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Informe Final Hidrocarburos
Informe Final Hidrocarburos
PROCESOS DE HIDROCARBUROS
. ICP - 290
GRUPO No 5
Docente: Ing. Roberto Ordoñez
V. ACEITES Y LUBRICANTES
5.1 INTRODUCCIÓN
Alrededor de 1830 hasta 1850, fueron descubiertas las propiedades del aceite de ballena,
el cual sólo se lo podían permitir los ricos, las velas de sebo tenían un olor desagradable y el
gas del alumbrado sólo llegaba a los edificios de construcción reciente situados en zonas
metropolitanas. La búsqueda de un combustible mejor para las lámparas llevó a una gran
demanda de `aceite de piedra' o petróleo, y a mediados del siglo XIX varios científicos
desarrollaron procesos para su uso comercial. George Diesel, en 1850, fue uno de ellos y lo
vendía como elixir medicinal. Diesel envía dicha sustancia a un grupo de estudiosos, y luego
este aceite es destilado y convertido en kerosene. Más tarde, se encuentra petróleo sobre la
tierra en mayor cantidad, por lo que se produce kerosene a grandes cantidades.
Para 1860, ya existían 15 refinerías de kerosene, siendo éste fuente principal de energía
para América Latina y Europa.
El inversionista John Diesel entró al negocio y fue socio de Edwin Drake (quien no patentó
sus inventos), logrando una amplia fortuna personal.
En el siglo XIX se logran obtener aceites fluidos que empezaran pronto a usarse para el
alumbrado. En 1846 el canadiense A. Gesnerse obtuvo queroseno, lo que incrementó la
importancia del petróleo aplicado al alumbrado. En 1859 Edwin Drake perforó el primer pozo
de petróleo en Pensilvania.
Es la fracción del crudo que ebulle a temperaturas mayores de 400°C que contiene
hidrocarburos entre 25-40 átomos de C. Los lubricantes son sustancias aplicadas a las
superficies de rodadura, deslizamiento o contacto de las máquinas para reducir el rozamiento
entre las partes móviles. Los primeros lubricantes fueron los aceites vegetales y las grasas
animales. Sin embargo, desde finales del siglo XIX más del 90% de todos los lubricantes se
derivan del petróleo o del aceite de esquistos, productos abundantes que pueden destilarse y
condensarse sin descomponerse.
Un buen lubricante tiene que tener cuerpo, o densidad, ser resistente a los ácidos
corrosivos, tener un grado de fluidez adecuado, presentar una resistencia mínima al
rozamiento y la tensión, así como unas elevadas temperaturas de combustión e inflamación, y
estar libre de oxidación o espesamiento. Hay pruebas químicas para determinar todas estas
propiedades en un lubricante.
a) SÓLIDOS
TALCO: Tiene una dureza entre 1 y 1,5, densidad relativa entre 2,7 y 2,8, y muestra
exfoliación basal perfecta. Su color puede variar desde el verde manzana, el gris o el
blanco hasta el plateado. Brilla con un lustre entre perlado y graso
b) SEMISÓLIDOS
GRASAS
Las grasas son dispersiones de aceite en jabón. Se emplean para lubricar zonas imposibles
de engrasar con aceite, bien por falta de condiciones para su retención, bien porque la
atmósfera de polvo y suciedad en que se encuentra la maquina aconseja la utilización de un
lubricante pastoso. Una de las características mas importantes de las grasas es el punto de
goteo, es decir, la temperatura mínima a la cual la grasa contenida en un aparato especial
empieza a gotear por un orificio situado en la parte inferior. Es muy importante, ya que
permite conocer la temperatura máxima de empleo. Según el jabón que las forma, las grasas
pueden ser cálcicas, sódicas, al aluminio, al litio, al bario, etc. Y sus características y
aplicaciones son las siguientes:
Grasas cálcicas. Tienen un aspecto mantecoso, son insolubles en agua, resisten 80 °C y son
muy económicas. Se emplean para lubricar rodamientos situados en los chasis de los
automóviles y rodamientos de maquinas que trabajen a poca velocidad y a menos de 70
°C.
Grasas sódicas. Tienen un aspecto fibroso, son emulsionables en agua, resisten 120 °C y
son poco fusibles. Se emplean para rodamientos en que no haya peligro de contacto con
el agua.
