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por ejemplo, partículas de oro nativas en la roca de sílice, o en forma combinada, como sulfuro de
níquel o calcopirita en una roca huésped. A menudo, debido a las diferencias relativas en la dureza,
friabilidad y aplastamiento entre las rocas minerales y las rocas huéspedes, los minerales pueden
"liberarse" mediante procesos repetidos de trituración y otros procesos de trituración. Las
partículas producidas, que tienen diferentes tamaños y formas, se pueden separar sobre pantallas
que permiten que las partículas que están por debajo de la abertura de la pantalla atraviesen y
retengan las otras. Tales separaciones de constituyentes minerales pueden ser un método eficiente
y barato para concentrar un mineral y rechazar los constituyentes de la ganga en algunos
minerales. Las separaciones de materiales secos por pantallas y tamices generalmente se intentan
hasta alrededor de 75 mm. Los materiales más finos tienden a cegar las aberturas del tamiz. En
tales casos, la detección en presencia de agua ayuda. Las separaciones de tamaños incluso más
finos son difíciles en un tamiz. Para material tan fino, deben adoptarse otros procesos, como la
clasificación. En la industria metalúrgica, se hace una distinción entre tamizado y tamizado. El
mecanismo de separación del tamaño por ambos es el mismo, pero el tamizado generalmente se
aplica a las separaciones de tamaño de escala industrial, mientras que el tamizado se refiere a las
operaciones a escala de laboratorio. En este capítulo, se describe el diseño de diferentes tipos de
pantallas y su funcionamiento.
1. superficie y apertura,
2. tipos de pantallas,
3. movimiento de pantalla.
Superficie gruesa de la pantalla – grizzli Para la industria metalúrgica, las pantallas de reventa
gruesa generalmente se fabrican mediante soldadura rieles, barras o barras de acero que forman
rejillas de un patrón deseado. Estos son generalmente conocidos como grizzli pantallas. La
selección de carriles varía en tamaño desde aproximadamente 7,4 kg / m hasta aproximadamente
225 kg / m. Los rieles generalmente corren paralelos entre sí durante toda la longitud de la
superficie de apantallamiento. Los espaciamientos intermedios son del orden de 5-200 mm. Para
un flujo suave de materiales, las aberturas son cónicas, la parte superior es más ancha que la
inferior. Las barras grizzly resistentes se funden del acero de manganeso que tiene conos dobles
[1]. Estos están diseñados para recibir mineral en trozos de vagones de ferrocarril, vagones
basculantes y otros sistemas de manipulación de materiales a granel que se descargan desde
alturas considerables. Por lo tanto, están muy robustos.
Los grizzlies de riel se pueden instalar para operar en un plano plano horizontal, pero a menudo se
inclinan a ayudar al transporte de mineral a través de la pantalla. La inclinación es del orden de 30-
40 °. Para minerales pegajosos, la inclinación podría ser de hasta 45 °. Para minerales muy
pegajosos, se utilizan vibradores para facilitar el funcionamiento continuo.
Cuando las varillas se utilizan para fabricar grizzlies, por lo general son de rotación libre o de
accionamiento mecánico. Las barras descansan sobre los cojinetes y giran en la dirección del flujo
del material que actúa como un transportador. El espacio entre los rollos es la apertura de la
cuadrícula.
Al diseñar un grizzly para un propósito específico, las aberturas entre las barras grizzly deben ser
proporcionales al tamaño de la tolva receptora donde el producto debe ser descargado. Por lo
general, la distancia máxima entre los carriles grizzly es 0.9 veces la abertura máxima de
alimentación de la tolva, por ejemplo, una trituradora.
Los Grizzlies se pueden diseñar con más de una baraja (generalmente no más de dos). La
plataforma superior tiene una acción de escalpeo mientras que la plataforma inferior apunta a
ceder el tamaño final. Las dos barajas producen una fracción gruesa, media y más fina. Los gruesos
y medianos deben ser repusados y revisados a un tamaño aceptable.
