VERIFICACIÓN DE ROSCAS

Generalidades y definiciones. Errores en las roscas.

1 - Generalidades
Las uniones roscadas, que comprendan un -tornillo fileteado anteriormente que se
vincula con una tuerca fileteada interiormente, son muy utilizadas en las construcciones
mecánicas. Puedo dividírselas en dos categorías:

Los roscados de montaje, cuyo objetivo es hacer solidarias a dos o más piezas,
mediante el aprieto de la tuerca sobre el tornillo, o recíprocamente; es la razón de
existencia de los bulones y de los tornillos de unión. Por otra parte, pueden distinguirse:
los montajes fileteados permanentes para los cuales el desmontaje será muy
excepcional, por ejemplo, bulones de montaje de piezas que constituyen el bastidor de
una maquina, y los montajes fileteados desmontables que deban ser más frecuentemente
atornillados y desatornillados.
Destacamos que la coaxialidad de la tuerca con respecto al tornillo jamás es
rigurosa; varía con la precisión de ejecución del montaje fileteado. La Figura 282
muestra como se puede remediar este defecto que en ciertos casos es muy grave, como
ocurre con las prolongaciones del husillo en máquinas rectificadoras de interiores.

Figura 282.

Los roscados de movimiento, en los cuales el sistema tornillo – tuerca es utilizado

para transformar un movimiento de rotación en un movimiento de traslación, en
dirección perpendicular al plano de rotación. Estos son los problemas que demandan
mayor precisión en su ejecución y en su montaje; su aplicación esta muy desarrollada,
en particular para la construcción de máquinas herramientas: tomillos patrones de tornos
y de fresadoras da roscas, tornillos de desplazamiento de las mesas de máquinas
herramientas. En aparatos de medición de precisión se los utiliza bajo forma de tornillos
micrométricos de alta precisión. Los tornillos de movimiento deben, además, en cientos
casos, transmitir las fuerzas importantes –tornillos de avance de la mesa en fresadoras,
por ejemplo– que son perjudiciales para la conservación de su precisión y provocan su
desgaste. Por este motivo, desde 1900 aproximadamente, se ha separado en los tornos
paralelos el comando del cilindrado del de fileteado, en manera de reservar el tornillo
patrón para esta ultima operación, que requiero un avance de la herramienta
rigurosamente proporcional al ángulo de rotación del tornillo patrón.

2 - Definiciones
En una unión roscada, las superficies en contacto son helicoides engendradas por
un perfil definido, cuyo plano contiene al eje, y sujeto a describir una trayectoria
helicoidal cilíndrica alrededor de esto eje (dejamos las roscas cónicas para más
adelante).
En los fileteados S.I., el perfil generador es un triangulo equilátero truncado por
dos paralelas a la base, trazadas respectivamente a 1/8 de la altura a partir del vértice y
de la base (Figura 283).

Figura 283.

En los fileteados trapeciales, el perfil generador es un trapecio isósceles que tiene

un ángulo al vértice de 30º previsto con los truncados que determinan el juego en el
fondo del filete (Figura 284).

Figura 284.

De lo que precede, resulta que al perfil de una rosca y sus elementos, se define por
un corte axial del tornillo o de la tuerca.

Tornillo:
 Figura 284.

 de → diámetro nominal: diámetro medido sobre el truncado exterior de los filetes.

 df → diámetro sobre los flancos de los filetes, o diámetro medio: es el diámetro del
cilindro cuya generatriz pasa por la mitad de la altura del perfil generador.
 dn → diámetro del fondo del filete, o diámetro del núcleo.
Para el perfil S.I.:
d f = d e − 0,6495 ⋅ p (1)

Para el perfil trapecial a 30º:

P
d f = de − (2)
2

Tuerca:

Figura 286.

 De → diámetro de fondo del filete de la tuerca, medido sobre el truncado exterior.

 Df → diámetro sobre flanco de filete de la tuerca.
 Dn → diámetro medido sobre el truncado interior (núcleo) de la tuerca.

En el límite del perfil teórico, tenemos:

d f − Df

Los otros elementos del perfil son:

 p → paso de la hélice directriz.