Grasas al litio. Son fibrosas, resisten bastante bien el agua y pueden utilizarse desde —20
hasta 120°C. Se emplean para aplicaciones generales (rodamientos, pivotes de mangueta
en automóviles), conteniendo, si es necesario, bisulfuro de molibdeno.
Grasas al bario. Son fibrosas y más resistentes al agua que las de litio, y su máxima
temperatura de empleo es de 180°C. Se emplean para usos generales.
c) LÍQUIDOS
Aceites de origen vegetal y animal. Son denominados también aceites grasos y entre ellos
se encuentran: aceite de lino, de algodón, de colza, de oliva, de tocino, de pezuria de
buey, glicerina, etc.
Aceites compuestos. Formados por mezclas de los dos primeros, con la adición de ciertas
sustancias para mejorar sus propiedades.
Entre los subgrupos mencionados, merecen especial atención los aceites minerales, por
ser los lubricantes líquidos mas empleados. Se obtienen por la destinación del petróleo
bruto, de la cual se originan también otros productos (eter, gasolina, petróleo, gas oil, fuel-
oil, etc.). Una vez destilados, son convenientemente tratados para purificarlos y mejorar sus
propiedades básicas con aditivos
PARAFÍNICOS:
Baja volatilidad
NAFTÉNICOS:
Mayor volatilidad
AROMÁTICOS:
Alta volatilidad
Fácil oxidación
No todos los lubricantes sirven para esto y no todos los lubricantes deben cumplir esta
función.
Disminuir el rozamiento.
Reducir el desgaste
Evacuar el calor (refrigerar)
Facilitar el lavado (detergencia) y la dispersancia de las impurezas.
Minimizar la herrumbre y la corrosión que puede ocasionar el agua y los ácidos residuales.
Transmitir potencia.
Reducir la formación de depósitos duros (carbono, barnices, lacas, etc.)
Sellar
a) El Grado:
SAE es la sigla de Society of Automotive Engineers, una asociación que ha establecido los
criterios de clasificación de los aceites basándose en su viscosidad. Los números 20, 30, 40, 50
y 60 clasifican a los lubricantes de cárter según su viscosidad a 100°C.
Para los aceites multigrados el grado es dado por dos números separados por la letra W:
-El primer número seguido por "W" (Winter) representa la viscosidad a baja temperatura, 5W,
10W, 15W... más pequeño el número, más fluido se mantiene el lubricante a baja
temperatura y facilita el arranque
-El segundo número representa la viscosidad a alta temperatura, 20, 30, 40, 50. Más alto este
número, más viscoso se mantiene el aceite a alta temperatura.
b) La Viscosidad SAE
Existen dos pruebas para medir la viscosidad: la viscosidad Saybolt universal y la viscosidad
Saybolt Furol
La utilización de lubricantes fluidos en frío permite reducir los desgastes al arrancar gracias
a una lubricación rápida de todas las piezas del motor.
FLUIDEZ VISCOCIDAD
EN FRÍO EN CALIENTE
0W SAE 60
5W SAE 50
10W SAE 40
15W SAE 30
20W SAE 20
25W
API (American Petroleum Institute): Con el fin de facilitar una correcta elección del lubricante
que mejor responda a las exigencias específicas de los diversos tipos de motores y
servicios, el Instituto Americano del Petróleo, API, estableció una clasificación de los
aceites en dos tipos: aceites para motores nafteros y aceites para motores Diesel.
La letra S identifica a aceites para motores nafteros y la letra C a los destinados a motores
gasoleros.
Las segundas letras indican las exigencias en servicio o el grado de desempeño. Comienza
por la A para el menos exigido continuando en orden alfabético a medida que aumenta la
exigencia.
Se trata de una clasificación abierta, pues se van definiendo nuevos niveles de desempeño
para nuevos diseños de motores (hoy, clasificaciones más altas API SJ y API CH-4).
ACIDEZ: Los diferentes productos terminados, obtenidos del petróleo bruto pueden
presentar una reacción ácida o alcalina. En un aceite lubricante, una reacción ácida
excesiva puede ser motivo de un refinado en malas condiciones. A esta acidez se le
llama acidez mineral
DEMULSIBILIDAD: Es la mayor o menor facilidad con que el aceite se separa del agua,
esto es, lo contrario de emulsibilidad.
