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09-Cidect-Uniones A Columnas de Perfiles Tubulares PDF
09-Cidect-Uniones A Columnas de Perfiles Tubulares PDF
A COLUMNAS DE PERFILES
TUBULARES ESTRUCTURALES
CONSTRUCCIÓN
CON PERFILES TUBULARES
DE ACERO
TÜV-Verlag
Bibliografische Information der Deutschen Bibliothek
ISBN 3-8249-0802-6
Esta guía de diseño es la novena de una serie general que ha publicado el CIDECT titulada
"Construcción con perfiles tubulares de acero". Las guías de diseño publicadas con
anterioridad dentro de esta serie, disponibles en inglés, francés, alemán y español, son:
1. Guía de diseño para nudos de perfiles tubulares circulares (CHS) bajo cargas
predominantemente estáticas (1991)
2. Estabilidad estructural de perfiles tubulares (1992, reimpresa en 1996)
3. Guía de diseño para nudos de perfiles tubulares rectangulares (RHS) bajo cargas
predominantemente estáticas (1992)
4. Guía de diseño para columnas de perfiles tubulares estructurales sometidas a fuego
(1995, reimpresa en 1996)
5. Guía de diseño para columnas de perfiles tubulares rellenos de hormigón bajo cargas
estáticas y sísmicas (1995)
6. Guía de diseño para perfiles tubulares estructurales en aplicaciones mecánicas (1995)
7. Guía de diseño para la fabricación, ensamble y montaje de estructuras de perfiles
tubulares (1998)
8. Guía de diseño para nudos soldados de perfiles tubulares circulares y rectangulares
sometidos a solicitaciones de fatiga (2000)
El CIDECT expresa su más sincero agradecimiento a los autores de esta guía de diseño,
el Prof. Dr. Yoshiaki Kurobane de la Universidad de Sojo en Japón, el Prof. Dr. Jeffrey
Packer de la Universidad de Toronto en Canadá, el Prof. Dr. Jaap Wardenier de la
Universidad Tecnológica de Delft en Holanda y el Sr. Noel Yeomans de Corus Tubes en el
Reino Unido, por su meticulosidad y profesionalidad en la redacción de los diferentes
capítulos. Agradecemos igualmente al CIDECT y a sus miembros sus valiosos comentarios
y sugerencias.
CIDECT
2004
5
ÍNDICE
1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6
6 Uniones semirrígidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6.1 Tipos de uniones semirrígidas con elementos de perfil tubular . . . . . . . . . . . . . 49
6.2 Uniones soldadas de vigas y columnas de perfil tubular . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.2.1 Elementos de vigas y columnas CHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.2.2 Elementos de vigas y columnas RHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.2.3 Elementos de vigas y columnas CHS y RHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.3 Uniones soldadas de vigas I con columnas de perfil tubular . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.3.1 Uniones de vigas I con columnas CHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
6.3.2 Uniones de vigas I con columnas RHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.4 Uniones atornilladas de vigas y columnas de perfil tubular . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.4.1 Uniones viga-columna CHS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.4.2 Uniones viga-columna RHS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.5 Uniones atornilladas de vigas I con columnas de perfil tubular . . . . . . . . . . . . . . 75
6.5.1 Uniones de vigas I con columnas CHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.5.2 Uniones de vigas I con columnas RHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.6 Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Ejemplo 1: Vigas y columnas CHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Ejemplo 2: Vigas y columnas RHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Ejemplo 3: Vigas I y columnas CHS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Ejemplo 4: Unión atornillada de viga I con columna RHS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
7
9.3.2 Uniones soldadas no reforzadas de vigas y columnas de perfil tubular . . . . . . . 144
9.3.3 Uniones soldadas no reforzadas de vigas I con columnas de perfil tubular . . . . 145
9.3.4 Uniones atornilladas de vigas y columnas de perfil tubular . . . . . . . . . . . . . . . . 146
9.3.5 Uniones atornilladas de vigas I con columnas de perfil tubular . . . . . . . . . . . . . 147
9.3.6 Ejemplos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
9.4 Uniones rígidas (resistencia total) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
9.4.1 Resistencia a cortante del panel del alma de la columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
9.4.2 Resistencia a la flexión de las uniones viga-columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
13 Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
CIDECT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
8
1 Introducción
Los perfiles tubulares estructurales de acero, ya sean circulares, cuadrados o rectangulares, son
inherentemente más eficaces como elementos comprimidos, gracias a su forma geométrica, que
cualquier otro perfil estructural de acero, como por ejemplo los perfiles I, H, L, etc.
Los arquitectos, ingenieros proyectistas, fabricantes y montadores son expertos en sus respectivas
áreas de trabajo, aunque, tradicionalmente, trabajan por separado. El arquitecto y el ingeniero
proyectista son responsables de la disposición conceptual del diseño, del tamaño de los elementos y,
frecuentemente en el caso de construcciones tubulares, de algunos detalles iniciales de las uniones.
Todo lo anterior, se realiza generalmente con el único objetivo de la reducción del peso material de la
estructura, sin pensar demasiado, en muchos casos, en la fabricación, el ensamble y el montaje. Esta
falta de comunicación entre las diferentes disciplinas y, en consecuencia, el inadecuado conocimiento
de la interacción entre ellas, lleva a menudo a situaciones en las que no se tienen en cuenta de forma
adecuada las consecuencias que dicho diseño tendrá en la fabricación y el montaje, y viceversa.
En numerosas ocasiones, la práctica del diseño con el objetivo de peso material mínimo es
contraproducente como solución global, ya que se generan costes adicionales al tener una
fabricación compleja, así como un montaje en obra complicado, impuesto por el diseño inicial.
Esto sólo puede evitarse mediante un diálogo fluido y efectivo entre todas las disciplinas
involucradas, de forma que cada una conozca las necesidades de las otras para la realización
de una estructura satisfactoria y con una buena relación coste/eficacia.
En general, una construcción en acero que utilice perfiles tubulares estructurales diseñados
adecuadamente, teniendo en cuenta todo lo anteriormente mencionado, será casi siempre
más ligera en términos de peso material que una construcción similar realizada con perfiles
de sección abierta. Por ello, aunque los perfiles tubulares estructurales sean más caros que
los perfiles de sección abierta en cuanto a su precio por tonelada, el ahorro en el peso global
de la estructura, usando los aspectos anteriores, suele generar una mejor relación
coste/eficacia y, con ello, una construcción más económica.
Metodología del diseño: Esta guía de diseño ha sido redactada siguiendo el método de
los estados límite, a menos que se especifique lo contrario. No obstante, si la información
suministrada en esta guía de diseño va a utilizarse para realizar un diseño por tensiones
admisibles, sugerimos que se emplee un coeficiente de seguridad de 1,5 para las
capacidades resistentes proporcionadas en esta guía de diseño.
9
Robustez: En muchos países, los códigos de construcción y las correspondientes reglamen-
taciones presentan una necesidad de robustez o integridad estructural. Este requisito supone
que todas las uniones, incluso las uniones de simple apoyo (a cortadura) sometidas
únicamente a esfuerzos cortantes verticales, deben tener además la capacidad de soportar
fuerzas nominales horizontales específicas. Esto garantiza que, si en un edificio existe una
fuerza horizontal accidental, tanto el edificio como las uniones individuales permanecerán
intactas y no colapsarán.
En esta guía de diseño, al igual que en las anteriores guías de diseño del CIDECT, todas
las expresiones de cálculo relacionadas con la columna de perfil tubular real tienen ya
incorporado el correspondiente coeficiente parcial de seguridad (o de resistencia) ( = 1/)
y, como resultado, no es necesario aplicarles ningún coeficiente parcial de seguridad o de
resistencia adicional. Sin embargo, para los elementos de la viga, las placas, los tornillos,
etc., el ingeniero proyectista debe utilizar siempre los correspondientes coeficientes
parciales de seguridad o de capacidad indicados en el código de diseño que esté
empleando. Así, los coeficientes M o sólo deben utilizarse en esta Guía de diseño
cuando se indique de forma específica.
Detalles del diseño: Los diferentes códigos y especificaciones emplean diferentes detalles
de diseño para cuestiones como la separación de los tornillos, las distancias a los bordes
desde el eje de los tornillos, las longitudes eficaces de las soldaduras, etc. Esta guía de
diseño no pretende establecer valores específicos para ninguna de estas cuestiones, y
siempre deben aplicarse los valores especificados en el código que está empleando el
ingeniero proyectista. No obstante, en algunos ejemplos de esta guía de diseño, los autores
han realizado un diseño detallado utilizando un código de diseño local con el fin de ser más
completos. En dichas ocasiones, explícitamente marcadas, los diseñadores deberán seguir
utilizando sus propios códigos locales cuando realicen comprobaciones similares.
Símbolos: En el mundo se utiliza una gran variedad de símbolos para designar el mismo
concepto. Así, por ejemplo, el símbolo utilizado para el limite elástico en los diferentes
códigos puede ser Fy o fy o py o Ys o Re, etc. Por ello, en el Capítulo 12 se muestra una
lista de los símbolos utilizados en esta guía de diseño.
10
2 Ventajas de las columnas de perfil tubular
El radio de giro, especialmente alrededor del eje menor, de un perfil tubular estructural es
significativamente mayor que el de un perfil abierto de tamaño y área similares. Esto
conduce a una relación de esbeltez mucho menor para la misma longitud eficaz y, con ello,
una mayor capacidad de soportar compresión sin pandear. Las tensiones residuales que
puedan existir en el interior del perfil debido al método de fabricación utilizado también
suelen distribuirse de forma mucho más favorable que como lo hacen en los perfiles
abiertos, debido a su diferente forma característica. Además, esto puede generar un
aumento en la capacidad de soportar comprension sin inestabilidades.
Una ventaja adicional de los perfiles tubulares estructurales es que, para un tamaño
exterior dado, las dimensiones exteriores del perfil permanecen fijas, independientemente
del espesor, mientras que en las columnas de perfil H, las dimensiones interiores se
mantienen similares mientras que las dimensiones exteriores varían en función del
espesor. Esto significa que, incluso si el área de la sección transversal de la columna se
reduce en las plantas superiores, las longitudes de las vigas pueden ser las mismas para
todas las alturas del edificio, reduciendo los tiempos de fabricación y montaje de las vigas
y, con ello, reduciendo los costes globales.
En la mayor parte de los países, los códigos y normas de diseño actuales están, o estarán
en un futuro cercano, basados en un método de diseño por estados límite. La mayor parte
de estos países utilizan, para el cálculo de los elementos comprimidos, varias curvas de
pandeo. La designación de estas curvas varía de un país a otro. En Europa, por ejemplo,
el Eurocódigo 3 usa las designaciones a, b, c, etc., mientras que otros países utilizan 1, 2,
3, etc. En el Eurocódigo 3 a los perfiles tubulares estructurales acabados en caliente se les
asigna la curva a. Asimismo, a los perfiles tubulares estructurales conformados en frío,
basándose en la mejora de las propiedades mecánicas del producto ya terminado,
producida por la conformación en frío, se les ha asignado la curva c. En la figura 2.1 se
muestran las curvas de pandeo dadas en el Eurocódigo 3. Por todo lo anterior, si se utiliza
como columna un perfil tubular estructural en lugar de un perfil estructural abierto, se
puede conseguir una capacidad de soportar carga centrada mucho mayor o un ahorro
considerable de peso. Además, si las columnas están sometidas a solicitaciones de
momento respecto de ambos ejes, los perfiles tubulares estructurales suelen tener
habitualmente un momento de inercia y un módulo resistente alrededor del eje menor que
son mayores que los de un perfil H comparable. El cálculo de elementos comprimidos a
base de perfil tubular estructural se define más en detalle en la Guía de diseño sobre
Estabilidad estructural de perfiles tubulares del CIDECT (Rondal et al. 1992).
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Coeficiente de reducción del límite elástico
En las figuras 2.2 y 2.3 se muestra un ejemplo. Esta comparación se ha basado en una
longitud eficaz de 5 m y en un cálculo según el Eurocódigo 3, con los requisitos del
documento de aplicación nacional del Reino Unido, DD ENV 1993 (BSI 1992). Los perfiles
utilizados son una columna universal de la serie británica (UC, perfil H), BS 4 (BSI 1993),
y dos perfiles tubulares estructurales de la serie europea acabados en caliente, uno
cuadrado (RHS) y uno circular (CHS), EN 10210 (CEN 1997), adoptando para todos los
perfiles un límite elástico nominal de 275 N/mm2.
Figura 2.2 - Comparación de la capacidad resistente a compresión para perfiles de igual masa
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Basándose en el concepto de masas iguales, la figura 2.2 muestra que, para perfiles con masas de
alrededor de 60 kg/m, el perfil tubular estructural presenta una capacidad resistente que es casi el
doble de la de la columna universal, mientras que para perfiles con masas de alrededor de 106
kg/m, la capacidad resistente es un 50% superior. En la figura 2.3 se muestra lo inverso de esto, es
decir, para capacidades resistentes iguales se puede conseguir un ahorro de masa de cerca del
40% para una capacidad resistente de unos 1000 kN y un ahorro de entre el 30% y el 35% para
una capacidad resistente de unos 2100 kN.
Masa del perfil - kg/m
Figura 2.3 - Comparación de masas de perfiles para capacidades resistentes a compresión similares
Gracias al agujero que presenta en el centro, un perfil tubular estructural puede rellenarse
fácilmente con hormigón, con o sin armaduras de refuerzo, para crear un perfil mixto
acero/hormigón, sin necesidad de realizar el encofrado temporal asociado a la ejecución
de columnas mixtas partiendo de perfiles abiertos. En general, el hormigón utilizado
presenta resistencias en probetas cilíndricas que se encuentran en el rango desde 20
N/mm2 a 50 N/mm2 (resistencias en probetas cúbicas desde 25 a 60 N/mm2). Aunque es
posible utilizar hormigones con resistencias superiores, las investigaciones en este área
siguen su curso y no existe todavía una guía de diseño CIDECT definitiva a este respecto.
Las columnas de perfiles tubulares rellenos de hormigón son mucho más dúctiles que las
columnas de hormigón armado o las de perfiles simples, y las uniones para vigas, etc. se
pueden diseñar y construir utilizando criterios sencillos de diseño de acero. La ductilidad y
la capacidad de rotación de las columnas de perfil tubular relleno de hormigón son mucho
mayores que las de otros tipos de columnas mixtas, ya que el hormigón se encuentra
confinado por la membrana de acero y no puede salirse de ella aunque se alcance la
resistencia última del hormigón.
En la figura 2.4 se comparan las capacidades resistentes de los mismos perfiles que se
muestran en la figura 2.2.a), aunque también se incluyen las capacidades resistentes de
los dos perfiles tubulares estructurales cuando están rellenos de hormigón que tiene una
resistencia en probeta cúbica de 40 N/mm2. En ella, se observa un incremento
considerable de las capacidades resistentes de los perfiles tubulares, que ahora son
alrededor del 170% y 220% superiores a las del perfil tipo columna universal.
13
Capacidad resistente a compresión - kN
En la actualidad, muchos países, como Australia, Canadá y los países de Europa, utilizan
métodos de estados límite para el diseño de columnas mixtas acero/hormigón, mientras
que otros, como Japón, siguen utilizando un método de tensiones admisibles. El diseño de
los perfiles tubulares estructurales rellenos de hormigón se describe completamente en la
Guía de diseño para Columnas de perfiles tubulares rellenos de hormigón bajo cargas
estáticas y sísmicas del CIDECT (Bergmann et al. 1995).
Los perfiles tubulares estructurales son singulares dentro de los perfiles estructurales de
acero, en cuanto a que pueden protegerse del daño provocado por el fuego utilizando
métodos de protección internos o externos. Al igual que en otros perfiles estructurales de
acero, en aquellos casos en los que el tiempo de resistencia al fuego sea corto, de 15 a 30
minutos, puede no ser necesario ningún tipo de protección contra el fuego.
La Guía de diseño Nº 4 del CIDECT (Twilt et al. 1995) proporciona información detallada
sobre los requisitos de diseño necesarios para ambos métodos de protección contra el
fuego, interno y externo, para perfiles tubulares estructurales.
Este tipo de protección contra el fuego se puede aplicar a todos los tipos de perfiles
estructurales de acero. El grado de protección contra el fuego depende de las propiedades y
del espesor del material de aislamiento, del factor de forma (periferia de la superficie calentada
dividida por el área de la sección transversal) del perfil de acero y de la carga soportada.
14
capacidad resistente de aproximadamente 1000 kN, todos presentan un factor de forma en
torno a 160, por lo que todos necesitarán el mismo espesor de material para protección
contra el fuego. Sin embargo, ambos perfiles tubulares presentan una superficie externa
que es aproximadamente el 35% inferior a la del perfil H, por lo que el volumen de material
necesario para la protección contra el fuego será también aproximadamente el 35%
inferior.
El hueco central de un perfil tubular estructural se puede utilizar como un medio para
proporcionar la protección contra el fuego necesaria para el perfil, mientras se conservan
sus dimensiones externas originales. Se pueden utilizar dos tipos de protecciones internas
contra el fuego: relleno de hormigón o relleno de agua.
El rellenado con hormigón de los perfiles tubulares estructurales para obtener una columna
mixta acero/hormigón ya ha sido descrito anteriormente (sección 2.2), aunque también
puede utilizarse como un método de protección contra el fuego. En un incendio, la
distribución de la temperatura en un perfil tubular relleno de hormigón es significativa-
mente diferente a la distribución en un perfil tubular vacío. La combinación de materiales
con conductividades térmicas marcadamente diferentes produce un comportamiento al
calentamiento transitorio extremo y unos elevados diferenciales de temperatura a lo largo
de toda la sección. Como resultado de estos diferenciales, se pueden diseñar columnas de
perfil tubular rellenas de hormigón armado que presenten una resistencia al fuego de hasta
120 minutos, o más, sin necesidad de protección externa contra el fuego. En esta situación,
la idea fundamental es que el acero más el hormigón armado están diseñados para
soportar las cargas mayoradas normales en situaciones de no existencia de incendio, y
que el hormigón armado está diseñado para soportar las cargas de servicio que son muy
inferiores a las que hay que tener en cuenta en la situación de fuego.
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3 Sistemas de atornillado por una sola cara
Para realizar las uniones en obra existen, principalmente, dos métodos: atornillado y soldadura.
El atornillado suele ser el método preferido, a menos que existan circunstancias especiales que
dictaminen lo contrario. Para unir los perfiles tubulares estructurales es difícil utilizar tornillos y
tuercas estándares, ya que no suele existir un acceso al interior del perfil para poder apretarlos.
A menos que se haya adoptado la soldadura en obra como método de unión, para solventar el
problema de la unión atornillada de los perfiles suele ser necesario fabricar alguna pieza
adicional, con el consiguiente incremento de los costes.
Aunque desde hace años existe un cierto número de sistemas de atornillado por una sola cara, o
ciegos, éstos no se han empleado normalmente en la construcción metálica, principalmente debido
a que presentan un diámetro demasiado pequeño para las aplicaciones estructurales. Por ello, se
han realizado muy pocas investigaciones acerca de su resistencia estructural y su comportamiento.
Sin embargo, en los últimos años han aparecido un cierto número de sistemas de fijación con tornillos
ciegos disponibles en los tamaños (hasta M20, o incluso M24) y resistencias estructurales (ISO grado
8.8, ASTM A325, etc.) adecuados. Los sistemas de fijación con tornilos ciegos utilizan unos tipos
especiales de tornillos o piezas de inserción o sistemas especiales de perforación. Como su propio
nombre indica, estos sistemas son indicados cuando sólo una de las caras es accesible y, por ello,
no es necesario acceder a ambas caras. Esto permite, por ejemplo, que se puedan diseñar los
detalles de la unión de una viga atornillada con la columna de perfil tubular estructural de forma
similar al diseño de la unión entre una viga y una columna de perfil abierto.
Dado que estos sistemas de fijación con tornillos ciegos se encuentran ya disponibles, el
CIDECT y otras entidades han llevado a cabo diversos proyectos de investigación y
desarrollo, en colaboración con los fabricantes de los sistemas. Estos proyectos han sido
utilizados para determinar los requisitos necesarios para el diseño de uniones a columnas de
perfil tubular estructural que incorporen estos sistemas. Aunque también se puede disponer
de otros sistemas, estos proyectos de investigación se han centrado en los siguientes: el
sistema de barrenado con fluencia Flowdrill, la pieza de inserción Lindapter HolloBolt y el
tornillo Huck Ultra-Twist, que se describen en las siguientes secciones de este capítulo.
No existe un motivo intrínseco por el que estos sistemas no puedan aplicarse a columnas
de perfil tubular rectangular y circular. No obstante, el atornillado directo a las columnas de
perfil tubular de sección rectangular es un procedimiento ampliamente aceptado, mientras
que el atornillado directo a las columnas de perfil tubular de sección circular no es un
método habitual al necesitarse placas curvadas cóncavas, en lugar de placas planas.
Las secciones 3.1 a 3.5 describen estos métodos/sistemas y sus capacidades resistentes
como tornillos individuales en un perfil tubular estructural. En la mayor parte de las uniones
que incorporan un grupo de tornillos a tracción, la capacidad resistente de la unión estará
casi siempre controlada por la capacidad de deformación (admisible) o por la resistencia a
fluencia de la cara del perfil tubular estructural, y no por de la del tornillo individual. Los
métodos de diseño y los detalles prácticos sobre estas uniones se describen en la sección
6.5.2.
16
de trabajo en la pieza y un pequeño resalte en el lado más cercano, que puede retirarse
automáticamente con una fresa incorporada en el extremo de la broca. A continuación, el orificio
puede roscarse utilizando rodillos roscadores (o de forja), en lugar de uno de corte, para producir
un orificio roscado con una longitud de rosca efectiva que es 1,5 a 2,0 veces el espesor del
material. El proceso de barrenado con fluencia se muestra de forma esquemática en la figura 3.1.
Las ventajas de este sistema son que el equipo especializado se encuentra en el taller de fabrica-
ción, que se utilizan tornillos roscados totalmente estándares (no son necesarias las tuercas), que
se pueden utilizar disposiciones de orificios para los tornillos análogas a las disposiciones en
uniones de vigas y columnas estándar y que no es necesario desplazar ningún equipo
especializado hasta la obra.
Los resultados de una serie de ensayos realizados en orificios barrenados con fluencia indi-
viduales y en uniones realizadas utilizando el sistema de barrenado con fluencia (Yeomans
1996a y 1996b) han demostrado que este método es adecuado para aplicaciones
estructurales. Estos ensayos han mostrado que:
• los agujeros generados con el sistema de barrenado con fluencia pueden hacerse tanto
en perfiles tubulares acabados en caliente como en los conformados en frío con un
espesor que vaya de 5,0 a 12,5 mm;
• se pueden hacer agujeros roscados con perfiles de rosca métrica ISO M16, M20 y M24;
• los agujeros barrenados con fluencia y roscados pueden ser capaces de soportar la
plena capacidad resistente de tornillos a tracción de grado 8.8 (similar a ASTM A325),
siempre que el espesor del perfil tubular rectangular (RHS) sea igual o mayor que el
espesor mínimo mostrado en la Tabla 3.1, y el RHS tenga una resistencia nominal a la
fluencia de 275 a 355 N/mm2;
Tabla 3.1 - Espesor mínimo del RHS para soportar la plena capacidad resistente a tracción del tornillo
de grado 8.8
El tornillo Ultra-Twist es un conjunto premontado fabricado por Huck International Inc. cuyos
detalles sobre dimensiones, tolerancias, requisitos de par torsor, etc. están disponibles en
www.huck.com/industrial. En la figura 3.3 se muestra una imagen ampliada del elemento de
fijación. El tornillo Ultra-Twist se coloca utilizando una atornilladora eléctrica para la fijación y se
introduce en orificios 2 mm mayores que el diámetro exterior de los tornillos, la cual es la holgura
convencional para orificios para fijación.
Para llevar a cabo las uniones también se pueden usar espárragos soldados a las
columnas de perfil tubular estructural. Hay disponibles varios tipos de espárragos de
diferentes fabricantes, los cuales presentan diferentes requisitos para su instalación y
diferentes capacidades portantes.
Hay disponibles otros métodos para realizar uniones atornilladas que puedan fijarse desde
una sola cara. Dos de ellos se describen brevemente a continuación.
El otro método (Kato 1988) consiste en perforar agujeros en el perfil tubular que sean
suficientemente grandes como para introducir una tuerca del tamaño necesario, para
seguidamente soldar la tuerca en el perfil tubular enrasada al mismo nivel que la superficie
exterior del mismo.(véase la figura 3.4).
19
Placa fijada
Perfil tubular
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4 Clasificación de las uniones
Este capítulo proporciona información general sobre la clasificación de las uniones. En los
capítulos 5, 6 y 8 posteriores se dan algunas guías de diseño sobre las uniones a columnas
de perfil tubular para uniones trabajando a cortante (articuladas), semirrígidas y rígidas,
respectivamente. El capítulo 9 contiene una guía de diseño específica para las uniones a
columnas rellenas de hormigón.
4.1 Introducción
En el pasado, la mayor parte de los proyectistas diseñaban las uniones viga-columna como
uniones articuladas o como rígidas. Sin embargo, en la realidad, la rigidez real de una
unión casi siempre estará en algún punto entre esas dos situaciones extremas, es decir, la
unión se comporta de forma semirrígida. Además, la capacidad resistente de una unión no
rigidizada puede ser inferior a la correspondiente a la viga unida, en cuyo caso se
denomina "resistencia parcial".
El uso de uniones semirrígidas puede ofrecer una reducción considerable de los costes
globales de los pórticos, ya que no se suelen necesitar rigidizadores o se necesitan
muchos menos que en las uniones rígidas. Así, por ejemplo, los cálculos de costes de
pórticos semirrígidos hechos de vigas I o H muestran una reducción en los costes del 10
al 20% sobre los correspondientes a pórticos rígidos, dependiendo de la disposición
estructural y de los perfiles utilizados. Por otra parte, no sólo hay que tener en cuenta los
costes del material y de la mano de obra para las columnas, las vigas y las uniones, sino
que hay que considerar otros efectos como el canto de la viga o el evitar colocar
arriostramiento temporal.
Nota: en esta guía de diseño (versión castellano), los términos "unión" y "conexión" no
utilizan la definición proporcionada en AISC (1997), sino la del Eurocódigo 3. En AISC, se
utiliza en sentido inverso.
En las figuras 4.1 y 4.2 se representa el efecto de la rigidez de la unión sobre el diagrama
de momentos flectores elástico para una viga sometida a una carga uniformemente
distribuida. La figura 4.1 muestra el diagrama de momentos flectores elástico en la viga con
extremos articulados, con extremos empotrados y con extremos semirrígidos. Se puede
observar que, con las uniones semirrígidas, se puede influir de forma considerable en la
forma del diagrama de momentos flectores elástico.
21
Lb
siendo Mj = Sj · j . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4.2
q · L3b Sj · j · L b
ó j = - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4.3
24Elb 2Elb
Mj q · L3b Mj · L b
y = - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4
Sj 24Elb 2Elb
q L 2b Sj
ó Mj = · . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4.5
12 (Kb + Sj)
donde Kb = 2El b /L b
q · L 2b
Mb = - Mj . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.6
8
22
Basándose en estas relaciones, en la figura 4.2 se muestra el momento flector en el centro
de la viga Mb y los momentos de las uniones Mj para diferentes rigideces de la unión Sj.
1,00
Figura 4.2 - Variación de los momentos en apoyo y centro de viga con la rigidez de la unión
(Anderson et al, 1997)
23
Si la rigidez de la unión es elevada, se puede alcanzar primero la capacidad resistente (parcial)
de las uniones de los extremos (por ejemplo, la unión "b" de la figura 4.3). Ahora, estas uniones
deberían presentar suficiente capacidad de deformación para poder alcanzar, para
incrementos sucesivos de la carga, el momento plástico resistente de la viga en el centro.
Así, para realizar un análisis adecuado de los pórticos con uniones semirrígidas, se
necesita una descripción del comportamiento momento-rotación. Para ello, se necesitan
datos sobre:
• rigidez (estado límite de servicio y estado límite último),
• resistencia (estado límite último) y
• capacidad de rotación.
Sin embargo, toda esta información no está disponible todavía para las uniones tubulares
viga-columna. Otras opciones incluyen que la rigidez sea tal que las uniones puedan
clasificarse como (casi) rígidas o (casi) articuladas, según se discute en otros capítulos.
Para ambos casos, se pueden proporcionar los límites para el cálculo. Sin embargo, las
deformaciones (flechas) sólo se pueden determinar correctamente si se dispone de la
rigidez del nudo.
5q · L 4b Mj · L b2
= - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7
384Elb 8Elb
5q L 4b 4Sj
= 1- . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8
384Elb 5(Kb + Sj)
La figura 4.4 muestra esta relación entre la flecha en el centro del vano de la viga de la
figura 4.1 y la rigidez de la unión Sj.
Figura 4.4 - Variación de la flecha en el centro del vano de la viga con la rigidez de la unión
(Anderson et al. 1997)
24
4.2 Diseño de uniones semirrígidas de acuerdo al Eurocódigo 3
Nota: Durante el proceso de redacción de esta guía de diseño, el CEN estaba reorganizando y
actualizando el Eurocódigo 3. Las uniones se tratarán ahora en su parte 1.8.
Las uniones entre perfiles tubulares se tratan en el Eurocódigo 3. Parte 1.8. En él se trata,
principalmente, la resistencia última de las uniones cargadas axialmente, aunque también se
dan las fórmulas para algunos tipos de uniones resistentes a momento entre perfiles tubulares
circulares o rectangulares. Sin embargo, no se suministra información alguna sobre las
rigideces.
En esta parte 1.8, se distinguen los diferentes tipos de uniones , tal y como se muestran
en la figura 4.5.
25
Figura 4.6 - Modelo M- de acuerdo al Eurocódigo 3
La clasificación por rigidez se muestra en la figura 4.7. Todas las uniones que se
encuentren dentro de la zona marcada como "semirrígida" deben clasificarse como
semirrígidas. Las otras dos zonas pueden considerarse opcionalmente como semirrígidas,
si resulta conveniente.
si
Figura 4.7 - Límites para la clasificación por rigidez de las uniones viga-columna (EC3)
Figura 4.8 - Modos de fallo de los componentes reales y de las alas de las secciones T equivalentes
para uniones atornilladas viga-columna (vigas I)
27
Figura 4.9 - Pórtico simplificado para comportamiento de componentes
Figura 4.10 - Ejemplos de modelos de resortes empleados para una unión atornillada viga-columna
con una placa de testa (Jaspart 1997)
28
En la figura 4.10, los resortes hacen referencia al comportamiento de los siguientes
componentes:
Los resortes k1 a k2 y k3 a k7 trabajan en serie, mientras que los resultantes de k3,1 a k7,1
con k3,2 a k7,2 trabajan en paralelo.
Para los resortes en serie, las deformaciones se suman para la misma fuerza, mientras
que, para los resortes en paralelo, las fuerzas se suman para la misma deformación, como
se muestra en la figura 4.10.
Las ecuaciones anteriores (4.9 y 4.10) son también aplicables a uniones semirrígidas entre
perfiles tubulares.
29
5 Uniones simplemente apoyadas (trabajando a cortadura)
5.1 Introducción
Se supone que los extremos de los elementos con uniones simplemente apoyadas presentan
una rotación sin restricciones o libre para rotar al someter el elemento a carga. Sin embargo, en
realidad, las uniones simplemente apoyadas poseen una cierta restricción rotacional. Este
hecho se discute con mayor detalle en el capítulo 4, en donde se proporcionan las
clasificaciones de las uniones en rígidas, semirrígidas y articuladas, basándose en la rigidez
rotacional inicial de la unión de acuerdo al Eurocódigo 3. Esta pequeña resistencia al momento
suele despreciarse, y la unión se idealiza como completamente flexible. Por lo tanto, las uniones
simplemente apoyadas se dimensionan para soportar la reacción en el extremo o el esfuerzo
cortante de la viga apoyada. No obstante, las uniones simplemente apoyadas deben seguir
proporcionando flexibilidad para poder aceptar las necesarias rotaciones en los extremos de la
viga apoyada. Para conseguirlo, se permite una acción inelástica en la unión para los niveles
de carga especificados (no mayorados). Así, para los sistemas de pórticos simples, la respuesta
momento-rotación de la unión (como se muestra en la figura 4.7) permanece lineal únicamente
en los estados iniciales de carga.