 α → ángulo del vértice del perfil generador.
 ϕ → ángulo de inclinación, sobre un plano normal al eje, de la tangente a la hélice
definido por:

p
tg ( ϕ ) = (3)
π ⋅ df
 En ciertas operaciones de Metrología, se utiliza el perfil del filete definido por una
sección normal a la hélice media, según la Figura 287. Si α′ es el ángulo en el vértice
para esta sección, se tiene:

α ′ α 
tg   = tg   ⋅ cos( ϕ ) (4)
 2  2

y los flancos de esta sección resultan convexos. Para un tornillo S.I. de 14 – 200, la
flecha es del orden de 0,2 µm para filetes rectificados y de 4 µm para un bulón fileteado
en el torno con una herramienta con ángulo de ataque de 20º. Es decir, que
prácticamente, esta deformación es despreciable en los casos usuales, cuando ϕ es de
poco valor. Un los fileteados S.I. el ángulo ϕ varía entre:

 5º 30′ para el tornillo de ∅ = 1 y p = 0,25 mm a

 1º para el tornillo de ∅ = 104 y p = 6 mm.

Figura 287.

3 - Errores en una rosca y sus consecuencias

Estos errores afectan los diversos elementos geométricos del fileteado, de todas
maneras, ellos deben permitir el montaje de la tuerca sobre el tornillo, aunque no debe
sacarse en conclusión que el vínculo que pare se realizarse en las mejores condiciones,
“sin juego y con frotamiento suave”, según una expresión muy usual, sea el mejor, tal
cual vamos a verlo.
En un montaje fileteado correcto, después de apretado, el apoyo debe ser perfecto
sobre toda la extensión de un flanco, sobre la longitud roscada, mientras el juego se
presenta en el otro flanco. Las Figura 288 y 289 muestran vínculos de esas
características.
 Figura 288.

El de la Figura 289 que presenta exceso de juego tiene prácticamente las mismas
calidades de apoyo y de resistencia.

Figura 289.

Con el vínculo de la Figura 290, un error de paso del tornillo (paso grande en
exceso) provoca que la superficie de apoyo luego del aprieto, se reduzca a una zona
estrecha dispuesta según un lado del perfil generador sobre el primer filete.
La Figura 291 permite apreciar que un error de ángulo o de simetría limita el apoyo
a una faja helicoidal, ubicada en la cúspide o en la base de los filetes, según sea el
sentido del error.
En resumen, cuando esos errores coexisten como en la Figura 292, la zona de
apoyo puede estar reducida a un arco de hélice, limitado a una parte del primer filete.

Figura 290.
Figura 291.

Figura 292.

De esta forma, en servicio, bajo la influencia del esfuerzo de aprieto y de posibles

vibraciones, los vínculos fileteados defectuosos se aplastaran en las zonas de contacto y
se aflojaran.

Condiciones de intercambiabilidad y tolerancias en las roscas.

4 - Principios del establecimiento de las tolerancias en las roscas

Las condiciones siguientes deben ser respetadas:
 1- La intercambiabilidad, sin ninguna selección, debe estar garantizada.
2- La solidez del vínculo tornillo - tuerca no se debe modificar.
3- Los flancos del filete en contacto deben, cuanto sea posible, apoyar toda su
superficie y para toda la longitud roscada. En consecuencia, el paso y el
semiángulo (simetría) deben ajustar lo mejor, que sea posible sobre el tornillo y
sobre la tuerca.

Como el montaje de la tuerca sobre el tornillo debe ser siempre posible, por
analogía, con el sistema de tolerancia eje – agujero, el perfil teórico de la rosca se ha
elegido para la tuerca, como perfil límite inferior con las tolerancias permitidas siempre
positivas (Figura 293), para el tornillo, como perfil límite superior, con las tolerancias
siempre negativas (Figura 294). En estas condiciones el juego mínimo teórico es nulo y
el perfil real de cada uno de los elementos, tornillo o tuerca, cualesquiera que sean sus
errores de diámetro medio, de ángulo y de paso, deben estar comprendidos entre los
límites asignados para la longitud roscada.

Figura 293. Figura

294.