Estos se utilizan para seleccionar partículas de tamaño mediano que son menores de 100 mm pero
mayores de alrededor de 2 mm. Las pantallas están fabricadas de
Las placas hechas de carbono simple o aceros aleados, incluido el acero inoxidable, se utilizan para
hacer pantallas perforadas. Los plásticos duros como el poliuretano y el caucho también se usan
con un éxito razonable. Los orificios se perforan, taladran o moldean directamente durante el
proceso de fabricación de las hojas. La forma de las aberturas suele ser circular, cuadrada o
rectangular. Los agujeros circulares están igualmente espaciados en las esquinas de un triángulo
equilátero o en las cuatro esquinas de un patrón rectangular cuadrado o alargado. Los patrones
simples de aperturas se ilustran en la figura 12.1. Las distancias entre los agujeros a 60 ° son
comunes. Varias variaciones de patrones están disponibles industrialmente, como cuadrados
escalonados, agujeros o ranuras o combinaciones de cuadrados y rectángulos. En general, el
patrón cuadrado es más preciso pero el rendimiento podría ser menor que los patrones
rectangulares que tienen áreas mucho más abiertas.
El porcentaje del área abierta de las placas con orificios circulares, perforados con medio diámetro
de separación, es aproximadamente un 5% más que las perforadas en las esquinas de un
cuadrado. Cuando los agujeros tienen un diámetro de separación, la diferencia es menor. La
cantidad de área abierta para espaciamientos diagonales y cuadrados se puede estimar por
geometría simple. Por lo tanto, si d es el diámetro del agujero ys es el espacio mínimo entre ellos,
entonces el porcentaje del área perforada para los espaciamientos cuadrados y diagonales sería
(Figura 12.2).
Para mallas tejidas, los alambres de sección transversal uniforme generalmente se toman tanto
para hilos de urdimbre como de trama. Ocasionalmente, el diámetro de la urdimbre es mayor que
la trama.
El material de alambre utilizado depende de las circunstancias ambientales. Por lo tanto, los
alambres de acero al carbono simples se utilizan para fines generales, pero para las atmósferas
corrosivas se usan alambres de acero inoxidable. Otros tipos de alambres de metal usados
comúnmente son latón, bronce, metal de monel (aleaciones de Ni-Cu) y diferentes tipos de
aleaciones de aluminio. Los alambres o hilos hechos de material plástico, especialmente
poliuretano, se utilizan cada vez más en áreas donde prevalecen ambientes ácidos, cáusticos o
húmedos.
Cuando las pantallas se tejen con alambres de perfil recto con sección transversal circular, los
alambres tienen una tendencia a moverse durante la operación de tamizado. Los cables prensados
ayudan a bloquear los cables en su lugar. Los tejidos con doble alambres rizados ahora son
comunes. Para una operación más suave, el tejido está diseñado para proporcionar una parte
superior plana.
Los patrones de los tejidos suelen ser cuadrados, pero los tejidos rectangulares con una relación de
longitud a anchura de 2 o más también son comunes en la industria minera. Matthews [2] sugiere
que para una malla de alambre prensado, una abertura rectangular es estable con una relación de
ranura de 12: 1 con cable grande y 4: 1 con cable pequeño.
Las pantallas de alambre se montan en marcos y se sujetan firmemente con tiras de metal (o
plásticos) que se sujetan firmemente con pernos. Para pantallas grandes, los soportes adecuados
están espaciados. Estas franjas de soporte ocupan espacio y, por lo tanto, reducen el área de
cribado efectiva. Se han ideado varios métodos alternativos para sostener las pantallas, como los
ganchos laterales.
Desde el advenimiento de diferentes tipos de plásticos en forma de hilos e hilos, son comunes las
pantallas industriales con plástico fabricado. Los rangos usuales de espesor de alambre de plástico
de 5 a 25 mm. Se tejen pantallas plásticas para producir ranuras cuadradas o rectangulares
alineadas o escalonadas. Las ranuras se establecen en paralelo a la dirección del flujo o a través.
Las áreas abiertas de diferentes tejidos y patrones dependen de las dimensiones de los cables. Los
tipos comunes de aperturas, sus dimensiones y las áreas abiertas correspondientes se dan en la
Tabla 12.1.
La apertura disponible por unidad de área de pantalla es el criterio más importante de pantallas.
Las aberturas pueden determinarse si se conocen los diámetros de los hilos de trama y alabeo. La
Figura 12.3 muestra los hilos de urdimbre y trama de una tela de pantalla tejida con aberturas
cuadradas y la abertura rectangular de una pantalla de barra de perfil típica. Se puede ver que el
área de apantallamiento disponible es el espacio entre los materiales que forman la abertura. Este
espacio se expresa como un porcentaje del área de la pantalla. Si suponemos que los alambres de
la pantalla tienen secciones redondas de diámetro d1 y d2, formando una abertura cuadrada, y si
A1 y A2 son las áreas claras, entonces para la pantalla cuadrada, el área abierta A1 debe ser igual al
área A2 o igual a cualquier tal área AN. Si también asumimos que las distancias entre ellos fueron
como se muestra, y dw = dw1 = dw2, luego de la Figura 12.3a, el porcentaje de área abierta clara
de la pantalla, AO, será
LA = apertura y
donde LA1 y LA2 son las dimensiones de apertura y dw1 y dw2 son los diámetros de los cables.