Cuando los elementos se diseñan con uniones simplemente apoyadas, se debe prever la estabi-
lización del pórtico para cargas gravitatorias, así como para resistir las cargas laterales. Muchas
de las uniones simplemente apoyadas (cortante) habituales que se utilizan para unir vigas de
perfil I con columnas de perfil I se pueden utilizar también con columnas de perfil tubular. Éstas
incluyen las uniones con angulares simples y dobles (casquillos), las de asiento rigidizado y no
rigidizado, las hechas con una sola placa lateral a cortante (también denominadas "orejetas" o
"aletas") y las de uniones en T (Packer y Henderson 1997, AISC 1997, SCI 1991). Un tipo de
unión que es exclusivo de las uniones de perfiles tubulares es la unión con placa pasante. Debe
destacarse que esta alternativa es raramente necesaria por motivos estructurales, y que conlleva
un aumento significativo de los costes, cuando bastaría con utilizar una unión con una sola placa
lateral a cortante. En las columnas de perfil tubular, las variaciones en las sujeciones están más
limitadas, ya que la soldadura del elemento de conexión a la columna de perfil tubular suele
realizarse en taller y luego se atornilla a la viga apoyada. Excepto para las uniones de asiento, el
atornillado se realizará al alma de una viga de perfil I (u otro perfil abierto). En general, el despal-
millado de la viga no es necesario, excepto el despalmillado del ala inferior (eliminación de parte
del alma y de las alas inferiores) con uniones con doble angular, debido a consideraciones
prácticas de montaje (la viga suele bajarse verticalmente con su alma entre los angulares).
Las uniones simplemente apoyadas viga-columna también pueden hacerse en columnas RHS mediante
atornillado directo a la pared de la columna. En este tipo de uniones, la viga, que normalmente presenta
una placa frontal soldada a nivel en el taller, puede atornillarse en la obra a la columna utilizando "tornillos
ciegos" o tornillos normales en orificios barrenados con fluencia. Estos métodos de fijación se describen
en el capítulo 3. Una ventaja del atornillado directo a la columna RHS es que las sujeciones no
sobresalen de la columna, por lo que el transporte y el montaje son más sencillos al ser necesarios
30
menores cuidados. Los ensayos realizados en uniones simplemente apoyadas viga-columna RHS
que utilizan sistemas de atornillado por una sola cara no han evidenciado ningún modo de fallo
especial, por lo que estas uniones simplemente apoyadas pueden calcularse utilizando las
prácticas normales (Yeomans 1996, Korol et al. 1993, Sherman 1995, France et al. 1999).
Existe un cierto número de estados límite asociados a los tornillos, a los elementos de conexión
(placas, angulares, Tes), a las soldaduras y a las almas de las vigas que son aplicables en el cálculo
de todas las uniones simplemente apoyadas trabajando a cortante, tanto si se trata de columnas
de perfil tubular como de perfil abierto, y para dichos criterios de cálculo deben seguirse las
normativas nacionales o regionales de proyecto con acero estructural. Además de estos estados
límite, se deben comprobar los siguientes modos de fallo potenciales para uniones simplemente
apoyadas trabajando a cortante en el caso de columnas de perfil tubular (AISC 1997):
(i) resistencia a la fluencia por cortante de la pared del tubo adyacente a una soldadura
(para todos los tipos de unión);
(ii) punzonamiento a través de la pared del tubo (únicamente para uniones con una sola
placa lateral a cortante);
(iii) plastificación de la pared del tubo, utilizando un mecanismo de líneas de plastificación
(únicamente para uniones de asiento rigidizado con columnas RHS).
La forma de efectuar la comprobación de los tres modos de fallo anteriores en varios tipos de
uniones se describe en la siguiente discusión. El tipo (iii) anterior, que representa un fallo por
flexión de la cara del perfil tubular, no es un estado límite (con la excepción mencionada), ya
que la rotación en la extremidad de una viga apoyada en ambos extremos está limitada y es
insuficiente para desarrollar un mecanismo de líneas de plastificación en la cara conectada de
la columna (AISC 1997). No obstante, los ensayos realizados por Sputo y Ellifritt (1991) sobre
uniones de asiento rigidizado a las almas de columnas de perfil I mostraron que un mecanismo
de líneas de plastificación puede ser un estado límite aplicable. Dado que esta situación (unión
a un elemento plano que está apoyado en los dos extremos opuestos situados a una gran
distancia) es similar a la de la cara de la columna RHS, el mecanismo de líneas de plastificación
se considera un posible estado límite para las uniones de asiento rigidizado (AISC 1997). La
inclusión de este modo de fallo reconoce que todas las "uniones simplemente apoyadas
trabajando a cortante" siguen teniendo cierta rotación en los extremos de la viga unida.
5.3 Uniones con una sola placa lateral a cortante (orejetas, aletas)
Cuando se selecciona el tipo de unión, debe tenerse en cuenta que las columnas RHS pueden
tener una anchura menor que el alma o el ala de la columna de perfil I equivalente, restringiendo
la anchura del elemento de conexión bien sea el lado del angular o el ala de una T. Además, a
menudo, el esfuerzo cortante mayorado a trasmitir en una unión es bajo, por lo que una elección
lógica y económica suele ser una unión con una sola placa lateral a cortante, como la mostrada
en la figura 5.1. White y Fang (1966) llevaron a cabo uno de los primeros estudios experimentales
sobre uniones simplemente apoyadas trabajando a cortante con columnas RHS, pero este tema
recibió escasa atención durante los siguientes 20 años. Posteriormente, Sherman y Ales (1991)
y Sherman (1995) han estudiado un gran número de uniones simplemente apoyadas de pórticos
usando vigas de perfil I y columnas RHS, en las que el esfuerzo impuesto en la columna fue
predominantemente cortante. En total, desde un punto de vista estructural, se consideraron
nueve tipos de uniones simplemente apoyadas de pórticos usando columnas RHS y se realizó
una revisión de los costes relativos de cada uno de ellos. Dicha revisión mostró que las uniones
más baratas son las de una sola placa lateral a cortante y las de un solo casquillo de angular. Las
uniones usando dos casquillos de angular y las uniones con casquillos de T soldados por el ala
son algo más caras, mientras que las uniones con casquillo biselado en T soldando ala y alma y
las uniones con placas pasantes se encuentran entre las más caras (Sherman 1995).
31
Sección A - A
Figura 5.1 - Unión con una sola placa lateral a cortante
Los ensayos efectuados sobre uniones con una sola placa lateral a cortante se realizaron con
tornillos apretados a tope y con tornillos completamente pretensados. Las uniones con tornillos
apretados a tope presentaban las mismas capacidades resistentes últimas y excentricidades que
las de los tornillos pretensados. (La excentricidad es la distancia desde la cara de la columna hasta
el punto de momento nulo de la viga, o la distancia desde la cara de la columna hasta la línea de
acción de la reacción de corte de la viga). Sin embargo, a las cargas de trabajo, los tornillos
pretensados producen mayores excentricidades (hasta el punto de contraflexión/inflexión en donde
el momento negativo pasa a ser momento positivo) y, con ello, mayores momentos de extremidad
en las columnas. Se halló que la distorsión local que se producía en la pared de la RHS (para
uniones en una o ambas caras de la RHS) tenía una influencia despreciable en la resistencia de
la columna, siempre que la RHS no presente paredes delgadas ni esbeltas. La definición de
"esbelta" que aquí se utiliza es una relación entre anchura y espesor para la zona plana de la cara
de unión de la RHS que supera 1,4 (E/fc,y) (AISC 1997). En este documento también se realizó
una extrapolación de esta provisión para columnas CHS, en donde las uniones con una sola placa
lateral a cortante estaban permitidas para columnas CHS no-esbeltas sometidas a carga axial, que
se definió mediante dc/tc 0,114E/fc,y. Así, suponiendo que la pared de la columna no es esbelta
(de acuerdo con los límites anteriores), lo cual se produce en la mayor parte de las columnas en
la práctica, no existe una ventaja especial por el uso de placas pasantes (Sherman 1995). Un
posible modo de fallo de la unión con una sola placa lateral a cortante consiste en la deformación
de la placa lateral debido al retorcimiento de la viga. Por ello, se recomienda que a las vigas largas
no arriostradas soportadas mediante uniones con una sola placa lateral a cortante se les
proporcione apoyo lateral en las proximidades de la unión. La alternativa es evitar usar uniones con
placas laterales en dichas situaciones.
Del amplio rango de uniones probadas por Sherman (1995, 1996), sólo se identificó un estado
límite para la columna RHS. Se trataba de una rotura por punzonamiento relacionada con la
rotación del extremo de la viga cuando una placa lateral a cortante gruesa se juntaba a una
columna RHS con paredes relativamente finas. Dos uniones fallaron cuando la placa lateral se
separó de la pared de la columna RHS por la parte superior de la placa alrededor del perímetro
de las soldaduras. Un criterio simple que permite evitar este modo de fallo es garantizar que
la resistencia a la tracción de la placa sometida a carga axial (por unidad de longitud de la
placa) sea menor que la resistencia a cortante de la pared de la RHS a lo largo de dos planos
(doble cortadura) (por unidad de longitud de la placa). Así (Sherman 1995, AISC 1997),
32
En la desigualdad anterior, la parte izquierda correspondiente a la resistencia a la tracción
de la placa, se multiplica (para el diseño en estados límite) por un coeficiente de resis-
tencia de 1 = 0,9 para fluencia. El lado derecho de la desigualdad, correspondiente a la
resistencia al cortante de la pared de la RHS (para el que se considera que la tensión
última de corte es 0,6 veces la tensión última de tracción), se multiplica por un coeficiente
de resistencia 2 = 0,75 para rotura por punzonamiento (AISC 1997).
El siguiente ejemplo muestra todos los estados límite típicos que hay que comprobar en la
unión mediante una sola placa lateral a cortante de una viga de perfil I con una columna
RHS, junto con el criterio único dado por la ecuación 5.2. Para ello, es necesario ajustarse
a una normativa de cálculo de acero estructural en estados límite particular. Para el ejem-
plo, se ha utilizado la norma canadiense CAN/CSA-S16.1-94 (CSA 1994).
Unión de una viga W410 x 39 Grado 350W a una columna RHS 203 x 203 x 8,0 Grado
350W Clase C mediante una sola placa lateral trabajando a cortante, que sea capaz de
desarrollar la capacidad resistente de la viga a cortante. (Una viga de perfil I de
aproximadamente 410 mm de canto y un peso de 39 kg/m, de acero de límite elástico 350
N/mm2, que va a unirse a una columna RHS de sección cuadrada conformada en frío que
mide 203 mm x 203 mm x 8 mm, de acero de límite elástico fc,y = 350 N/mm2 y tensión
última mínima fc,u = 450 N/mm2).
Por lo tanto, la columna RHS no es "esbelta" y se puede aplicar la ecuación 5.2. Usando
placas de Grado 300W con fp,y = 300 N/mm2 y fp,u = 450 N/mm2.
tp < (fc,u /fp,y) tc = (450/300)7,95 = 11,93 mm
Por ello, se eligen placas con un espesor de 10 mm.
Tornillos necesarios:
Haciendo que las roscas de los tornillos no pasen por el del plano de corte, los tornillos
trabajan a cortadura simple, y probando con 4 tornillos M22 ASTM A325 en orificios
punzonados.
Resistencia total a cortante de los tornillos, Vb* = 4 · (127) = 508 kN > 484 kN.
Con tornillos en orificios punzonados, el diámetro efectivo del orificio = diámetro
del tornillo + 4 mm = 26 mm (24 mm de punzonado para orificios de diámetro de
22 mm + 2 mm de holgura para tener en cuenta los daños en el borde del orificio
causados por el punzonamiento).
33
Resistencia al aplastamiento:
Tanto el alma de la viga (espesor = 6,4 mm) como la placa trabajando a cortante
(tp = 10 mm) están hechas con aceros de tensión última 450 N/mm2, por lo que el
aplastamiento será crítico en el elemento más fino (alma de la viga).
B* = 3 3 tb,w db n fb,w,u Especificación CSA
= 3(0,67)(6,4)(22)(4)(0,450) = 509 kN > 484 kN.
En la expresión anterior se utiliza un coeficiente de resistencia 3 = 0,67 para el
fallo asociado a un elemento de fijación (equivalente a un coeficiente parcial de
seguridad de 1,5).
Longitud de la placa:
34
Fluencia de la sección bruta de la placa trabajando a cortante:
V* = 1 Ag (0,6·fp,y) Especificación CSA
= 0,9(340)(10)(0,6)(0,300) = 551 kN > 484 kN.
Soldaduras en ángulo:
Se selecciona un electrodo multiusos con una resistencia última de 480 N/mm2. Al
realizar la soldadura en toda la longitud de la placa, a ambos lados, se tiene una
resistencia al corte de la soldadura de 0,762 kN/mm para una soldadura de 5 mm
(Manual CISC).
Por lo tanto, V* = 2(340)(0,762) = 518 kN > 484 kN.
Así, se elige un tamaño de cordón de soldadura en ángulo (cateto del cordón) de
5 mm. En general, esta soldadura se realizará alrededor de toda la placa. En este
procedimiento de cálculo no se ha realizado la comprobación del efecto produ-
cido por el momento flector en la soldadura causado por la excentricidad de la
línea de acción del esfuerzo cortante respecto de la cara del RHS.
Figura 5.2 - Dos posibles líneas de fallo para la rotura de la sección neta de la placa trabajando a
cortante
Este tipo de unión es muy popular (véanse las figuras 5.3 y 5.4), ya que los elementos de
conexión no necesitan ser redondeados ni cóncavos. Al contrario, las placas trabajando a
cortante verticales se pueden soldar, con soldadura en ángulo en todo el perímetro, direc-
tamente a la cara de la columna CHS. Como se indica en la sección 5.3, este tipo de unión
estaría permitido para aquellas columnas CHS que no son "esbeltas"; es decir,
dc/tc 0,114E/fc,y. Aparte de esta condición, el procedimiento de diseño es el mismo que
el descrito en la sección 5.3.1 para la unión a columna RHS.
35
Figura 5.3 - Unión con una placa lateral trabajando a cortante a columna CHS
Figura 5.4 - Unión con una placa lateral trabajando a cortante a columna CHS
36
Las figuras 5.1 y 5.3 se detallan de tal forma que el plano de simple cortadura de la unión
atornillada se alinea con el eje de simetría de la columna. Aunque ésta sea una práctica
común, existe una alternativa que consiste en alinear el eje de simetría de la viga con el
eje de simetría de la columna. Es de suponer que la capacidad resistente de la unión será
prácticamente idéntica en ambas disposiciones.
5.3.3 Uniones con una sola placa lateral trabajando a cortante situada en el vértice
de una columna RHS
Una variante de la unión mostrada en la figura 5.1 consiste en unir la placa al vértice de la
columna RHS, como se muestra en la figura 5.5. De esta forma, la placa se une a una zona
mucho más rígida del perfil transversal de la columna, evitando cualquier consideración
sobre la esbeltez de la pared de la columna RHS, como se describe en la sección 5.3.
Sección D- D
Figura 5.5 - Unión con una sola placa lateral trabajando a cortante situada en el vértice de una
columna rectangular
Estas uniones han sido ensayadas por White y Fang (1966) y no se ha observado ningún
estado límite de fallo especial. Sin embargo, hay que destacar que, si se utilizan columnas
RHS conformadas en frío, hay que tener especial cuidado si se pretende llevar a cabo una
soldadura intensa, ya que el material del tubo tendrá una menor ductilidad en los vértices.
En la unión con placa pasante mostrada en la figura 5.6, las dos caras opuestas de la
columna (tanto RHS como CHS) están ranuradas, de forma que la placa de apoyo puede
pasarse completamente a través de la columna de perfil tubular. A continuación, la placa se
suelda a ambas caras de la columna RHS o CHS.
37
Sección E - E
Figura 5.6 - Unión con placa pasante
La placa actúa como refuerzo de la cara del tubo. Por ello, si se desea colocar una sola
placa y la columna es de sección "esbelta", este tipo de unión es preferible frente a la unión
con una sola placa lateral trabajando a cortante (véase la sección 5.3). No obstante, la
unión con placa pasante es bastante más cara que la unión con una sola placa lateral
trabajando a cortante, por lo que ésta última es la que debe utilizarse si resulta suficiente.
Cuando se lleva a cabo una unión a ambos lados de la columna, utilizando una placa
pasante larga o ampliada, la parte de la placa que queda en el interior del perfil tubular está
sujeta a un momento flector uniforme. Para uniones largas, esta parte de la placa puede
tender a pandear de modo lateral-torsional antes de llegar a la fluencia, a menos que el
ancho de la columna sea pequeño (AISC 1997).
5.5 Uniones con placas frontales
Una unión flexible con placa frontal, generalmente con un espesor de placa de sólo 8 ó 10 mm,
puede ser de canto parcial y soldarse al alma de la viga para conseguir un nudo simple o
articulado. Los ensayos llevados a cabo por France et al. (1999, 1999a) sobre dichas uniones
a columnas RHS, utilizando conectores flowdrill, han mostrado que estas uniones cumplen el
criterio EC3 para nudos articulados (véase la figura 4.7). Una práctica común ha sido usar una
placa frontal de canto total que se suelda al alma y a las alas de la viga, obteniendo lo que
comúnmente se denomina una unión con placa frontal a nivel, pero los ensayos han
confirmado que este tipo de unión es semirrígida según el criterio EC3. Las uniones
semirrígidas se discuten en el capítulo 6. France et al. (1999, 1999a) encontraron que, como
podía esperarse, el canto, la anchura y el espesor de la placa frontal, la localización de los
tornillos y el espesor de pared de la columna afectan, todos ellos, a la rigidez y resistencia de
la unión. Sin embargo, no observaron estados límite especiales, aparte de los ya conocidos
para las uniones atornilladas convencionales. En algunas uniones se comprobó la influencia
de la carga de compresión actuante en la columna, siendo todas las columnas RHS "no
esbeltas" de acuerdo con el límite dado en la sección 5.3. Para las columnas RHS de esta
categoría, las tensiones axiales en las columnas de hasta el 50% del limite elástico tienen
escasa repercusión en el comportamiento como unión simplemente apoyada trabajando a
cortante. Los ensayos de Sherman (1995) para uniones con placas frontales en el alma,
atornilladas a columnas RHS con conectores de barrenado con fluencia también confirman
estas recomendaciones.
38
Una desventaja de las uniones con placas frontales es que el atornillado a la columna hay que
llevarlo a cabo en obra utilizando un sistema de atornillado por una sola cara (o "ciego") (véase
el capítulo 3). Este tipo de unión, al igual que los tipos de unión que se presentan a
continuación, sólo es adecuado para columnas RHS, y no para columnas CHS.
En este tipo de uniones, mostrado en la figura 5.7, el ala de la T viene soldada desde el taller
a la columna RHS, y el alma de la T se atornilla en obra al alma de la viga. Sherman (1995)
ha realizado ensayos de estas uniones con el ala de la T más estrecha que la RHS, con la
soldadura vertical en ángulo, y con el ala de la T más ancha que la RHS, con soldadura
vertical en ángulo sobre la ranura formada por el radio de encuentro de la esquina del tubo
con el ala de la T. Ambos detalles se comportan correctamente, pero soldar en ángulo al
"plano" de la RHS es una alternativa más económica.
AISC (1997) recomienda finalmente que, para garantizar la ductilidad rotacional, el alma de
la T (o cuerpo) tenga un espesor menor o igual a db/2 + 2 mm. Este mismo criterio también
podría aplicarse a una sola placa lateral trabajando a cortante o a una placa pasante.
Como se indicó en la sección 5.2, el único estado límite exclusivo de la pared de la RHS
que hay que comprobar es la resistencia a fluencia por cortante de la pared del tubo
adyacente a las soldaduras verticales (suponiendo que el ala de la T está soldada en la
zona plana de la columna RHS).
39
5.7 Uniones con angulares simples y dobles
Una unión con angular simple (o casquillo de angular), véase la figura 5.8, se hace colocando
un angular en el que una cara se une con el alma de la viga y estando el angular soldado en
taller a la columna RHS. Se recomienda hacer una soldadura en forma de L para proporcionar
la flexibilidad adecuada a la unión, a lo largo del borde vertical del angular y por la parte inferior
del mismo, además de añadir una pequeña longitud soldada en la parte superior del angular
(véase la figura 5.9).
40
Sección A - A
Sección B - B
Figura 5.9 - Unión con doble angular
Debe evitarse la soldadura de toda la parte superior del angular, ya que impediría que existiera
cierta flexibilidad (AISC 1997). A menudo se selecciona un angular de 100 mm x 75 mm, con el
lado de 75 mm soldado a la RHS. AISC (1997) también recomienda un espesor mínimo de 10
mm (para tornillos M20 y M22) o de 12 mm (para tornillos M24). Si se desea usar soldadura en
ángulo en el borde vertical del angular efectuando la soldadura en el "plano" de la RHS, y el eje
del alma de la viga se va a mantener en línea con el eje de la columna RHS, será necesario
utilizar columnas con una dimensión en la cara de unión de 200 mm o mayor. Si las columnas
RHS son estrechas, se puede soldar cada angular a lo largo de la ranura (vertical) formada por
el radio de encuentro de la esquina del tubo con el ala del angular mediante soldadura en ángulo.
Suponiendo que se utiliza el anterior método de soldadura (en ángulo sobre el "plano" de la
RHS), el único estado límite exclusivo de la pared de la columna RHS que hay que comprobar
es la resistencia a la fluencia por cortante de la pared del tubo adyacente a la soldadura vertical.
Una unión con doble angular (o dos casquillos de angular), según se muestra en la figura 5.9, es
una de las uniones simplemente apoyadas trabajando a cortante más tradicionales. La pareja de
angulares se suelda en el taller a lo largo del borde exterior de cada una de ellas, con una
pequeña soldadura en la parte superior del angular (véase la figura 5.9), y posteriormente se
atornilla en obra al alma de la viga. Esta unión es sensible a las tolerancias de fabricación en el
taller, y puede ser necesario apalancar los dos angulares para permitir la entrada del alma de la
viga en obra. Es conveniente despalmillar la parte inferior de la viga (véase la figura 5.9) para que
los montadores puedan colocar la viga bajándola entre los angulares. Si la viga está
despalmillada, se debe comprobar la rotura en bloque de corte en el alma de la viga (un desgarro
del alma de la viga, con la línea de rotura pasando a través de los orificios para los tornillos). Las
uniones con doble angular permiten que los tornillos trabajen a doble cortadura junto a una buena
flexibilidad y, al ser simétricas, la unión elimina cualquier torsión lateral. Los fabricantes pueden
preparar detalles de angulares normalizados que se encuentran en almacén, en vez de tener que
preparar componentes especiales como las Tes. Por ello, muchos manuales de diseño en acero
consideran este tipo de unión como "diseños de uniones prenormalizadas". Sherman (1995) ha
verificado la idoneidad de las uniones con doble angular a columnas RHS y, suponiendo que el
41
borde del angular está soldado al "plano" de la columna RHS, el único estado límite exclusivo de
la pared de la columna RHS que hay que comprobar es la resistencia a la fluencia por cortante
de la pared del tubo adyacente a las soldaduras verticales (AISC 1997).
Una unión de asiento no rigidizado se hace con un angular para el asiento y un angular en
la parte superior, tal como se ilustra en la figura 5.10.
borde soldado
o atornillado colocación del
angular
superior
colocación
alternativa
Las uniones de asiento son habituales para uniones con cargas ligeras y para aplicaciones
como en las uniones de perfiles abiertos de acero. Mientras que se supone que el asiento
soporta toda la reacción en el extremo de la viga apoyada, el angular superior (normalmente
de dimensiones 100 mm x 100 mm x 100 mm) debe colocarse tal como se muestra en la
figura, o en la posición lateral alternativa, para obtener un comportamiento y una estabilidad
satisfactorios. Para proporcionar a la unión la flexibilidad adecuada, sólo se suelda a la
columna RHS el borde del pie del angular superior. El espesor del angular superior debe ser
de 6 mm o superior para poder acomodar la soldadura en ángulo de tamaño mínimo al ala
de la viga o la RHS. Incluso si no se ha calculado la transferencia de esfuerzo cortante
horizontal entre las alas de la viga y los angulares de asiento, se recomienda colocar dos
tornillos M20 Grado 8.8 (o ASTM A325) en el angular de asiento inferior. También se pueden
utilizar dos tornillos para unir el angular superior al ala de la viga, o se puede utilizar una
soldadura en ángulo en el borde del pie del angular superior. De nuevo, el único estado límite
exclusivo de la pared de la columna RHS que hay que comprobar es la resistencia a la
fluencia por cortante de la pared del tubo adyacente a las dos soldaduras verticales al
angular de asiento inferior (AISC 1997).
Nuevamente, se supone que el asiento soporta toda la reacción del extremo de la viga
apoyada, y los comentarios que se han hecho anteriormente para el angular superior de la
unión de asiento no rigidizado también son aplicables en este caso. La viga apoyada puede
estar atornillada a la placa de asiento (ala de la T) con dos tornillos de capacidad igual o
superior a M20 Grado 8.8 (ASTM A325), para tener en cuenta el efecto palanca provocado
por la rotación del nudo en carga última. Se recomienda no soldar la viga a la placa de
asiento. Además, para vigas de tamaño habitual (AISC 1997), la distancia (Lb) desde la cara
de la columna RHS hasta el eje de los tornillos no debería superar el valor mayor de: la mitad
de la longitud de la placa de asiento (Lp) medida en perpendicular desde la cara de la columna
RHS y 67 mm.
El espesor de la placa de asiento horizontal (o ala de la T) debe ser de al menos 10 mm. Las
soldaduras que unen las dos placas deben tener una resistencia no inferior a la que tienen las
soldaduras horizontales en el soporte bajo el asiento. También se recomienda de forma con-
servadora que el espesor del alma (o cuerpo) de la T, tp (véase la figura 5.11) sea (AISC 1997):
tp (fb,y /fp,y) tb,w y también cw .....................................................................5.3
en donde w es el tamaño de la soldadura (cateto del cordón) y c = 1,5 para fp,y de 350 N/mm2,
suponiendo que las soldaduras están hechas con un electrodo que tiene una resistencia
última de 480 N/mm2. Alternativamente, si el material del alma (o cuerpo) de la T presenta fp,y
de 250 N/mm2, pero se utiliza el mismo tipo de electrodo (sobrecapacidad), se puede tomar c
como 2.
Como se menciona en la sección 5.2, existen dos estados límite para la cara de la RHS
que hay que comprobar:
(i) resistencia a la fluencia por cortante de la pared del tubo adyacente a las dos soldaduras
verticales a lo largo del alma (o cuerpo) de la T. Este modo de rotura ha sido citado en
numerosas ocasiones y un ejemplo de los cálculos se muestra en la sección 5.3.1.
(ii) plastificación de la pared del tubo, utilizando un mecanismo de líneas de plastificación
rotacional. La resistencia de cálculo en los estados límite para la cara de unión de la
columna RHS sometida a carga de momento en el plano se da en
la sección 6.1.2 de la Guía de diseño Nº 3 del CIDECT (Packer et al. 1992), para
un nudo en T de RHS a RHS. Ese modo de fallo mediante líneas de plastificación
sólo se considera aplicable para uniones que presentan relaciones entre las anchu-
ras (la relación en este caso entre la anchura del ala del asiento respecto a la anchura
de la columna RHS) inferiores o iguales a 0,85. Al aplicar este método de líneas de
43
Sección A - A
Sección B - B
Figura 5.12 - Uniones simplemente apoyadas (trabajando a cortante) con vigas de perfil tubular
44
Figura 5.12 - Uniones simplemente apoyadas (trabajando a cortante) con vigas de perfil tubular
45
Figura 5.12 - Uniones simplemente apoyadas (trabajando a cortante) con vigas de perfil tubular
46
plastificación, el canto del asiento rigidizado (hp) sustituye al término del canto del
elemento de arriostramiento (h1), la anchura del ala del asiento (que se recomienda que
sea de al menos 0,4hp) sustituye al término de la anchura del elemento de arriostramiento
(b1) y el momento flector aplicado a la cara de la columna RHS es el esfuerzo cortante de
reacción en la viga multiplicado por la excentricidad efectiva (e) de esta fuerza medida
desde la cara de la columna. AISC (1997) considera que esta excentricidad efectiva, para
este tipo de unión, vale 0,8Lp (véase la figura 5.11). En la sección 6.1.2 de la Guía de diseño
Nº 3 del CIDECT se puede ver que esta resistencia al momento de la cara de la columna
RHS también se reduce debido al efecto de la carga de compresión axial en la columna.
Para los pórticos articulados (vigas simplemente apoyadas), la elección habitual son las
vigas de perfil I, y esto es lo que se ha supuesto en las secciones precedentes. Sin em-
bargo, existen ejemplos en los que se han empleado perfiles tubulares tanto para las co-
lumnas como para las vigas. En general, las Tes, angulares y placas son de nuevo
utilizadas junto con uniones atornilladas en obra. En la figura 5.12 se muestran algunos
ejemplos.
La figura 5.12(a) muestra una unión con T doble, con las Tes construidas a partir de placas
o cortes de perfiles laminados. La alineación entre ejes de viga y de columna puede man-
tenerse mediante el descentrado de las Tes. La T de la columna debe soldarse únicamente
a lo largo de los bordes verticales, y debe incluir una soldadura corta alrededor de los
vértices superiores. En la sección 5.6 se dan indicaciones de diseño para obtener una T
proporcionada. La figura 5.12(b) muestra un par de angulares lo cual permite trabajar a
doble cortadura a los tornillos. La soldadura de estos angulares a la columna es igual que
la de la T de la figura 5.12(a).
La figura 5.12(c) muestra una unión de viga relativamente estrecha a una columna RHS
ancha. Se utilizan angulares, soldados cerca de los vértices de la columna, prolongados a
ambos lados de la viga la cual presenta un ala inferior recortada para permitir el necesario
acceso a la misma para poder realizar el atornillado. La carga excéntrica en el plano de la
cara de la columna sobre las soldaduras de los angulares puede limitar la capacidad
resistente de esta disposición. Por ello, este tipo de unión no convencional sólo debe
utilizarse para vigas ligeramente cargadas. La figura 5.12(d) muestra un mejor ajuste entre
las anchuras de viga y de columna, utilizando dos placas laterales trabajando a cortante.
Esta unión puede ser relativamente rígida con las placas soldadas cerca de los vértices de
la columna. De nuevo, se utiliza un recorte del ala inferior de la viga para facilitar el
atornillado convencional. En la figura 5.12(e) se muestra una ligera variación de esta unión,
en la que los elementos presentan la misma anchura. Es posible que algunas de estas
disposiciones de unión sean difíciles de ajustar en obra, debido a las distorsiones inducidas
por la soldadura. Por ello, puede ser necesario separar ligeramente con gatos hidráulicos
los pares de placas una vez enfriada la soldadura, ya que la contracción de la soldadura
tenderá a flectar y juntar las placas.
La figura 5.12(f) representa la habitual unión con placa de testa, en la que el atornillado se
ejecuta fácilmente al colocarlo más allá de la anchura de los elementos. Esta unión se
acomoda tanto a vigas RHS como CHS y permite sellar la viga de perfil tubular. Una
variante de este concepto de unión se muestra en la figura 5.13.
Cuando se atornilla un elemento como una placa frontal de una viga a una columna RHS,
en lugar de utilizar "tornillos ciegos" (o "sistemas de atornillado por una sola cara"), se
pueden utilizar tornillos largos o varillas roscadas que pasen a través de la columna RHS.