5 - Consecuencias de un error de paso y de un error de ángulo sobre el

valor del diámetro medio.
Las Figuras 295 y 296 muestran que si se desea montar sobre una tuerca ejecutada
según el perfil teórico, un tornillo con error en el ángulo del filete o en el paso, se debe
recurrir a disminuir el valor del diámetro df de este tornillo para permitir el montaje.
Igualmente para que una tuerca con error en su paso o en su ángulo pueda montarse
sobre un tornillo correcto, será necesario darle un cierto aumento al valor de Df. En
consecuencia, debemos calcular la corrección a introducir en el diámetro medio, en
función del error de paso y del error de ángulo, que coexistirán en los casos más
desfavorables, sobre el tornillo y sobre la tuerca.

Figura 295.
Figura 296.
Corrección del diámetro medio: ∆1(Df) debido a un error de paso ∆(p). La Figura 297
permite calcular esta corrección. Se tiene, en efecto:

∆ 1(Df ) ∆ ( p) α 
= ⋅ cot g  
2 2  2

de donde,

α 
∆ 1 ( D f ) = ∆ ( p ) ⋅ cot g   (5)
 2

Siendo ∆(p) el error de paso sobre la totalidad de la longitud roscada, supuesta en

general de ocho filetes para la bulonería.

Figura 297.

Corrección del diámetro medio: ∆2(Df) debida a un error en el semiángulo ∆(α/2). La

Figura 298 representa el corte axial de una rosca, suponiendo correctos los valores de

los semiángulos de la tuerca; el ángulo CAD vale: ∆(α/2) y representa el mayor error
sobre el semiángulo del perfil. La longitud:
∆ 2 (d f )
ME =
2

Tenemos:
α 
MK = AM ⋅ ∆  
 2

para
α 
∆   en radianes.
 2

Figura 298.
 Del triángulo rectángulo MEK (MK ⊥ AD):

MK
ME =
α 
sen 
 2

de donde:
AM α 
ME = ⋅∆ 
α  2 (A)
sen   
 2

AC
AM = (A′)
2

Entonces si en la formula (A) reemplazantes (A′), tendremos:

α 
∆ (d ) = AC
⋅∆ 
α 
2 f
2 (B)
sen   
 2

Del triángulo rectángulo ABC, sacamos:

h
AC =
α 
cos(α ) + ∆  
 2

en la cual h → altura del filete. Llevando este valor a (B) y considerando que ∆(α/2) es
pequeño, tendremos después de la transformación del denominador:

α  α  2⋅ h  α 
∆ (d ) = h
⋅∆  =
h
⋅∆  = ∆ 
α   α   2  1 ⋅ sen(α )  2  sen(α )  2 
2 f
sen  ⋅ cos 
 2  2 2

Si se evalúa ∆(α/2) en minutos (l radian = 1/0,000291 minutos) para utilizar

directamente los valores leídos sobre los microscopios goniométricos, y si se evalúa
∆2(df) en micrómetros, tendremos:
0,582 ⋅ h  α 
∆ 2 (d f ) = ⋅∆  (6)
sen(α )  2
1′ = 0,000291 · ρ. El valor angular se lee en minutos pero, según se dijo más arriba, la
formula es válida para radianes. Por eso el valor en minutos debe pasarse a radianes.
Aplicando esta última formula a la rosca métrica S.I. en la cual α = 60º y h = 0,65 ·
p recordando que sen(60º) = 0,866 tendremos finalmente:

∆ 2 ( D ) = 0,44 ⋅ p ⋅ ∆  α
f

 (7)
 2

∆2(Df) = corrección evaluada en micrones.

p = paso en milímetros.
∆(α/2) = el mayor error sobre el semiángulo, evaluado en minutos de semiángulo.

6 - Composición de las dos correcciones ∆1(Df) y ∆2(Df)

Loa valores de las dos correcciones son independientes, puesto que en la fórmula
que da ∆1(Df) no Figura el error de ángulo, mientras que en la que da ∆2(Df), el error de
paso no interviene. Ellos se suman porque la coexistencia de errores de paso y de
ángulo es posible; finalmente ellos se deben llevar sobre el perfil teórico de la tuerca
(posición H) y debajo para al tornillo (Posición h).

Ejemplo de aplicación: Rosca S.I. ∅nominal = 18, paso 2,5; Error de paso medido sobre
18 mm (altura de la tuerca): ∆(p) = 30 µm; Error de ángulo: 50' sobre un flanco, 40′
sobre el otro; nosotros tomaremos entonces: ∆(α/2) = 50'.