Para la obtención de diferentes tipos de aceite lubricante, se suele usar, hoy en día, la
refinación con disolvente. Junto a esta caracterización química, son de importancia los
valores físicos, tales como densidad, viscosidad, fluidez, influencia térmica y otras
propiedades. Los aceites minerales cubren aproximadamente un 90% de la demanda de
aceites lubricantes.
En las unidades de Vacío, solo se produce cortes intermedios que son carga de unidades
de conversión, las cuales son transformadas en productos de mayor valor y de fácil
comercialización.
La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las fases liquido - vapor
de una mezcla de hidrocarburos.
La fase liquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a la torre. Estos
reflujos son corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o
fluidos refrigerantes. La función u objetivo principal de estos , es eliminar o disipar en forma
controlada la energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y
condensa la carga vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos especificas,
obteniéndose los combustibles correspondientes.
La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que
ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen
platos colectores desde lo que se extraen los combustibles destilados.
En las unidades de Topping, se obtienen los siguientes productos finales y cargas de otros
procesos.
Nafta liviana, se envía como carga a isomerizacion donde se mejora el RON y MON
Nafta pesada, se envía como carga a Hidrotratamiento de naftas-Platforming, donde se
mejora el RON
Kerosene, se envía a tanque de despacho.
Gas Oíl liviano, se envía a tanque de despacho.
Gas Oíl pesado, se envía como carga a lsomax, convirtiéndolo en Gas Oíl y JP o a las
unidades de Crakíng Catalítico Fluido.
Gas oíl liviano de Vacío, se envía como carga a lsomax, donde se obtiene gas oíl, JP, naftas
carga de Hidrotratamiento de naftas e isomerizacion y propano-butano.
Gas oíl pesado de Vacío, se envía a las unidades de Crakíng Catalítico Fluido, donde se
obtienen nafta de alto RON, propano carga petroquímica o despacho, butano carga a
MTBE- alquilacion, gases combustibles, diesel oíl carga a Hidrotratamiento de Diesel que lo
convierte en gas oíl.
Asfalto, se envía a las unidades de crakeo térmico, donde se convierte en naftas carga de
Hidrotratamiento de naftas, diesel oíl carga de Hidrotratamiento de Diesel, gas oíl pesado
de coke que es carga de las unidades de Crakíng Catalítico Fluido, carbón propano-butano
y gases combustibles.
La destilación o fraccionamiento, del crudo es una operación que permite separar cortes o
combustibles de una mezcla compleja de hidrocarburos, como lo es el petróleo. El principio
físico en el que se basa el proceso es la diferencia de volatilidad de los componentes, por tal
motivo en las columnas fraccionadoras se adecuan las condiciones termodinámicas para
obtener o "condensar" los combustibles perfectamente especificados.
Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que para lograrlo sería
necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de descomposición térmica.
Por tal motivo este residuo atmosférico, denominado crudo reducido, se bombea a la unidad
de Vacío, donde se baja la presión a 20 mm Hg (típico lo que permite destilarlo a mayores
temperaturas sin descomponer la estructura molecular.
El crudo antes de ser fraccionado, debe ser acondicionado y preparado debidamente para
lograr una operación eficiente. La primera etapa se lleva a cabo en los tanques de recepción.
El petróleo desgasificado que se recibe en las Refinerías, contiene impurezas que son
perjudiciales para los equipos, productos y procesos. Las impurezas son:
El tratamiento en tanque, consiste en decantar el agua libre que tenga el crudo por
gravedad. Por tal motivo la temperatura del tanque es muy importante en esta etapa, ya que
la propiedad física que la gobierna es la viscosidad. Evidentemente a mayor temperatura
menor viscosidad, y por lo tanto se mejora la velocidad de migración o decantación del agua,
pero se debe tener mucha precaución de no superar aquella temperatura que provoque
corrientes convectivas, que perjudican directamente la decantación.
Para evitar perdida de hidrocarburos volátiles, los tanques poseen techos flotantes que
evitan este tipo de fugas. La temperatura se controla con calefactores o serpentinas, ubicados
en la parte inferior del tanque. Se usa vapor exhausto como elemento calefactor. El agua
purgada, arrastra adicionalmente sólidos en suspensión.