De esta forma, tanto la cabeza como la tuerca del tornillo (o de la varilla roscada) se
encuentran en la parte exterior de la RHS. Este sistema es adecuado en una unión
47
trabajando a cortante cuando los tornillos sólo estén apretados a tope (es decir, no estén
completamente pretensados). Las uniones con placas frontales han sido estudiadas por
extrapolación de las conclusiones obtenidas por Sherman (1995) en sus estudios sobre
placas sometidas a cortante con tornillos apretados a tope y completamente pretensados,
y ambos casos han respondido de forma adecuada. Las uniones con tornillos apretados a
tope tenían las mismas capacidades resistentes y excentricidades últimas que las de los
tornillos pretensados. Sin embargo, bajo las cargas de trabajo, los tornillos pretensados
producen mayores excentricidades (hasta el punto de contraflexión en donde el momento
negativo pasa a ser momento positivo).
En numerosas uniones, los tornillos estarán completamente pretensados, especialmente si
los tornillos tienen tendencia a ser traccionados. Con el pretensado total, sólo deben
utilizarse tornillos pasantes si la parte del tornillo que se encuentra en el interior de las
paredes del RHS pasa a través de un contrete espaciador o de un tubo. Este contrete
espaciador debe ser de longitud igual a la profundidad interior del RHS; de esta forma, al
traccionar el tornillo, el contrete espaciador se comprime, evitando que las caras flexibles
del RHS se doblen hacia dentro y que se deformen durante el proceso de montaje. La
sección 3.5.6 de la Guía de diseño Nº 6 del CIDECT (Wardenier et al. 1995) da algunos
consejos de fabricación para este tipo de uniones.
En la actualidad, en los "pórticos de acero" son frecuentes los sistemas de forjados mix-
tos. Una losa de hormigón alrededor de la columna RHS incrementa la rigidez rotacional
de la unión viga-columna. De esta forma, una unión simplemente apoyada trabajando a
cortante se transforma en una unión semirrígida mixta. Para obtener más información
acerca de las uniones semirrígidas, consulte los capítulos 6 y 9.
Figura 5.13 - Vigas de doble perfil U atornilladas a las placas situadas en las caras laterales de una
columna RHS
48
6 Uniones semirrígidas
6.1 Tipos de uniones semirrígidas con elementos de perfil tubular
Figura 6.1 - Denominación de las uniones capaces de transmitir momento con elementos de perfil tubular
Para las uniones no rigidizadas CHS a CHS, RHS a CHS y viga de perfil I a CHS, las
fórmulas de la capacidad resistente a momento se dan en el Eurocódigo 3, IIW-XV-E
(1989) y en la Guía de diseño Nº 1 del CIDECT (Wardenier et al. 1991), que se basa
fundamentalmente en Kurobane (1981). En Van der Vegte (1995) se proporciona un
estudio detallado que incluye las uniones multiplano.
Las fórmulas para la capacidad resistente a momento para uniones de CHS a CHS también
se dan en API (1997), AWS (2002) y en el borrador de la normativa ISO (ISO, 1997),
aunque estas normas utilizan una base de datos diferente y dan diferentes
recomendaciones.
49
De Winkel (1998) proporciona información acerca de la resistencia de las uniones planas
y multiplano de vigas de perfil I con CHS, aunque la rigidez sólo puede obtenerse a partir
de los diagramas momento-rotación.
Para las uniones no rigidizadas de RHS con RHS y de vigas I con RHS, se proporcionan
fórmulas de cálculo en el Eurocódigo 3, IIW-XV-E (1989) y en la Guía de diseño Nº 3 del
CIDECT (Packer et al., 1992), basada fundamentalmente en Wardenier (1982). Yu (1997)
ha llevado a cabo recientemente un estudio muy detallado de las uniones planas y
multiplano de RHS con RHS para varias combinaciones de carga.
Las uniones atornilladas son cada vez más populares, gracias al uso de sistemas de
atornillado ciego. Resultados experimentales y recomendaciones de diseño se propor-
cionan en Yeomans (1996, 1996a, 1998) y se resumen en Packer y Henderson (1997).
Tanaka et al. (1996) describen un nuevo e interesante desarrollo, relativo a que las
columnas tengan un espesor de pared localmente aumentado, el cual es producido por el
uso de calor localizado generado por inducción y presión axial.
Para los pórticos, las uniones más utilizadas son las de vigas I con CHS y las de vigas I
con RHS, dado que los perfiles I y H son los más utilizados para las vigas y que los perfiles
tubulares circulares o rectangulares presentan ciertas ventajas para las columnas. La
sección 6.2 se centra en las uniones capaces de transmitir momento entre perfiles
tubulares (CHS con CHS y RHS con RHS), mientras que la sección 6.3 se centra en las
uniones no rigidizadas de vigas I con CHS o RHS.
Las uniones de vigas con columnas de perfil tubular se comportan de forma similar a las
Vierendeel o uniones capaces de transmitir momento tratadas en las Guías de diseño Nº
1 y 3 del CIDECT. Sin embargo, y para realizar un análisis completo, se tratarán de nuevo
en esta sección. Las combinaciones más usuales se hacen entre elementos del mismo
tipo, es decir, uniones CC o RR, mientras que otras combinaciones, como la CR o RC es
muy raro emplearlas para uniones capaces de transmitir momento.
50
db
= d para n' 0
c
d
= 2ct para n' 0
c
t
= tb
c
1,0
0,55
Figura 6.2 - Recomendaciones de diseño para uniones CC solicitadas por momentos flectores
primarios
51
La función f(n´) representa la influencia en la resistencia de la tensión axial y/o de flexión
en la columna, de acuerdo con el criterio de plastificación del cordón. Como se muestra en
la Guía de diseño Nº 1 del CIDECT (Wardenier et al.1991), la resistencia de cálculo para
los momentos flectores en el plano es considerablemente mayor que para los momentos
fuera del plano. Para obtener una buena eficacia, se recomienda elegir una relación entre
diámetro y espesor dc / tc de la columna que sea, preferiblemente, inferior a 25, así como
una relación tensión de fluencia-espesor entre la columna y la viga fc,y tc > 2 · fb,y · tb.
Por motivos de rigidez, la relación de diámetros entre la viga y la columna debe ser
grande, preferiblemente cercana a 1,0.
Debe comprobarse la interacción al combinar las cargas axiales y los momentos flectores,
de acuerdo con:
2
Nb + M b, ip + M b, op 1,0 ...........................................................................................6.1
Nb* M b, ip* Mb, op*
en donde Nb , Mb,ip y Mb,op son los esfuerzos actuantes, y Nb*, Mb,ip* y Mb,op* son las
capacidades resistentes de cálculo.
La rigidez rotacional C (momento por radián) para uniones Vierendeel con 0,3 0,8
se proporciona en Efthymiou (1985).
Hay que destacar que la rigidez puede verse afectada de forma considerable por la
presencia de tensiones axiales y/o de flexión en la columna, aunque no se dispone de
suficientes evidencias experimentales para cuantificar de forma detallada esta influencia.
Van der Vegte (1995) investigó, entre otros aspectos, el efecto geométrico y de carga en
las uniones CHS multiplano. En este estudio, se consideraron todos los tipos de
situaciones de carga en elementos en el plano y fuera del plano. Sin embargo, existen
demasiadas combinaciones de carga y las interacciones son demasiado complejas para
poder dar rutinas de cálculo. Por ello, estas fórmulas de interacción no han sido incluidas
en esta guía de diseño, pudiéndose obtener información de la referencia correspondiente.
52
Figura 6.3 - Uniones en ángulo de CHS
N M
+ α ..........................................................................................................................6.4
Npl M pl
El término es un coeficiente de reducción de tensión, que debe tomarse como 1,0 para
uniones a inglete con placas rigidizadoras. Para las uniones a inglete sin placas
rigidizadoras, se trata de una función de las dimensiones de la sección transversal y se
muestra en la figura 6.4 y en la ecuación 6.5. El grado S de la figura 6.4 corresponde al
limite elástico nominal fy.
Basándose en trabajos previos (Mang et al., 1991), se recomienda que, para uniones sin
placas rigidizadoras, el esfuerzo cortante V y el esfuerzo axial N no superen:
53
Figura 6.4 - Coeficiente de reducción de la tensión , para uniones en ángulo a inglete no rigidizadas
de CHS
Las uniones con una placa rigidizadora se pueden considerar como rígidas, mientras que
el comportamiento a rigidez de las uniones no rigidizadas depende de la relación d/t.
Las uniones no rigidizadas sólo se pueden considerar como rígidas para relaciones d/t muy
bajas. No se dispone de ninguna fórmula para la rigidez de la unión.
Estos modos de fallo y los criterios de resistencia se tratan en detalle en Wardenier (1982)
y en la Guía de diseño Nº 3 del CIDECT (Packer et al. 1992) y se resumen aquí en la figura
6.5 para una unión de perfiles tubulares cuadrados con = 90
. Los criterios de resistencia
para momentos fuera de plano se suministran igualmente para que la descripción sea
54
completa y para su uso en pórticos tridimensionales. Sin embargo, hay que destacar que las
fórmulas para cargas fuera del plano sólo deben utilizarse si se evita la distorsión de la sección
transversal del cordón, por ejemplo, mediante la colocación de rigidizadores cerca de la unión.
Estas recomendaciones de diseño también se han adoptado en el Eurocódigo 3.
La capacidad resistente a momento de las uniones con valores de bajos a moderados (0,85)
puede determinarse con un modelo de líneas de plastificación. La función f(n) es una función
que tiene en cuenta la reducción de la capacidad resistente a momento debida a la presencia
de tensiones de compresión en la cara de la columna. Para valores de > 0,85, existen varios
modos de fallo que pueden ser críticos en función de los parámetros geométricos. Como se
muestra en la figura 6.5, se deben comprobar el criterio de anchura eficaz de la viga y el criterio
de fallo de la pared lateral de la columna. Para una mejor comprensión, estos criterios se
ilustran en la figura 6.6.
De las expresiones de la figura 6.5 se puede deducir que las uniones Vierendeel de RHS no
rigidizadas de anchura total ( = 1,0) son capaces de desarrollar la totalidad de capacidad
resistente a momento de la viga, siempre que bc/tc sea suficientemente bajo. Para hc = bc=
hb = bb y bc/tc< 16, Wardenier (1982) proporciona el valor del aplastamiento de la pared
lateral del cordón:
M*b,ip 8 . f c,y . t c
........................................................................................................6.6
M pl bc/tc f b,y . t b
Así, para las uniones viga-columna de perfiles cuadrados con 1, una relación anchura-
espesor de la columna bc/tc = 16 y una relación entre el espesor de columna y de viga
tc/tb= 2, la capacidad resistente a momento será igual a la capacidad resistente a momento
plástico de la viga. Esto concuerda con los resultados obtenidos por Korol et al. (1977).
Nb + M b, ip + M b, op 1,0 ..........................................................................................6.7
Nb* M*b, ip M*b, op
Yu (1997), de forma similar a Van der Vegte (1995) para las uniones CHS, investigó el efecto
de la geometría y de la carga en las uniones RHS multiplano. En su estudio, se consideraron
todos los tipos de situaciones de carga en los elementos en el plano y fuera del plano. Sin
embargo, existen demasiadas combinaciones de carga y las interacciones son demasiado
complejas para la rutina del cálculo. Por ello, estas fórmulas de interacción no han sido
incluidas en esta guía de diseño, pudiéndose obtener información de la referencia
correspondiente. El trabajo de Yu confirmó que las fórmulas del CIDECT para las uniones de
RHS con RHS solicitadas a momento de la figura 6.5 proporcionan un límite inferior para los
resultados obtenidos por Elementos Finitos que se basan en la capacidad resistente a
momento, o a carga, con una deformación local del 3% de la anchura de la columna bc.
55
0,5
0,85
0,5
Figura 6.5 - Recomendaciones de diseño para uniones de RHS con RHS solicitadas por momentos
flectores primarios
56
a. Mecanismo de líneas de plastificación para la fluencia de la cara del cordón sometida a flexión en el plano
0,5 hb + 2,5 tc
c. Modelo de fallo por aplastamiento o pandeo de la pared lateral del cordón sometida a flexión en el plano
Figura 6.6 - Criterios de fallo para uniones capaces de transmitir momento de RHS con RHS solicitadas a
flexión en el plano
57
Las capacidades resistentes de cálculo para esfuerzo axial Nb* pueden obtenerse en la
Guía de diseño Nº 3 del CIDECT (Packer et al., 1992) y no se reproducen aquí.
Las uniones entre perfiles tubulares rectangulares con relaciones de < 1,0 no son
suficientemente rígidas como para ser utilizadas como uniones capaces de transmitir
momento. Sin embargo, pueden rigidizarse mediante placas o cartelas.
La figura 6.7 muestra algunas uniones en ángulo a inglete para vigas Vierendeel o para
esquinas de pórticos. Estas uniones en ángulo a inglete han sido investigadas en detalle en la
Universidad de Karlsruhe (Mang et al., 1991) y en la Universidad de Sidney (Wilkinson y
Hancock,1998). A partir de los resultados de la investigación, en la Guía de diseño Nº 3 del
CIDECT se recomienda diseñar estas uniones basándose en los siguientes requisitos para
ambos elementos:
N + M ............................................................................................... 6.8
Npl M pl
58
Al igual que en el planteamiento de las uniones en ángulo a inglete de CHS con CHS, el
término α es un coeficiente de reducción de tensión, que puede considerarse como 1,0 para
uniones en ángulo a inglete con placas rigidizadoras. Para las uniones en ángulo a inglete
sin placas rigidizadoras, se trata de una función de las dimensiones de la sección transversal
y se muestra en las figuras 6.8 y 6.9. Si las uniones en ángulo a inglete se usan con un
ángulo > 90
entre los elementos, se puede utilizar de forma conservadora las mismas
comprobaciones que para = 90
.
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
b/t
Figura 6.8 - Coeficiente de reducción de tensión α, para uniones en ángulo a inglete no rigidizadas
de RHS a 90
sometidas a flexión respecto al eje mayor
b/t
Figura 6.9 Coeficiente de reducción de tensión α, para uniones en ángulo a inglete no rigidizadas de
RHS a 90
sometidas a flexión respecto al eje menor
59
Dado que la capacidad de rotación de las uniones no rigidizadas puede ser relativamente
baja, se recomienda utilizar una unión rigidizada para aquellas aplicaciones estructurales
en las que se necesite una capacidad de rotación considerable. Para el resto de las
aplicaciones estructurales, sólo se recomienda el uso de las uniones no rigidizadas si los
perfiles satisfacen al menos los requisitos para usar diseño plástico.
El espesor de la placa rigidizadora debería satisfacer que tp 1,5t y no ser menor de 10 mm.
Otros requisitos adicionales son que las soldaduras deben ser, al menos, iguales al espesor
de la pared a la que se unen y que el coeficiente α (para uniones no rigidizadas) utilizado
en el cálculo debe ser:
Las uniones con una placa rigidizadora se pueden considerar como rígidas, mientras que el
comportamiento a rigidez de las uniones no rigidizadas depende especialmente de la relación
b/t y de la relación h/t. Las uniones no rigidizadas sólo se pueden considerar como rígidas para
relaciones b/t muy bajas. No se dispone de ninguna fórmula para la rigidez de la unión.
Las uniones de una viga CHS con una columna RHS son muy poco habituales y no son
eficaces para transferir momentos. Las uniones de una viga RHS con una columna CHS
no se utilizan frecuentemente debido a que es necesario preparar los extremos del RHS.
No obstante, con las actuales máquinas de corte, dicha preparación de extremos ya no
supone un problema. Para las solicitaciones de momento no se dispone de resultados
experimentales aunque, basándose en las investigaciones sobre uniones de placas y vigas
I con columnas CHS, en la Guía de diseño Nº 1 del CIDECT se dan algunas recomen-
daciones que han sido adoptadas por el Eurocódigo 3 y que también se adoptarán aquí.
En la figura 6.11 se dan las fórmulas de cálculo junto con las uniones de vigas I con
columnas CHS.
Las primeras investigaciones realizadas sobre uniones no rigidizadas entre placas o vigas
I y perfiles tubulares CHS se llevaron a cabo en Japón. Los trabajos de Akiyama, Kamba,
Kanatani, Kurobane, Makino, Sasagawa, Suzuki, Tabuchi, Taguchi, Tanaka y Wakabayashi,
publicados fundamentalmente en revistas japonesas, fueron resumidos y analizados
inicialmente por Kurobane (1981). Posteriormente, volvieron a ser analizados por
Wardenier (1982), Makino (1984), Kamba y Taclendo (1998), y recientemente por Ariyoshi
y Makino (2000).
Las uniones capaces de transmitir momento no rigidizadas entre placas o vigas I y perfiles
60
tubulares de columnas RHS fueron investigadas inicialmente por Kanatani et al. (1980).
Ting et al. (1991) y Shanmugan et al. (1993) investigaron numéricamente el efecto de
varios tipos de rigidizadores externos en uniones de vigas I con columnas RHS.
Las uniones rigidizadas con diafragmas rígidos han sido ampliamente estudiadas en Japón
y resumidas por Kurobane (1981) y Kamba et al. (1995, 1998). El resto de las investi-
gaciones se centran, en su mayor parte, en las uniones simplemente apoyadas trabajando
a cortante (utilizando orejetas, placas o casquillos) o en las uniones rígidas frente a
momento utilizando bridas o placas de diafragma u otro tipo de placas de refuerzo (véanse
los capítulos 5 y 8).
En los años 90, Lu (1997) y de Winkel (1998) llevaron a cabo un extenso programa para
investigar el comportamiento de las uniones no rigidizadas planas y multiplano entre vigas de
perfil I o H y columnas de perfil tubular de sección circular o cuadrada (véase la figura 6.10).
Uniones Unión plana Unión multiplano
Cartela cargada
axialmente
con columna CHS
Viga I cargada
axialmente
con columna CHS
Viga I soportando
un forjado
con columna CHS
Figura 6.10 - Uniones de vigas I con columnas CHS o RHS investigadas por de Winkel (1998) y por
Lu (1997); aquí sólo se muestran las uniones de vigas I con columnas CHS.
61
Dentro de este programa, se investigaron los siguientes aspectos tanto para columnas de
perfil tubular circular como para columnas de perfil tubular cuadrado.
El programa se estableció de tal manera que se podía obtener información para piezas
particulares, como el ala y el alma, y se investigó la influencia de varios parámetros. El objetivo
era simular el comportamiento de las uniones más complejas mediante la combinación de los
efectos por separado. Así, por ejemplo, el diagrama momento-rotación para una unión viga-
columna con un forjado mixto puede construirse a partir del comportamiento carga-deformación
de la unión de las alas inferiores, el alma, los tornillos, los conectores entre viga y hormigón y
las armaduras del hormigón. Sin embargo, dicho método de los componentes no podía
presentarse de una forma sencilla y suficientemente precisa.
Como se mencionó en la sección 6.3, Kamba y Taclendo (1998) y Ariyoshi y Makino (2000)
han realizado recientemente análisis de uniones de cartelas con columnas CHS. No
obstante, estas fórmulas para la fluencia y para la resistencia última requieren una
evaluación adicional y una modificación de las resistencias de cálculo, así como una
simplificación, la cual puede que se lleve a cabo para la siguiente revisión del IIW-XV-E y
de las recomendaciones de diseño del CIDECT. En principio, esto también se aplica a los
trabajos de investigación de De Winkel (1998) sobre uniones capaces de transmitir
momento no rigidizadas de vigas I con columnas CHS.
En esta guía de diseño, las recomendaciones son consistentes con las recomendaciones
dadas en la Guía de diseño Nº 1 del CIDECT, las cuales se basaron en los trabajos de
62
Kurobane (1981), Wardenier (1982) y en otros análisis para el comité IIW-XV-E y para el
Eurocódigo 3, y que fueron confirmadas posteriormente por Makino et al. (1991). Estas
fórmulas han sido también adoptadas por el Eurocódigo 3. En caso necesario, estas reco-
mendaciones han sido ampliadas o modificadas basándose en las recientes investiga-
ciones mencionadas.
Las fórmulas recomendadas para la resistencia de cálculo de una unión entre una columna
CHS y una RHS, una placa y una viga I se basan en la hipótesis del modelo de anillo para
plastificación del cordón con un ajuste estadístico de la curva, y se muestran en la figura 6.11.
5,0
0,5
5,0
5,0
bb
= 0
dc
h 0
= b
dc
d
= c
2tc
63
Las fórmulas para la capacidad resistente a momento de la unión de una viga I con una
columna se basan en la resistencia de las uniones con placas. En principio, las uniones
con una viga a un lado de la columna (indicadas como TP) se comportan de manera algo
diferente a aquellas uniones con vigas a ambos lados de la columna (indicadas como XP)
y, en la bibliografía mencionada se dan diferentes fórmulas. De la evaluación estadística se
deduce que la función f() para las uniones de placa con CHS es la siguiente:
2 2N
Mb, ip = Np (hb - tb,f) = Cb, ip = Cb, ip = Cb, ip .................6.15
(hb - tb,f) K(hb - tb,f)
Así, multiplicando la rigidez K frente a esfuerzo axial de la unión con placa de ala por 0,5
(hb- tb,f) 2 se obtiene una aproximación de la rotación inicial Cb, ip para uniones capaces de
transmitir momento IC, aunque se desprecia el efecto del alma de la viga.
64
Figura 6.12 - Rigidez de las uniones XP-1
65
De los trabajos de De Winkel (1998) se pueden extraer las siguientes conclusiones:
- La comparación entre las uniones multiplano y las uniones planas muestra que el
efecto geométrico de la rigidización sólo es significativo para valores de próximos a
0,7; para 0,5 es despreciable. Sin embargo, para valores de próximos a 0,7, la
capacidad de rotación también puede disminuir, ya que la formación de grietas en la
columna entre las alas de la viga puede ser el modo de fallo crítico.
Este efecto se simplifica aquí en comparación con la compleja fórmula original, dando:
En general, las ecuaciones simplificadas son conservadoras, excepto para valores bajos
de β en combinación con J > 0. Las figuras 6.14 a 6.16 muestran una representación
gráfica del efecto multiplano y del efecto de la simplificación.
- Las uniones cargadas axialmente de vigas I con columnas CHS presentan, para < 2,
una capacidad resistente que es inferior al doble de la de la unión placa-CHS.
66
Figura 6.14 - Efecto multiplano de las uniones de vigas I con columnas CHS solicitadas por momentos
de flexión en el plano (= 0,25)
0,8
Figura 6.15 - Efecto multiplano de las uniones de vigas I con columnas CHS solicitadas por momentos
de flexión en el plano (= 0,45)
67
Figura 6.16 - Efecto multiplano de las uniones de vigas I con columnas CHS solicitadas por momentos
de flexión en el plano (= 0,65)
= 0,45
Figura 6.17 - Influencia de la tensión en la columna sobre las uniones de vigas I con columnas CHS
solicitadas por momentos de flexión en el plano (= 0,45)
68
6.3.2 Uniones de vigas I con columnas RHS
Las primeras investigaciones sobre uniones de vigas I con columnas RHS fueron llevadas
a cabo por Kanatani et al. (1980), mientras que las uniones con placa de ala a RHS fueron
investigadas por Wardenier (1982) y Davies y Packer (1982). Para las uniones de vigas I
con columnas RHS, Lu (1997) ha realizado recientemente un estudio similar al realizado
por de Winkel (1998) para uniones de vigas I con columnas CHS.
Por una cuestión de coherencia, las fórmulas que aquí se dan son consistentes, en
principio, con las proporcionadas en la Guía de diseño diseño Nº 3 del CIDECT (Packer et
al., 1992) y en el Eurocódigo 3. No obstante, estas fórmulas han sido verificadas con
investigaciones recientes y ampliadas cuando ha sido necesario.
con
10 f c,y • t c
be = • • bp bp ......................................................................................6.20
bc f p,y • t p
/tc
La capacidad resistente a momento para las uniones de vigas I con columnas RHS se
obtiene multiplicando la resistencia de la unión con placa de ala Np* = Nb,f* para carga
axial por el canto (hb - tb, f).
15
10
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Figura 6.18 - Comparación de los resultados mediante Elementos Finitos basados en el criterio de
deformación del 3% de la anchura de la columna bc y en el criterio de líneas de
plastificación de la cara de la columna, el criterio de punzonamiento, el criterio de anchura
eficaz de la placa y el de la pared lateral el de la columna (Lu, 1997)
69
No obstante, para columnas altamente cargadas, la resistencia de cálculo para la plastificación
de la cara de la columna se reduce mediante una función f(n) que puede hacer que sea este
criterio el que gobierne. Además, Lu (1997) mostró que el mecanismo de líneas de plastificación
para la plastificación de la cara de la columna se produce a deformaciones que superan el límite
del 3% de la anchura de la columna bc. Como consecuencia, se propuso, basándose en este
límite del 3% de la anchura de la columna bc, el siguiente criterio modificado para la plastificación
de la cara de la columna de las uniones de vigas I con columnas RHS:
4 fc,y tc2 ..............................................................6.22
Mb* = (0,5 + 0,7) (hb - tb,f) f(n)·f(J)
(1 - 0,9)0,5
La función f(n) se muestra en la figura 6.19. Así, la resistencia frente al momento mínima
calculada utilizando las ecuaciones 6.19 a 6.23 es el criterio limitante. El criterio de
plastificación de la cara de la columna para la unión placa-RHS no aparece en la Guía de
diseño Nº 3 del CIDECT.
En el caso de cargas axiales, debe observarse que la capacidad resistente a carga axial
de una unión entre una viga I y una columna RHS sólo será el doble de la capacidad
capacidad resistente a carga axial de un ala si η > 2·(1-)0,5, véase Lu (1997).
- Todas las uniones multiplano con una relación de carga J = 0 y 0,73 se comportan como
uniones planas. Debe observarse que para relaciones con mayores, de hasta 1,0, se
prevé un efecto geométrico positivo, en concordancia con los resultados de Yu (1997).
- Como se muestra en la figura 6.20 para las relaciones de anchura investigadas 0,15 < < 0,75,
las relaciones de carga negativas (J < 0) disminuyen considerablemente la capacidad resistente
de la unión, mientras que las relaciones de carga positivas (J > 0) suelen tener un pequeño
efecto beneficioso. De forma simplificada, este efecto (véase la figura 6.20) viene dado por
f(J) = 1 + 0,4J, aunque 1,0. Este límite inferior también puede utilizarse para las uniones de
vigas I con RHS cargadas axialmente. Basándose en los trabajos de Yu (1997), se prevé que
para relaciones de próximas a 1,0, las relaciones de carga positivas también puedan tener un
efecto negativo en la carga, por lo que el campo de validez se limita a 0,2 0,8.
71
Figura 6.20 - Efecto de carga multiplano para uniones capaces de transmitir momento de vigas I con
columnas RHS
72
ó
Figura 6.21 - Fórmulas para la resistencia de cálculo de uniones de vigas I con columnas RHS
73
6.4 Uniones atornilladas de vigas y columnas de perfil tubular
Las uniones atornilladas entre elementos de perfil tubular se pueden hacer usando placas
de ala, cartelas, angulares, casquillos o recortes de perfiles abiertos. La mayor parte de las
uniones atornilladas se diseñan como uniones trabajando a cortadura, uniones rigidizadas
capaces de transmitir momento o empalmes solicitados a tracción.
Los únicos tipos comunes de uniones atornilladas capaces de transmitir momento entre
elementos CHS son los que se muestran en la figura 6.22 (a).
Figura 6.22 - Uniones en ángulo atornilladas de elementos CHS o RHS para pórticos
No existe ningún resultado detallado acerca de la rigidez de estas uniones en relación con
las dimensiones de la placa y con la colocación de los tornillos. Por ello, se recomienda
utilizar un espesor de placa tal que la unión pueda considerarse como rígida. Los tornillos
deben estar calculados, preferiblemente, para transmitir la capacidad resistente a momento
del perfil tubular unido.
Para las uniones en ángulo atornilladas, como las mostradas en la figura 6.22 (b y c), se
pueden hacer las mismas observaciones que para las uniones con elementos CHS. La
soldadura de un acartelamiento entre el ala inferior de la viga RHS y la placa de ala (de la
columna) rigidiza la unión en ángulo de la figura 6.22(c). Otro conjunto atornillado, que
puede diseñarse para transferir momentos, es el mostrado en la figura 6.23.
74
6.5 Uniones atornilladas de vigas I con columnas de perfil tubular
Las uniones atornilladas entre vigas I y columnas de perfil tubular se pueden clasificar en
uniones con vigas continuas, como la mostrada en la figura 6.24, uniones con placas
pasantes, mostrada en la figura 6.25, y uniones con columnas continuas, mostrada en la
figura 6.26.
(a) (b)
Figura 6.24 - Uniones atornilladas de vigas continuas con columnas (Packer y Henderson, 1997)
La resistencia y la rigidez de las uniones atornilladas con una viga continua son directamente
dependientes del espesor de las placas de extremo (de la columna), de los rigidizadores de
la viga y de los tornillos. Dado que no se dispone de ninguna evidencia para la rigidez, se
recomienda diseñar estas uniones capaces de transmitir momento rígidas con placas de
extremo (de columna) relativamente gruesas.
Figura 6.25 - Uniones atornilladas capaces de transmitir momento con placas pasantes (Packer y
Henderson, 1997)
75
Las uniones con placa pasante de la figura 6.25 permiten la transferencia directa de
solicitaciones desde una viga a otra viga o a una columna, mientras que el esfuerzo cortante
se transfiere mediante orejetas o angulares soldados al alma de la columna. Aquí, la flexibilidad
de la unión de la viga depende fundamentalmente de los tornillos solicitados a cortadura
(pretensados o no); por otra parte, la flexibilidad de la unión de la columna por la parte superior
con una columna interrumpida es similar a la de las uniones mostradas en la figura 6.24.
La unión atornillada que aparece en la figura 6.26(a) es, en principio, una unión soldada
viga-columna, como se discutió en la sección 6.3.1, con un empalme en prolongación
atornillado. Este tipo de unión es muy común y fácil de manejar en obra.
(a) (b)
La mayor parte de las uniones atornilladas capaces de transmitir momento entre vigas I y
columnas CHS están rigidizadas con placas y pueden diseñarse como uniones rígidas.
Este tema se tratará posteriormente en el capítulo 8.
Además de las uniones atornilladas de vigas I con columnas RHS con placas ampliadas
mostradas en la figura 6.26(b), hoy en día es también posible realizar una unión directa a
la cara de la columna RHS. En este caso se utiliza el atornillado por una sola cara (también
denominado ciego). Los sistemas que se utilizan actualmente, es decir, el sistema de
barrenado con fluencia Flowdrill, la pieza de inserción Lindapter HolloBolt y el sistema de
fijación Huck Ultra-Twist, se describen en el capítulo 3. La figura 6.27 muestra dos
ejemplos de uniones capaces de transmitir momento: (a) con una placa de extremo (de
viga) ampliada, y (b) con una placa de extremo (de viga) a nivel.
76
(a)
(b)
Figura 6.27 - Uniones con tornillos ciegos de vigas I con columnas RHS
Como se discutió en el capítulo 3, estos sistemas pueden tratarse como uniones atornilla-
das normales, siempre que sean tenidas en cuenta las limitaciones del diámetro del tornillo
con respecto al espesor de la columna RHS. No obstante, para uniones capaces de
transmitir momento no sólo hay que tener en cuenta la deformación de la placa de extremo
(de viga), sino también la cara flexible de la columna RHS.
Así, hay que tener en cuenta los siguientes criterios de fallo (Yeomans 1996, 1996a):
77
Para el cálculo de los tornillos se pueden utilizar los siguientes, y bien conocidos, criterios
de fallo:
- capacidad resistente a cortante del tornillo;
- capacidad resistente a aplastamiento del tornillo;
- capacidad resistente a tracción del tornillo;
- combinación de esfuerzo cortante y tracción.