∆ 1(Df ) + ∆ ( D ) = 1,732( ⋅ 30) + 0,44 ⋅ 2,5 ⋅ 50

= 107 µ m
∆ 2 (Df )
2 f
∆ 1 Df

Esta fórmula muestra que la ganancia en precisión obtenida en la ejecución del

ángulo permite cometer un error de paso más grande, y recíprocamente.
Para la ejecución de la rosca, estas correcciones ∆1(Df) y ∆2(Df), serán entonces
tolerancias de compensación permitidas sobre el diámetro medio, cuyo objetivo es
compensar respectivamente los errores de paso y los errores de semiángulos de los
flancos.

7 - Tolerancia propia de ejecución del diámetro medio ∆3(Df)

Además de las tolerancias permitidas ya mencionadas, es necesario agregar una
tolerancia propia de ejecución de la rosca, aplicada al ∅medio, tolerancia variable con la
calidad, y precisión de los medios de ejecución: la designamos como ∆3(Df).

8 - Tolerancia total para el diámetro medio

Es en consecuencia la suma de tres tolerancias:

1- ∆1(Df) → tolerancia de compensación del error de paso.

2- ∆2(Df) → tolerancia de compensación del error de semiángulo.
3- ∆3(Df) → tolerancia propia de ejecución.

Esto que precede permite en consecuencia calcular la tolerancia a acordar sobre el

diámetro medio, de acuerdo al error del semiángulo, el error de paso y la tolerancia de
ejecución fijada.
Es fundamental, para la determinación del error de semiángulos, colocar la rosca
en posición correcta para la mediación. El eje de la rosca debe coincidir rigurosamente
con la dirección del desplazamiento relativo entre la pieza y el microscopio de
observación.
Recordemos que el semiángulo está definido por el flanco del filete según una
sección que contenga al eje y una normal a dicho eje. Por esto para una buena
colocación de la pieza se requiere que los centros sean rectificados.
Puedes suceder que los centros no están en buenas condiciones, o bien que
hayan sido eliminados. En ambos casos se presenta la imposibilidad de asegurar que el
eje de la rosca coincide con el eje de puntas de la máquina de medir.
Suele recurrirse a la solución de alinear la pieza con respecto a las crestas o a los
fondos del fileteado, lo cual debe tomarse con reservas debido a que las tolerancias de
ejecución de los diámetros exterior e interior de la rosca son amplias con respecto a la
del diámetro medio, que es el parámetro que se toma como referencia.
El camino a seguir es el siguiente: en primer lugar se mide el ángulo del filete y
se ubica la pieza de manera que con la lectura cero en el microscopio goniométrico un
hilo del retículo sea bisector del citado ángulo. Sin mover la pieza se enfoca a
continuación el fileteado en la generatriz opuesta de la rosca. Si el mismo hilo de
retículo es bisector del ángulo del filete, no hay error de simetría. En caso contrario, el
error de simetría vale la mitad del ángulo que tuvo que girar el hilo para volver a ser
bisectriz.
El método es aplicable en roscas cilíndricas o cónicas. Se entiende que es válido
en el caso de destrucción de las crestas o fondos del fileteado.

9 - Calidades de ajuste y fijación de las tolerancias

La mayoría de las respectivas normas adoptadas por los países industriales, han
previsto tres calidades de ajuste para los vínculos roscados:

 Calidad fina, para las roscas de precisión, con el tornillo ejecutado sobre un torno
de alta calidad o sobre una fresadora de roscas y con la tuerca ejecutada sobre torno,
con útil para filetear, o bien realizada mediante macho con filetes rectificados.

 Calidad media, para las roscas corrientemente ejecutadas sobre torno paralelo,
sobre máquina fresadora de roscas, o sobre un buen torno automático, con buenas
herramientas.

 Calidad basta, para la tornillería de tornos automáticos con tuercas ejecutadas con
machos de calidad corriente.

Lo señalado más arriba se refiere a roscas obtenidas mediante arranque de viruta.