Esta etapa se lleva a cabo básicamente con tres tanques en simultáneo, uno recibe el
crudo de yacimiento, otro esta en decantación y el tercero que contiene crudo decantado es
del que aspira la unidad.
El propósito de este proceso, es eliminar las sales e impurezas que tienen los petróleos
crudos, carga de las unidades de Topping. Los sólidos en suspensión y las sales disueltas en
muy pequeñas gotas de agua, dispersas en el seno del petróleo son extraídas en los
desaladores ya que es antieconómico decantarlas y eliminarlas por gravedad en los tanques de
almacenamiento. (Figura 1 siguiente).
Al crudo efluente de los desaladores no se les elimina la totalidad de las sales ya que estos
equipos tienen una eficiencia de desalado media del 95 %, por tal motivo se les inyecta una
solución cáustica para transformar los cloruros de calcio y magnesio en cloruros de sodio. El
cloruro de sodio tiene una constante de hidrólisis menor que las otras sales, por lo cual se
minimiza la generación de cloruro de hidrogeno y por ende el ataque corrosivo a la unidad.
El agregado de cáustico sustituye los cationes magnesio y calcio por sodio, convirtiendo la
mayoría de los cloruros en cloruros de sodio, minimizándose la formación del ácido.
Por cada molécula de sal de calcio o magnesio, se genera el doble de ácido que en caso del
cloruro de sodio, por otra parte este ultimo comienza la hidrólisis en el umbral de los 300 °C,
mientras que a estas temperaturas las otras dos han hidrolizado el 10% y 90 %
respectivamente.
Los productos obtenidos por la parte superior o cabeza son gases y nafta. El gas es
comprimido y enviado a unidades de concentración de gases. La Nafta es fraccionada
nuevamente para obtener dos cortes. La nafta liviana que se envía a isomerizacion o a tanque
como carga petroquímica y nafta pesada que es enviada a las unidades de Hidrotratamiento
donde se eliminan los contaminantes, venenos, de los catalizadores de Platforming.
El segundo corte lateral es el gas oíl liviano, el cual es tratado en forma semejante al
kerosene.
El tercer y ultimo corte lateral es el gas oíl pesado de Topping , el cual es enviado como
carga a las unidades de lsomax o Catalítico Fluido.
I. DESTILACIÓN AL VACIO:
1.1 GENERALIDADES
Las unidades de vacio T-301 tienen como función fraccionar el crudo reducido en tres
cortes. La finalidad del vacío es la de disminuir la temperatura de ebullición, de manera de
no descomponer los compuestos mas valiosos como lubricantes. El vacio se consigue
mediante eyectores de vapor.
El reciclo caliente que es bombeado por la B-5 asegura el lavado de los platos
que están encima de la zona -- flash y por consiguiente se obtiene un producto lateral
limpio para alimentar el R-301. Por otra parte, el vapor de 250 PSI inyectado mas el
reciclo caliente, junto con la carga pasa por el alambique para uniformar las
temperaturas y mantener velocidades tales para uniformizar las temperaturas y
mantener velocidades tales que eviten el cracking y la degradación de la carga de
crudo reducido.
Con estas características se obtienen 3 cortes en la T-301, por la cabeza, gas oíl
que se utiliza parte como reflujo externo y partes se puede usar para cagar el tanque
de combustible TK-301 o devolver a carburantes como diesel oíl. El corte lateral sirve
de producto de alimentación de la T-302. El producto de fondo previamente agotado
su contenido de livianos por inyección de vapor en el fondo de la torre, sirve como
producto de alimentación a la unidad de desasfaltización por propano (PDA). Se
dispone de un bypass para reciclar parte del producto de fondo enfriando, a los
efectos de enfriar el fondo de la T-301 para eliminar el cracking moderado que puede
ocurrir, este durante el paro o arranque de la unidad.
Las variables operativas mas importantes que se manejan para lograr una
vaporización dada, son:
Una vez que se ha fijado el grado de vaporización de la carga mediante las tres
variables antes indicadas, la calidad de los cortes lubricantes está determinada por:
2.1 GENERALIDADES
Uno de los factores más importantes en esta unidad, es la relación propano/carga, con que
se alimenta al contador de discos rotatorios y las condiciones de operación del mismo; todas
estas características han sido suministradas por R.W.C en sus bases para diseño para la unidad
que nos ocupa.