La eliminación del paso de rosca de los tornillos debe comprobarse para tornillos de
uniones barrenadas con fluencia. La capacidad resistente a la eliminación del paso de
rosca del tornillo es:
Para una unión Hollobolt, la capacidad resistente a punzonamiento viene dada por:
Npl = fc,y tc2 [2(hb - db)/b' + 4(1 - c/b')0,5 ]/(1-c/b') f(n) ........................................................6.27
en donde b' = bc - tc y c = g - db
En aquellos casos en los que el espesor de la placa sea pequeño, hay que comprobar la
placa de la misma forma que en las uniones viga-columna de vigas I, es decir,
considerando el modelo mostrado en la figura 6.29. Aquí, hay que comprobar la
plastificación de la placa (Zoetemeyer 1974, Eurocódigo 3) para la fluencia completa de la
placa de extremo (de viga) (caso c1) y para la fluencia de la placa de extremo con rotura
del tornillo (caso c2) de manera similar a lo que se hace en a las uniones de columnas con
vigas I. No obstante, dependiendo de la rigidez y, con ello, de la deformación de la cara de
la columna, la acción de la fuerza de palanca puede ser diferente.
78
Figura 6.28 - Distribución de líneas de plastificación (fluencia) para la plastificación de la cara de la
columna
79
plastificación total
de la placa de
extremos
Además de la parte atornillada, hay que comprobar las soldaduras que unen la placa de
extremo y la viga I. También hay que destacar que, para uniones por una sola cara, hay
que comprobar la capacidad resistente frente a cortante de la columna.
6.6 Ejemplos
1. Suponer las uniones como rígidas y, tras determinar los tamaños de los elementos,
comprobar si la rigidez de la unión cumple con los requisitos mínimos de rigidez dados
en la figura 4.7.
a. Si no los cumple, modificar los parámetros de la unión y, por tanto, los perfiles
deben ser modificados, de tal forma que se cumpla dicho requisito de rigidez, o
2. Suponer las uniones como de extremos articulados y, tras determinar los tamaños de
los elementos, comprobar si la rigidez de la unión no supera el requisito de rigidez
máxima dado en la figura 4.7 para la condición de extremo articulado.
80
a. Si no se cumple este requisito, modificar los parámetros de la unión y, por tanto,
los perfiles deben ser modificados, de tal forma que se cumpla dicho requisito
de rigidez, o
El método 1 es especialmente adecuado para uniones con gran rigidez, por ejemplo, con
una baja relación 2γ, una elevada relación β y/o una baja relación η.
El método 2 es más adecuado para uniones con baja rigidez, por ejemplo, con una elevada
relación 2γ, una baja relación β y/o una baja relación η.
El método 3 es un planteamiento muy sencillo que se utiliza en aquellos casos en los que
la rigidez de las uniones es menos importante, por ejemplo, en pórticos arriostrados.
La figura 6.30 muestra un pórtico arriostrado de elementos CHS en el que se supone que
las uniones entre los perfiles tubulares circulares son rígidas.
81
El grado de acero es S355 con un límite elástico fy = 355 N/mm2.
Se supone que, a partir del análisis del pórtico con uniones rígidas, se han seleccionado
los siguientes perfiles:
lb = 6175 x 104 mm4, Wel = 414x 103 mm3, E = 2,1x 105 N/mm2, Lb = 6000 mm
EIb/Lb = (2,1 x 105 ) (6175 x 104)/6000 = 2161 x 106 Nmm/rad = 2161 kNm/rad
Y la rigidez necesaria para los pórticos arriostrados es: 8 x 2161 = 17288 kNm/rad
La rigidez para uniones entre elementos CHS viene dada por la ecuación 6.2; sin embargo,
esta ecuación sólo es válida para 0,3 0,8.
No obstante, si la rigidez fuera suficiente suponiendo = 0,8, también sería suficiente para
= 1,0, ya que la rigidez aumenta con .
dc 1
Cb,ip = 1,3E (2,25+125) -1,44
2 sen (+0,4)
= (1,3) (2,1 x 105) (3,32 x 106) (0,589) (0,02) x 1=10,89 x 109 Nmm/rad
= 10890 kNm/rad < 17288 kNm/rad
Así pues, la rigidez disponible para = 0,8 no es suficiente para suponer que la unión es rígida.
Van der Vegte (1995) realizó cálculos numéricos para las uniones en T con β = 1,0 y
sometidas a flexión en el plano, aunque el diámetro de la columna era de 406,4 mm. Así,
la rigidez dada por Van der Vegte debe corregirse debido a la influencia del diámetro de la
columna o hay que determinar la influencia del parámetro β entre 0,8 y 1,0.
En el artículo de Van der Vegte (1995), la rigidez sólo puede determinarse a partir de los gráficos
obtenidos con los resultados experimentales. Para evitar que las diferentes dimensiones obliguen
a realizar nuevos cálculos, es más fácil determinar la influencia del parámetro β entre 0,8 y 1,0.
De los resultados obtenidos se puede concluir que la rigidez para β = 1,0 es aproximada-
mente un 60% superior a la de β = 0,8. La ecuación 6.2, que se muestra de forma gráfica
en Wardenier et al. (1991) y que aquí aparece en la figura 6.31, proporciona un incremento
aproximado del 60% para una extrapolación lineal conservadora de β = 0,8 a β =1,0.
82
Esto hace que la rigidez de la unión sea: 1,6 x 10890 = 17424 kNm/rad.
Dado que 17424 es mayor que 17288, la unión se puede considerar como rígida para
pórticos arriostrados.
Nota 1: En lugar de realizar todos estos ejercicios, también se puede comprobar, mediante
la ecuación 4.9, si el valor calculado inicialmente para Cip = 10890 kNm/rad (para = 0,8)
no daría una capacidad de soportar carga del pórtico que difiera en más del 5% a la
esperada. Los límites dados se traducirían en 5793 10890 36782, lo que significa que
una rigidez de 10890 kNm/rad sería aceptable. Esto también demuestra que, incluso para
grandes desviaciones en la rigidez, la influencia en la capacidad de soportar carga del
pórtico es escasa.
Seleccionando perfiles con un espesor 20% mayor y un diámetro 20% menor se genera,
de acuerdo con la ecuación 6.2, el siguiente efecto en la rigidez:
-1,44
0,8
(0,8)
3 = 0,92
1,2
83
El favorable efecto de la reducción de la relación γ se compensa con la reducción en el
diámetro, por lo que la rigidez resultante es prácticamente la misma.
Las fórmulas para la capacidad resistente de la unión se muestran en la figura 6.2. También
se puede utilizar el gráfico de diseño de la Guía de diseño Nº 1 del CIDECT (Wardenier et
al., 1991) y que aquí se muestra en la figura 6.32.
Figura 6.32 - Gráfico de diseño para uniones CHS solicitadas a momentos de flexión en el plano
84
Así, para pórticos arriostrados, esta unión es una unión rígida de resistencia parcial, mientras
que para pórticos no arriostrados es una unión semirrígida de resistencia parcial.
La figura 6.33 muestra una unión en X con vigas y columna RHS. Para este tipo de uniones
no se dispone de fórmulas que permitan la determinación de la rigidez. No obstante, se
pueden extraer algunas indicaciones de la bibliografía como, por ejemplo, de Yu (1997). En
comparación con las uniones de perfiles CHS, aquí también hay que tener en cuenta el
parámetro = hb/bc, ya que los perfiles pueden ser rectangulares en lugar de cuadrados.
Ib = 2065 x 104 mm4, Wb,el = 207 x 103 mm3 , Wb,pl = 253 x 103 mm3
Con ello, 0,5EIb/Lb = 0,5(2,1 x 105) (2065 x 104)/4000 = 542 x 106 Nmm/rad
= 542 kNm/rad
85
En Yu (1997) se muestra una representación gráfica de los resultados de los ensayos
(véase la figura 6.34) para este tipo de unión con:
β = 0,6 ; 2γ = 24 ; η = 2β = 1,2
δi (mm)
Figura 6.34 - Resultados numéricos de Yu (1997) para uniones en X solicitadas a momentos de flexión
en el plano
Los parámetros son prácticamente los mismos que los de la unión que se está conside-
rando, sólo las dimensiones de los ensayos son diferentes, es decir, bc = 150 mm en lugar
de 200 mm. Por ello, hay que incorporar la influencia de bc en los resultados de Yu y hay
que incluir el efecto de η mediante interpolación entre η = 0,6 y η = 1,2.
φi = 2δi/hb
Para η = 1,67 = 1,0 y para Mb,ip = 10 · fc,y · tc2 · bc se tiene que δi = 1,9 mm
86
así, φi = 2 x 1,9/150 = 0,025 para
La indentación local es una función de b4c ; para la rotación, la indentación se divide por el canto
de la viga, que está relacionado con bc mediante , por lo que la rotación es una función de bc3,
200
Cb,ip = 832 = 1972 kNm/rad > 542 kNm/rad = Sj,ini
150
Así, se puede concluir que, de acuerdo con el Eurocódigo 3, la unión del ejemplo no puede
considerarse como de extremos articulados.
200
1 2 200
M*b,ip = 355 x 82 x 200 + + f(n) = 28 x 106 f(n) Nmm
200 (1 - 0,6)0,5 (1 - 0,6)
2
200
= 28 x f(n) kNm
Mb,pl = (253 x 103) (355 x 10-6) = 89,8 kNm >> 28 x f(n) kNm
Así, esta unión debería clasificarse como una unión semirrígida de resistencia parcial.
87
Ejemplo 3: vigas I y columna CHS
La figura 6.35 muestra un pórtico con vigas I soldadas a ambos lados de una columna CHS.
Ib = 16270 x 104 mm4 ; Wb,el = 904 x 103 mm3 ; Wb,pl = 1020 x 103 mm3
El grado del acero de las vigas y de las columnas es S235 con una tensión de fluencia
mínima especificada fy = 235 N/mm2.
Figura 6.35 - Unión soldada entre vigas IPE 360 y columna CHS 273 x 6
Para las uniones con las columnas 273 x 6, los parámetros de la unión son:
88
Comprobación de la capacidad resistente de la unión
Supongamos, para desarrollar el ejemplo, que n’ = -0,7, entonces, de acuerdo a la figura 6.11 :
f(n’) = 1 + 0,3 n’- 0,3n’2 = 0,64
Wb,pl · fb,y = (1020 x 103) x (0,235) = 240 x 103 kNmm = 240 kNm.
y que la capacidad resistente de la unión obtiene, en este caso, un incremento de tan sólo el
10,6% de la capacidad total de soportar carga de la viga, siempre que se satisfagan los requisitos
de rigidez y/o capacidad de rotación.
El límite para suponer la condición de articulación en los extremos es (véase la figura 4.7):
Se supone que la viga presenta una capacidad de rotación R = 3, lo que significa que, de
acuerdo con la definición de R, la viga puede rotar hasta (R + 1) pl = 4pl.
Se ha considerado una unión barrenada con fluencia para varias vigas I y columnas RHS.
Para estas uniones, la rigidez no sólo está influida por la rigidez de la cara de la columna,
sino también por la geometría de la placa frontal. La forma más sencilla de diseñar estas
uniones es que sean articuladas. Esto se puede conseguir, por ejemplo, utilizando un canto
parcial y placas frontales relativamente delgadas para las vigas. En caso contrario, la
rigidez debe obtenerse de los datos de ensayos existentes en la bibliografía o de cálculos
numéricos que habrá que llevar a cabo. Como ejemplo, en la figura 6.36 se muestran
algunos ensayos llevados a cabo por France et al. (1999, 1999a).
Las columnas eran de 200 x 200 con un espesor que variaba entre 6,3 y 12,5 mm. El grado
del acero utilizado era S275, aunque las tensiones de fluencia reales de las columnas
variaban entre 300 y 340 N/mm2.
90
Figura 6.36 - Uniones entre vigas I y columnas RHS con canto parcial y placas frontales a nivel (France
et al.1999, 1999a)
La figura 6.37 muestra una comparación entre las curvas momento-rotación de una placa
frontal a nivel y una placa frontal de canto parcial para una unión entre un perfil UB 457 x
152 x 52 y una columna RHS 200 x 200 x 8. Además, se indica el requisito de extremos
articulados para una luz de 7,5 m. La unión con placa frontal a nivel se clasifica como
semirrígida, mientras que la unión con placa frontal de canto parcial es articulada.
Semirrígida
Extremos
articulados
Figura 6.37 - Curvas momento-rotación de una unión con placa frontal a nivel y con placa de canto
parcial
91
De esta investigación también se puede concluir que, si el espesor de la placa frontal a
nivel es aproximadamente 1,5 veces el espesor del perfil RHS, sólo contribuirá mínima-
mente a la deformación de la unión; es decir, la deformación de la cara de la RHS es más
importante.
En la figura 6.38 se muestra la influencia del espesor de la columna RHS. Así, de la misma
forma que en el ejemplo 2, se puede hacer uso de los datos experimentales disponibles
para llevar a cabo el diseño.
Figura 6.38 - Curvas momento-rotación de uniones con placas frontales a nivel entre una viga UB
356 y columnas RHS con espesores variables
92
7 Requisitos especiales para cargas sísmicas
Desplazamiento de respuesta
Figura 7.1 - Relaciones esfuerzo-desplazamiento de estructuras elásticas e inelásticas sometida a una carga dinámica
El resultado anterior hace que el diseño sísmico sea diferente del diseño para los estados
límites últimos ordinarios, que tienen en cuenta otras cargas como las cargas gravitatorias
o la fuerza del viento. Si la fuerza del viento supera la capacidad Vu, la estructura colapsa.
Pero éste no es el caso con cargas sísmicas. En cambio, el diseño sísmico requiere que
la estructura no colapse ni siquiera cuando se alcance el desplazamiento máximo δu.
Así, los códigos sísmicos existentes especifican las cargas sísmicas de diseño como una
función de la capacidad de disipación de energía de las estructuras. De forma más
especifica, el factor de comportamiento q del Eurocódigo 8, el coeficiente de reducción R
del Uniform Building Code (ICBO1997) y el factor de características estructurales Ds del
Japanese Building Code (BCJ 1997) juegan un papel muy similar en la reducción del
espectro de respuesta elástica para obtener el espectro de respuesta de diseño, teniendo
en cuenta las diferentes características de disipación de los diferentes tipos de estructuras.
Además, todos estos códigos sísmicos especifican reglas detalladas para elementos
estructurales y pórticos, para garantizar que la estructura pueda disipar una cierta cantidad
de energía correspondiente al coeficiente de reducción.
Otro punto que hace que el diseño sísmico sea diferente del diseño para los estados limites
últimos ordinarios es el hecho de que la carga dinámica no sólo se aplica una vez, sino que
se aplica de forma cíclica, aunque el número de ciclos de grandes intensidades sea muy
93
pequeño, normalmente de 2 ó 3 ciclos. No obstante, hay partes de la estructura que se
deforman adecuadamente en la región de endurecimiento por deformación de forma cíclica.
Esta deformación plástica cíclica en frío deteriora rápidamente la tenacidad del material,
pudiendo provocar una rotura no dúctil por tracción de los elementos estructurales, que se
inicia frecuentemente en los puntos críticos de las uniones soldadas. Las roturas no dúctiles
no son deseables y deben evitarse. Si la estructura se diseña para permanecer
prácticamente elástica, incluso bajo fuertes terremotos, debe evitarse el deterioro del
material debido a la deformación plástica en frío. No obstante, mantener la estructura de un
edificio normal prácticamente elástica para que esté preparada en caso de que se produzca
un hecho tan poco frecuente resulta extremadamente caro y no suele intentarse a menos
que la estructura esté aislada de las sacudidas terrestres mediante dispositivos especiales.
La siguiente parte de este capítulo discute los requisitos especiales necesarios para el di-
seño resistente a terremotos de las uniones viga-columna, adicionales a los requisitos
necesarios para el diseño por estados límites últimos ordinarios. Las descripciones gene-
ralmente siguen el formato del Eurocódigo 8, aunque los procedimientos de diseño
adoptados en el Eurocódigo 8 sean similares a los adoptados en otros códigos, como el
Uniform Building Code o el Japanese Building Code (la Ley sobre normas de edificación
de Japón y sus leyes y reglamentaciones subsidiarias emitidas por el Ministerio de
Fomento, Infraestructuras y Transporte). En lo sucesivo, se hará referencia a ellos como el
Código de Edificación Japonés.
En el concepto (b), el análisis de la estructura se basa en un análisis elástico sin tener en cuenta
el comportamiento no lineal del material. Cuando se suponen cargas sísmicas de diseño, el factor
de comportamiento (es decir, factor de reducción) q se considera como 1,0. Para estructuras
diseñadas utilizando el concepto (b), la resistencia de los elementos y de las uniones puede
evaluarse de acuerdo con las reglas presentadas en el Eurocódigo 3, sin tener que satisfacer los
requisitos de ductilidad presentados en este capítulo. El concepto de diseño (b) puede utilizarse
para estructuras que se encuentren en zonas de baja sismicidad, en estructuras esbeltas en
celosía o en estructuras aisladas y no se van a discutir en este capítulo.
7.2 Materiales
Los terremotos de Northridge en 1994 y de Kobe en 1995 cogieron por sorpresa a los
profesionales de ingeniería estructural en lo referente a que muchas de las uniones
soldadas que existían en los pórticos de acero de edificios modernos sufrieron fracturas
frágiles. Estas fracturas se produjeron más frecuentemente en las regiones que se encontraban
94
alrededor de las soldaduras del ala inferior de la viga. Especialmente en Northridge, las fracturas
frágiles se iniciaron a niveles muy bajos de demanda plástica y, en algunos casos, mientras las
estructuras se mantenían elásticas. La baja tenacidad del metal de soldadura producido por
electrodos designados como AWS E70T-4 y la elevada velocidad de deposición en los proce-
dimientos de soldadura desempeñaron un papel relevante en la inducción de las fracturas
frágiles (Fisher 1997). La tendencia actual es que los códigos sísmicos impongan requisitos de
tenacidad más rigurosos para el acero que se va a utilizar en zonas disipativas.
El Eurocódigo 8 especifica que el acero de las zonas disipativas debe ser conforme a la norma EN
10025. El requisito mínimo de resiliencia Charpy (Charpy V Notch - CVN) varía de 27 Julios a 20
C
hasta 40 julios a - 20
C dependiendo del grado del acero. Las recomendaciones recientemente
revisadas del IIW y del CIDECT sobre el diseño a fatiga de uniones de perfiles tubulares (IIW 1999,
Zhao et al. 2000) especifican la utilización de un acero ISO 630 y de unos perfiles tubulares
acabados en caliente y conformados en frío según la EN 10210-1(HF) y EN 10219-1(CF),
requiriendo ambos la misma resiliencia CVN mínima que la norma EN 10025. Para obtener
información adicional, consulte la Guía de diseño del CIDECT sobre fabricación, ensamble y
montaje (Dutta et al. 1998). Los criterios de diseño de FEMA (2000) recomiendan 27 J a 21
C para
el metal base y 27 J a -29
C y 54 J a 21
C para el metal de aportación de la soldadura como los
valores de CVN mínimos necesarios. También merece destacarse el hecho de que la mayor parte
de las investigaciones experimentales, que conforman la base de estas recomendaciones, utilizan
materiales que muestran propiedades de resiliencia muy superiores al requisito mínimo de 27 J a
0
C actualmente recomendado por las autoridades de edificación japonesas.
Otras propiedades mecánicas importantes que son necesarias para las zonas disipativas son la
resistencia a la fluencia y la relación resistencia a la fluencia/resistencia a la tracción. Estos
requisitos garantizan que la estructura muestre el mismo mecanismo de colapso durante los
terremotos que el anticipado en la etapa de diseño, y que se discutirá más adelante en este
capítulo. El Eurocódigo 8 recomienda que se especifique el rango de variación de las
resistencias a la fluencia y a la tracción del acero utilizado en la fabricación.
Los pórticos de acero de los edificios resisten las cargas sísmicas horizontales gracias a pórticos
resistentes a momentos o a pórticos arriostrados. Cuando estos dos tipos de pórticos se usan en
combinación, a los pórticos resultantes se les denomina estructuras duales en el Eurocódigo 8 y,
también, en el Uniform Building Code. Los pórticos resistentes a momentos resisten las cargas
horizontales mediante elementos que actúan esencialmente por flexión. En estas estructuras, las
zonas disipativas están localizadas fundamentalmente en las rótulas plásticas, cerca de las uniones
viga-columna, y la energía se disipa por medio de flexión cíclica. Los pórticos arriostrados resisten
las cargas horizontales mediante esfuerzos axiales en los arriostramientos. En estos pórticos, las
zonas disipativas se encuentran localizadas fundamentalmente en los arriostramientos
traccionados y/o comprimidos. En general, los pórticos arriostrados son mucho más rígidos y
robustos que los pórticos resistentes a momento. Sin embargo, los pórticos resistentes a momento
muestran una capacidad de deformación mucho mayor que los pórticos arriostrados. El Eurocódigo
8 recomienda valores del factor de comportamiento que dependen del tipo de estructura, como se
muestra en la figura 7.2, aunque estos valores sólo son aplicables si se cumplen las reglas de
detalles mostradas en los capítulos 7 y 8.
95
zonas disipativas (rótulas plásticas)
Nota: αu /α1 representa la relación entre la carga sísmica a la que un número de secciones,
suficientemente grande para desarrollar una inestabilidad estructural global, alcanza su
resistencia de momento plástico y la carga sísmica a la que la sección transversal con mayor
deformación unitaria alcanza su resistencia plástica. αu /α1 debe limitarse a 1,6.
96
7.4 Uniones en zonas disipativas
3. Para las uniones con soldadura en ángulo o atornilladas, se deben cumplir los
siguientes requisitos, que también son aplicables a las uniones en los
extremos de los arriostramientos:
Tras los terremotos de Northridge y Kobe, se ha mostrado que la regla de detalle anterior-
mente mencionada sobre las uniones soldadas a tope no siempre es correcta. En la
sección 7.6 se discutirán otras reglas de detalle necesarias para cumplir con el criterio de
suficiente sobrerresistencia.
El Eurocódigo 8 permite uniones que están diseñadas para contribuir de forma significativa
a la capacidad de disipación de la energía inherente al factor q elegido. A estas uniones no
es necesario aplicarles las condiciones de sobrerresistencia. Sin embargo, dichas uniones
deben utilizar dispositivos especiales verificados experimentalmente y, por ello, no son
adecuadas para el trabajo ordinario de un gabinete de diseño. La única excepción a estas
difíciles uniones es el panel del alma de la columna, que se describe en la sección 7.7.
97
Figura 7.3 - Comparación de los mecanismos de colapso adecuados y no adecuados
La guía de diseño japonesa para columnas conformadas en frío (BCJ 1996) recomienda que
la suma de los momentos plásticos resistentes de las columnas debe ser 1,5 veces superior a
la suma de los momentos plásticos resistentes de las vigas, ambas calculadas utilizando
resistencias a la fluencia nominales, para cada unión. La relación de 1,5 es el resultado de una
norma de buena práctica basada en el análisis de los siguientes factores que influyen en la
condición de columnas robustas-vigas débiles, y resulta ser prácticamente igual a la relación
dada por los Criterios de Diseño FEMA anteriormente mencionados.
2. Las vigas se diseñan frecuentemente como elementos mixtos con losas de hormigón.
El momento de flexión en el extremo de la viga Mpl está controlado por efectos locales o
combinación de efectos locales, torsión y pandeo lateral de la viga, a menos que la rotura
por tracción sea la que controle la carga máxima. El Eurocódigo 8 especifica que la relación
anchura-espesor de los elementos planos de las zonas disipativas de pórticos resistentes
a momento debe estar en el rango de perfiles compactos de clase 1, y que el pandeo lateral
o lateral torsional prematuro de las vigas se evita siguiendo las recomendaciones del
Eurocódigo 3. Aún más, el Eurocódigo 8 especifica que las uniones viga-columna deben
presentar una sobrerresistencia adecuada para permitir que las rótulas plásticas se formen
en las vigas. El Eurocódigo 3 recomienda cumplir la siguiente desigualdad para las uniones
rígidas de resistencia total:
La figura 7.4 muestra el detalle típico de una unión entre una viga y una columna RHS. La
unión presenta placas pasantes de continuidad, también denominadas diafragmas pasantes,
en la posición de las alas de la viga. Las alas de la viga están soldadas en obra a los
diafragmas pasantes utilizando soldaduras de penetración completa en ranura en V con bisel
simple con placas de apoyo. El alma de la viga se atornilla en obra a la placa lateral a cortante
(orejeta), que viene soldada a la columna desde el taller. El panel del alma de la columna (o
panel de unión), que es realmente una columna corta soldada a los diafragmas pasantes en
los extremos, no está reforzado; para el panel de unión se utiliza el mismo perfil que para el
perfil de la columna.
Durante el terremoto de Kobe, las grietas se iniciaron, en muchos casos, en los bordes de los
despalmillados de las vigas y en los cráteres o bordes de las soldaduras alrededor de las
regiones de los apéndices de retención (en horizontal) de soldadura (los extremos inicial y final
de los nudos soldados a tope) y se extendieron de forma quebrada por las alas de la viga. Uno
de los motivos por los que las fracturas se producen frecuentemente en este área es que la falta
de capacidad resistente a flexión de la unión atornillada del alma genera una sobretensión en el
ala de la viga y en las soldaduras del ala. Así, la placa lateral está soldada al ala de la columna,
que soporta el momento flector del alma de la viga mediante flexión fuera del plano del ala de la
columna de pared delgada. Además, si deslizan los tornillos del alma, la unión atornillada del
alma requerirá una deformación relativamente grande para desarrollar una capacidad resistente
a flexión significativa (véase Engelhardt y Sabol 1996). Por ello, las soldaduras de las alas que
son mucho más rígidas resisten la mayoría de los momentos de flexión de una unión. El análisis
simplificado de la unión (Tanaka et al. 1997) que se muestra a continuación demuestra
claramente cómo se produce la sobretensión.
en donde Ab,f representa el área transversal del ala de la viga, mientras que Ab,w representa,
en la siguiente ecuación, el área transversal del alma de la viga. Wpl corresponde al módulo
plástico resistente de la viga. La anterior relación puede redefinirse como:
fb,y 1
. ..........................................................................7.3
fb,u Ab,w
1 + 0,275
Ab,f
Los valores típicos de Ab,w /Ab,f para perfiles de viga laminada son de aproximadamente 1,5.
Esto significa que, a menos que la relación entre la resistencia a la fluencia y la resistencia
a la tracción sea inferior a 0,71, las alas de la viga pueden fracturarse en una unión viga-
columna antes de que se desarrolle la rotación plástica adecuada. El Eurocódigo 3 especifica
que la relación entre la resistencia a la fluencia y la resistencia a la tracción del material de
la viga debe ser inferior a 1/1,1 = 0,91. Sin embargo, este valor limitante es insuficiente para
prevenir las fracturas en los extremos del ala de la viga.
100
Los detalles de unión mostrados en la figura 7.4 resultaron inapropiados para conseguir un compor-
tamiento dúctil. Si existe algún defecto en las soldaduras, se puede producir una fractura frágil. Por
ello, es necesario realizar mejoras en los detalles de unión, como se discutirá en el siguiente capítulo.
Debe observarse que el coeficiente de sobrerresistencia es una medida indirecta que garantiza
la capacidad de rotación suficiente de una rótula plástica en el elemento adyacente a la unión.
La α necesaria depende de muchos factores, como la relación anchura-espesor de los
elementos planos, así como del objetivo de comportamiento del diseño del pórtico del edificio.
Aunque α es una medida que puede usarse fácilmente en el diseño de la unión, para conseguir
un determinado objetivo de comportamiento resulta más inequívoco especificar el ángulo de
desplazamiento entre plantas. Los Criterios de Diseño de FEMA (2000), resultantes de
investigaciones analíticas no lineales, como se muestran en el tabla 7.1, recomiendan los
ángulos mínimos de desplazamiento entre plantas hasta los cuales las uniones deben aguantar
las demandas sísmicas consideradas máximas sin que se produzca una degradación de
resistencia o un fallo completo que lleve a un colapso total de la estructura.
Capacidad calificativa de
Capacidad calificativa de
ángulo de desplazamiento-
ángulo de
Sistema estructural degradación de resistencia,
desplazamiento-última,
SD
U (radianes)
(radianes)
OMF 0,02 0,03
SMF 0,04 0,06
Nota: El pórtico ordinario resistente a momento (OMF) es un pórtico resistente a momento que no
cumple con los requisitos de detalle especiales necesarios para un comportamiento dúctil. El pórtico
especial resistente a momento (SMF) es un pórtico resistente a momento especialmente detallado
para suministrar un comportamiento dúctil y que cumple con los requisitos enumerados en este
Capítulo.
Tabla 7.1 - Capacidades mínimas calificativas totales de ángulo de desplazamiento entre plantas para
pórticos ordinarios resistentes a momento y para pórticos especiales resistentes a
momento, de acuerdo con FEMA 350
Las uniones de los extremos de la columna suelen diseñarse como uniones soldadas a
tope de penetración completa (CJP) con placas de apoyo. No obstante, si se utilizan
columnas RHS conformadas en frío se pueden formar grietas en la zona afectada por el
calor (HAZ) en los vértices del perfil RHS y extenderse rápidamente bajo carga cíclica
inelástica. El deterioro del material debido al conformado en frío aplicado durante los
procesos de fabricación es el principal responsable de un desarrollo tan prematuro de una
grieta dúctil y de su paso a fractura frágil. Los resultados experimentales obtenidos en el
pasado han mostrado que la capacidad de rotación de las columnas RHS conformadas en
frío se reduce significativamente con el desarrollo temprano de grietas, aunque los
momentos máximos en los extremos de la columna alcancen valores mayores que Mpl. Si,
en las uniones viga-columna, los perfiles de las columnas no están interrumpidos por los
diafragmas, los desarrollos de grietas se suprimen. Uno de los últimos ejemplos es una
unión con diafragmas internos, que se describe en la sección 8.5.
101
Los fallos en los bordes de la columna debidos a grietas se pueden evitar realizando un
diseño del pórtico en el que las columnas siempre sean más fuertes que las vigas. Además,
en muchos casos, los momentos máximos en los extremos de las columnas están limitados
por la fluencia de los paneles del alma de las columnas, como se discutirá en la siguiente
sección. Si, no obstante, un análisis del pórtico indica que todas las columnas de una
planta específica presentan rótulas plásticas en los extremos superior e inferior de las
columnas, se considera que el pórtico soporta un mecanismo de planta. En ese caso, la
resistencia de las columnas de esa planta en particular debe incrementarse. Para el diseño
de pórticos se han propuesto dos aproximaciones. Una primera aproximación consiste en
disminuir el factor q (incrementar el factor Ds) para esa planta (Akiyama 1994), mientras
que la otra aproximación consiste en reducir la resistencia de cálculo de las columnas en
esa planta (BCJ 1996). Si una columna se articula únicamente en la base de un pórtico o
únicamente en la planta superior de un pórtico de un edificio de varias plantas, esto no
constituye un mecanismo de planta.
La siguiente ecuación evalúa la resistencia a cortante del panel del alma de la columna
mostrada en la figura 7.5 (AIJ 2001).
Figura 7.5 - Panel del alma de la columna enmarcado por alas y rigidizadores
fc,y
Vc,w* = Ac,w I - n2 .................................................................................7.4
3
en donde Ac,w es el área resistente a cortante del panel del alma de la columna, y se
calcula como
Ac,w = 2(hc,w - tc,w) tc,w
tanto para columnas CHS como RHS, en donde hc,w y tc,w representan el canto y el
espesor de los paneles del alma de CHS y RHS, respectivamente. “n” corresponde a la
102
tensión media en el panel del alma de la columna dividida por la tensión de fluencia del
panel. La ecuación 7.4 es aplicable a columnas CHS y RHS, dado que existen rigidiza-
dores transversales a los niveles de las alas de la viga. La ecuación anterior es más
adecuada para columnas de perfil tubular que la que aparece en el Eurocódigo 3, siendo
esta última más apropiada para columnas de perfil H. Las uniones de los pórticos resis-
tentes a momentos deben diseñarse de forma que satisfagan la siguiente desigualdad:
En la ecuación anterior, las cargas de diseño que actúan en el panel del alma de la columna
están representadas por Mb1, Mb2, Vc1 y Vc2, que corresponden, respectivamente, a los
momentos flectores para las vigas de los lados derecho e izquierdo y los esfuerzos cortantes
de las columnas en las partes inferior y superior (véase la figura 7.5).