En cuanto a los tornillos laminados, pueden obtenerse en las calidades fina y media,
según las máquinas y herramientas empleadas. Después de un estudio de conjunto
hecho sobre las tolerancias de las roscas, teniendo en cuenta por una parte mediciones
efectuadas sobre piezas de muestra y por otra parte la precisión relativa actual de los
medios de fabricación y medición, las tolerancias totales admitidas para el ∅medio, se han
fijado de la siguiente maneras:

 Para la calidad media → ( 100 ⋅ p ) en micrones.

2
 Para la calidad fina → ( ⋅ 100 ⋅ p ) en micrones.
3
5
 Para la calidad basta → ( ⋅ 100 ⋅ p ) en micrones.
3
 Para p dado en milímetros.

Si se toman como bases de tolerancias a las previstas por la calidad fina, se tiene:

 Tolerancias para la calidad fina → T f = 67 ⋅ p micrones.

 Tolerancias para la calidad media → Tm = 1,5 ⋅ T f micrones.
 Tolerancias para la calidad basta → T0 = 2,5 ⋅ T f micrones.
 Las Normas DIN designan con: GPE = 67 ⋅ p que es una unidad, de ajuste de
roscas que se toma para las tres calidades. Para el diámetro medio tendríamos entonces
1 GPE, 1,5 GPE y 2,5 GPE como tolerancias para roscas fina, media y basta
respectivamente.

10 - Repartición de la tolerancia total permitida para el diámetro medio

Hemos visto más arriba lo que ella comprendía, que es la suma de tres tolerancias.
Para la calidad media se ha tomado como tolerancia propia de ejecución del diámetro
medio la tolerancia de calidad 7, correspondiente al diámetro nominal de la rosca. El
resto se ha dividido en dos partes iguales, siendo la primera la tolerancia de
compensación del error en el semiángulo.
Por la aplicación de las formulas (5) y (6) es posible deducir de las mismas los
errores de paso y de ángulo correspondientes admisibles.
Ejemplo de aplicación para una rosca de calidad media, diámetro nominal 48 mm,
paso 5. Tolerancia total permitida para:
Tm = 100 ⋅ p = 100 ⋅ 5 = 225µ m

Repartiendo:
 Tolerancia de ejecución para Df (48 H7) → ∆3(Df) = 25 µm.
 Tolerancia para el error de paso → ∆2(Df) = 100 µm.
 Tolerancia para el error de semiángulo → ∆1(Df) = 100 µm.
 Total → 225 µm.

Según las formulas (5) y (6), la tolerancia ∆1(Df) permite un error de paso de 58
µm, coexistente con un error de semiángulo de 45 minutos, compensado por ∆2(Df).

TABLA 1: Rosca S.I.

Tolerancias válidas para la calidad media. Para la calidad fina multiplicar estas
tolerancias por 0,67. Para la calidad ordinaria multiplicar por 1,67.
Tolerancia de compensación para ∆(α/2)

ROSCA
Tolerancia de compensación para ∆(p)

Error correspondiente en el paso

Tolerancia de ejecución para Df

Error correspondiente
Tolerancia total para Df

∅ Paso

∆3(Df) ∆1(Df) ∆2(Df) ∆(p) ∆(α/2)

1 0,24 49 9 20 20 12 3º 10'
1,5 0,30 55 9 23 23 13 2º 55'
2,5 0,45 67 9 29 29 16 2º 27'
3 0.60 77 12 33 33 19 2º 05'
4 0,75 87 12 38 38 22 1º 55'
5 0,90 95 12 42 42 24 1º 46'
6 1 101 15 43 43 25 1º 38'
8 1,25 112 5 49 49 28 1º 29'
10 1,50 123 18 53 53 31 1º 20'
12 1,75 133 18 58 58 33 1º 15'
14 2 142 18 62 62 36 1º 10'
 16 2,50 159 22 69 69 40 1º 03'
24 3 174 22 76 76 44 0º 57'
30 3,50 188 25 82 82 47 0º 53'
36 4 201 25 88 88 51 0º 50'
42 4,50 213 25 94 94 54 0º 47'
48 5 225 25 100 100 58 0º 45'
56 5,50 236 30 103 103 59 0º 42'
64 6 246 30 108 108 62 0º 41'

Figura 1.
Esta tabla muestra que el error admisible ∆(α/2) es mayor cuando el paso
disminuye, mientras ocurre lo inverso para el error de paso ∆(p).
La Tabla 1 de la repartición de las tolerancias para Df y los errores de paso y de
ángulo correspondientes, para la calidad media.