CABEZA FONDO
Temperatura, oF 140-170 100-140
Presión, PSIG 600 615
Rendimiento operación 78% vol.
Factor de conversión de operación 0.95
por la parte superior y propano asfalto por la parte inferior del contactor. Mediante
calentamiento por vapor en la parte superior de la columna, se controla la temperatura de
la cabeza y por consiguiente, el grado de separación del aceite/asfalto. Cuando mayor la
temperatura de cabeza, tanto menor la cantidad de asfalto arrastrado por la cabeza, pero
simultáneamente aumenta también la perdida de aceite que arrastra el asfalto hacia el
fondo. La T-501 o contactor de discos rotatorios (CDR) tiene el rotor con velocidad variable
para poder obtener eficiencias altas de extracción en un amplio rango de diferentes
condiciones de operación.
Las variables que se controlan y que afectan en un grado mayor o menor la operación de
extracción de asfalto por propano en la corriente de aceite, son:
3.1 GENERALIDADES
El proceso de extracción, utilizando el furfural como solvente, se utiliza para eliminar todos
los aromáticos policíclicos y otros compuestos no deseables, los cuales son relativamente
inestables bajo la acción del oxigeno, incluyendo compuestos quincrementan el color de los
aceites, resinas, compuestos fácilmente carbonizables.
A) Las viscosidades bajas a altas temperaturas permiten un mejor contacto entre el aceite y
el solvente.
B) Cargas altamente parafínicas pueden ser procesadas sin dificultad.
Los equipos para la extracción son relativamente simples, en cambio las instalaciones para
la recuperación del solvente en cada circuito (refinado y extracto) son las mayores y más
complejas con el agregado de que requiere una mayor cantidad de solvente en circulación,
como también un elevado requerimiento de calor para los efectos de vaporización.
Rendimiento del
82 83 83 85
refinado (% vol.)
Furfural en fase
15 17 18 20
refinado (% vol.)
La cabeza de la T- 605 se alimenta a la T-607 (fraccionadora “A”), los vapores que no pasan
por el T- 605 sirven para producir el stripping en la T- 607 y el producto de fondo una parte
sirve para el reciclo en el fondo de la T-602 y la otra parte se la envía a la torre agotadora T-
606 (stripper del extracto), donde por inyección de vapor y vacío, se elimina el furfural
completamente del extracto. Por el fondo de la T-606 sale el extracto que luego de enfriado
en el E-604 se envía a almacenaje. El producto de cabeza, junto con el producto de cabeza de
la T-603 se condensa en el E-606, y se acumula en el D-602, de cuyo fondo el furfural húmedo
se envía al D-601 (Acumulador de solvente) y la fase de vapor del D-602 se envía a la T-608
(torre fraccionadora “B”), mediante sistema de vacío, por cuyo fondo se elimina el agua
contenida en el furfural, y por la cabeza el furfural con algún porcentaje de agua se dirige al
D-607, donde se condensa y se dirige al D-601, compartimiento furfural húmedo.
La T-607 (fraccionadora “A”) recibe furfural de las T-604 y T-605, donde por el fondo se
obtiene furfural anhidro que mediante la P-603 sirve para alimentar la T-602 y para reflujos
de la T-604 y T-605. El furfural húmedo de cabeza de la T-607 junto con los vapores
azeotrópicos de la T-608, se condensan y se envían al D-601.
Se usa un sistema de recirculación de aceite caliente para calentar las diferentes mezclas
aceite-solvente, y durante el proceso, con el objetivo de minimizar las pérdidas por
degradación de solvente.
4.1 GENERALIDADES
La unidad operando con B.S. se toma como caso límite para el diseño en ciertas partes del
proceso, en otras se toma la operación con SAE 10 y en otras la operación de fraccionamiento
de parafinas.
La siguiente tabla muestra las condiciones de operación para cada uno de los productos a
desparafinar y fraccionamiento de parafinas:
Parafina Lbs/sf-h 8
La carga de aceite o la parafina blanda, calientes, se alimentan con la P-701, aunque para
el caso de la operación con SAE 30 y B.S. previamente se mezcla con parafina de reciclo
proveniente del sistema de recuperación de parafina (salida E-710), para poder mantener la
relación Sólido (parafina)/Líquido (aceite + solvente) para una buena operación de los filtros
de acuerdo a lo indicado por TDC.