La rotación elástica del panel del alma de la columna el,c,w debida al esfuerzo cortante se
puede evaluar mediante la siguiente ecuación:
Vc,w
el,c,w = ............................................................................................7.7
GAc,w
en donde GAc,w es la rigidez inicial a cortante del panel del alma de la columna y presenta
la misma forma para columnas CHS y RHS.
El panel del alma de la columna soporta una deformación por cortante γ de cerca del 0,5 a
0,6% si el esfuerzo cortante alcanza el valor dado en la ecuación 7.4, de acuerdo a los
resultados experimentales obtenidos en el pasado. No obstante, el panel es capaz de
soportar un incremento adicional de la carga debido al endurecimiento por deformación,
mostrando una curva estable de carga vs. deformación. El Eurocódigo 3 afirma que:
Así, una fluencia moderada del panel del alma de la columna tiene un efecto beneficioso
en la mejora del comportamiento de los pórticos resistentes a momento, ya que puede
participar en la disipación de la energía entrante. Sin embargo, debe evitarse una excesiva
fluencia del panel del alma de la columna, ya que una gran deformación por cortante en el
panel induce una flexión local (retorcimiento) de la columna o de las alas de viga en la
región adyacente a las soldaduras, pudiendo provocar un desarrollo prematuro de las
roturas por tracción en dichas regiones.
Si el panel de unión presenta la misma sección transversal que las columnas situadas a
ambos lados de la unión, el panel del alma de la columna suele ser más débil que las
columnas. Una excepción a esto es un diseño bastante inusual en el que el canto de la viga
es 1,5 veces mayor que el canto de la columna. Así, la fluencia del panel del alma de la
columna ayuda a evitar la articulación de la columna. Aún más, la fluencia del panel del
103
alma de la columna tiene la misma función que las rótulas plásticas en los extremos de la
viga a ambos lados de la unión.
104
8 Uniones rígidas (resistencia total)
Las uniones semirrígidas viga-columna pueden ser una opción ventajosa para el diseño
sísmico, ya que se puede disipar una cierta cantidad de energía dentro de las uniones y
también debido a que se puede evitar la innecesaria sobretensión en áreas locales de las
uniones que llevarían a fracturas frágiles. No obstante, el desarrollo de uniones semirrígidas
seguras bajo una condición de carga cíclica inelástica requiere considerables investigaciones
y no es fácilmente aplicable al trabajo ordinario de un gabinete de diseño. Por ello, la mayor
parte de las uniones viga-columna de pórticos resistentes a momento utilizan uniones rígidas
de resistencia total para el diseño sísmico, excepto para el panel del alma de la columna, en
donde se permite la fluencia por cortante. Las uniones con placas de extremo (de testa) de
vigas que se describen en la sección 8.7 no son completamente rígidas y se trata de una de
las pocas excepciones a las uniones rígidas.
Para desarrollar una capacidad resistente a momento completa, suele ser necesario emplear
rigidizadores transversales en la columna para transferir las cargas axiales en las alas de la
viga. El rigidizador puede ser un diafragma pasante, un diafragma interno o un diafragma
externo. El diafragma pasante es la opción más popular en Japón, ya que la carga axial del
ala de la viga se transfiere directamente al alma de la columna de la manera más sencilla. El
otro factor que hace que los diafragmas pasantes se usen de forma frecuente es que la mayor
parte de los fabricantes japoneses poseen recursos de producción bien establecidos,
particularmente robots de soldadura, más adecuados para producir este tipo de uniones.
Las uniones de vigas cortas con columnas se sueldan en taller en cada unión, según se muestra
en la figura 8.1. La viga que salva la distancia entre las dos vigas cortas se atornilla en obra. El
diafragma pasante suele diseñarse para ser de 3 a 6 mm más grueso que las alas de la viga.
Figura 8.1 - Uniones viga-columna con diafragmas pasantes para soldadura en taller
Aunque las uniones soldadas (a tope de penetración completa) CJP entre las alas de la
viga y los diafragmas pasantes parecen ser relativamente sencillas y convencionales, tanto
el terremoto de Kobe como las investigaciones posteriores demostraron que se podía
producir una fractura frágil en dichas uniones viga-columna si no se realizaban mejoras en
los detalles de la unión y en los procedimientos de soldadura. Uno de los motivos por los
que se producen las fracturas frágiles es la sobretensión en el ala de la viga y en las
soldaduras del ala de la viga debido a la falta de capacidad resistente a flexión de la unión
105
soldada del alma, como se ha discutido en la sección 7.6. Sin embargo, existen además
otros factores que podrían provocar roturas por tracción, incluyendo las fracturas frágiles
de la unión.
Una investigación a gran escala, realizada tras el terremoto, sobre uniones de vigas a colum-
nas RHS con diafragmas pasantes se llevó a cabo utilizando muchas muestras duplicadas
(AIJ, Kinki 1997). La evaluación de los resultados obtenidos de esta investigación reveló que
la importancia de los cuatro factores que influyen en la ductilidad de los ensambles viga-
columna se podía clasificar en términos cuantitativos, y que la ductilidad de las uniones
convencionales y mejoradas se podía predecir (Kurobane 1998). Esta evaluación se resume
en el Anexo A.
La tabla 8.1(a) muestra los valores medios y ponderados (valor medio menos una
desviación estándar) previstos para la ductilidad de los ensambles viga-columna y
demuestra el incremento de la ductilidad con la mejora de los detalles de la unión.
106
Figura 8.2 - Detalles de despalmillados de vigas convencionales y mejorados
Los ángulos de desplazamiento entre plantas mostrados en la tabla 8.1 corresponden a los
designados como las "capacidades calificativas de ángulo de desplazamiento-degradación de
resistencia SD". Aunque los "ángulos de desplazamiento últimos" no aparecen en el informe
(AIJ Kinki 1997), estos ángulos se consideran significativamente mayores que SD y, por
tanto, no afectan a la evaluación. Este es el motivo por el que, incluso si se produce una
fractura frágil en un ala traccionada, la grieta no se propagará hasta el ala comprimida,
dejando una cierta capacidad residual para soportar las cargas gravitatorias. Los ángulos de
desplazamiento medidos son los extraídos únicamente de las rotaciones de las vigas y, por
ello, no incluyen otras rotaciones como las debidas a las deformaciones de las columnas y de
los paneles de conexión. El otro factor a tener en cuenta es el hecho de que los ensambles
viga-columna utilizados en estas pruebas presentaban relaciones luz/canto de la viga ligera-
mente altos, Lb/hb, que varían de 13 a 16, en donde Lb corresponde a la luz entre ejes del
vano. Los componentes elásticos de las rotaciones de la viga son del orden de 0,01 radianes.
Las cuatro uniones con apéndices retenedores de soldadura mejorados listadas en la tabla
8.1(a) presentan capacidades de ángulo de desplazamiento ponderadas mayores de 0,04
radianes, es decir, el valor límite especificado para el pórtico especial resistente a
momento. Sin embargo, las capacidades de ángulo de desplazamiento de las uniones con
107
despalmillado de viga convencional sólo superan el valor límite de forma marginal, Se
recomienda utilizar el despalmillado de viga con perfiles mejorados para los pórticos
especiales resistentes a momento.
La unión sin ningún tipo de mejora muestra en todos los casos una ductilidad superior a
0,02 radianes especificada para el pórtico ordinario resistente a momento. Está permitido
utilizar uniones con detalles convencionales para pórticos ordinarios resistentes a
momento (véase la nota de la tabla 7.1 sobre la definición del pórtico especial resistente a
momento y sobre el pórtico ordinario resistente a momento).
en donde Mb,f,u representa el momento último soportado por las soldaduras de conexión
entre las alas de la viga y los diafragmas, y viene dado por
El símbolo Mb,w,u corresponde al momento último soportado por las soldaduras del alma y
viene dado por
en donde Wpl,b,w,n corresponde al módulo plástico resistente del área neta del alma de la
viga teniendo en cuenta la reducción de la sección transversal debida al despalmillado, y
puede calcularse como
1
Wpl,b,w,n = (hb - 2tb,f - 2sv)2 tb,w .............................................................................8.4
4
tc bjfc,y
m=4 y m ≤ 1,0 ....................................................................8.5
dj tb,wfb,y
(y / u)m
Ry/u = .......................................................................................................8.6
fb,y / fb,u
109
Para determinar Ry/u es necesario realizar una evaluación estadística del acero empleado
en la fabricación. Por ello, se propone un valor por defecto de = 1,3, ya que este valor se
ha utilizado frecuentemente en la práctica de diseño real. El criterio de sobrerresistencia
puede escribirse como
Los despalmillados de vigas deberían tener el perfil mejorado mostrado en las figuras
8.2(a) o (b). Recientemente se ha intentado obtener una mejora adicional en el perfil
(Nakagomi et al. 2001). Como se muestra en la figura 8.4, el perfil mejorado no presenta
aperturas para la placa de apoyo.
Figura 8.4 - Mejora adicional del corte del extremo de la viga sin orificio de acceso
Las dos piezas de la placa de apoyo están hechas de forma que se ajusten desde ambos
lados del ala de la viga, ya que el alma de la viga interrumpe la placa de apoyo (esto también
ocurría con el despalmillado mejorado de tipo A mostrado en la figura 8.2(a)). Con este detalle,
una parte del momento flector del alma de la viga se puede transmitir directamente al
diafragma. Una serie de ensayos sobre los ensambles viga-columna utilizando estas nuevas
uniones demostró que la capacidad de rotación es satisfactoria y comparable a las uniones
"hueso de perro" descritas en la sección 8.4 (Suita et al. 1999). El otro perfil mejorado
propuesto es idéntico al perfil convencional (véase la figura 8.2 (c)), excepto porque el radio
de curvatura en el borde del despalmillado debe ser mayor de 10 mm. Por ello, con este
detalle es obligatorio un mecanizado cuidadoso del orificio del despalmillado. La tenacidad del
material debe ser, al menos, conforme con los requisitos del Eurocódigo 8.
Utilice apéndices retenedores (en horizontal) de fundente. Los soldadores deben estar
cualificados para utilizar apéndices retenedores de fundente. Si se utilizan apéndices
retenedores de acero, retírelos tras la soldadura y rebaje suavemente los extremos de las
soldaduras. (Ver Anexo A, página 203).
110
(5) Placas de apoyo
Está permitido dejar las placas de apoyo tal como quedan tras la soldadura final. No
obstante, evite el puntear la soldadura en puntos que se encuentren a una distancia inferior
a 5 mm de los extremos del ala de la viga y del acuerdo de alma de la viga.
La calidad de las uniones soldadas a tope de penetración completa debe ser equivalente a la
de las piezas ensayadas. No se ha observado ninguna discontinuidad constituyente de
condiciones de rechazo según los Criterios UT del AIJ (AIJ 1979) anteriores al ensayo. En
principio, las uniones soldadas CJP requieren la realización de ensayos 100% no destructivos,
así como de inspecciones visuales. Observe que estos nudos se clasifican como de categoría
A (superior) de exigencia sísmica a la soldadura de acuerdo con el FEMA 353 (2000a). Esta
categoría se define como "soldaduras en las que se prevé que las tensiones de servicio se
encuentren a nivel de la tensión de fluencia, o por encima de ella, con una cierta exigencia de
deformación no elástica en la región de endurecimiento por deformación". El tamaño del
defecto permitido depende, no sólo de la severidad de una entalla, sino también de la tenacidad
del material, del historial de deformación, etc. Recientemente se han propuesto los criterios de
"aptitud para el servicio" para la verificación de los defectos de soldadura (JWES 1997, IIW
2003), que se evaluaron a la vista de los resultados experimentales y de estructuras reales
dañadas durante el terremoto de Kobe (Azuma et al. 2000, Shimanuki et al. 1999).
Las uniones viga-columna que aquí se describen son una de las alternativas a las uniones
soldadas mostradas en la sección anterior. Los diafragmas pasantes se extienden lo suficiente
como para acomodar los empalmes de viga atornillados utilizados para uniones en obra (véase
la figura 8.5). Ochi et al. (1998) seleccionaron el espesor de los diafragmas pasantes para que
fuera mayor que el espesor de las alas de la viga, de forma que la sección de la ménsula corta
que se extiende desde la cara de la columna presente una sobrerresistencia adecuada para
permitir los modos de fluencia esperados que se muestran a continuación. Por otra parte, es
posible utilizar un diafragma pasante con el mismo espesor que el del ala de la viga si se
preparan cartelas horizontales como las mostradas en la figura 8.6.
111
(a) Sección A - A
Figura 8.6 - Ejemplo de diseño y modos de fallo supuestos para un empalme de viga con ménsula
corta
112
Estas uniones son similares en comportamiento último a las uniones atornilladas con
platabanda recomendadas en FEMA 350 (2000). Un buen comportamiento no elástico se
consigue con una fluencia equilibrada en los tres siguientes mecanismos elegidos:
con
La capacidad última resistente a flexión de la ménsula corta, que debe ser mayor o igual a Mcf,
viene dada por el más pequeño de los valores evaluados en los dos siguientes modos de fallo.
Las dimensiones bb,f, hb, tb,f y tb,w representan, en este caso, las dimensiones de la ménsula
corta, mientras que fb,y y fb,u representan, en los siguientes cálculos, la resistencia a la fluencia
y la resistencia a la tracción nominales para los materiales de la ménsula corta.
Si se supone el fallo por área neta en la primera fila de tornillos, la más cercana a la cara
de la columna, la ecuación 8.9 puede utilizarse para calcular la capacidad resistente a
momento de esta sección, Mb,n*. La capacidad resistente a momento en la cara de la
columna viene dada por:
113
L
Mj,cf * = Mb,n* ..................................................................................8.12
L - sc
en donde sc representa la distancia entre los primeros tornillos y la cara de la columna. Obser-
ve que, en la anterior ecuación, el valor de Mb,n* no es igual al utilizado en la ecuación 8.11.
Si el fallo por área neta en la primera fila de tornillos viene acompañado por una rotura por
cortante en el alma de la ménsula a lo largo de una longitud Le (véase la figura 8.6), la
capacidad última resistente a momento en la cara de la columna puede calcularse a partir
de la ecuación 8.1 y de las ecuaciones 8.13 y 8.14 que se muestran a continuación.
Letb,w(hb - 2tb,f)fb,u
Mb,w,u = mWpl,b,w,nfb,y + .........................................8.14
3
donde "m" viene dada por la expresión 8.5 (página 112) y "Le" es la longitud de la soldadura
de unión en horizontal de la ménsula al diafragma (ver figura 8.6).
En la ecuación 8.13 se hacen las reducciones por los orificios para los tornillos en los lados traccio-
nado y comprimido de las alas de la ménsula. De esta forma, se simplifican las ecuaciones.
Figura 8.7 - Comparación de las curvas de histéresis momento/rotación entre uniones conven-
cionales y uniones atornilladas con diafragmas pasantes
114
La figura 8.7 muestra ejemplos de momento, Mcf, frente a rotación, cf, ciclos de histéresis, en
los que se compara una unión atornillada con diafragma pasante con una unión convencional
mediante soldadura. La unión atornillada con diafragma pasante soporta fluencia por tracción
combinada con pandeo local del ala y del alma de la viga adyacente al empalme de la
ménsula. También se produce fluencia en las placas de empalme y en la ménsula corta
(véase la figura 8.8). Los ciclos de histéresis de la unión atornillada con diafragma pasante
mostraron una forma irregular debido al deslizamiento de los tornillos. No obstante, los ciclos
mostraron envolventes de endurecimiento significativos tras el deslizamiento de los tornillos
hasta apoyar con lo que se consiguió una gran rotación de la viga.
Figura 8.8 - Modo de fallo de una unión atornillada con diafragma pasante
Las ventajas de estas uniones atornilladas sobre las uniones soldadas se basan en el
hecho de que se puede evitar una fractura fragil si se utiliza material suficientemente tenaz
para las vigas, las platabandas de empalme y los diafragmas. Las alas de la viga de las
uniones atornilladas soportan una amplia deformación plástica fundamentalmente en un
estado de tensión plano, lo que sugiere que las alas fallarían por inestabilidad plástica en
lugar de por fractura frágil. Además, no existen uniones soldadas en los extremos de la
ménsula corta en donde los momentos de la viga se hacen máximos. Por ello, para las
nuevas uniones atornilladas la demanda de soldadura especializada es menor. Para estas
uniones es fácil obtener un factor de deformación plástica acumulada superior a 100. Estas
uniones son ejemplos de uniones drásticamente mejoradas con respecto a las uniones
convencionales soldadas (véase la sección 8.1).
115
Material Resistencia a la Resistencia
fluencia última a la
(N/mm2) tracción (N/mm2)
Perfil tubular cuadrado 275 410
La luz entre ejes de la viga es de 8000 mm. Se supone un punto de inflexión en el centro
de la luz y hay que comprobar si la rótula plástica puede formarse en las secciones
adyacentes al empalme de la viga. Se supone también que hay un esfuerzo cortante de 63
kN, debido a las cargas gravitatorias, actuante en la unión.
Mb,n* 672
= = 1,34
Wplfb,y 2130 · 235 · 10-3
que es un número suficientemente grande como para garantizar la formación de una rótula
plástica en la viga. La demanda de momento necesaria en la cara de la columna viene
dada por la ecuación 8.11 como:
3800
Mcf = · 672 = 741 kNm
3800 - 355
donde, L = 8000-400 = 3800 y Sl = 180 + 175 = 355 (ver figuras 8.5 y 8.6).
2
Capacidad resistente a flexión de la ménsula corta
116
3800
Mj,cf* = · 1012 = 1031 kNm
3800 - 70
en donde sc = 70 mm. La capacidad resistente a flexión de 1012 kNm se calculó a partir
de la ecuación 8.9 como:
Si la rotura del área neta por los primeros orificios para tornillos viene acompañada de roturas
por cortante en el alma de la viga (véase la figura 8.6), la ecuación 8.13 proporciona la
capacidad resistente a flexión de las alas de la viga, mientras que la ecuación 8.14 proporciona
la capacidad resistente a flexión de las soldaduras de conexión del alma al ala de la columna y
a los diafragmas. Es decir,
Mb,w,u = 0,897
10 · (500 - 2 · 16)2
4
· 235 +
70 · 10 · (500 - 2 · 16) · 400
3 · 10-3
= 191 kNm
16 368 · 275
m=4· = 0,897
468 10 · 235
Los cálculos anteriores muestran que el último modo de fallo es más crítico que el modo de
fallo anterior. Sin embargo, incluso con el último modo de fallo, la capacidad resistente a
flexión de la ménsula corta se hace mucho mayor que la demanda de momento de 741 kNm.
Esto se debe a las cartelas horizontales preparadas en la ménsula corta para acomodar 6
tornillos.
Los detalles y dimensiones del empalme de la viga son muy dependientes de los requisitos
de fabricación. Las áreas transversales de las platabandas de empalme son
significativamente mayores que las de las alas y almas de la viga. En este ejemplo no es
necesario comprobar la resistencia de la sección neta de las platabandas del empalme.
Los siguientes cálculos para nudos atornillados se basan en el Eurocódigo 3.
117
La resistencia al corte de los tornillos de alta resistencia por cada plano de corte viene dada
mediante
0,6 · fb,u · Ab 0,6 · 1000 · π· 102
Vb* = = 10-3 = 151kN
Mb 1,25
Se supone que los planos de corte pasan a través de las porciones no roscadas de los
tornillos. Todos los tornillos se utilizan trabajando a doble cortadura, por lo que la resis-
tencia al corte de cada tornillo es igual a 2Vb*.
La resistencia al aplastamiento de un tornillo Bb* viene determinada por la placa más fina en
la que se apoya el tornillo. En un orificio para tornillos, la resistencia al aplastamiento está
controlada por un ala de viga con un espesor de 16 mm o por un alma de viga con un espesor
de 10 mm. La resistencia al aplastamiento también es función de la distancia al borde, de la
separación entre tornillos, del diámetro del tornillo y del diámetro del orificio para el tornillo.
Los valores de la resistencia al aplastamiento calculados a partir de las recomendaciones del
Eurocódigo 3 son los siguientes:
El coeficiente parcial de seguridad γMb se considera como unitario, ya que la elongación del orifi-
cio para el tornillo es uno de los modos de fallo preferidos. Así, la resistencia al corte de cálculo
de cada tornillo a menudo está controlada por la resistencia de cálculo al aplastamiento Bb*.
La capacidad resistente a flexión del empalme de la viga se puede calcular como la suma de
la capacidad resistente a flexión de la unión entre el ala de la viga y la platabanda de empalme
con 6 tornillos más la capacidad resistente a flexión de la unión entre el alma de la viga y la
placa de empalme con 2 tornillos. Es decir,
Mbs* = [(2 · 242 + 4 · 211) · (500 - 16) + 2 · 152 · 240] · 10-3 = 716 kNm
Observe que sólo los dos tornillos que están más cerca del ala superior y los dos que están
más cerca del ala inferior son considerados como portadores de solicitaciones de flexión.
La capacidad resistente a flexión del empalme de la viga en la cara de la columna es
(véanse la ecuación 8.11 y la figura 8.6):
3800
Mbs,cf* = 716 · = 751 kNm
3800 - 180
El esfuerzo cortante es resistido por los dos tornillos centrales. La capacidad resistente a
cortante del empalme de la viga viene dado como:
118
mientras que la capacidad resistente a cortante necesaria Vbs es la suma de los esfuerzos
cortantes debidos a las cargas gravitatorias y a las cargas sísmicas. Es decir,
741
Vbs = 63 + = 258 kN
3800 · 10-3
En la figura 8.6 se muestra un posible modo de fallo por arrancamiento en bloque en las plata-
bandas del empalme, con un espesor total de 12 + 9 mm. Las partes sombreadas de la figura
8.6 pueden desgarrarse. De acuerdo con el Eurocódigo 3, las resistencias de cálculo para el
arrancamiento en bloque son 1599 kN y 1565 kN para los bloques de arrancamiento 1 y 2,
respectivamente. El coeficiente parcial de seguridad gM0 se considera como unitario, ya que
las roturas por corte y por tracción son los modos de fallo preferidos. Las resistencias al
arrancamiento en bloque son ligeramente superiores a las resistencias al aplastamiento de los
6 tornillos del ala, que son iguales a 2 · 242 + 4 · 211 =1328 kN. Por ello, la rotura por
arrancamiento en bloque es menos crítica.
Las uniones soldadas en obra pueden resultar más económicas que las soldadas en taller, ya
que en el primer caso se pueden omitir los empalmes de vigas. Sin embargo, el control de
calidad de los nudos soldados en obra y la reparación de las grietas detectadas tras la
soldadura son más difíciles de realizar que en las uniones soldadas en taller. Por ello, las
uniones soldadas en obra necesitan frecuentemente refuerzos de algún tipo para suprimir las
exigencias de resistencia adicionales en los nudos soldados, que se describirán más adelante
en esta sección.
Una vez más, los resultados de los ensayos realizados a gran escala (AIJ Kinki 1997) para
uniones soldadas en obra, mostrados en la tabla 8.1(b), se comparan con los criterios de
FEMA mostrados en la tabla 7.1. Sólo las uniones con despalmillados de viga mejorados,
pasadas de soldadura mejoradas, apéndices retenedores de soldadura mejorados y sin
defectos de soldadura presentan una capacidad ponderada de ángulo de desplazamiento
entre plantas superior a 0,04 radianes y se pueden aplicar a los pórticos especiales
resistentes a momento.
119
Las uniones mejoradas soldadas en obra anteriormente mencionadas se mejoraron aún más en
un estudio reciente (Miura et al. 2002). Un ejemplo de estas uniones nuevamente mejoradas se
ilustra en la figura 8.9. Hay que destacar que esta unión no presenta despalmillado de viga. Esta
unión puede ser ligeramente más económica y presenta una mejor capacidad de rotación que
las uniones originales probadas en la investigación a gran escala. El procedimiento de diseño
y los requisitos de fabricación y montaje se proponen basándose en estos nuevos detalles de
unión.
Le
s e
Las ecuaciones 8.1 y 8.2 son aplicables sin ninguna modificación para calcular la resistencia última
a la flexión de la unión. Además, la ecuación 8.14 se puede utilizar para calcular la resistencia a la
flexión de la soldadura de conexión del alma. Por ello, las soldaduras en ángulo que se encuentran
en los extremos superior e inferior de la placa lateral a cortante participan en el soporte de los
momentos de flexión en el alma. Hay que destacar que, cuando se calcula la resistencia a la flexión
de la soldadura de conexión del alma, tb,w, fb,y y fb,u representan el espesor, la resistencia nominal
a la fluencia y la resistencia nominal a la tracción de la placa lateral a cortante, mientras que tb,f
representa el espesor del diafragma ampliado. La unión atornillada del alma debe diseñarse como
una unión resistente al deslizamiento en el estado límite de servicio, siguiendo las recomenda-
ciones del Eurocódigo 3.
A esta unión se le aplican los mismos coeficientes de sobrerresistencia que los propuestos para
las uniones soldadas en taller. No obstante, hay que destacar que el espacio se entre el extremo
de la viga y la cara de la columna no es lo suficientemente pequeño como para ser despreciado
(véase la figura 8.9).
120
(3) Detalles de la soldadura de conexión
La calidad de las uniones soldadas a tope de penetración completa (CJP) debe ser
equivalente a la de los nudos soldados en taller.
Todas las uniones soldadas en obra, excepto las que no presentan mejora alguna, tienen
una capacidad ponderada de ángulo de desplazamiento entre plantas superior a 0,02
radianes, como se ha visto en la tabla 8.1(b), y son aplicables a los pórticos ordinarios
resistentes a momento. Es decir, las uniones convencionales con una mejora realizada
únicamente en los apéndices retenedores de soldadura ya puede precalificarse para el
pórtico ordinario resistente a momento.
Cuando se calcula la resistencia a la flexión de la soldadura de conexión del alma, tb,w y fb,y
representan el espesor y la resistencia nominal a la fluencia de la placa lateral a cortante, mientras
que sv representa el espacio entre las alas de la viga y la placa lateral. (véase la figura 8.3). Los
otros requisitos de diseño y fabricación son idénticos a los recomendados para uniones soldadas
en taller de pórticos ordinarios resistentes a momento. No obstante, hay que destacar que los
defectos de soldadura a los que se refiere la tabla 8.1(b) son los defectos de los extremos inicial
y final de las soldaduras de conexión que hayan sido generados por soldadores que no estaban
cualificados para realizar apéndices retenedores de fundente y aquellos defectos detectados tras
realizar inspecciones detalladas. No se ha observado ninguna discontinuidad constituyente de
condiciones de rechazo según los Criterios UT del AIJ (AIJ 1979) anteriores a la prueba. La
categoría B de exigencia sísmica a la soldadura (media) según el FEMA 353 (2000a) se puede
aplicar a los pórticos ordinarios resistentes a momento. Esta categoría se define como
"soldaduras en las que se puede anticipar que las tensiones de servicio van a aproximarse o a
superar ligeramente el nivel de fluencia, pero para las que se anticipa también una demanda de
deformación inelástica despreciable". Los requisitos para el control de calidad pueden relajarse en
consecuencia, en comparación con los de los pórticos especiales resistentes a momento.
Se han realizado varias propuestas relativas a los detalles de las uniones reforzadas apli-
cables a los pórticos especiales resistentes a momento. Los detalles con más éxito co-
rresponden a las uniones con cartelas horizontales. La anchura del ala de la viga se incre-
menta gradualmente hacia el extremo de la viga, como se muestra en la figura 8.10, para
que la unión soldada sea lo suficientemente robusta cuando se forme una rótula plástica
fuera de la cartela dentro del vano de la viga. La capacidad resistente a flexión de la sección
en donde se inicia la cartela, αMpl, está controlada por el pandeo local del ala y del alma de
la viga, si la viga está adecuadamente restringida frente a la inestabilidad lateral.
121
Figura 8.10 - Unión viga-columna con cartelas horizontales
Tanaka (1999) utilizó las ecuaciones empíricas de Kato y Nakao (1994), mostradas en la
tabla 8.2, para determinar la magnitud de Mpl.
Tabla 8.2 - Capacidad resistente a flexión de vigas I en voladizo controladas por el pandeo local de los
elementos planos (Kato y Nakao, 1994)
122
La longitud de la cartela horizontal debe ser lo más pequeña posible, aunque suficiente-
mente grande como para evitar las roturas por tracción en la cartela. Con el fin de evaluar
la capacidad última resistente de la cartela, Tanaka supuso dos mecanismos de rotura, que
se muestran en la figura 8.11.
Además, se supone que los mecanismos de rotura, cada uno inclinado hacia la carga de
tracción P con un ángulo , pueden soportar la carga:
cos
Pu = 2Lfractura t b,f (sen + )fb,u ............................................................8.18
3
en donde sh representa la distancia entre el extremo del diafragma pasante y los bordes
del despalmillado de la viga.
123
Por ello, la categoría de exigencia sísmica a la soldadura debe clasificarse como B (media).
Si desea obtener más detalles sobre este diseño de unión, póngase en contacto con el
Kajima Technical Research Institute, Kajima Corporation, (teléfono: +81-424-89-8439). No
es necesario obtener un contrato de licencia.
Aunque la investigación anterior estaba basada en una serie de ensayos, en los que cada
una de las alas de la viga con cartelas se cortaba de una única pieza de chapa, las uniones
con la misma configuración se pueden fabricar mediante la soldadura de cartelas
trapezoidales a las alas de las vigas laminadas de perfil H (Sugimoto y Takahashi 1999).
La figura 8.12 muestra los detalles de las cartelas soldadas.
Los resultados experimentales usando estas uniones también han demostrado que
presentan una capacidad de rotación suficiente. En estos ensayos, el momento Mpl en la
sección en donde las cartelas empiezan para evitar la rotura por tracción se postuló como
1
αMpl = (hb - tb,f) bb,f tb,f fb,u + (hb - 2tb,f)2 tb,w fb,y ................................8.20
4
que es mucho mayor que el valor acotado por el pandeo local de los elementos planos de
las secciones ordinarias de viga. La anchura de la cartela bcartela se determina para que
cumpla la desigualdad 8.16. La longitud de la cartela se determina suponiendo que el
momento plástico total del alma de la viga, (hb - 2tb,f)2 tb,w fb,y /4, es soportado por
tensiones tangenciales que actúan a lo largo del cordón del alma de la viga sobre dicha
longitud.
Las cartelas horizontales descritas anteriormente han sido propuestas por ingenieros de
empresas de construcción. Los fabricantes opinan que estos detalles son caros. En la
figura 8.13 se muestra un nuevo detalle de unión propuesto por un fabricante, en el que se
ha preparado un corte a lo largo del borde del diafragma pasante, de forma que el ala de
la viga se ajuste en el corte, creando una unión soldada en forma de U en el extremo de
124
la viga. El procedimiento de diseño para esta unión se discutirá en la sección 8.5 dentro de
las uniones con diafragmas internos.
Estas uniones utilizan cortes de orificios en las alas superior e inferior para reducir el área
del ala sobre una longitud de la viga cercana a los extremos del vano de la viga. Los rótulas
plásticas se forman sobre segmentos de la viga con secciones del ala reducidas desde la
columna hacia el vano de la viga, limitando así los momentos máximos de flexión en los
extremos de la viga. Los Criterios de diseño de FEMA (2000) recomiendan un corte circular
para la sección reducida de la viga con la siguiente geometría (véase la figura 8.14). Esta
unión también se denomina "unión de hueso de perro".
125
incluso si se aplican a uniones viga-columna RHS con diafragmas pasantes, incluyendo las
uniones soldadas en obra. Los Criterios de diseño de FEMA recomiendan además que c
sea inferior o igual a 0,25bb,f.