11 - Tolerancias para los diámetros exteriores y de fondo de rosca

Se basan igualmente en el sistema de agujero único; la tolerancia para el tornillo es
entonces negativa, y para la tuerca, positiva. Estos elementos, teniendo poca
importancia en el vínculo, podrían admitir tolerancias más amplias, en calidades entro
11 y 15 por ejemplo. Para las tolerancias de fondo de rosca, tanto para los tornillos
como para las tuercas, es suficiente con asegurar que los perfiles reales se ubicarán
fuera del truncado h/8, lo que tendrá lugar si el tapón normal y el anillo normal, roscado
según el perfil teórico y truncados en consecuencia a h/8, se montan respectivamente
sobre la tuerca y sobre el tornillo. A título de ejemplo, la norma francesa NF – E03 –
104 ha previsto las tolerancias h 13 para los diámetros exteriores de los tornillos y las
tolerancias H 15 para diámetros interiores de la tuerca, para roscados de calidad media.

Mediciones de roscas
12 - Generalidades
Esto método de verificación consiste en medir separadamente cada uno de los
elementos que definen la rosca.
Es un procedimiento aplicable solamente en el Laboratorio de Metrología y en el
cual la precisión está subordinada a la de los aparatos y a la del método empleado; pero
es el único aplicable a los calibradores para la verificación de roscas, a las herramientas
de roscado de precisión, tales como los machos y fresas para roscar, rectificados, lo
mismo que a los roscados de calidad fina y aun media, para los pasos finos (roscas
rectificadas). Se aplica igualmente a la verificación de fresas creadoras, de tomillo sin
fin y de tornillos para movimientos de precisión (tornillos patrones).

A - Medición de roscas exteriores

13 - Medición del diámetro exterior

Se trata simplemente de medir el diámetro exterior de un cilindro. Se señala que
para los calibres, se emplearán procedimientos que garantizan el micrón. Para las piezas
basta hacer la medición con micrómetro o con pie a coliza, según sea la calidad de
precisión de la rosca.

14- Medición del diámetro en el fondo de la rosca

Se hace con ayuda de palpadores especiales (Figura 299) montados sobre los
palpadores de una máquina para medir o de un micrómetro.
Después de la puesta a cero, es fácil conocer el diámetro del núcleo dn. Veremos
que esta medición puede también efectuarse por procedimientos ópticos.

Figura 299.
Figura 300.
15 - Medición del diámetro medio de una rosca.
Es una de las mediciones más importantes en la medición de roscas, que nos da él
valor del “grosor” de la rosca. La Figura 300 nos muestra que la verificación del
diámetro nominal solamente, no da ninguna información al respecto.

Método del cono y apoyo en “V”: El principio de este método está ilustrado en la
Figura 301. Los dos palpadores especiales con flancos acortados, se adaptan a los
palpadores de medición de un micrómetro, de una máquina para medir o de un
amplificador. La puesta a cero se hace mediante un calibro especial (Figura 302). De
todas maneras este procedimiento está afectado por errores importantes, pudiendo
originarse, como indica la Figura 303, ya sea en errores de ángulo de los palpadores, o
bien por errores de ángulo en los flancos de la rosca. Para reducirlos, se emplean
palpadores con flancos acortados, que hacen contacto lo más próximamente que sea
posible con la generatriz que define el diámetro medica él error de ángulo tiene así
menos influencia sobre la precisión de la medición.

Figura 301.
Figura 302.
 Figura 303.

Otra causa de error proviene de las deformaciones elásticas en la zona de contacto

entre los palpadores y la pieza a medir, especialmente si la misma no ha sido tratada.
Para solucionar este inconveniente, se recomienda contrastar el aparato de medición
provisto de sus palpadores en “V”, con ayuda de un tornillo patrón templado, rectificado
y utilizarlo (Figura 304), como instrumento de comparación. Este método presenta un
error de medición que puedo alcanzar 25 micrones para las piezas y 15 micrones para
los calibres tratados térmicamente, lo que resulta insuficiente en muchos casos.

Figura 304.

Método de los tres alambres: Se requiere la ayuda de un instrumento de medición

graduado. Es un método preciso y el más difundido para esta medición.