La malla de una pantalla se define por la relación M = (LA + dw) -1 para medidas en pulgadas o M =
25.4 (LA + dw) -1 para mediciones en milímetros. Cuando M se sustituye en las ecuaciones (12.3) y
(12.4), se puede calcular el tamaño de la malla. Por ejemplo, el número de malla de una abertura
cuadrada de la pantalla será el tamaño de malla de la abertura cuadrada,
El uso de estas expresiones para diseñar pantallas se ilustra en el Ejemplo 12.1.
Elegir la abertura de la pantalla para pasar un tamaño específico de partícula depende del ángulo
de inclinación de la pantalla, la amplitud y la frecuencia de la vibración de una manera que no se
predice fácilmente. La figura 12.4, sin embargo, muestra una primera estimación del tamaño de
apertura de la pantalla requerida para un tamaño de partícula máximo determinado informado por
diversas fuentes. Las directrices de apertura de pantalla proporcionadas por Metso [3] para
pantallas inclinadas deben ser
Los datos de Deks Thyer [4] son para pantallas inclinadas de poliuretano que dimensionan el
material de grano natural. Los datos de Taggart [5] son para pantallas de malla cuadrada montadas
horizontalmente y con una superficie inclinada. Taggart también proporciona datos empíricos para
aperturas redondas que son 20-30% más grandes que la abertura cuadrada equivalente para pasar
la partícula del mismo tamaño.
1. estacionario y recto,
2. estacionario y curvo,
3. vibrando derecho,
4. vibrante y curvo o
5. cilíndrico y giratorio.
Una pantalla recta menos común es la pantalla de probabilidad donde se considera la apertura en
función de la probabilidad de que cierto tamaño de material pase por la apertura.
Estas pantallas tienen superficies de cribado hechas de barras de cuña de acero inoxidable fijadas
paralelamente entre sí a través de un marco que se muestra esquemáticamente en la figura 12.6.
Los alambres de acero inoxidable se estrechan desde aproximadamente 2 mm hasta
aproximadamente 1 mm. Se doblan formando un cóncavo de 40 ° a 60 ° con un radio de curvatura
entre 900 y 2000 mm, dependiendo de la longitud de la pantalla.
Los espaciamientos de barras son de 0,35 a 3,5 mm. Para operar, se descarga un flujo uniforme de
lodo sobre un vertedero a la superficie curva. Alternativamente, las boquillas múltiples se
extienden a lo ancho para dispersar la lechada uniformemente sobre la superficie de cribado. Los
tamaños comerciales varían de aproximadamente 750 a aproximadamente 2500 mm de longitud y
aproximadamente de 50 a 2400 mm de ancho.
Las disposiciones de alimentación inducen suficiente potencial para que actúen las fuerzas de
gravedad y para que la suspensión fluya hacia abajo de la pantalla. La curvatura de la pantalla
ayuda a que la lechada se adhiera a la superficie mediante la fuerza centrífuga. La tensión
superficial del fluido también contribuye al flujo de la suspensión contra la superficie de la
pantalla. La presión contra la pantalla depende del grosor de la corriente en cualquier punto de la
pantalla, la densidad de alimentación y el ángulo que hace el centro de la pantalla
con la horizontal, u (ver figura 12.6). La diferencia de presión a través de la rendija de la pantalla
como resultado de la gravedad, en cualquier punto x, viene dada por la relación derivada por
Fontein [6] como
Δ = P D ρ θ SL g sin (12.7)
y la presión del líquido, ΔPC, contra las pantallas de alambre de cuña (barras) debido a fuerzas
centrífugas es
ρ ν Δ = C SL SL 2 P D R (12.8)
Al derivar la presión total, Fontein consideró el tirón debido a la tensión superficial del líquido,
derivando así la caída de presión total a través de la ranura por ancho de ranura de la unidad como
Δ = P P T G Δ + Δ + P P C Δ γ (12.9)
Según Stavenger [7], para maximizar la división del agua a la pantalla de tamaño inferior, la
velocidad de la suspensión debe ser alta (12-18 m / s) cuando el ancho de la ranura es pequeño
(50-150 mm). Para espacios más grandes (350-3000 mm) la velocidad puede ser tan baja como 3 m
/ s.