Suita et al. (1999) han probado los ensambles viga-columna con la RBS, que presentaban
despalmillados de vigas convencionales. El momento máximo en el extremo de la viga fue
diseñado para alcanzar Mpl. Los resultados experimentales de las piezas ensayadas
mostraron una capacidad de rotación satisfactoria comparable a la de otras piezas con
despalmillados mejorados pero sin la sección de viga reducida. No se encontró ninguna grieta
en las soldaduras del ala de la viga al diafragma pasante. Finalmente, las piezas ensayadas
fallaron por pandeo local y por rotura dúctil por tracción en las secciones reducidas. Aunque el
número de piezas ensayadas con RBS fue de tan sólo tres, los resultados reprodujeron
adecuadamente el comportamiento de las uniones entre vigas de perfil I y columnas de perfil
I descritas en los Criterios de Diseño Sísmico SAC (1999a).
Los diafragmas pasantes interrumpen dos veces la columna en cada unión. Por el
contrario, si se utiliza un diafragma interno, como el mostrado en la figura 8.15, sólo hay
que cortar la columna una vez para cada unión, lo que contribuye de forma considerable a
un ahorro en los costes de fabricación. Sin embargo, la soldadura del diafragma hay que
realizarla desde el extremo de la columna.
0,2bc
127
Las mejoras de las uniones soldadas propuestas para las uniones viga-columna con
diafragmas pasantes, como los perfiles mejorados de despalmillado de la viga y de las
cartelas horizontales, se puede aplicar igualmente a los diafragmas internos. Los perfiles
de despalmillado de viga más sencillos, como los mostrados en la figura 8.17, se pueden
utilizar cuando no existen diafragmas pasantes (AIJ 1995).
Sección B - B
Sección A - A
Las uniones con cubrejuntas son especialmente adecuadas para las uniones con diafrag-
mas internos. Estas uniones son relativamente económicas en comparación con otras
uniones, como las que presentan cartelas horizontales, y tienen un impacto arquitectónico
limitado. No obstante, los proyectistas suelen preferir las cartelas horizontales frente a los
cubrejuntas para las alas superiores, ya que desean tener alas superiores a nivel que les
permitan colocar chapa perfilada para forjados sobre las vigas sin tener que colocar
ninguna sujeción. En general, las columnas RHS con diafragmas internos ofrecen mayores
oportunidades que las que tienen diafragmas pasantes para conseguir una mejor
resistencia de la unión.
La figura 8.18 muestra un ejemplo de una unión con cubrejuntas probada por Engelhardt
y Sabol (1998).
128
Figura 8.18 - Unión viga-columna con cubrejuntas (Engelhardt y Sabol 1998)
129
Figura 8.19 - Uniones viga-columna con diafragma pasante e interno combinados
Mj,cf * =
{ bb,f tb,f fb,u +
2
3
(Lnervio - sh) tb,f fb,u
} (hb -
tb,f
2
+
tp
2
) ..............8.21
No obstante, las uniones entre columnas RHS y vigas con diafragmas externos han sido
130
estudiadas recientemente por grupos de investigación que no pertenecen a la Universidad
de Kobe (Matsui et al. 1996, Ikebata et al. 1999, Mitsunari et al. 2001). Esto ha ayudado, no
solamente a mejorar la fiabilidad de las previsiones de diseño existentes, sino también a ampliar
el campo de validez de las fórmulas. Además, Kamba ha modificado la fórmula de diseño habitual
para las uniones con columnas CHS, basándose en una serie de resultados analíticos numéricos
(Kamba 2001), lo que también ha ayudado a mejorar la fiabilidad de la fórmula.
Las previsiones de diseño actuales del AIJ proporcionan las resistencias a la fluencia de las
uniones y siguen un formato de diseño de tensión admisible. Estas ecuaciones para las
resistencias a la fluencia se redefinen aquí en el formato de diseño para el estado límite último
con algunas correcciones que tienen en cuenta los resultados de los estudios más recientes. Las
Recomendaciones AIJ utilizan la relación de 0,7 entre la resistencia a la fluencia y la resistencia
última para el diseño de las uniones, a menos que existan evidencias experimentales que
muestren que existe otro valor de esta relación que es más apropiado. Los resultados
experimentales anteriores de uniones con diafragmas externos indicaban que la resistencia
última era significativamente mayor que la resistencia a la fluencia dividida por 0,7. Sin embargo,
las cargas últimas se alcanzaron tras una gran deformación plástica de los diafragmas y de las
paredes de la columna, frecuentemente acompañada por grietas en los vértices entrantes de los
diafragmas. En consecuencia, se supone que las resistencias últimas de estas uniones son 1/0,7
veces las resistencias a la fluencia de las uniones, y se muestran en la tabla 8.3.
La capacidad resistente a flexión de las uniones con diafragmas externos se puede calcular
mediante la ecuación 8.22 que se muestra a continuación.
en donde Lnervio muestra la distancia entre la cara de la columna y el extremo del nervio
horizontal, que es equivalente a la longitud del diafragma externo medido desde la cara de la
columna (véanse las figuras 8.20(a) y (b)). Además, se recomienda un factor de sobrerresistencia
de α = 1,2, ya que los diafragmas externos soportan una gran deformación plástica participando
de forma importante en la rotación plástica global en el extremo de la viga.
Los campos de validez de las ecuaciones 1 y 2 de la tabla 8.3 se muestran en la misma tabla.
Aunque las ecuaciones de la tabla 8.3 se basan en los resultados experimentales de uniones
en las que las alas de la viga están soldadas a los diafragmas externos, en estudios recientes
las alas de la viga se atornillaron a los diafragmas, como se muestra en la figura 8.20(b)
(Ikebata et al.1999, Mitsunari et al. 2001). En estos estudios se encontró que las mismas
fórmulas de diseño descritas anteriormente también eran aplicables a estas uniones
atornilladas. El espesor máximo del ala de la viga y del diafragma externo era de 25 mm para
uniones de columnas CHS, mientras que en las uniones de columnas RHS el espesor máximo
del ala de la viga y de la pared de la columna era de 16 mm y el espesor máximo del
diafragma externo era de 22 mm, según los ensayos existentes.
Estas uniones con diafragmas externos pueden fallar por grietas que comienzan en los vértices
131
límite elástico del material del diafragma
resistencia última a tracción del material del
diafragma
esfuerzo axial en el ala traccionada o
comprimida
Tabla 8.3 - Ecuaciones de resistencia última para uniones con diafragmas externos (Kamba 2001,
Tabuchi et al. 1985)
132
entrantes del diafragma o en la soldadura de conexión entre el diafragma y el ala de la viga.
En estos puntos críticos se deben evitar los vértices en punta, con un radio mínimo de
acuerdo en el vértice de 10 mm o mayor. En particular, para la unión a la columna RHS,
las concentraciones de tensión y deformación en los puntos que rodean los vértices de la
columna son inevitables, ya que los diafragmas y las almas de la columna se cruzan aquí
en ángulo recto (véase la figura 8.20(a)). En estos puntos, se desarrollan frecuentemente
grietas en las soldaduras, en las paredes de la columna o en los diafragmas.
Las previsiones de diseño del AIJ (1990) recomiendan utilizar uniones soldadas a tope de
penetración completa (CJP) en los vértices de la columna para fabricar un diafragma
externo continuo (véase la figura 8.20(a)). Las previsiones de diseño del AIJ también
recomiendan que se utilicen uniones soldadas a tope de penetración completa entre el
diafragma externo y la cara de la columna. Si estas uniones se utilizan para pórticos
especiales resistentes a momento, las uniones soldadas a tope de penetración completa
133
deben clasificarse como de categoría A de exigencia sísmica a la soldadura (véase la
sección 8.1).
Sin embargo, Mitsunari et al. (2001) describieron que los diafragmas con soldaduras de
conexión en ángulo en los centros de las alas y sin soldaduras de conexión en los vértices
entrantes de los diafragmas (véase la figura 8.20(b),(c)) se comportaban mucho mejor en
el estado límite último que aquellos con detalles recomendados por el AIJ (véase la figura
8.20(a)). Además, estudios recientes (Matsui et al. 1996, Ikebata et al. 1999, Mitsunari et
al. 2001) han demostrado que las soldaduras de conexión en ángulo pueden sustituirse por
soldaduras a tope de penetración completa entre el diafragma externo y la cara de la
columna (véase la figura 8.20(b)). En estos estudios, el tamaño de las soldaduras en
ángulo era aproximadamente la mitad del espesor del diafragma. Si el tamaño necesario
de las soldaduras en ángulo es demasiado grande, las soldaduras CJP deben usarse
como una unión patentada utilizando un diafragma externo de fundición (Nakano et al.
1999).
El deterioro local de la tenacidad del material debido a carga cíclica promueve, de forma
significativa, la formación de grietas en los puntos donde se concentra la deformación.
Cuando se utilizan uniones con diafragmas externos en un pórtico ordinario resistente a
momento, la exigencia de calidad de la soldadura puede relajarse en cierto aspecto, en
comparación con la de las soldaduras de conexión deformadas cíclicamente en regiones
inelásticas. A las uniones soldadas a tope con penetración completa para pórticos
ordinarios resistentes a momento se les puede aplicar la categoría B de exigencia sísmica
a la soldadura.
Matsui et al. (1996) propusieron las siguientes ecuaciones empíricas para evaluar la
resistencia de las uniones con placas laterales a ambos lados de la columna, como se
muestra en la figura 8.21(c).
Pa b
= ...........................................................................................................8.27
134 Pb a
Con respecto a los detalles de esta unión, el campo de validez de (véase la tabla 8.3)
puede ampliarse hasta permitir un 45
basándose en los resultados experimentales
anteriores (Matsui et al. 1996, Ikebata et al. 1999).
135
8.7 Uniones con placas de testa mediante tornillos ciegos
Las uniones que aquí se describen ofrecen una solución sencilla para las uniones atorni-
lladas de vigas con columnas RHS. Las vigas con placas de testa se unen directamente a
las caras de las columnas mediante tornillos trabajando a tracción. Las columnas de perfiles
cerrados necesitan usar tornillos ciegos. Además, las paredes de la columna deben
reforzarse para evitar la distorsión local de las mismas y para cumplir con los requisitos de
las uniones de resistencia total. Las paredes de la columna pueden regruesarse
parcialmente en las áreas donde se van a sujetar las placas de testa (véase la figura 8.22).
Para realizar estas uniones se desarrollaron dos dispositivos que están patentados. Uno de ellos
se refiere al desarrollo de nuevos tornillos ciegos, que tienen que ser lo suficientemente resistentes
para soportar los momentos de flexión en los extremos de la viga y ser, además, fáciles de instalar
y apretar en los lugares de montaje. Los nuevos tornillos ciegos que se están utilizando para este
tipo de uniones son los llamados MUTF (Metric Ultra Twist Fastener) fabricados por Huck
International Inc. (Huck 1994, véase la sección 3.3). Para el desarrollo de estas uniones se han
utilizado tornillos MUTF20 y MUTF27, en donde los números 20 y 27 representan el diámetro
nominal de los tornillos. Los tornillos MUTF son prácticamente equivalentes en resistencia a los
tornillos ASTM A325 para el mismo diámetro nominal. Sin embargo, el diámetro real de las
cabezas de los tornillos y de la caña de estos tornillos es mayor que el diámetro nominal. Por ello,
el diámetro de los orificios para los tornillos especificado es 2 a 4 mm mayor que el diámetro
nominal, para permitir que las cabezas de los tornillos puedan pasar a través de los orificios.
El otro dispositivo se utiliza para fabricar perfiles RHS parcialmente regruesados. Los perfiles
tubulares se calientan mediante inducción electromagnética a una temperatura a la que se pueda
producir fácilmente un flujo plástico del material. Los extremos del RHS se empujan con un pistón
hidráulico. Mientras la bobina de inducción se mueve hacia el punto final predeterminado, se va
pulverizando agua justo por detrás de la bobina para enfriar los perfiles, con el fin de evitar el
pandeo de las paredes del tubo (véase la figura 8.23). Las transiciones entre las paredes
regruesadas y las paredes con el espesor original se hacen de forma progresiva (forma cónica).
136
Figura 8.23 - Proceso de fabricación de perfiles parcialmente regruesados
Los procesos de rápido calentamiento y enfriamiento hacen que el material del tubo se
endurezca. Los perfiles regruesados se someten a un tratamiento térmico posterior para
restablecer las propiedades del material. Dado que los perfiles RHS empleados para este
tipo de construcción están conformados en frío, los perfiles originales muestran una mayor
relación entre la tensión de fluencia y la resistencia última a la tracción. Los tratamientos
térmicos posteriores generan una mejora en las propiedades del material (por ejemplo,
mayor tenacidad y ductilidad) en comparación con los perfiles originales acabados en frío.
Las propiedades del material de los perfiles regruesados con o sin tratamiento térmico
posterior se exponen en Tanaka et al. (1996).
Las uniones estándares mostradas en la tabla 8.4 fueron aprobadas de forma oficial por el
Ministerio de la Construcción de Japón como uniones resistentes a momento que cumplían
los requisitos especificados en el código de edificación japonés. La tabla 8.4 muestra las
dimensiones de la placa de testa, el tamaño nominal de los tornillos y número de ellos para
cada combinación de vigas y columnas.
Se han llevado a cabo una serie de ensayos en ensambles viga-columna con uniones
estándares (Fukuda y Furumi 1997). A las piezas cruciformes, como la mostrada en la
figura 8.24, se les aplicaron cargas de corte antisimétricas. Los esfuerzos máximos
137
estaban controlados por la combinación de pandeo local y lateral de las vigas, mostrando
una capacidad de rotación satisfactoria. Una de las ventajas de estas uniones con respecto
a otras uniones con diafragmas es que los momentos flectores en el alma de la viga se
pueden transferir más fácilmente a la columna.
Fukuda y Furumi (1997) destacan las siguientes ventajas de estas uniones con respecto a
las uniones convencionales:
Se pueden obtener detalles adicionales sobre el diseño de estas uniones en Daiwa House
Industry Co. Ltd., Sakyo 6-6-2, Nara 631-0801, Japón, teléfono: +81-742-70-2143, fax:
+81-742-72-3064
138
8.8 Uniones rígidas para estructuras situadas en zonas con escasa actividad sísmica
Los diseños de uniones descritos en las secciones precedentes también se pueden utilizar
para estructuras en las que las fuerzas dominantes del diseño no sean las debidas a los
movimientos sísmicos. Sin embargo, los requisitos de sobrerresistencia que han de cumplir
estas uniones hacen que resulten poco económicas. Parece que los detalles de las uniones
se pueden simplificar si las demandas de ductilidad son menores (véase la sección 7.1). Los
criterios de FEMA (2000) permiten utilizar uniones con columnas de perfil I sin refuerzos,
aparte del metal de soldadura, para aplicaciones en Pórticos Ordinarios resistentes a
Momento (OMF). No obstante, son escasas las investigaciones realizadas sobre dichas
uniones a momento de resistencia total entre vigas y columnas de perfil tubular que resulten
adecuadas para estructuras situadas en zonas de escasa actividad sísmica.
Si el análisis plástico global muestra que la rotación necesaria en el extremo de una viga
es menor que la postulada en la tabla 7.1, el coeficiente de sobrerresistencia se puede
reducir en concordancia. Si se utiliza un perfil de clase 2 para una viga, la resistencia de la
sección transversal está limitada por su resistencia a pandeo local. En este último caso, se
puede considerar que la viga es capaz de desarrollar su resistencia total a momento
plástico (véase el Eurocódigo 3), y, por ello, se puede proponer
Msoldadura
α= = 1,1 ................................................................................8.28
M0
Packer y Henderson (1997) han recopilado las directrices de diseño para algunas uniones
que se pueden utilizar en zonas de escasa actividad sísmica, de las cuales se reproduce
un ejemplo en la figura 8.25. La unión presenta placas de refuerzo que refuerzan las caras
de la columna RHS.
c) aplastamiento del alma de las paredes laterales de la columna cerca del ala
comprimida de la viga;
Los modos de fallo anteriores son muy similares a los observados en los nudos de celosías
de elementos RHS, que se estudiaron ampliamente en el pasado (Wardenier 1982, Packer
et al. 1992). Packer y Henderson (1997) muestran ejemplos adicionales de uniones
resistentes a momento de vigas con columnas de perfil tubular, para condiciones de cargas
cuasiestáticas o zonas de escasa actividad sísmica.
139
Sección A - A
Placa de refuerzo
Sección B - B
140
9 Uniones a columnas rellenas de hormigón
9.1 Introducción
El rellenado con hormigón de las columnas de perfil tubular de acero es un procedimiento que
se realiza en algunas ocasiones para mejorar la resistencia a compresión de la columna o para
incrementar su resistencia al fuego. La Guía de diseño Nº 4 del CIDECT (Twilt et al. 1995) es
un recurso válido para evaluar la resistencia al fuego de las columnas de perfil tubular, que
abarca las columnas tubulares sin protección, los tubos pintados con "pinturas" intumescentes,
los tubos rellenos de agua y los tubos rellenos de hormigón (con o sin armaduras adicionales
de acero). En la Guía de diseño Nº 5 del CIDECT (Bergmann et al. 1995) se da un tratamiento
actual y muy completo sobre el diseño de columnas de perfil tubular rellenas de hormigón,
basado fundamentalmente en el Eurocódigo 4. Otra perspectiva internacional en el diseño de
columnas tubulares rellenas de hormigón ha sido recopilada recientemente por la Asociación
para la Cooperación Internacional y la Investigación en Estructuras Mixtas Acero-Hormigón
(1997). En la Guía de diseño Nº 7 del CIDECT (Dutta et al. 1998) se proporcionan algunas
directrices sobre la colocación del hormigón en el interior de los perfiles tubulares. Uno de los
aspectos más importantes a destacar es el hecho de que, en cualquier tipo de perfil tubular
relleno de hormigón, hay que perforar pequeños respiraderos que atraviesen las paredes, en
uno de los dos extremos del elemento (o encima o debajo de cada nivel de planta),
independientemente de la función de diseño del relleno de hormigón. Estos respiraderos sirven
para liberar el vapor generado en un incendio y para evitar que la columna reviente.
En el diseño de columnas mixtas, se supone la acción mixta total de la sección transversal. Esto
implica que existe un buen enlace entre el acero y el hormigón y que no se producen desliza-
mientos significativos entre ambos, por lo que existe una compatibilidad de deformación entre el
acero y el hormigón. Un límite superior aproximado para esta tensión de "enlace natural", reco-
mendado por el Eurocódigo 4, es 0,4 N/mm2 (Wardenier 2002). Numerosos códigos estructurales
estipulan que el hormigón debe cargarse directamente por apoyo, por lo que se necesita un detalle
de unión caro, mientras que se podrían producir uniones más baratas si los enlaces a cortante de
la viga se realizaran únicamente desde el exterior de la columna, sin tener que entrar en el tubo
para realizar el apoyo directo en el hormigón. Existe un cierto número de estudios recientes que
han investigado la resistencia del enlace entre el hormigón y el tubo de acero, así como la
disminución de la resistencia de la columna mixta como consecuencia de que parte de la carga
se está aplicando a través de las uniones a cortante intermedias. En dichas uniones, se produce
un pequeño incremento de la cantidad de rotación del nudo y el tubo de acero "pinza" el núcleo
de hormigón. Estas investigaciones han sido revisadas por Dunberry et al. (1987), que llevó a
cabo, por su parte, un estudio experimental extenso sobre columnas RHS rellenas de hormigón
cargadas a través de las uniones a cortante habitualmente encontradas en la práctica. Utilizando
columnas de sección transversal robusta (de paredes no "esbeltas"), placas únicas trabajando a
cortante y uniones en T, se concluyó que el mecanismo de transferencia de carga a la columna se
veía afectado, básicamente, por el comportamiento rotacional del nudo (y, con ello, por la
capacidad para producir fuerzas de apoyo laterales en el hormigón), por la longitud de la unión a
lo largo de la columna, por la excentricidad de la carga y por las condiciones en la columna antes
de la unión. En resumen, se recomendaba aplicar un coeficiente de reducción a la resistencia del
hormigón para poder determinar la capacidad resistente de la columna mixta para todos los tipos
de uniones simplemente apoyadas trabajando a cortante con RHS que no conlleven la
penetración en el perfil tubular (por ejemplo, uniones con "placas pasantes"). Este coeficiente de
reducción de la resistencia del núcleo de hormigón αc,2 viene dado por:
141
αc,2 = 1 - 1,2[αc,1 Ac,c fc / (Ac fc,y + αc,1 Ac,c fc )] .........................................9.1
Figura 9.1 - Método recomendado para introducir las reacciones de cortante de la viga en las
columnas rellenas de hormigón en los niveles de techo y suelo.
Dunberry et al.(1987) también observaron que podía esperarse que se produjera un
deslizamiento en la unión a rasante entre el acero y el hormigón y que éste se extendiera
durante una distancia de aproximadamente 3bc a 3,5bc hacia abajo, y bc a 2bc por encima
de la unión. Para las uniones a cortante situadas en la parte superior de la columna,
también se recomendaba enrasar y colocar una placa de cierre de acero (para garantizar
un mecanismo de transferencia de carga satisfactorio). Algunas especificaciones del acero
estructural (por ejemplo, CSA 1994) requieren conservadoramente que el núcleo de
hormigón sea cargado directamente en apoyo para el nivel superior. En todos los niveles
inferiores, las uniones simplemente apoyadas a cortante desde las vigas se pueden
realizar directamente a la parte exterior del perfil tubular, sin necesidad de conectores de
rasante dentro del perfil tubular, como se muestra en la figura 9.1. Dado que la primera
causa de fallo en los ensayos realizados por Dunberry et al. (1987) era el pandeo local de
la RHS por debajo de la unión, aunque sólo una vez alcanzada la fluencia, las
recomendaciones anteriores sólo son aplicables a secciones transversales de RHS no
esbeltas.
Las investigaciones posteriores llevadas a cabo en este campo han confirmado que el
"efecto de pinzamiento", producido al cargar un perfil tubular relleno de hormigón a través
de los elementos trabajando a cortante soldados, tiene un efecto beneficioso en la
resistencia al deslizamiento de la interfase acero-hormigón (Shakir-Khalil 1993). Si se
utiliza una técnica de unión con "tornillos ciegos", por ejemplo cuando se atornilla un
elemento como una placa de testa de una viga a una columna RHS rellena de hormigón
142
(France et al. 1999a), la protrusión del "tornillo ciego" a través de la cara interior de la
columna RHS actuaría como un conector mecánico frente a rasante, aumentando aún más
la resistencia al deslizamiento de la interfase acero-hormigón.
Si una columna de perfil tubular rellena de hormigón presenta protección externa total
contra el fuego, el diseño de la unión simplemente apoyada trabajando a cortante puede
seguir las directrices anteriores. Si el núcleo de hormigón se emplea para obtener una
resistencia total o parcial frente al fuego, el acero y el hormigón se expandirán a diferentes
velocidades en una situación de incendio, por lo que el envolvente de acero se ablandará
y dejará de soportar parte de la carga. Cuando esto se produce, no es conveniente que la
transferencia de carga al hormigón se base en la fricción o en el enlace de la interfase
acero-hormigón. Por ello, en dichas situaciones se recomienda una unión simplemente
apoyada trabajando a cortante con "placas pasantes" (véase la figura 5.6), para que las
reacciones de la viga se transfieran de forma adecuada al núcleo de hormigón durante un
incendio (Kodur y MacKinnon 2000).
9.3.1 Introducción
Todas las uniones semirrígidas tratadas en el capítulo 6 pueden utilizarse también para
columnas rellenas de hormigón, aunque las propiedades de la unión varíen. En general, la
resistencia y rigidez aumentarán, aunque en muchos casos la capacidad de rotación
disminuirá. El lado comprimido de la unión en la cara de la columna actuará como una
parte rígida, ya que las cargas son soportadas por el hormigón que rellena la columna. En
el lado traccionado, la cara de la columna sólo puede deformarse de forma marginal y las
deformaciones sufridas no suelen ser suficientemente importantes como para permitir una
distribución de líneas de plastificación que genere una rotura por punzonamiento con
deformaciones relativamente pequeñas y con una capacidad de deformación pequeña.
Como consecuencia, varias uniones, que se comportan como uniones semirrígidas de
resistencia parcial cuando las columnas no están rellenas, se comportarán como uniones
rígidas (resistencia parcial) tras el rellenado con hormigón.
Debido a una deformación o capacidad de rotación reducidas, las uniones son más
sensibles a los momentos flectores secundarios causados, por ejemplo, por deformaciones
inducidas debidas a asentamientos. En caso de que exista una capacidad de rotación
pequeña que no permita la redistribución de los momentos flectores, sólo estará permitido
un planteamiento de diseño elástico.
En este capítulo se discutirán los tipos de uniones siguiendo la misma secuencia que en el
capítulo 6, aunque la información disponible es considerablemente inferior.
143
9.3.2 Uniones soldadas no reforzadas de vigas y columnas de perfil tubular
Las investigaciones realizadas sobre uniones entre perfiles tubulares circulares (CHS) con
elementos pasantes (cordón o columna) rellenos de mortero u hormigón se han aplicado
especialmente para reforzar las plataformas offshore existentes. Algunos de estos programas
de investigación son confidenciales y sus resultados no están disponibles o han sido
publicados con información insuficiente para poder ser interpretados correctamente, por
ejemplo, el EC Composite Jacket Project, Tebbett et al. (1979 y 1982). Se puede encontrar
alguna información en Lalani et al. (1985,1996) y Marshall (1979), aunque la mayor parte de
este trabajo está relacionado con el efecto del relleno de hormigón en los coeficientes de
concentración a tensión para el diseño a fatiga.
Makino et al. (2001) publicaron los resultados de una investigación sobre nudos en X y K
cargados axialmente. Dichas investigaciones mostraron que la resistencia a la tracción de la
unión se puede basar en el criterio de punzonamiento (arrancamiento) del cordón, como se
muestra en la figura 6.2. Para la carga de compresión, no se registró ninguna rotura de nudos.
No existen fórmulas de diseño para la rigidez rotacional, aunque, si se supone que el lado
cargado en compresión es rígido, la rigidez será aproximadamente el doble de la de los
sistemas equivalentes no rellenos.
Packer et al. (1991, 1993) describen sus investigaciones sobre nudos en X y K cargados
axialmente. A partir de estas investigaciones, dan algunas recomendaciones para los nudos en
T, Y, X y K cargados axialmente. Para los nudos en T, Y y X solicitados a compresión proponen
una función de resistencia basada en la resistencia al aplastamiento del hormigón, mientras
que para los nudos en T, Y y X solicitados a tracción recomiendan la misma resistencia que
para los nudos sin relleno de hormigón del cordón.
Para las uniones resistentes a momento, Szlendak (1998) presenta datos que no han podido
verificarse, y de los que no existe ninguna otra evidencia experimental.
144
A partir de las investigaciones sobre nudos solicitados axialmente y de los resultados obtenidos
para las uniones de CHS con CHS, parece lógico basar la resistencia de las uniones que trabajan
a momento en el criterio de resistencia al punzonamiento de la columna y en el criterio de
anchura eficaz de la riostra de la unión sin relleno de hormigón. Así, se supone un brazo de
palanca del momento menor que el real; no obstante, y debido al efecto de la retracción del
hormigón, la capacidad de deformación local para punzonamiento puede ser menor generando
una menor anchura eficaz real be y bep. Estos efectos se compensan entre sí. La fórmula para
el criterio de anchura eficaz de la riostra se muestra en la figura 6.5.
10
bep = bb ....................................................................................9.2
bc / tc
Al igual que para las uniones de CHS con CHS, en este caso tampoco existen fórmulas de
diseño para la rigidez rotacional, aunque, nuevamente, la rigidez es considerablemente
mayor que la de los sistemas equivalentes no rellenos. En este caso, también resulta
aceptable un factor de dos.
Las uniones trabajando a momento más comunes con columnas rellenas de hormigón son
las que se realizan con vigas I. En Japón se han llevado a cabo numerosas investigaciones
a este respecto, pero la mayoría se centran fundamentalmente en las columnas CHS
rigidizadas y se muestran en la sección 9.4. Morita (1994) publicó un trabajo realizado en
Japón sobre uniones no rigidizadas con columnas RHS rellenas de hormigón. Como se
indicó en el capítulo 6, de Winkel (1998) y Lu (1997) investigaron también el efecto del
relleno de hormigón en la resistencia de la unión.
De Winkel (1998) investigó una unión soldada (figura 6.10) con una placa y una columna
rellena de hormigón. Para la solicitación de tracción se produjo una rotura por punzona-
miento (arrancamiento) a una solicitación ligeramente superior a la carga de fluencia de la
placa, aunque por debajo de la resistencia al punzonamiento, de acuerdo a la fórmula dada
en la figura 6.11. Por ello, no se pudo sacar ninguna conclusión real. Por otra parte, las
solicitaciones últimas para los ensayos realizados con una placa lateral, así como con dos
placas laterales (véase la figura 6.10), fueron más de dos veces superiores a las cargas
observadas para las uniones sin relleno de hormigón.
Chiew y Dai (1999) y Mulia et al. (2001) investigaron estas uniones en combinación con
una losa mixta y concluyeron que un modelo basado en la resistencia de la armadura de
la losa mixta con un brazo de palanca del momento igual a la distancia entre la armadura
y el ala inferior de la viga era excesivamente conservador. Las capacidades resistentes
basadas en este modelo subestiman considerablemente sus resultados experimentales. A
partir de estas pruebas, establecieron una ecuación paramétrica para la resistencia.
145
A partir de las investigaciones realizadas, proponemos aquí que, en las uniones entre vigas I
y columnas CHS rellenas de hormigón, se use la carga de fluencia del ala para la solicitación
de compresión, dado que fb,y · tb fc,y · tc. Para el ala solicitada a tracción, la resistencia
puede basarse en la resistencia al punzonamiento.
Morita (1994) analizó el comportamiento de las uniones mixtas semirrígidas de viga I, con losa
de hormigón, soldada a una columna RHS, y concluyó que la resistencia para la solicitación
de tracción se puede basar en un modelo modificado de líneas de plastificación para la cara
de la columna. En el análisis se supone que hay partes de las alas de la viga en los laterales
que fluyen, haciendo que las líneas de plastificación en la cara de la columna paralelas a los
laterales de la columna se sitúen a una distancia menor que la anchura del ala de la viga. Sin
embargo, los ensayos utilizados para la verificación presentan todos ellos un espesor del ala
de la viga considerablemente menor que el espesor de la columna. El uso de un espesor
mayor para el ala de la viga puede producir roturas por punzonamiento, como las observadas
por Lu (1997) en los ensayos realizados con una placa unida a una columna RHS rellena de
hormigón. También se observó una plastificación de la cara del cordón para solicitaciones de
tracción, directamente seguida de grietas en la cara del cordón paralelas a los laterales de la
columna. Así, la distribución de líneas de rotura por punzonamiento difiere de la
correspondiente al equivalente no relleno, aunque la resistencia concuerda con la calculada
con el criterio de punzonamiento para uniones con cordones no rellenos, que viene dada por:
fc,ytc
Nb* = (2tp + 2be,p) .............................................................................9.3
3
con be,p acorde a la ecuación 9.2. Hay que tener en cuenta que, para este ensayo con β =
0,4, las resistencias de todos los criterios (plastificación de la cara del cordón, punzo-
namiento del cordón y anchura eficaz de la placa, véanse también las figuras 6.18 y 6.21)
eran muy similares unas de otras.
Las uniones atornilladas entre elementos de perfil tubular suelen realizarse con placas de
ala, cartelas de refuerzo, casquillos de angular o cortes de perfiles abiertos, como se
discutió en la sección 6.4. El rellenado de las columnas con hormigón no varía de forma
significativa el planteamiento de diseño, por lo que se le remite a la sección 6.4.
146
9.3.5 Uniones atornilladas de vigas I con columnas de perfil tubular
Las uniones atornilladas con placas o casquillos soldados a las columnas son
prácticamente similares a las uniones soldadas ya discutidas.