1) Con alambres calibrados óptimos, que son aquellos que apoyan sobre el diámetro
medio. Se fabrican para ser suspendidos libremente en soportes apropiados o para ser
colocados en soportes unidos a los palpadores de un micrómetro o pie a coliza de
manera tal que se acomoden correctamente a la inclinación del filete de rosca. Son de 40
a 50 mm de largo y de diámetros normalizados para los correspondientes pasos o grupos
de pasos. Son revestidos de cromado duro. En la Figura 305 se aprecia la disposición de
los alambres entre palpadores.
 Figura 305.

Vemos que:
d p
=
2 4 ⋅ cos( β )
Luego:
p
d=
2 ⋅ cos( β )
El diámetro d del alambre, depende en consecuencia de p y β.

p
 Para rosca métrica y S.I. → β = 30º ⇒ cos(β) = 0,866 ⇒ d =
1,732
p
 Para rosca Whithworth → β = 27º 30′ ⇒ cos(β) 0 0,887 ⇒ d =
1,774

Vemos que:
d
Dm = M − d + 2 ⋅ ⋅ sen( β ) = M − d ⋅ (1 − sen( β ))
2

Siendo respectivamente: sen(30º) = 0,5 y sen(27º 30′) = 0,462, tendremos para métrica:

Dm = M − 1,5 ⋅ d

y para inglesa:
Dm = M − 1.462 ⋅ d

Con alambres calibrados no óptimos (Figura 306): Con estos alambres que deben
cumplir la condición de apoyar en los 2/3 centrales de los flancos, se obtiene el D0
(diámetro interior teórico) y luego se deduce el Dm.

Figura 306.

En efecto:
d1
M 1 = D0 + 2 ⋅ BR = D0 + 2 ⋅ RF1 + 2 ⋅
2

Pero,
d1 1
BF1 = ⋅
2 sen( β )
Luego:
d1
M 1 = D0 + + d1
sen( β )
O sea:
 1 
M 1 = D0 + d1 ⋅  1 + 
 sen( β ) 
Obtendremos entonces:

 Para β = 60º → D0 = M 1 − 3 ⋅ d1
 Para β = 55º → D0 = M 1 − 3,166 ⋅ d1
Pero: Dm = D0 + h y como h = 0,866 · p, para roscas métricas y h = 0,9605 · p, para
roscas inglesas, queda: Dm = D0 + 0,866 ⋅ p y Dm = D0 + 0,9605 ⋅ p , respectivamente.
Cuando el tornillo, cuya rosca se quiere verificar se coloca entre puntas cuyo eje es
normal al de palpación, bastan dos alambres. En caso necesario, se pueden interponer
bloques calibradores para mejorar el apoyo palpador – alambres.
El resultado obtenido empleando el método de los alambres calibrados, para casos
en que se busque obtener máxima seguridad, es necesario afectarlo de dos correcciones
que denominaremos K1 y K2, la primera negativa y la segunda positiva.

 
 1  p α
Dm = M − d1 ⋅  1 +  + ⋅ ctg   − K1 + K 2
 α  2  2
 sen 
 2
Corrección K1: Es debida al hecho de que los alambres se inclinan según la tangente a
la hélice media del filete, Figura 307. El contacto entre cada alambre y los flancos del
filete se produce en dos puntos M y M' cercanos a la generatriz media para los alambres
calibrados de diámetro óptimo, mientras la fórmula que da el valor del diámetro medio
supone que los alambres se ubican normalmente al plano diametral. El valor de esta
corrección está dada por la fórmula siguientes según el profesor francés MERCIER,
para roscas de una entrada.

d α  α 
K1 = ⋅ tg 2 ( ϕ ) ⋅ cos   ⋅ ctg  
2  2  2

Figura 307.