Durante las operaciones industriales, si el tamaño de partícula en la suspensión es inferior a 200
mm, las curvas del tamiz tienden a cegarse rápidamente. Alimentando a una velocidad más alta o
incorporando un ensamblaje de pantalla vibrado o rapeado, tiende a despejar el material entre las
cuñas. De acuerdo con Fontein [6], sin embargo, el bloqueo puede evitarse cuando el número de
Reynolds (Dνρ / m) es 1000 o mayor y ese bloqueo es más probable cuando el número de Reynolds
está en la región de 300. (D representa el ancho de la ranura, ν la velocidad, ρ y m la densidad y la
viscosidad del fluido, respectivamente).
Las separaciones de tamaño tienen lugar en cada encuentro de la lechada con la barra de tamiz
donde se corta y corta la lechada, llevándose consigo una fracción de los finos presentes en la
lechada. Por lo tanto, cada barra encuentra slurry clasificado. La fracción del recorrido en la
suspensión con un tamaño mayor que las separaciones entre las barras de cuña continúa viajando
sobre la superficie de la pantalla y se recoge al final de la pantalla. La cantidad de lodo cortado en
cada apertura depende de la distancia entre las ranuras y el radio de curvatura de la pantalla.
Fontein [6] determinó cuantitativamente la cantidad cortada cada vez, LSL como
Esta figura indica que el tamaño de separación de un codo de tamiz varía de 50 a 95% de la
abertura de la ranura. Para tamaños de separación de menos de 200 mm, la incidencia de
cegamiento de pantalla es alta. En tales casos, la velocidad de las partículas sobre la pantalla se
incrementa mediante la aplicación de presión hidráulica sobre la suspensión. Se hacen arreglos
alternativos para golpear o hacer vibrar las pantallas y agitar la superficie mediante una
combinación de golpecitos y vibraciones.
Como regla general, el espesor de la capa de lechada que pasa a través de la abertura debería ser
menor que la mitad de la abertura de la ranura para evitar la obstrucción de la pantalla.
En la industria metalúrgica, las separaciones de tamaño por curvas de tamiz generalmente se
limitan al rango de 200-3000 mm, aunque los tamaños de alimentación pueden ser de hasta 12
mm. Las curvas de tamiz utilizadas comúnmente son alimentadas por gravedad a una velocidad de
la suspensión de aproximadamente 180 m / min y sólidos en la suspensión tan alta como 50%. Las
separaciones de barra típicas oscilan entre 0,35 y 3,5 mm con ángulos de 45-50 °. Cuando se
emplea presión, los ángulos y la longitud de los tamices son de aproximadamente 270 ° y una
longitud de aproximadamente 2300 mm.
Durante el funcionamiento, el borde superior de las pantallas se desgasta, afectando así el espesor
de la capa de lechada que pasa a través de la pantalla y, por lo tanto, el tamaño de la separación.
Industrial curvado las pantallas están por lo tanto diseñadas para voltear la superficie cuando el
borde superior se desgasta para exponer el extremo inferior de la barra de cuña a la corriente
descendente de la suspensión, aumentando así la vida útil de las pantallas.
Para impartir el movimiento, las superficies de la pantalla están rígidamente fijadas a un marco. El
marco, a su vez, está fijado a dispositivos móviles que se accionan mecánicamente o
eléctricamente. Varios métodos ingeniosos de movimiento y vibración de la superficie de la
pantalla se han ideado a lo largo de los años. Estos han sido clasificados de acuerdo con la forma
de movimiento. Algunos autores, como Colman y Tyler [1], han preferido clasificar las pantallas de
acuerdo con el número de rodamientos que son mecánicamente responsables de los diferentes
movimientos. En la Tabla 12.2, se intenta clasificar las pantallas de acuerdo con la forma de
movimiento y también incorporar el concepto de rodamientos de Colman. Como el movimiento
del eje también controla el movimiento de la pantalla, esto también se incluye en la Tabla 12.2.