Una vez que sale la solución del D-701, la parafina es separada del aceite en los filtros
rotatorios de vacio, FR 701/702, luego la torta que se va formando en el filtro se lava con
solvente frio proveniente del D-703. Un circuito cerrado de recirculación de gas inerte,
incluyendo un sistema de vacio es utilizado para facilitar el flujo a través del filtro.
El aceite desparafinado (fíltrate) que sale del filtro, se acumula en el D-702 de donde es
bombeado por la P-704 para la recirculación a través del filtro y al sistema de recuperación.
Este último flujo previamente cede su calor en los chillers CH-701/702 y en el I-702 de donde
se dirige al sistema de recuperación en el cual se precalienta en los I-704, I-705 y luego
alimenta a la T-701, cuyo producto de cabeza, después de enfriarse y condensarse en los I-704
y E-706, se envía al D-703. El producto de fondo se envía a la T-702 (Torre Flash de presión),
cuyo producto de cabeza luego de enfriarse y condensarse en los I-705 y E-707 se envía vía al
compartimiento de solvente seco del D-703.
La torta de parafina conteniendo una apreciable cantidad de solvente sale del filtro y es
bombeada con la P-705/706 a través del calentador I-703 al TK-701. Parte del flujo a la salida
del I-703 se recircula al acumulador del filtro para mantener en condiciones de bombeabilidad
la parafina obtenida. En el TK-701 se separa la pequeña cantidad de agua que pueda contener
la mezcla y posteriormente sirve para alimentar al sistema de recuperación de parafina. A este
sistema alimenta la P-709, cuyo flujo se precalienta en los I-708 e I-709 y alimenta a la T-705
(Torre Flash Atmosférica), cuyo producto de cabeza luego de enfriarse y condensarse en los I-
708 y E-709 se envía al compartimiento de solvente húmedo del D-703. El producto de fondo
de la T-705 alimenta al evaporador I-710, de donde una parte vuelve a la torre y la otra sirve
para alimentar la T-706 (Stripper con inyección de vapor sobrecalentado), el producto de
cabeza de esta torre se envía al sistema de recuperación de solvente. El producto de fondo se
bombea con la P-711 a través del enfriador E-710 a almacenaje.
Los vapores procedentes de las cabezas de la T-704 y T-706 (strippers) que fundamentalmente
contienen solventes con alguna cantidad de aceite y parafina, se condensan en el E-711 y
luego se almacenan junto con el agua proveniente del TK-701, de cuya parte superior se
extrae solvente que mediante la P-713 se utiliza como una parte de la dilución inicial. Del
fondo del TK y mediante la P-712, se carga el stripper T-707, cuyo producto de cabeza, que es
una mezcla azeotrópica MEK-agua, se condensa en el E-712 y se retorna al TK-702, por esta
línea se recupera también el solvente que se utiliza para el lavado caliente de filtros
(operación discontinua),y que previamente se acumula en el D-704 (acumulador de lavado
caliente).
El flujo principal una vez frío del I-712, sale y a través de 5 válvulas de expansión, entra e
los chillers CH-703; CH-704, E-703A/B, E-705 y E-702, de los tres primeros enfriadores el
propano caliente vuelve al D-713 (acumulador de succión, KO DRUM) antes de entrar a este
acumulador, se recibe otros 2 flujos provenientes, uno de acuerdo a la temperatura de salida
del C3 de D-713 recibe parte del propano líquido que sale del I-712, y el otro en función del
regulador del flujo de alimentación al compresor, lo cual se controla con parte del flujo de C3
que sale de la etapa de alta y que se recircula al TK de succión.
Por otra parte, los dos flujos provenientes del E-705 y E-702, se dirigen al D-715
(acumulador inter-etapa, KO DRUM), antes de entrar a este acumulador, se recibe dos flujos
provenientes, uno de acuerdo a la temperatura de salida de C3 del D-715 recibe parte del
propano líquido que sale del I-712, y el otro, en función del controlador de flujo de
alimentación a la etapa intermedia del compresor, lo cual se controla con parte del flujo de C3
que sale de alta y que se recircula al acumulador D-715.