La mayor parte de las uniones atornilladas de vigas I con columnas CHS presentan una placa
de rigidización a través o alrededor de la columna a la que se va a unir el ala de la viga. Estas
uniones se suelen comportar como rígidas y ya han sido discutidas en el capítulo 8.
De Winkel (1998) investigó una unión atornillada (figura 9.2) en donde el alma de la viga
está unida mediante tornillos a la placa de cortante soldada a la columna, el ala inferior de
la viga está soldada a un anillo soldado alrededor de la columna, y el ala superior viene
provista de conectores de rasante para la unión con la losa de hormigón para el forjado.
En este caso, la capacidad resistente a momento de toda la unión viene determinada por
la resistencia de las armaduras de la losa para el forjado o por la resistencia de la unión
del ala inferior. Si la resistencia de la unión atornillada del ala inferior es mayor que la resis-
tencia de las armaduras, no existe ninguna diferencia con la resistencia del sistema equi-
valente no relleno de hormigón. Por el contrario, si son las armaduras las limitantes, la ca-
pacidad resistente a momento de toda la unión vendrá determinada por ellas, haciendo
más fácil el diseño. En este caso, el armado de barras debería ser suficientemente dúctil
como para proporcionar una capacidad de rotación suficiente. El deslizamiento de la unión
atornillada puede influir en la rigidez de la unión.
Figura 9.2 - Unión de viga I con losa de hormigón a una columna CHS (rellena de hormigón)
Al igual que en las uniones con columnas CHS, en algunas ocasiones se suelda a la
columna un casquillo igual a la viga conectada, mientras que la viga se atornilla con placas
a este casquillo. Esta unión es comparable a la unión soldada tratada en la sección 9.3.3
y mostrada en la figura 6.21.
Lu (1997) investigó una unión atornillada (figura 9.3) en donde el alma de la viga está unida
mediante tornillos a la placa de cortante soldada a la columna, el ala inferior de la viga está
atornillada a un angular soldado a la cara de la columna, y el ala superior viene provista de
conectores de rasante para la unión con la losa de hormigón para el forjado. Al igual que
en las uniones con columnas CHS, la capacidad resistente a momento de toda la unión
147
viene determinada por la resistencia de las armaduras de la losa para el forjado o por la
resistencia de la unión del ala inferior. El deslizamiento de la unión atornillada puede influir
en la rigidez de la unión.
France et al. (1999) estudiaron la capacidad resistente a momento y la rigidez rotacional de uniones
con placas frontales a nivel y ampliadas para columnas tubulares rellenas de hormigón con
conectores barrenados con fluencia. Debido a que el hormigón rellena el eje de rotación de la
unión, éste se mueve hacia el ala comprimida de la viga. En el lado traccionado la plasticidad se
confina exclusivamente a la cara de la columna y se forma una única distribución de líneas de
plastificación. En comparación con la unión de columnas no rellenas, existe un incremento
considerable de la rigidez, que depende de la esbeltez de la cara de la columna. Así, la resistencia
de estas uniones puede basarse en la capacidad resistente de la zona traccionada, tal como se
discutió en la sección 6.5.2, con un brazo de palanca del momento hasta el ala inferior de la viga.
Las investigaciones realizadas en este campo han demostrado que el rellenado de la colum-
na con hormigón aumenta considerablemente la capacidad resistente a momento y la rigidez,
de forma que, a veces, las uniones semirrígidas de resistencia parcial se convierten en
uniones semirrígidas o rígidas de resistencia parcial o total. Aunque la capacidad resistente
a momento puede cuantificarse, la rigidez todavía no puede darse como una fórmula de
diseño. En aquellos casos en que dicha rigidez sea necesaria, el proyectista hará uso de
los diagramas momento-rotación disponibles en la bibliografía.
Figura 9.3 - Unión de viga I con losa de hormigón a una columna RHS (rellena de hormigón)
Figura 9.4 - Esfuerzos resistentes en las uniones de las figuras 9.2 y 9.3
148
9.3.6 Ejemplos
Aquí se pueden mostrar ejemplos similares a los de la sección 6.6. El procedimiento es el mismo,
y sólo se diferencian en la rigidez, la capacidad resistente de cálculo y la capacidad de
deformación. La rigidez de las uniones con columnas rellenas de hormigón es aproximadamente
el doble de la de sus equivalentes no rellenas. En la mayor parte de los casos, el criterio de
resistencia dominante no es la plastificación de la cara de la columna, sino el punzonamiento.
A menudo, la columna de perfil tubular rellena de hormigón es la opción más adecuada para
el diseño sísmico de una columna simple, ya que se puede utilizar el incremento de
resistencia de la columna debido al confinamiento del hormigón, así como el arriostramiento
continuo del tubo de acero para retrasar el pandeo local y mejorar la ductilidad de la columna
bajo carga cíclica. Las uniones de resistencia total de vigas con columnas rellenas de hormi-
gón son necesarias para hacer el mejor uso posible de las virtudes estructurales de estas
columnas. Las siguientes directrices sobre el diseño de uniones se basan en las normas AIJ
para estructuras mixtas de acero con hormigón armado (AIJ 2001a), aunque se han hecho
algunas modificaciones tras tener en cuenta los resultados de los estudios más recientes.
La resistencia a cortante de cálculo para el panel del alma de la columna Vc,w* puede
calcularse como
fc fc,y
Vc,w* = 1,2 (Ac,p · + Ac,w ) ........................................................9.4
10 3
hc,w - 2tc,w
en donde, para columnas CHS = 2 4,0
hb - 2td
hc,w - 2tc,w
y para columnas RHS = 2,5 4,0
hb - 2td
149
En la anterior ecuación, Ac,p y fc representan el área transversal del panel de hormigón y
la resistencia del hormigón, en probeta cilíndrica, mientras que β es una función de la
relación entre el canto y la altura del panel de hormigón. Para conocer el significado de los
otros símbolos, consulte la sección 7.7 y la figura 9.5.
La ecuación de la resistencia a la fluencia fue propuesta por primera vez hace más de 20
años (Kurobane 1978). Los amplios resultados experimentales obtenidos desde entonces
muestran que no ha sido necesario mejorar la fórmula original. La ecuación 9.4 predecía los
resultados experimentales con un margen de seguridad constante, aunque no mostró una
tendencia sistemática cuando se variaron la resistencia del hormigón, la relación anchura-
espesor del acero y los detalles de la unión (diafragmas externos e internos).
La ecuación 9.4 conlleva algunas modificaciones a la fórmula de diseño de las normas AIJ
(2001a). La fórmula de AIJ subestima la resistencia última del panel en cerca del 60% para
los paneles CHS y en 30% para los paneles RHS. La fórmula de AIJ prescribe que la
capacidad resistente a cortante del núcleo de hormigón disminuye con la resistencia del
hormigón. Este efecto se despreció sin generar un error inseguro (Fujimoto et al. 2001,
Kawano y Matsui 2001) para el rango, fc 60 N/mm2, sobre el que se aplica la norma AIJ.
Además, la capacidad resistente a cortante del panel CHS se incrementó en un 27% como
resultado de la adopción de la nueva fórmula (ecuación 7.4) especificada en las
Recomendaciones AIJ (2001).
La capacidad resistente a cortante del panel del alma de la columna disminuye a medida que
aumenta la carga axial en las columnas. Sin embargo, el esfuerzo cortante aplicado al panel
150
también disminuye, ya que la capacidad resistente a flexión de las columnas disminuye con
la carga axial. La ecuación 9.4 permite tener un margen de seguridad para el efecto de la
carga axial, a menos que el panel del alma de la columna esté diseñado para presentar una
sección transversal menor que las secciones transversales de las columnas (véase
Kurobane 1978, AIJ 1990).
Las uniones con diafragmas externos, pasantes o internos, según se describen en relación
con las uniones con columnas no compuestas en el capítulo 8, son aplicables a las uniones
de vigas con columnas rellenas de hormigón. Si se utiliza un diafragma pasante o interno,
se deben preparar orificios que permitan el llenado de las columnas y de los paneles de
unión con hormigón. Dado que el hormigón de relleno restringe las distorsiones locales de
las paredes de la columna y de los diafragmas, estos efectos restrictivos pueden tenerse
en cuenta cuando se determinan las dimensiones y los detalles de las uniones.
Las tablas 9.1 y 9.2 muestran las fórmulas de diseño para el estado límite último en
uniones de columnas CHS con diafragmas externos y para uniones de columnas RHS con
diafragmas externos y pasantes, extraídas ambas de la Norma AIJ (2001a).
151
Tabla 9.1 - Ecuaciones de resistencia última para uniones con diafragmas externos a columnas
circulares rellenas de hormigón (AIJ 2001a)
152
Tabla 9.2 - Ecuaciones de resistencia última para uniones con diafragmas externos y pasantes a
columnas cuadradas rellenas de hormigón (AIJ 2001a)
153
Las resistencias últimas de estas fórmulas se representan en términos de la carga de
tracción axial Pb,f* en el extremo de la viga. Estas fórmulas se derivan nuevamente de las
ecuaciones de resistencia a la fluencia, que se multiplican por un coeficiente de 1/0,7 para
convertirlas en las ecuaciones de las resistencias últimas (véase la sección 8.6).
Las uniones con diafragmas externos a columnas CHS se pueden dividir en dos grupos: el primer
grupo incluye los tipos I y II, mientras que el segundo grupo incluye los tipos III y IV, como se
muestra en la tabla 9.1. Para las uniones de tipo I y II, se supone una sección crítica de acero en
la línea A-A a través del eje de la columna y de la intersección entre el ala de la viga y el
diafragma. Para las uniones de tipo III y IV, se supone una sección crítica de acero en la línea A-
A a través de la sección más estrecha del diafragma. Se supone además que cada sección de
acero presenta un perfil en T que consiste en una sección transversal del diafragma con la altura
hd y una porción de la pared de la columna con una anchura eficaz be (véase la figura 9.6).
Figura 9.6 - Sección crítica de acero a través del diafragma y la pared de la columna
Para las uniones con diafragmas externos a columnas RHS se proporcionan dos
ecuaciones de cálculo (véase la tabla 9.2). La ecuación 1 de la tabla 9.2 se deriva de la fór-
mula para la resistencia última en uniones a columnas simples de acero (véase la ecuación
2 de la tabla 8.3), aunque con un coeficiente de resistencia mayor que el necesario para
las uniones a columnas de acero. Este coeficiente de resistencia incrementado es utilizado
para tener en cuenta los efectos restrictivos proporcionados por el núcleo de hormigón. La
ecuación 2 de la tabla 9.2 se deriva de la ecuación para resistencia a la fluencia, es decir,
una solución de límite inferior de la teoría plástica que sigue un procedimiento idéntico al
utilizado para uniones a columnas CHS (véase la tabla 9.1). Debe prestarse especial
atención al hecho de que, en las uniones a columnas RHS (las uniones de tipo I y II de la
tabla 9.2), la sección crítica de acero supuesta recae en la línea A-A a través de la sección
más estrecha del diafragma, independientemente del tipo de unión, y también al hecho de
que la altura de los diafragmas hd se defina de forma diferente en las tablas 9.1 y 9.2.
154
La ecuación 3 de la tabla 9.2 se deriva de la resistencia plástica total de una viga ficticia con
la sección crítica de acero B-B. La ecuación 4 de la tabla 9.2 se deriva de la resistencia
plástica total de una barra traccionada ficticia con la sección crítica de acero C-C.
Los datos de diseño mostrados en la tabla 9.2 fueron propuestos por primera vez por Matsui
(1981), aunque han sido los resultados de estudios numéricos y experimentales más
recientes los que han permitido comprobarlos (Kawaguchi et al. 1997, Kawano et al. 1998).
La norma AIJ proporciona las directrices de diseño necesarias para uniones con
diafragmas pasantes a columnas CHS y para uniones con diafragmas internos a columnas
RHS, además de las ya mostradas en las tablas 9.1 y 9.2. Las ecuaciones de diseño se
derivan de los resultados de una serie de análisis y ensayos sobre líneas de plastificación
(Fu y Morita 1998, Morita et al. 1991). Los detalles de estas ecuaciones no se muestran
aquí porque se trata de ecuaciones bastante complejas.
De acuerdo a los ensayos realizados en el pasado, el pandeo local de los elementos pla-
nos controla siempre la carga última de las uniones entre alas comprimidas y columnas
rellenas de hormigón. En dichos ensayos no se observó ningún daño en las soldaduras de
conexión ni en el hormigón. Por ello, las uniones entre alas comprimidas y columnas relle-
nas de hormigón no se consideran críticas, y no se ha preparado ninguna fórmula para ellas.
La resistencia a la flexión de las uniones mostradas en las tablas 9.1 y 9.2 se puede
calcular a través de las ecuaciones 8.1 y 8.3 con
Observe que no existe ninguna fórmula para calcular la capacidad resistente a flexión de
las soldaduras de conexión del alma a columnas rellenas de hormigón. Las ecuaciones 8.3
a 8.5 para columnas de acero pueden sustituirse por las ecuaciones de resistencia para
uniones de columnas rellenas de hormigón, aunque esto introduzca errores del lado de la
seguridad (véase también la sección 8.6). Si se desea despreciar la capacidad resistente
a flexión de las soldaduras de conexión del alma, se puede utilizar la fórmula para las
uniones a columnas no compuestas (ecuación 8.22) para determinar la resistencia de
diseño de las uniones a columnas rellenas de hormigón.
155
10 Uniones de arriostramientos y de celosías a columnas
Las recomendaciones que se dan en las secciones 10.1, 10.2 y 10.4 se pueden aplicar
para cargas predominantemente estáticas, mientras que en la sección 10.3 se dan algunas
indicaciones para uniones de arriostramientos sometidas a cargas sísmicas.
Para el caso de la columna de perfil I, la placa está soldada al (o cerca del) centro del ala
de la columna, de forma que la carga de la placa se transfiere directamente al alma de la
columna. La situación es diferente para el caso de la columna RHS, ya que la carga de la
placa de arriostramiento debe llevarse de forma indirecta a través de la cara de unión
flexible de la columna hasta las almas remotas de la columna. Una unión convencional
entre una placa longitudinal y el elemento RHS tiende a generar una distorsión o
plastificación excesivas de la cara de unión de la RHS. Dicha unión da como resultado una
baja resistencia de diseño que está controlada por la formación de un mecanismo de líneas
de plastificación. Es conveniente destacar que la expresión "fluencia de la cara del cordón"
para ambas uniones soldadas RHS en T o en Y, y para las uniones soldadas con placas
longitudinales, que se dan en las tablas 2 y 12 de la Guía de diseño Nº 3 del CIDECT
(Packer et al. 1992), no puede emplearse directamente, ya que el factor de reducción f(n)
que tiene en cuenta la carga de compresión en el elemento (columna) principal no puede
aplicarse a relaciones de anchura placa-RHS tan bajas (~ 0,05 a 0,25). Sin embargo, un
estudio experimental, analítico y numérico más reciente sobre uniones entre placas
longitudinales y columnas RHS ha dado como resultado procedimientos de diseño por
156
estados límite validados para estos tipos de uniones (Cao et al. 1998, 1998a; Kosteski
2001, Kosteski y Packer 2003a). Las directrices de diseño se basan en la consideración de
un límite de deformación último y de un límite de deformación en servicio para la cara de
unión de la RHS.
Np* =
2fc,ytc 2
(1 - ´)sen
•
( hp’
bc’
+ 2 1 - ´ • 1 - n2
) ...........................................10.1
157
también existe un momento flector en la columna, la tensión axial normal debe aumentarse o
disminuirse por la tensión de flexión elástica en la cara de unión de la RHS (en la que se suelda
la placa longitudinal). La tensión c debe calcularse en el lado de la unión que produce el
impacto menos desfavorable en la resistencia de la unión (a menudo denominado lado
"precargado"). La tensión normal neta aplicada en la cara de unión de la RHS puede ser de
tracción (n positivo) o de compresión (n negativo), y la carga axial del elemento de
arriostramiento puede ser de tracción o de compresión, por lo que existen cuatro escenarios
posibles para el sentido de estas cargas. Kosteski (2001), por medio de análisis paramétrico
mediante Elementos Finitos, ha mostrado que sólo una de las cuatro combinaciones de carga
posibles (la que combina de forma simultánea la tracción de la placa con la tracción de la cara
de unión del elemento principal) se consideraría demasiado conservadora si se diseñara
utilizando el factor de reducción (1 - n2) de la ecuación 10.1. Por ello, se recomienda el uso
del factor de reducción (1 - n2) para todos los casos de dirección de carga.
2. La carga de servicio límite para la cara de unión de la RHS, utilizada para comprobar la carga
de servicio de la unión o carga no mayorada, viene dada por Np,s1%. Este límite puede
determinarse a partir de la resistencia mayorada Np* de la ecuación 10.1, para varias categorías
de clase (esbeltez de la pared) de la columna RHS, de la siguiente forma (Kosteski 2001):
para la clase 1: Np,s1% = Np*/(1,5 - 0,9β’) ............................................10.2a
Un completo estudio mediante Elementos Finitos (Kosteski 2001) ha concluido que la dis-
tribución no uniforme de tensión en la placa de unión (que normalmente se trata utilizando
un coeficiente de anchura eficaz) es de consecuencias despreciables, para uniones
prácticas, en el nivel de carga de la placa que equivale a la carga de fluencia de la unión
Np*. Por ello, en el diseño de la placa (o el diseño de la soldadura de la placa) no es
necesario tener en cuenta una reducción en la efectividad (o anchura eficaz) de la placa.
10.1.1.1 Ejemplo de diseño de una unión de placa longitudinal con columna RHS
Un edificio de varias plantas con estructura de acero presenta una altura de planta de 4,5 m,
una anchura del vano de 6,0 m y está compuesto por uniones "articuladas"o "simples". La
estabilidad frente a la carga lateral se consigue mediante un arriostramiento en X en un vano.
Las riostras en X en una planta inferior son CHS 89 x 3,8 Grado 350W (perfiles tubulares
conformados en frío con una tensión nominal de fluencia de 350 N/mm2) y las columnas son
cuadradas RHS 178 x 178 x 6,4, también de Grado 350W. Bajo una combinación específica
+
de carga, el esfuerzo de tracción mayorado en una riostra es N = 250 kN y la carga de
-
compresión mayorada en la columna en la unión es N = 500 kN. (La correspondiente carga
+
de servicio o no mayorada en la riostra es Nun = 167 kN). Se va a comprobar la viabilidad
de una unión con placa longitudinal.
158
Resistencia a la tracción de la riostra CHS:
= 321 kN
= 351 kN
Se supone que hay un casquillo en T grueso soldado al extremo del elemento de arriostra-
miento CHS y que, por tanto, la sección neta eficaz de la CHS es la misma que la sección
bruta de la CHS. Esto se consigue fácilmente (Packer y Henderson 1997) gracias a un
ángulo de dispersión de carga conservador de 2,5 : 1 para cada cara del alma del casquillo
en T (véase la figura 10.3).
Figura 10.3 -Dispersión de carga para uniones con casquillo en T en el extremo de un elemento CHS
Para la placa longitudinal, probar una placa 200 x 10 mm, utilizando acero laminado en
caliente con una tensión nominal de fluencia de 300 N/mm2. El ángulo entre la placa y la
columna ( ) es tal que tan = 6000/4500, por lo que = 53,1
. Atornille el extremo de la
riostra (alma del casquillo en T) a la placa longitudinal con 2 tornillos M22 A325M (Grado
8.8) colocados en orificios taladrados de 24 mm de diámetro, y orientados en una línea en
la dirección de la carga.
159
Resistencia a cortante de los tornillos (roscas excluidas):
Vb* = 2 x 127 kN Especificación CSA
= 540 kN
Resistencia a la tracción de la placa longitudinal, debida a la rotura de la sección neta en el orificio para
el tornillo:
N* = 1(0,85)Aefu = 0,9(0,85)(200 - 24)(10)(0,450) Especificación CSA
= 606 kN
= 3 (0,67)(10)(22)(2)(0,450) = 398 kN
Resistencia de la soldadura:
Para la soldadura en ángulo a la columna, probar una soldadura en ángulo de 6 mm (tamaño
del cateto del cordón, "w" en figura 10.2) utilizando un electrodo con una resistencia última
del consumible = 480 N/mm2. Si se ignora la orientación de la carga sobre el eje de solda-
dura (lo cual es conservador), la aplicación de un método sencillo para el tratamiento de la
soldadura proporciona una resistencia minorada de 0,914 kN/mm (Especificación CSA).
[6,35 mm, es el espesor de cálculo del perfil RHS 178 x 178 x 6,4]
-500/(4250)
n = c/fc,y = = -0,336
0,350
w = 6 mm
10 + 2(6) 200
’ = = 0,128 hp’ = + 2(6) = 262 mm
178 - 6,35 sen 53,1
160
2(0,350)(6,35)2
Np* = (1 - 0,128) sen 53,1
( 262
)
171,6 + 2 · 1 - 0,128 · 1 -0,336 (ecuación 10.1)
2
= 133 kN < N+ = 250 kN no es correcto
Este ejemplo ilustra cómo este tipo de unión sólo es adecuado para riostras cargadas ligeramente,
ya que la resistencia de la unión es relativamente baja debido a su alto grado de flexibilidad. Por
ello, es necesario considerar disposiciones alternativas de uniones más robustas, como:
Estos tipos de unión se ilustran en la figura 10.4 y se tratan en las siguientes secciones de
este capítulo. Otro método que puede utilizarse para la rigidización parcial de una placa
longitudinal, cuando está adyacente a la placa base de una columna, es el que se muestra
en la figura 10.5. En general, las uniones con placas longitudinales no rigidizadas serán
adecuadas en muchas ocasiones, especialmente en edificios de baja altura y edificios de
una sola planta en donde las riostras están proporcionadas, a menudo, en base a las
relaciones de esbeltez máxima permitida (Le/r) y en donde los esfuerzos del elemento de
arriostramiento son bajos.
161
Figura 10.5 - Unión de elemento de arriostramiento diagonal de CHS a una columna RHS a través de
una placa longitudinal
Este tipo de unión de placa se ilustra en la figura 10.4(b). La unión con "placa pasante"
longitudinal debería presentar una resistencia aproximadamente doble a la de una unión
con placa simple, al provocar la plastificación de dos caras de la columna RHS en lugar de
una. De hecho, un estudio experimental y mediante Elementos Finitos (Kosteski 2001;
Kosteski y Packer 2001, 2003a) ha confirmado la hipótesis de que una unión con placa
pasante puede diseñarse de forma que presente el doble de la resistencia de la unión con
placa simple correspondiente. Así, la resistencia minorada de una unión con placa pasante
longitudinal es el doble que la dada en la ecuación 10.1 y la carga de servicio límite para
la unión es el doble de la que resulta de la ecuación 10.2.
Mientras que la unión con placa simple es una de las uniones placa-columna menos
costosas, la unión con placa pasante es considerada como la más cara, debido al proceso
de ranurado (Sherman 1996). Los proyectistas también deben tener en cuenta que una
parte de la placa pasante sobresale por el lado opuesto de la RHS (véase la figura 10.4(b))
y que esto puede afectar a las uniones a esa cara de la columna RHS.
Recientemente se han llevado a cabo importantes investigaciones sobre este tipo de unión
(Kosteski y Packer 2000; Kosteski 2001; Kosteski y Packer 2001, 2001a, 2003; Yeomans
2001), que se ilustra en las figuras 10.4(c) y 10.6.
162
anchura "no restringida"
Figura 10.6 - Nomenclatura para las uniones de placas longitudinales rigidizadas a columnas RHS
Una unión con placa longitudinal rigidizada puede conseguir finalmente una resistencia de
diseño en los estados límite mucho mayor, equivalente a la "huella" ampliada de la placa
de rigidización, en comparación con la modesta huella dejada por la placa en sí misma.
Para conseguir el máximo beneficio de esta huella ampliada, la placa rigidizadora debe ser
"efectivamente rígida" con respecto a la cara de unión de la RHS, de forma que no se
produzca un mecanismo de plastificación en la misma placa rigidizadora. A partir de datos
experimentales y numéricos generados por el método de los Elementos Finitos, se ha
establecido una expresión empírica (Kosteski 2001; Kosteski y Packer 2001a, 2003) para
el espesor mínimo de la placa rigidizadora que permita conseguir esta rigidez efectiva. El
espesor de la placa rigidizadora tsp viene dado por:
La figura 10.6 muestra esta nomenclatura en una ilustración de una unión con placa
longitudinal rigidizada. La ecuación 10.3 se ha desarrollado para ser una ecuación de
diseño sencilla consolidada que satisfaga tanto las condiciones de resistencia y de servicio
en los estados límites. Así, una vez que la unión presenta una placa rigidizadora
"efectivamente rígida" con una anchura bsp (véase la figura 10.6), se puede determinar la
resistencia de la unión a partir de la ecuación 10.1 utilizando las dimensiones de la huella
de la placa de refuerzo.
Para este tipo de unión con placa longitudinal rigidizada hay que comprobar, además,
algunos estados límite, que son:
163
Np*= 0,8 1 fp,y hp bp ...............................................................................10.5
Este tipo de unión de placa no se utiliza normalmente para unir elementos de arriostra-
miento a columnas, ya que las placas transversales necesitan estar inclinadas en un deter-
minado ángulo dado por el elemento de arriostramiento, como se muestra en la figura 10.7.
Esto exige tolerancias de construcción y fabricación más ajustadas que las de las uniones
con placas longitudinales que son más indulgentes. Sin embargo, la unión con placa
transversal, especialmente si su anchura se aproxima a la de la columna RHS, proporciona
una unión más robusta y menos flexible que la unión con placa longitudinal. Si se utiliza
una placa transversal, se recomienda que tenga una anchura igual al "plano" de la cara de
unión de la columna RHS y que la placa esté soldada en todo el perímetro de contacto. Las
uniones de placas transversales a columnas RHS se han discutido en detalle en el capítulo
6 cuando se han tratado las uniones de vigas I semirrígidas con columnas RHS. Por este
motivo, el momento flector de una viga I soldada directamente a una columna RHS puede
considerarse esencialmente como un par de fuerzas que actúa en las alas de la viga,
reduciendo el diseño de la unión al de un par de placas transversales cargadas axialmente.
Si se suelda una placa transversal inclinada a una columna RHS, como en la figura 10.7,
hay que comprobar la resistencia de la unión teniendo en cuenta únicamente la
componente de fuerza del elemento de arriostramiento perpendicular a la cara de unión de
la RHS.
164
10.2 Uniones de arriostramientos a columnas CHS
Las placas orientadas longitudinalmente soldadas a columnas CHS producen uniones con
una resistencia y rigidez relativamente mayores que sus equivalentes con RHS, ya que la
carga aplicada a través de la placa es soportada mediante una acción de anillo con una
columna CHS, en lugar de la flexión de la placa (la cara de la columna) con una columna
RHS. Las recomendaciones de diseño para estas uniones se basan, fundamentalmente,
en los ensayos llevados a cabo en Japón (Kurobane 1981) y que también aparecen en la
Guía de diseño Nº 1 del CIDECT (Wardenier et al. 1991). Para uniones con placas longitu-
dinales en uno o dos (opuestos) lados, se deben comprobar dos modos de fallo en el nivel
de carga mayorada, tanto bajo solicitaciones de tracción axial como de compresión axial
en la placa, como se muestra a continuación.
La inclusión del término sen reconoce que el esfuerzo axial en la placa está ligeramente
inclinado un ángulo con respecto al eje de la columna CHS (como en la figura 10.2), y
que el comportamiento de la unión está controlado fundamentalmente por la componente
del esfuerzo actuante en perpendicular al eje del elemento CHS. En la ecuación 10.6a, el
término (hp’/dc) presenta un límite superior de 4,0, que debe ser un límite aceptable para
las uniones prácticas. El término f(n) es una función que tiene en cuenta la influencia
desfavorable de los esfuerzos de compresión en la columna, en donde:
En las ecuaciones 10.6a y 10.7, cuando se calcula hp’, es aceptable, y más conservador,
utilizar un valor de w = 0.
165
resulta prudente aplicar también la ecuación 10.6a, sin modificaciones, a las uniones con
placas pasantes longitudinales para el modo de fallo por plastificación. Si la placa está
inclinada un ángulo , la región de la unión a lo largo de la CHS se alarga de forma consi-
derable, por lo que la aplicación directa de la ecuación 10.6a debería ser conservadora.
Para el modo de fallo por punzonamiento del elemento CHS, la resistencia minorada
debería considerarse, lógicamente, como el doble de la dada en la ecuación 10.7.
Las uniones de placas transversales a elementos CHS son relativamente comunes en las
estructuras CHS trianguladas, ya que muchos fabricantes intentan evitar las uniones
totalmente soldadas, tubo a tubo, de extremo perfilado, por lo que recurren a placas ranu-
radas colocadas en los extremos de elementos CHS diagonales. Los comentarios gene-
rales incluidos en la sección 10.1.4 también se aplican en este caso, y el diseño de las
uniones de placas transversales a elementos CHS se ha discutido en detalle en el capítulo
6. Hay que destacar, nuevamente, que si se suelda una placa transversal inclinada a una
columna CHS similar a la mostrada en la figura 10.7, hay que comprobar la resistencia de
la unión teniendo en cuenta únicamente la componente de la fuerza en el elemento de
arriostramiento en perpendicular al eje de la CHS.
Los elementos de arriostramiento son elementos importantes para soportar carga lateral en
el diseño resistente a seísmos. Una filosofía de diseño común para las uniones sometidas
a severas solicitaciones sísmicas, para que el elemento (arriostramiento) exhiba la
suficiente capacidad de deformación, es que la resistencia última de la unión sea mayor o
igual a 1,2 veces la solicitación axial de fluencia para el elemento (arriostramiento), como
se indicó en la sección 7.4.
Aunque las investigaciones no lo han demostrado, es posible que algunas de las uniones
mostradas en la figura 10.4 no satisfagan el requisito de sobrerresistencia de la unión en un
pórtico estructural disipador de energía. Las fórmulas de resistencia de la unión Np* dadas
en este capítulo son expresiones aproximadas de la "resistencia a la fluencia". No se
dispone de ecuaciones de la resistencia última de la unión, aunque el Instituto de Arqui-
tectura de Japón (AIJ 1990) propone que, cuando esta información no está disponible, la
"resistencia última" se obtiene dividiendo la resistencia a la fluencia de una unión flexible por
0,7. Sobre esta base, la Np* calculada debería satisfacer:
Existen diversas alternativas para unir las celosías a columnas de perfil tubular en apoyos
("articulados") de construcción. Las celosías de cualquier tipo de perfil se unen fácilmente
166
a columnas RHS o CHS, siendo los factores determinantes la facilidad de fabricación y la
facilidad de montaje. Las uniones celosía-columna suelen configurarse para atornillado en
obra, aplicando las consideraciones normales de diseño para trabajos en acero estruc-
tural. Así, en la figura 10.8 se ilustran algunas de las disposiciones típicas para uniones de
celosías de perfil tubular con columnas de perfil tubular.
Figura 10.8 - Disposiciones típicas de uniones de celosías con columnas de perfil tubular
167
11 Empalmes de columnas
La mayor parte de los perfiles tubulares estructurales pueden suministrarse en longitudes de
hasta 12 a 15 m, y, en algunos casos, algunos fabricantes disponen de longitudes mayores. Por
ello, a menos que el edificio tenga más de 4 ó 5 plantas, se puede utilizar una única longitud. Si
se necesita más de una longitud, es necesario algún tipo de nudo de empalme para unirlas.