Los dispositivos vibradores están montados en el extremo de alimentación, el centro del marco de
la pantalla o cerca del extremo de descarga. Las vibraciones están controladas por grandes muelles
de acero unidos a la parte inferior de los marcos o por colgadores y cables suspendidos. Cojines de
aire también se utilizan. Algunos dispositivos novedosos incluyen el uso de pelotas que golpean la
pantalla debajo de la superficie y ayudan a evitar que las aberturas se ceguen. Estirar alambres de
carbono lisos, 1.0-1.22 mm de diámetro, en surcos
aproximadamente 254 mm de separación a lo largo de toda la pantalla induce una acción similar.
Los cables son enseñados y vibran contra la pantalla aflojando cualquier acumulación en las
aperturas.
Los árboles de levas que se asientan sobre cojinetes excéntricos, bielas o manivelas, imparten
movimientos recíprocos. El movimiento alternativo lento es del orden de 150 rpm con una longitud
de carrera que varía entre 75 y 100 mm. Un movimiento alternativo rápido es de 200-300 rpm a
una carrera de 25-75 mm.
El objetivo principal para impartir vibraciones a las pantallas es ayudar a la segregación de finos a
través de la cama a la superficie de la pantalla, desalojar las acumulaciones en las aberturas y
mantener la pantalla activa en todo momento. Sin embargo, la forma de las partículas, el
contenido de humedad y el número de veces que una partícula puede acercarse a la superficie de
cribado complica el proceso. La probabilidad, p, de una partícula que pasa a través de una pantalla
ha sido mostrada por Gaudin [9] como
2. El cambio en la frecuencia tiene poco efecto en la cantidad que pasa a través de la pantalla.
El objetivo básico del cribado es separar partículas más grandes o más pequeñas que la abertura
de una pantalla. Una condición de exploración ideal sería tener una monocapa de una mezcla de
tamaños de partículas en la superficie de la pantalla, de modo que se pueda determinar la
probabilidad de que todas y cada una de las partículas pasen o no pasen. Como se ilustra en la
figura 12.5, el paso de cada partícula dependerá de su tamaño, forma y el ángulo al que alcanza
una abertura. Para alcanzar el ángulo requerido, una partícula puede requerir varias
presentaciones. Si la pantalla era lo suficientemente larga, eventualmente podría acercarse a la
apertura en el ángulo apropiado y pasar. Si la longitud era insuficiente, a pesar de que el tamaño
de partícula es más pequeño que la abertura, puede declararse de gran tamaño. Por lo tanto, la
longitud de la pantalla es importante. La longitud de la pantalla proporciona la eficiencia de
cribado y el ancho indica la tasa de rendimiento. En última instancia, la probabilidad de pasar
dependerá de la masa inicial de partículas en la corriente de alimentación que pasaría después de
que N se acerque a la apertura y permanezca la fracción de masa que no había pasado. Esto se
puede escribir como
La ecuación (12.13) supone implícitamente que las probabilidades de todas las partículas que
pasan en cada intento son iguales. Sustituir el valor de p de la ecuación (12.11) en la ecuación
(12.13) da
Al simplificar la ecuación (12.14) descuidando las potencias más altas y reemplazando dp por d50
como el tamaño de partícula que se divide por igual entre el desbordamiento y el desbordamiento,
obtenemos la ecuación (12.15) como
El proceso de selección, sin embargo, se complica por el hecho de que en la práctica se carga una
capa de partículas en una pantalla y la probabilidad de partículas en la parte inferior de la capa y
contra la superficie de la pantalla que pasa a través de la pantalla será mayor que parte superior de
la capa. Además, la distribución del tamaño de partícula en la superficie de la pantalla a lo largo de
la longitud será diferente como se ilustra en la figura 12.8, donde se puede ver que el
apantallamiento a lo largo de la pantalla no es uniforme. Dos factores están en operación. En
primer lugar, debido a la estratificación desigual de las capas de partículas en la superficie de la
pantalla, las partículas de tamaño insuficiente pueden no llegar a la superficie de la pantalla debido
a la profundidad excesiva del lecho. Segundo, la probabilidad de pasar cuando las partículas de
menor tamaño alcanzan la superficie. Por lo tanto, la ecuación (12.15) no es exactamente aplicable
a una situación real. Sin embargo, puede usarse como un indicador.