Se utiliza para mantener en atmósfera inerte todos aquellos equipos, acumuladores y TKS
donde existe MEK, tolueno o mezcla de ambos y también para facilitar el filtrado de parafinas
en los filtros rotatorios.
En general se utiliza para evitar la formación de mezclas explosivas entre solventes y aire.
Del generador de gas inerte (GG-701), el gas producido se envía aun gasógeno (D-707) de
donde un flujo sirve para mantener en atmósfera inerte todos los TKS y acumuladores que
contienen MEK-Tolueno o mezcla de estos con aceite.
El otro flujo que sale del gasógeno sirve de Make Up al circuito de gas inerte delos filtros
rotatorios (FR 701/702) y el acumulador de filtrado (D-702), en función de la presión que
existe en este sistema. En este circuito el gas que existe en el D-706 (Acumulador de gas
inerte) es comprimido por el C-702 y luego enfriado en los enfriadores E-704 y E-705 se
alimenta a los filtros FR-701/702, de donde un flujo va a la válvula de alivio (con filtro especial
para evitar la entrada de aire) y vuelve al gasógeno o al pulmón D-701. El otro flujo se dirige al
D-702 de donde sale el acumulador de succión del compresor (D-706), en esta etapa se recibe
el make up de gas inerte de acuerdo a la presión de gas de entrada al filtro.
Finalmente se dispone de un compresor de gas inerte de alta presión (C-703) el cual toma
gas inerte del generador para enviar a intercambiadores y chillers para las operaciones de
purgado.
V. HIDROTERMINADO
5.1.- GENERALIDADES.
Debido a que estas cargas están parcialmente purificadas por la extracción con solvente, la
reacción clave a ser consideradas en este hidroterminado, es la desulfuración
1) Desulfuración.
2) Suave Hidrogenación.
3) Hidrogenación de olefinas.
4) Muy suave hidrogenación de aromáticos.
5) Descomposición de compuestos oxigenados.
DESULFURACION.-
SUAVE HIDRO-DENITROGENACION.-
HIDROGENACION DE OLEFINAS.-
Las condiciones de operación y bases para el diseño de esta unidad, son las
recomendadas por TDC. En realidad, no se trata de un hidrodeterminado severo, sino mas
bien moderado.
La siguiente tabla muestra las condiciones para diseño y operación a esta unidad.
Una pérdida de 5ªF máx. En el punto de escurrimiento del aceite, puede ocurrir
durante esta etapa. Por esta razón muchas veces es preferible realizar el hidroterminado
antes de la desparafinación
Temperatura en el reactor
Presión en el reactor
Velocidad espacial
Relación hidrogeno/aceite
Reciclo de hidrogeno
5.4.1 Temperatura:
5.4.2 Presión:
La velocidad Espacial es la razón del flujo líquido fresco al volumen del catalizador.
VI. DEFINICIONES
El factor Kuop, es un valor que permite identificar o caracterizar el tipo de crudo en cuanto a su
composición química, (base parafinica, mixta, naftenica, aromática).
K= 13 BASE PARAFINICA
K= 12 BASE MIXTA
K= 11 BASENAFTENICA
K = 10 BASEAROMATICA
Gravedad API
Los grados API es una forma de expresar la densidad, la cual fue definida por el AMERICAN
PETROLEUM INSTITUTE de la siguiente manera:
Punto Inicial
Punto Final
Punto Inflamación
Torres Fraccionadoras
Estos equipos permiten separar los diferentes cortes de hidrocarburos presentes en la carga
previamente vaporizada, produciéndose condensaciones controladas, estableciéndose
transferencias de energía y masa adecuados para obtener los combustibles específicos.
Las etapas de equilibrio se logran con dispositivos que permiten un intimo contacto entre la fase
vapor (ascendente) y la fase liquida (descendente). Los más comunes son campanas de burbujeo,
platos de válvulas, platos perforados, rellenos, etc. .
Strippers
Son pequeñas torres cuya función principal es eliminar los componentes de bajo peso molecular
(volátiles) de los combustibles extraídos lateralmente en las torres fraccionadoras, el principio
físico en el que se basa su funcionamiento es la disminución de la presión parcial de los
componentes por la inyección de un fluido (fase vapor) en el equipo.
ANEXOS