En general, las columnas son elementos solicitados a compresión con pequeños momentos
actuantes. Por ello, la totalidad de la sección transversal estará en un régimen de tensión de
compresión. Sin embargo, esto no significa necesariamente que las uniones de empalmes de
columnas no tengan que diseñarse para solicitaciones de tracción, ya que, en general, estos
nudos deben diseñarse para proporcionar cierto grado de continuidad entre los dos perfiles que
se unen. En los pórticos resistentes a momento, cuando los momentos son elevados y se
produce tracción, así como en el caso de sustentación, el diseño vendrá determinado por los
esfuerzos reales aplicados. Los diferentes países tienen diferentes requisitos para la conti-
nuidad mínima necesaria en el empalme, y a menudo especifican como requisito mínimo una
cierta carga nominal o un porcentaje de la capacidad resistente de la columna o la suma de las
cargas aplicadas a las vigas inmediatamente por debajo del empalme. En zonas sísmicas se
puede necesitar la capacidad resistente total del elemento, que, en muchos casos, requerirá
una penetración total y una soldadura a tope (en ranura) de resistencia completa.
En la mayor parte de los casos, estos métodos también se pueden utilizar para diseñar a)
bases articuladas bajo sustentación y b) placas-base a momento.
Éste es, probablemente, el método de empalme más utilizado, ya que utiliza los procedi-
mientos de ejecución en obra más sencillos.
Los empalmes de columnas circulares se pueden diseñar de forma similar a las bridas a
168
tracción atornilladas descritas en la Guía de diseño Nº 1 del CIDECT (Wardenier et al.
1991). Así, utilizando los símbolos que aparecen en la figura 11.1 (e incorporando un
coeficiente de resistencia de 0,9):
2N+
espesor de la placa de extremo, tp .......................................11.1
0,9 fp,y
f3
Número de tornillos, n
N+
0,9 Nb* (1
1- +
f3
1
f3 ln(r1/r2) )
...................................11.2
en donde f3 =
1
k +
2k1 3 ( k32 - 4 k1 )
k1 = ln(r2/r3) k3 = k1 + 2 ln = logaritmo neperiano
Nb* = resistencia a la tracción del tornillo, sin tolerancia para fuerzas de palanca
El término ( 1
f3 ln(r1/r2)
-
1
f3 ) de la desigualdad 11.2 representa la relación de palanca
por tornillo.
169
11.1.1.2 Columnas cuadradas y rectangulares
En la actualidad, se están llevando a cabo una cantidad importante de investigaciones sobre las
uniones con placas de extremo atornilladas entre RHS, sometidas a tracción axial, y esto se puede
aplicar a los empalmes de columnas cargadas en tracción. Packer et al. (1989, 1992) y Packer y
Henderson (1997) han propuesto métodos relativamente sencillos para uniones atornilladas
únicamente en dos caras de la RHS, basándose en variaciones de un modelo clásico
bidimensional de palanca en elementos en T que data de los años 60 (Struik y de Back 1969). Sin
embargo, el atornillado de tan sólo dos caras de un empalme de columnas no es común, ya que
el elemento tenderá a soportar momentos de flexión. La reciente legislación (2002) de la
Administración para la Seguridad y la Salud Laboral (OSHA) en los EE.UU. exige (para todos los
postes ligeramente cargados excepto para los pequeños) que todas las columnas presenten
placas base con un mínimo de cuatro pernos de anclaje, así como una placa base diseñada para
un momento de vuelco mínimo alrededor de cualquier eje, incluso si se trata de bases
nominalmente "articuladas". Este requisito ha sido introducido para garantizar una mayor
estabilidad de las columnas y, con ello, una mayor seguridad durante el montaje. La ampliación de
esta misma filosofía a los empalmes de columnas con placas de extremo atornilladas llevaría a un
apoyo adicional para la colocación de los tornillos en los cuatro lados de dichas uniones.
Las investigaciones sobre las uniones con placas de extremo solicitadas a tracción para
perfiles tubulares cuadrados, con tornillos en los cuatro lados, que han llevado a cabo
Mang (1980), Kato y Mukai (1982) y Caravaggio (1988), no han dado como resultado
ningún procedimiento práctico de diseño. Un estudio más reciente realizado por Willibald
et al. (2002) ha propuesto una variante a un método de diseño postulado originalmente en
el AISC HSS Connections Manual (1997), que es, en sí mismo, una extrapolación del mo-
delo bidimensional de elementos en T. Willibald et al. (2003) han demostrado posterior-
mente que este procedimiento de diseño (el modelo AISC modificado) es, además, el
planteamiento más adecuado para el diseño de uniones con placas de extremo de perfiles
tubulares rectangulares (además de cuadrados) atornillados en los cuatro lados. Esta
última publicación (Willibald et al. 2003) recomienda el siguiente procedimiento de diseño.
En un procedimiento de diseño estándar, la carga mayorada, así como el tamaño de la RHS, son
conocidos (y también se pueden elegir las dimensiones exteriores de la placa de extremo) antes
de diseñar la unión. Los datos no conocidos de la unión son el número de tornillos, su diámetro y
grado y sus posiciones en la placa, así como el espesor de la placa de extremo. Como primer paso
en el diseño de los estados límite, se puede calcular la carga por tornillo, suponiendo que no se
produce ninguna acción por efecto palanca en la unión. Deben elegirse tornillos de tamaño y grado
correctos para que:
a’ = a + db / 2 ............................................................................................11.4
= b’/a’ ..............................................................................................11.6
β’ = (1 /ρ) (Nb* / (N / n) - 1)
+
.........................................................................11.7
Figura 11.2 - Disposición de una unión con placa de extremo de columna RHS atornillada en obra
Otro coeficiente, δ, que tiene en cuenta la influencia del paso entre tornillos p (véase la
figura 11.3) se calcula utilizando:
δ = 1 - dh /p ...............................................................................................11.8
Figura 11.3 - Definición del paso entre tornillos p para uniones con placa de extremo de columnas RHS
171
El paso entre tornillos p se calcula como la altura/anchura de la placa de extremo dividida
por el número de tornillos paralelos a la altura/anchura de la placa de extremo en ese lado.
Si la placa no es cuadrada, debe elegirse p como el valor mínimo del paso entre tornillos
para el lado largo y para el lado corto (suponiendo valores iguales de a y b en ambos lados
de la placa, como se muestra en la figura 11.3).
Utilizando los resultados de las ecuaciones 11.7 y 11.8, el coeficiente α‘ se calcula como:
pero 0 α’ 1,0
Finalmente, al comparar el momento plástico por unidad de anchura de placa de extremo
(tp2 fp,y /4) con la resistencia del tornillo y el nivel del efecto palanca α’, el espesor de la
placa de extremo necesario se puede calcular como:
4(N+/n)b’
tnecesario = ................................................................11.10
1p fp,y (1 + ’)
Se recomienda un coeficiente de resistencia de 1 = 0,9.
11.1.2 Placas laterales atornilladas
Este método sólo es adecuado para columnas de perfil tubular cuadrado y rectangular y
los detalles típicos se muestran en la figura 11.4. Las placas pueden estar en dos o en
cuatro lados, dependiendo de las cargas que necesiten ser transferidas, y de si lo hacen
en el interior o en el exterior del perfil tubular.
Entre los extremos de la columna de perfil tubular se puede dejar una separación
intermedia, como se muestra en la figura 11.4, o no dejarla. Sin embargo, en el último caso,
la fabricación y el montaje resultan mucho más difíciles, ya que es necesario que exista
una tolerancia prácticamente cero en las longitudes de las columnas y en los orificios para
los tornillos para garantizar que se produzca un apoyo total. Por ello, en la mayoría de los
casos, las placas y los tornillos deben diseñarse de forma que soporten toda la carga de la
columna.
Dependiendo del espesor de la columna para las placas externas, y del espesor de la placa
para las placas internas, el espesor interno puede perforarse o roscarse de forma
convencional o, si resulta demasiado delgado para ello, se puede utilizar un sistema de
atornillado por una sola cara (véase el capítulo 3).
Como alternativa a la disposición mostrada en la figura 11.4, las placas se pueden soldar
al extremo de un perfil de columna y se pueden atornillar al otro.
La soldadura es adecuada para todos los perfiles tubulares y los detalles típicos se
muestran en la figura 11.5. Las soldaduras pueden ser soldaduras a tope con penetración
total o parcial y deben diseñarse para soportar las cargas necesarias especificadas en el
código de diseño o en la especificación que se esté empleando. Las piezas de apoyo de
soldadura suelen ser necesarias para soldaduras de penetración total.
Figura 11.5 - Empalmes de columnas simples - soldadura en obra con pieza de apoyo de soldadura
Las soldaduras deben realizarse con una garganta uniforme alrededor de toda la periferia del perfil
tubular.
Esta sección describe los requisitos y las prácticas de diseño para empalmes de columnas que
se utilicen en pórticos arriostrados y resistentes a momento en zonas sísmicas. Los empalmes
de columnas son elementos importantes para mantener la integridad de las estructuras, ya que
los empalmes son, al igual que las columnas, elementos críticos para soportar cargas gravita-
torias y, por tanto, deben diseñarse de forma que permitan un margen de seguridad importante.
Las Provisiones Sísmicas del AISC (1997a, 2000) especifican que los empalmes de columnas en
pórticos especiales resistentes a momento no deben colocarse a menos de 1200 mm de las
uniones viga-columna. Si la altura libre de la columna es inferior a 2400 mm, el empalme se
puede colocar a media altura de la columna. Estos requisitos están pensados, no sólo para
reducir la demanda de flexión en el empalme, sino también para simplificar la construcción y el
montaje en obra, al aumentar la accesibilidad. Además, las provisiones del AISC requieren que
se utilicen conexiones con soldadura a tope de penetración completa (CJP) para los empalmes
de columnas de pórticos especiales resistentes a momento. De esta manera, los empalmes de
columnas presentan una resistencia casi comparable a la de las columnas, y no es necesario
ningún cálculo adicional sobre resistencia.
Las Recomendaciones de Diseño del AIJ (2001) permiten el uso de conexiones con solda-
dura a tope de penetración parcial (PJP) para los empalmes de columnas en pórticos
arriostrados y resistentes a momento, dado que las tensiones en los empalmes de las colum-
nas se mantienen dentro de un régimen elástico. Obsérvese que las conexiones soldadas
deberían ser continuas en toda la periferia de la columna, como se muestra en la figura 11.6.
173
NUDOS
PJP GROOVE
WELDED JOINTS
SOLDADOS PJP
Figura 11.6 - Empalme de columnas con nudo soldado a tope con penetración parcial
Los esfuerzos axiales, de flexión y de cortante de diseño en el empalme son los del estado
límite último determinado por el análisis plástico global, que se denominan como Nc,s, Mc,s
y Vc,s. Para columnas RHS se suministran las siguientes fórmulas de diseño:
M c,s
2 2
Nc,s Vc,s
Msoldadura,+y N soldadura, y + 1,0 .....................................................11.11
Vsoldadura, y
en donde la solicitación de flexión de diseño mayorada αMc,s no debe ser inferior a la mitad
del momento elástico nominal de la columna. Es decir,
en donde:
La soldadura debe realizarse de forma que se obtenga un espesor eficaz de garganta "a"
tal que todos los esfuerzos Nc,s, αMc,s y Vc,s se transmitan a través de las soldaduras. Se
recomienda no tener en cuenta las tensiones por contacto, ya que la preparación final para
el contacto total para apoyo exige una elevada precisión que no es posible obtener. Hay
que destacar que, en la ecuación 11.11, la resistencia de las soldaduras PJP por unidad de
área se considera igual a la de las soldaduras CJP, generando un incremento del 13 al 41%
en la resistencia de diseño de las soldaduras PJP con respecto a la resistencia de diseño
especificada en el Eurocódigo 3. Este aumento de la resistencia se basa en un análisis
estadístico de los extensos resultados experimentales existentes sobre uniones soldadas
PJP, así como de empalmes de columnas soldadas PJP (AIJ 2001).
Las Recomendaciones del AIJ muestran también fórmulas de diseño para empalmes de
columnas atornillados. Estas fórmulas se usan para tornillos de alta resistencia en uniones
resistentes al deslizamiento y se aplican únicamente a columnas de perfil abierto. Aunque
aquí no se muestren los detalles, el procedimiento de diseño para las uniones atornilladas
es idéntico al descrito para las uniones soldadas PJP. El empalme se diseña de forma que
no supere la carga de fluencia de los elementos planos ni la resistencia al deslizamiento
de los tornillos de conexión sometidos a las solicitaciones Nc,s, αMc,s y Vc,s.
Las provisiones sísmicas del AISC también permiten el uso de empalmes de columnas
soldados PJP para pórticos, excluyendo los pórticos especiales resistentes a momento, si
los empalmes se colocan en las zonas situadas a media altura de las columnas, como se
ha indicado anteriormente. Sin embargo, el AISC impone unos requisitos mucho más
rigurosos que el AIJ. Así, por ejemplo, el AISC estipula que los empalmes de columnas
soldados PJP deben presentar una resistencia que sea el 200% de la resistencia
necesaria.
Los requisitos anteriores para empalmes de columnas con soldaduras a tope de penetra-
ción parcial PJP son los requisitos previstos para configuraciones comunes de pórticos. En
determinadas ocasiones se pueden exigir ciertos detalles o resistencia extra, como:
columnas en plantas superiores, grandes cambios en los tamaños de las columnas en el
empalme, o cuando existe la posibilidad de que la columna presente un gradiente de mo-
mento de curvatura simple (SEAOC 1996). En esos casos, y también para columnas CHS,
se deben adoptar empalmes de columnas con soldaduras a tope de penetración completa
CJP.
La información sobre los métodos de rellenado con hormigón y sobre el diseño de las
columnas de perfil tubular rellenas de hormigón se muestra en la Guía de diseño Nº 5 del
CIDECT (Bergmann et al. 1995). Todas las soldaduras de uniones para elementos
principales deben realizarse antes del rellenado con hormigón, mientras que aquéllas con
escasa entrada de calor, como las de los elementos secundarios, pueden hacerse tras el
rellenado.
175
El empalme puede ser soldado o atornillado. Si es necesario que exista una continuidad a
través del empalme del hormigón o de cualquier armado del hormigón, el rellenado se
realizará, generalmente, en obra. En ese caso, el relleno de hormigón debe detenerse
antes de que alcance el empalme, unos 150 mm por debajo de un empalme soldado, y la
armadura debe continuar a través del empalme (véase la figura 11.7). Una vez montada y
fijada la siguiente sección de columna, y una vez instalada la armadura de refuerzo, el
rellenado con hormigón puede continuar.
Armadura de refuerzo continua
a través del empalme
Figura 11.7 - Empalme de columna rellena de hormigón, con continuidad del hormigón y de la
armadura de refuerzo
Figura 11.8 - Empalme utilizando clavijas aplicadas por medio de una pistola neumática
176
Bajo carga estática, los modos de fallo críticos para estas uniones son: cortante de la clavija,
aplastamiento del metal base (del tubo) y rotura de la sección neta del metal base (del tubo). El
último modo de fallo sólo es aplicable en una unión sometida a carga de tracción, mientras que
el cortante de la clavija y el fallo por aplastamiento son aplicables en uniones sometidas tanto a
cargas de tracción como de compresión. En un empalme de postes, la carga neta de una unión
claveteada, o de parte de la circunferencia de una unión claveteada, se puede determinar a
partir de las combinaciones de carga aplicables de la carga axial o de la carga axial más la
flexión. Los tres modos de fallo anteriores han sido verificados para clavijas tanto de acero
inoxidable como no inoxidable, e incluso para uniones solicitadas estáticamente y para uniones
con solicitación de fatiga (Packer 1996, Kosteski et al. 2000, Lecce y Packer 2003). Si desea
obtener una descripción más detallada de esta técnica de claveteado, consulte las Guías de
diseño Nº 6 (Wardenier et al. 1995) y Nº 7 (Dutta et al. 1998) del CIDECT.
A diferencia de los tornillos estándares, para las clavijas (o elementos de fijación colocados con
un sistema accionado mediante pólvora) no existen normas nacionales o internacionales
relativas a sus dimensiones o resistencias. Por ello, las propiedades geométricas y las
resistencias mecánicas mínimas garantizadas han de obtenerse del fabricante. Las siguientes
expresiones sobre la resistencia de las uniones (para un grupo de n clavijas) son las
recomendadas actualmente (Lecce y Packer 2003) para los tres modos de fallo potenciales:
El siguiente ejemplo se basa en una columna que soporta una carga axial de compresión
y un momento flector. Los métodos de diseño para empalmes de placas de extremo
atornilladas suelen basarse únicamente en las cargas axiales, por lo que se debe utilizar
una carga axial hipotética/eficaz, basada en la solicitación axial de compresión (Nc) y en la
solicitación de momento (Mc) aplicadas mayoradas reales, por ejemplo:
Si la carga axial eficaz es de tracción, entonces habrá que diseñar el empalme para la
máxima carga de tracción axial eficaz y para la mínima carga de tracción nominal especifi-
cadas en la especificación de diseño que se esté empleando (véase la introducción del
capítulo 11). Si la carga axial eficaz es de compresión, entonces habrá que diseñar el
empalme para la mínima carga de tracción nominal necesaria según la especificación de
diseño que se esté empleando (véase la introducción del capítulo 11).
177
11.4.1.1 Placas de extremo atornilladas y columnas circulares
Hipótesis:
a) la columna está en compresión en su totalidad,
b) la columna es 406,4 x 12,5 con un límite elástico de 355 N/mm2,
c) la placa tendrá un límite elástico de 275 N/mm2,
d) la carga de tracción nominal mínima (Nc o N+) necesaria para la especificación de
diseño es alrededor del 20% de la capacidad resistente de la columna, es decir,
1100 kN.
f3 =
1
2k1 ( k3 + k32 - 4 k1
) = 1
2(0,190) (
2,19 + )
2,192 - 4(0,19) = 11,05
2N+ 2(1100)
Espesor de la placa de extremo, tp = = 16,0
0,9 fp,y
f3 0,9(0,275)
(11,05)
•
•• Utilizar placas de extremo de 16 mm
Número de tornillos, n
N+
0,9 Nb*
1-(1
f3
+
1
f3 ln(r1/r2) )
1100 1-
0,9(203) (1
+
1
11,05 11,05 In(273,2/238,2)
= 9,5 para M24
)
1100
0,9(141)
1-
( 1
+
1
11,05 11,05 In(273,2/238,2) )
= 13,6 para M20
•
••
Utilizar 10 tornillos para tornillos M24
o Utilizar 14 tornillos para tornillos M20
178
12 Lista de símbolos y abreviaturas
12.1 Abreviaturas de organismos
AIJ Instituto de Arquitectura de Japón (Architectural Institute of Japan)
AISC Instituto Americano para la Construcción de Acero (American Institute of Steel
Construction)
ASTM Sociedad Americana de Ensayos y Materiales (American Society for Testing and
Materials)
AWS Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society)
CEN Comisión Europea de Normalización (Estandarización)
CISC Instituto Canadiense para la Construcción de Acero (Canadian Institute of Steel
Construction)
CSA Asociación Canadiense de Estandarización (Canadian Standards Association)
FEMA Agencia Federal para la Gestión de Emergencias (Federal Emergency
Management Agency, EEUU )
IIW Instituto Internacional de Soldadura (International Institute of Welding)
ISO Organización Internacional para la Normalización (International Standards
Organisation)
JIS Normas Industriales Japonesas (Japanese Industrial Standard)
SAC Una asociación entre SEAOC, ATC y CUREE
SEAOC Asociación de Ingenieros Estructurales de California (Structural Engineers
Association of California)
179
V esfuerzo cortante
W módulo resistente
12.4 Subíndices
b viga o tornillo o apoyo
bs empalme de viga
c columna u hormigón, p.ej. Ac,c = área del hormigón en la columna rellena de
hormigón
cf cara de la columna
d diafragma
e eficaz o estimado
180
el elástico
f ala, p.ej. tb,f = espesor del ala de la viga, o cara
g bruta, p.ej. Ag = área bruta
h orificio u horizontal
ip en el plano
j nudo o unión, p.ej. Nj*= resistencia a carga axial del nudo
m medio
n clavija o neto, p.ej. An = área neta
op fuera del plano
p placa, panel o punzonamiento
pl plástico
s empalme o distancia
sp placa rigidizadora
u útimo
un carga no mayorada (servicio o especificada)
v cortante o distancia vertical
w alma, p.ej. tb,w = espesor del alma de la viga
y fluencia
12.5 Superíndices
+ positivo o de tracción, p.ej. N+ = esfuerzo de tracción
- negativo o de compresión, p.ej. N- = esfuerzo de compresión
* capacidad resistente o resistencia
181
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195
Anexo A: Investigación sobre diafragmas pasantes
Valoración de los resultados experimentales obtenidos en una investigación a gran escala,
realizada en colaboración, sobre uniones entre vigas y columnas RHS con diafragmas
pasantes.
Todas las piezas estaban configuradas para formar un ensamble en forma de T con una
viga única de perfil I unida a un lado de una columna RHS. Los detalles de las uniones
podían subdividirse en dos grandes grupos en función del diseño aplicable a soldadura en
taller o a soldadura en obra. Las alas de las vigas estaban soldadas a tope a los diafragmas
pasantes, mientras que las almas de las vigas estaban soldadas a las caras de las
columnas o atornilladas a las columnas a través de placas trabajando a cortante. La figura
A.1 ilustra estos dos detalles de unión representativos.
Para las vigas se utilizaron tres grados diferentes de acero; de ellos, el acero con
designación SS es acero ordinario bajo en carbono para uso estructural, mientas que el
acero con designación SN es un nuevo acero cuyos límites inferior y superior de tensión
de fluencia se especifican en el Japanese Industrial Standard (Normas Industriales
Japonesas). Las dimensiones y propiedades mecánicas de los materiales de las vigas se
resumen en la tabla A.1.
196
Tabla A.1 - Dimensiones y propiedades mecánicas de los materiales de las vigas
Una de las variables importantes en los detalles de la unión fue el tipo de despalmillado de
vigas. El despalmillado convencional de viga y los despalmillados mejorados de tipos A y
B se muestran en la figura 8.2. El despalmillado convencional se fabricó mediante
cortadora con un radio de 35 mm. Sin embargo, también se preparó una transición con un
radio inferior a 10 mm en el borde en donde el orificio del despalmillado contactaba con el
ala de la viga. El despalmillado mejorado para uniones soldadas en obra era similar en
forma al despalmillado de tipo B mejorado para uniones soldadas en taller, como se
muestra en la figura A.2. No obstante, se realizó una mejora adicional al extender una
porción del diafragma hacia el ala de la viga.
197
Las barras de apoyo estaban soldadas en ángulo a las alas de las vigas en puntos a aprox.
1/4 de la anchura de la viga, de acuerdo con las Recomendaciones AIJ (AIJ 1995), tanto
en las piezas convencionales como en las mejoradas. Esto fue debido a que, tanto los
resultados experimentales como los daños en las uniones debidos del terremoto de Kobe
indicaban que la existencia de soldaduras en ángulo justo en frente del despalmillado de
la viga era perjudicial, y generaba, frecuentemente, fracturas frágiles que se iniciaban en
los bordes del despalmillado.
Los apéndices retenedores (en horizontal) de soldadura utilizados eran de dos clases,
apéndices de acero y apéndices de fundente. Mientras los apéndices de acero se utilizan
normalmente en todas partes del mundo, los apéndices de fundente son específicos de los
fabricantes japoneses. Los apéndices retenedores de fundente son un tipo de diques de
retención de soldadura hechos de cerámica, aunque se denominen apéndices retenedores
de fundente. Si se utilizan apéndices retenedores de acero en los vértices de los
diafragmas pasantes y de las alas de la viga y no se modifican tras la soldadura, las grietas
se inician frecuentemente en las raíces de las entallas formadas por las regiones no
fusionadas entre los apéndices retenedores y las alas de la viga. Estas grietas deterioran
de forma significativa la capacidad de rotación de las vigas. Para fabricar las piezas se
definieron dos procedimientos de soldadura diferentes, que se denominaron multipasadas
por cada capa y de pasada única por cada capa. En la figura A.3 se comparan las
secciones transversales de los cordones de soldadura de estos dos procedimientos. Aquí,
el antiguo procedimiento de soldadura se denomina de pasadas extendidas, mientras que
el otro se denomina de pasadas entretejidas. Las pasadas extendidas proporcionan mayor
velocidad de deposición del metal de soldadura y mayor entrada de calor, que favorece el
crecimiento del grano en la zona afectada por el calor (HAZ) y consigue una baja tenacidad
en la entalla.
De las 86 piezas, 8 fueron ensayadas en carga dinámica con una tasa que variaba entre 1
Hz y 0,6 Hz, mientras que 12 piezas fueron ensayadas a una temperatura de -23
C. Las
piezas restantes fueron sometidas a una carga cíclica aplicada lentamente a temperatura
ambiente. En principio, todos las piezas fueron ensayadas bajo secuencias de carga
predeterminadas de la siguiente manera: al menos 2 ciclos de carga invertida en una
región elástica y, posteriormente, carga cíclica con desplazamiento controlado con la
amplitud aumentada a 2 pl, 4 pl, 6 pl, ... hasta rotura, en donde pl representa la rotación
elástica de la viga con el momento plástico total Mpl (véase la sección A.4). Dos ciclos de
carga se aplicaban en cada incremento de desplazamiento.
De las 86 piezas, 70 se rompieron por fractura frágil o por desgarro dúctil por tracción,
mientras que las 16 piezas restantes alcanzaron las cargas máximas debido al pandeo
local de los elementos planos en los extremos de las vigas. Los modos de fallo por tracción
se pueden subdividir en 2 grandes grupos: los que se rompen por grietas que se inician en
los bordes de los despalmillados de las vigas y los que se rompen por el metal de
soldadura o por las zonas afectadas por el calor (HAZ) de las soldaduras a tope de
198
penetración completa en los extremos de las alas de las vigas. La mayor parte de las
roturas que pertenecen a este último modo de fallo se iniciaron en las terminaciones
(extremos inicial y final) de las soldaduras entre las alas de las vigas y los diafragmas
pasantes.
Entre los diferentes factores que pueden deteriorar el comportamiento de las uniones, los
resultados de esta investigación revelaron que los 4 siguientes factores participaban de forma
significativa en la reducción de la capacidad de rotación de los ensambles viga-columna.
Estos factores incluyen el despalmillado convencional de la viga, el apéndice retenedor de
soldadura de acero, los cordones extendidos y la operación de soldadura no especializada.
Otro factor importante es el factor del material, cuyos efectos no pudieron evaluarse a partir
de estos resultados experimentales. No obstante, hay que destacar que las propiedades de
tenacidad de los materiales de base y de soldadura que se utilizaban en estos ensayos eran
superiores al valor mínimo especificado de 27 J a 0
C al que se hizo referencia en la sección
7.2, de acuerdo a los resultados de los ensayos de impacto Charpy V.
Si el fallo está controlado por una rotura desde el borde del despalmillado de la viga,
Si el fallo está controlado por una rotura desde las soldaduras de conexión, las 3 siguientes
reducciones diferentes fueron importantes.
La última reducción (ecuación A.4) sólo se aplica a uniones soldadas en obra, en lo que
respecta a los resultados experimentales presentados. Esto se debe a que, según se vio,
los soldadores especializados en soldadura en obra no estaban acostumbrados a utilizar
apéndices retenedores de fundente.
199
Si las grietas se inician en las soldaduras a tope de penetración completa CJP de los
extremos de las vigas,
Si las grietas se inician en las soldaduras a tope de penetración completa CJP de los
extremos de las vigas y para uniones soldadas en obra,
Para las uniones con detalles mejorados, los valores de R correspondientes a la mejora se
consideran como nulos en las 3 ecuaciones anteriores.
Los factores de deformación plástica acumulada se calculan para todas las piezas
incluidas en la investigación a gran escala. Las relaciones entre observado y previsto
se distribuyen como se muestra en la figura A.4.
200
describe en la sección 8.1, los coeficientes de sobrerresistencia se representan frente a los
factores de deformación plástica acumulada en la figura A.5.
Mcf,max
= 0,0025 + 1,18 ......................................................................... A.10
Mpl
Figura A.5 - Coeficiente de sobrerresistencia comparado con el factor de deformación plástica
acumulada (AIJ Kinki 1997)
Hasta ahora, se han utilizado varios parámetros como la medida que representa el
comportamiento de los ensambles viga-columna. La investigación a gran escala utilizó el
factor de deformación plástica acumulada tal como se define a continuación.
201
Figura A.6 - Definición de la rotación y del momento de la viga en la cara de la columna
La rotación elástica de la viga pl en el momento totalmente plástico Mpl se define como el
componente elástico de la rotación de la viga cuando Mcf = Mpl (véase la figura A.7). Mpl se
calcula utilizando las tensiones de fluencia medidas de los materiales de las vigas y las
dimensiones medidas de las secciones de las vigas. Los componentes plásticos de la
rotación de la viga en el i-ésimo ciclo medio, adimensional al dividirlo por pl, se indican
como i+ y i-, en donde los símbolo + y - distinguen los momentos positivo y negativo
(véase la figura A.7). El factor de deformación plástica acumulada se define como la suma
de i+ y i- soportados por la pieza hasta que se produce la rotura, y se escribe como:
= (
+
i + i
-
) ......................................................................................... A.11
i
202
La definición alternativa del factor de deformación plástica acumulada es la suma de las
energías plásticas disipadas durante todos los ciclos, adimensional al dividir la energía por
Mplpl. De acuerdo con esta última definición, i+ y i- se definen como:
Wi+ Wi-
i i
i+ = y i- = ............................................................... A.12
Mplpl Mplpl
en donde Wi representa la energía absorbida en el i-ésimo ciclo medio (véase la figura A.7).
Los criterios de FEMA (2000) utilizan el ángulo de desplazamiento entre plantas como un
parámetro de comportamiento. El ángulo de desplazamiento se puede expresar como una
función de y del coeficiente de sobrerresistencia dado en la ecuación A.10 siguiendo las
secuencias de carga adoptadas por la investigación a gran escala. Suponiendo pl = 0,09,
que es igual al valor medio de pl para las piezas utilizadas en estos ensayos, el coefi-
ciente de deformación plástica acumulada puede convertirse en el ángulo de desplaza-
miento mediante la siguiente ecuación:
203
Comité Internacional
para el Desarrollo y el Estudio
de Estructuras Tubulares
Actividades técnicas
Las actividades técnicas del CIDECT se han centrado en los siguientes aspectos clave del
diseño de perfiles tubulares de acero:
• Comportamiento a pandeo de columnas vacías y rellenas de hormigón
• Longitudes efectivas de pandeo de barras de celosías
• Resistencia al fuego de columnas rellenas de hormigón
• Resistencia estática de uniones soldadas y atornilladas
• Resistencia a la fatiga de uniones soldadas
• Propiedades aerodinámicas
• Resistencia a la flexión de vigas de perfiles tubulares de acero
• Resistencia a la corrosión
• Fabricación en taller, incluyendo el curvado de los perfiles
• Propiedades de los materiales
204
Publicaciones del CIDECT
Además, como resultado del interés siempre creciente sobre perfiles tubulares en
estructuras internacionalmente reconocidas, se han publicado dos libros "Las estructuras
tubulares en la arquitectura" (subvencionado por la Comunidad Europea) y "Perfiles
tubulares en aplicaciones estructurales" (publicado por Bouwen met Staal).
Si desea obtener una copia de estas guías de diseño, de los libros de arquitectura y de los
artículos de investigación, solicítela en:
205
Organización CIDECT (2004)
• Presidente: B. Lugtenberg - Reino Unido
• Tesorero/secretario: R. Murmann - Reino Unido
• Una vez al año se celebra una Asamblea General de todos los socios, en la que se elige
un Comité Ejecutivo responsable de la administración y ejecución de las políticas
establecidas
• Existe además una Comisión Técnica y una Comisión de Promociones que se reúne al
menos una vez al año y que es responsable directa de los trabajos de investigación y de
los trabajos de promoción técnica
IPSCO Inc.
Corus Tubes
Se ha tenido especial cuidado en comprobar que todos los datos e información que aquí
aparecen sean objetivos y que los valores numéricos sean exactos. En la medida de
nuestro conocimiento, en el momento de su publicación, toda la información contenida en
este libro era correcta.
CIDECT, sus socios, los autores y los traductores no asumen ninguna responsabilidad
sobre los errores o tergiversaciones de la información contenida en este libro o del uso que
se pueda hacer de ella.
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