Se dice que una pantalla se comporta perfectamente si, en una mezcla de diferentes tamaños de
materiales, todo el material de un tamaño particular menor que la abertura de la pantalla se
separa de la mezcla. En general, una operación de cribado no produce una separación perfecta;
por lo tanto, es necesario expresar la eficiencia del proceso. Dependiendo de si uno está
interesado en eliminar material de gran tamaño o de menor tamaño, las eficiencias de filtrado se
pueden definir de varias maneras.
datos de cribado de productos de malla de malla industrial rectangular, son posibles eficiencias
calculadas superiores al 100%. Para superar este problema, Leonard [11] definió la eficiencia de las
pantallas en términos de la cantidad de material extraviado total (finos en tamaño grande y
gruesos en tamaño inferior). Así
Para un balance material del producto de menor tamaño, usando las ecuaciones (12.19) y (12.20),
la distribución del tamaño inferior se puede expresar como se da en la ecuación (12.22).
Sustituyendo estos términos en la ecuación de eficiencia de Leonard y simplificando, obtenemos
Osborne [8] considered the efficiency of a square aperture screen as the ratio of the amount that
actually passes through the screen to the amount that should pass through the screen. The screen
efficiency then is
Dado que una alimentación puede contener un rango completo de partículas de diferentes
propiedades, tales como grado o tamaño, entonces la eficacia de separación puede ser diferente
para partículas diferentes. Es decir, debemos tener en cuenta la cantidad de material perdido que
puede ocurrir o la dificultad de separación de algunas de las partículas.
En 1937, Tromp [12] introdujo un método gráfico de evaluación de la eficacia de la separación que
se utiliza universalmente y, alternativamente, se denomina; Tromp Curve, Partition Curve o
Performance Curve.
A menudo, el criterio de rendimiento requerido es la capacidad del separador para hacer una
separación nítida y para comparar diferentes separadores esto debe estar libre de la influencia de
la composición de la alimentación y del tamaño de la separación. Solo entonces se puede
comparar directamente el rendimiento de las unidades que tratan diferentes alimentaciones y la
separación en diferentes tamaños.
Otro método para caracterizar la curva de rendimiento es determinar el 50% de la diferencia entre
el tamaño de separación en un coeficiente de partición de 0,75 (o 75%) y 0,25 (o 25%).
Este número se puede conocer como la probabilidad de Ecart (Ep), el error probable o la
desviación probable.
Si la curva de rendimiento es una línea recta entre los puntos d75 y d25, entonces el error
probable es una medida de la pendiente de esta curva, a través del punto d50 o 50%.
y de la definición de Ep anterior
Así que cuando la pendiente de la curva de rendimiento se aproxima a la vertical (infinito), el error
probable se aproxima a cero o cuanto menor sea el error probable, mayor será la nitidez de la
separación (cuanto más cerca esté de una separación perfecta se vuelve el rendimiento del
separador).
El grado de extravío del material no es simétrico respecto al 50% horizontal. Por ejemplo, la mala
colocación en la fracción fina puede ser mayor que la mala colocación en la fracción gruesa, ya que
los finos deben segregarse a la superficie de la pantalla antes de que abandone la unidad, mientras
que es más difícil que las partículas gruesas entren en la talla inferior a menos que cables gastados
o rotos en la superficie de la pantalla.
para dar una descripción más precisa de la desviación del comportamiento ideal, pero
generalmente el error probable, Ep, es satisfactorio.
Cuando las curvas de rendimiento se desarrollaron por primera vez, se creía que las curvas de
rendimiento, que se dibujaron para las separaciones por gravedad, eran independientes de la
característica (densidad) de separación. Con el tiempo, sin embargo, se hizo evidente que la curva
tendía a intensificarse a medida que disminuía la densidad de separación. Es decir, a bajas
densidades, la separación tendió a ser más nítida que aquellas con densidades de separación más
altas. La organización de investigación francesa, Cerchar (Centre d'Études et de Recherches de
Charbonnage de France) fue la primera en reconocer la relación entre la nitidez de la separación y
la densidad de separación. En consecuencia acuñaron el término Imperfección, designado I, que se
definió como
Profundidad de la cama
La profundidad del lecho del material en la pantalla afecta la eficiencia y el rendimiento de una
pantalla. La figura 12.8 muestra que el perfil de un lecho de material en la superficie de una
pantalla está lejos de ser uniforme. El extremo de alimentación de la superficie de la pantalla está
sobrecargado mientras que el resto de la superficie de la pantalla está ligeramente extendida con
el material. La fracción de partículas en la corriente de alimentación que es más pequeña que las
aberturas del tamiz y que ocupan las capas superiores de la corriente de alimentación necesita
tiempo y agitación para avanzar hasta la superficie de la pantalla. La agitación de la superficie de la
pantalla imparte propiedades de fluidos al lecho de partículas. El material en la pantalla se
expande y las partículas más grandes tienden a viajar hacia arriba. Las partículas más pequeñas
tienden a gravitar hacia abajo de los vacíos creados por la expansión de la cama. La estratificación
del lecho tiene la ventaja adicional de que ayuda a minimizar la agitación de las partículas más
pequeñas al mantenerlas presionadas sobre la superficie de la pantalla. Por lo tanto, la
profundidad de la cama, la velocidad de alimentación y la inclinación de la pantalla son de gran
importancia para la operación de la pantalla. Una cama demasiado gruesa tenderá a retrasar la
estratificación, mientras que una cama demasiado delgada reduce la eficiencia ya que permite un
movimiento sin restricciones de las partículas en la pantalla. Por lo tanto, el grosor del lecho en el
extremo de descarga es más importante que el extremo de alimentación. El espesor del lecho en el
extremo de descarga, a su vez, dependerá de la longitud de la pantalla. Según Matthews [2] para
pantallas de longitud desde 1,8 m, la profundidad del lecho en el extremo de descarga debe ser un
mínimo de aproximadamente 1.5-2.0 veces el tamaño de partícula promedio, y para longitudes de
pantalla de aproximadamente 7.2 m el espesor del extremo de descarga debe ser
aproximadamente 2.5-3.0 veces el tamaño de partícula promedio. Por lo tanto, si la longitud de la
pantalla era de 2 my el tamaño medio de partícula de 850 mm, entonces la altura mínima del lecho
en el extremo de descarga de la pantalla debería ser de aproximadamente 1,3 mm.
Los fabricantes tienen cuadros disponibles que relacionan la capacidad (que incluye el ancho de la
pantalla) y la profundidad de la cama. La relación general que relaciona la profundidad del lecho, la
velocidad de alimentación y el ancho de la pantalla, de acuerdo con Osborne [8], es
El área efectiva de la pantalla (el área total menos el área de abrazaderas y accesorios) está dada
aproximadamente por la ecuación
1. Para material de densidad aparente 1.6 t / m3, la profundidad del lecho en el extremo de
alimentación no debe exceder cuatro veces el tamaño de la abertura.
2. Para material de densidad aparente 0.8 t / m3, la profundidad del lecho no debe ser mayor de
2.5-3 veces el tamaño de la apertura.
La profundidad del lecho también está relacionada con la inclinación de la pantalla. Si bien no se
ha establecido una relación cuantitativa entre estos parámetros, se pueden hacer las siguientes
observaciones [2]:
3. Para pantallas más largas, por ejemplo, 4.8 metros, los fabricantes de pantallas recomiendan una
adición adicional de 2 ° y para pantallas de aproximadamente 6 metros, se debe agregar 4 °.
La discusión anterior indicó que la capacidad de una pantalla está relacionada con las
características de la pantalla y las características del material. Las características de la pantalla
incluyen:
1. área disponible,
3. pendiente,
4. método de vibración y
5. cantidad de mazos.
2. contenido de humedad,
ρB = masa de material / m3
C = porcentaje de tamaño crítico tomado como porcentaje de alimentación entre el tamaño crítico
de 0,75-1,5 de la apertura de la pantalla
La velocidad de avance real, F, en toneladas por hora por metro de ancho de la pantalla, está
relacionada con la velocidad de alimentación básica, FB por la relación
Por ejemplo, si la distribución de tamaño de alimentación tiene 32% más que la abertura de la
pantalla y 25% de la alimentación está entre 0.75 y 1.5 veces la abertura de la pantalla y después
de la selección, la sobredimensión contiene 10% de material de menor tamaño que
Las consideraciones anteriores son para pantallas con intensidad de vibración normal. Para
intensidades de vibración superiores a lo normal, se debe establecer la relación entre R y el factor
de eficiencia. Los fabricantes de pantallas normalmente los suministran.
El factor de corrección CR tiene en cuenta todas las variables enumeradas a continuación. Estos
factores de corrección se han determinado empíricamente y se basan en las condiciones supuestas
para derivar la ecuación básica. En total, se identifican 11 factores. Estos están designados por
varios símbolos por diferentes fabricantes de pantallas y están numerados C1-C11 en este libro. Los
las descripciones de estas variables son las siguientes. Los valores de los factores correspondientes
se dan en las Figs. 12.16-12.23 y tablas 12.3-12.5.
C1 = factor de masa
C3 =% de material sobredimensionado
C6 = factor de cubierta
C7 = pendiente de la pantalla
C C R = 1 C C234 C C5 6 C C7 8 C C9 1 C C0 11 (12.40)
ρ = F F 1.602 B (12.41)
Mientras se derivaba la ecuación básica, la capacidad para diferentes áreas abiertas de pantallas se
determinó usando pantallas de alambre tejido estándar con aberturas cuadradas. Las pantallas
comerciales difieren de este estándar. Por lo tanto, los factores de corrección fueron determinados
por fórmulas simples tales como
C = Área abierta de la pantalla A% OB 2 (12.42)
por ejemplo, 50% [16,17], 60% [8], 100% [14], variable [18].
El área abierta utilizada por Nordberg (Metso) [18] en la ecuación (12.42) cambia dependiendo de
la apertura de la pantalla. La relación entre el área abierta de la base y la apertura de la pantalla se
muestra en la figura 12.15.
Los finos se definen como el porcentaje de menos de la mitad de la apertura de la pantalla. Es una
medida conveniente de la facilidad de detección. Por convención, el 40% de los finos en la
alimentación se toma como el caso estándar. Esto se usa para establecer la capacidad básica de la
unidad de pantallas. Por lo tanto, la dificultad o dificultad del cribado está relacionada con un 40%
de contenido de finos en la alimentación. Esto tiene asignado un factor igual a 1.00. Los factores
para el contenido de finos diferentes se han derivado en una gama de subdimensionamientos.
Se determinaron los factores para el porcentaje de la mitad del tamaño o el porcentaje de la
alimentación que pasa la mitad del tamaño de la abertura y se representan como el factor de
corrección C4 en la Figura 12.17.
En el cribado industrial, no se pueden lograr eficiencias del 100%. Por lo tanto, el 90-95% de
eficiencia se considera el máximo para pantallas de cable normales. Durante las operaciones de
scalping, Colman [15] sugirió que la eficiencia debería tomarse como 80-85%. Para pantallas de
cable normales, los factores de corrección para diferentes eficiencias se han determinado y se
reproducen en la Figura 12.19.
C6: Factor de cubierta La figura 12.8 muestra que el apantallamiento efectivo no tiene lugar
inmediatamente en el extremo de carga de la pantalla ya que el material tiene que viajar una cierta
distancia para que tenga lugar la estratificación. Cuando se instala una plataforma inferior, la
detección efectiva se lleva a cabo más abajo en la pantalla. Por lo tanto, se reduce el área de
detección efectiva. La reducción de área en la cubierta superior no es significativa. La Figura 12.20
indica la posible manera de la pérdida en el área efectiva de detección en el mazo 2.
Por lo tanto, el factor de corrección para la plataforma superior se considera unidad. Para las
cubiertas inferiores, los factores de corrección se dan en la Tabla 12.4 según lo recomendado por
Colman [1,15] y Gluck [16].
La Figura 12.1 ilustra algunas formas de apertura comúnmente utilizadas. Los cálculos de la tasa de
flujo básica se basan en una apertura cuadrada. Para aperturas no cuadradas, se aplica un factor
de corrección. Excepto
para las aberturas redondas, todas las demás aberturas regulares pueden describirse por la
relación de longitud de abertura a anchura (L / W). Se han publicado algunas ligeras diferencias
entre los valores del factor de corrección y algunos datos se incluyen en la Tabla 12.5.
La figura 12.5 ilustra el efecto de la forma de partícula en el cribado. Las formas de partículas
irregulares son difíciles de describir. La divergencia de la esfericidad o el cubo se puede describir en
términos de la relación longitud / ancho. Una partícula alargada se define como una partícula que
tiene una relación de longitud a anchura mayor que 3 y un tamaño entre 0,5 y 1,5 veces el tamaño
de apertura. Los factores de corrección se han determinado en función del porcentaje de
partículas alargadas en la alimentación y los diversos valores de datos se representan en la figura
12.22.
C10: factor de corrección para el cribado en húmedo El agua se agrega durante el cribado industrial
para fines, incluidos
1. ayuda a la detección,
3. reduciendo el polvo.
La aplicación de la Ecuación (12.39) para determinar el área de pantalla para un índice de flujo
dado y características sólidas se ilustra en el Ejemplo 12.5.