Corrección K2: Proviene de las deformaciones elásticas de los alambres, de la pieza y

de los palpadores en los puntos de contacto, bajo los efectos de la fuerza de medición.
El contacto entre los alambres y las superficies helicoidales de los filetes es puntual y
por otra parte hay un efecto de cuña tanto mas acentuado cuanto el ángulo α es más
reducido; el contacto alambres – palpadores es lineal.
De acuerdo con las investigaciones metrológicas hechas por laboratorios
especializados, los resultados teóricos no concuerdan con la realidad. Veamos dos
medios habitualmente empleados para remediar esta incertidumbre:

1- Poner a cero el instrumento de medición mediante un tapón roscado

patrón, según indica la Figura 304, y con los alambres elegidos efectuar
seguidamente la medición por comparación; en este caso es necesario que el
patrón y la pieza a medir sean del mismo tipo y dimensiones, con igual estado de
superficie. Este método, por otra parte, permito eliminar la corrección Kl.
2- La medición del diámetro de los alambres empleados se hace sobre la máquina
de medir utilizada (para tener el mismo esfuerzo de medición), colocándolos de
una parte y de otra de un tapón cilíndrico de diámetro D sensiblemente igual al
del diámetro medio del fileteado a medir, Figura 308.
 Figura 308.

M− D
Se tendrá como diámetro de los alambres, el valor: d =
2

Según los estudios del profesor Berndt; K2 vale, para un esfuerzo de medición del
orden de 1 daN:

 2 y 5 a 0,6 µm para roscas de 4 a 150 mm de diámetro.

 4 a 2,5 µm para roscas de 1 a 4 mm de diámetro.

Para la medición del diámetro medio en roscas interiores, se puede aplicar un

método directo a partir de aproximadamente 18 mm, empleando palpadores esféricos
adaptados a los palpadores para mediciones de interiores, sobre máquinas para medir o
sobre comparadores micrométricos, Figura 309. La puesta a cero del instrumento, se
ejecuta previamente mediante un dispositivo que debe armarse sobre un soporte
especial, Figura 310.
Consta de dos bloques especiales con entalladuras laterales en “V”, con un ángulo
correspondiente al característico del fileteado a medir. Los dos bloques citados, se
ubican relativamente a una distancia E a calcular, materializada por bloques
calibradores. Además, un bloque, entallado debe estar a una altura ½ · p del otro, para
que el conjunto responda a una sección que sería el perfil teórico de la rosca a medir. La
línea de centros de las esferas se ubicará según el eje de medición del instrumento, o
sea, que durante la medición, el eje de la rosca se oblicué con respecto a la dirección de
medición.

Figura 309.
Figura 310.

Lo que efectivamente se hace, es comparar la longitud entre centros del patrón con
la de la rosca a medir.
 E = D f + x − ( a + b)

p α 
donde x → altura del perfil básico en el triángulo ABC → x = ⋅ ctg   (1)
2  2

Para roscas métricas y S.I. α = 60º resultando AB = p, ya que la sección del filete
es un triángulo equilátero. En este caso es:

α  α 3
x = p ⋅ cos   siendo = 30º ⇒ cos(30º ) = = 0,866
 2 2 2

y resulta:
3
x = 0,866 ⋅ p = p ⋅
2

Finalmente:
3
E = Df + p ⋅ − ( a + b) (2)
2

o bien,
α 
E = D f + p ⋅ ctg   − ( a + b ) (3)
 2

a y b son constantes de los bloquea especiales entallados. Vemos que E se obtiene en

función del Df teórico. Hay influencia de los posibles errores en p (medible) y de α/2
(no medible).

Más seguro que el anterior es el método que se utiliza en la Máquina SIP MUL
1000 y MU 214 B, basado en lecturas obtenidas mediante un palpador oscilante
como el que indica la Figura 311.
 Figura 311.
Se fija a la mesa de la máquina el patrón de referencia que puede observarse en la
Figura. Se empleará el que tenga los surcos con el ángulo que corresponda, pues con la
máquina se suministra uno con ángulo de 60º y otro con ángulo de 55º.
Se monta el palpador correspondiente. Hay un juego de palpadores, cada uno de
ellos apto para pasos comprendidos entre limites determinados. Esta máquina viene
provista de 11 palpadores para la medición de roscas con paso desde 0,75 a 6 mm o 36 a
4 filetes por pulgada. El palpador se ubica con sus esferas alineadas según la dirección
de medición. Se ubica luego una de las esferas del palpador en el surco correspondiente
del patrón, según sea el valor del paso y se efectúa una lectura. Este patrón es un
cilindro con ranuras en “V” paralelas (no helicoidales) con sus flancos finamente
rectificados. Los fondos de esos surcos no existen materialmente, debido al desahogo
para el rectificado de los flancos.
A continuación para liberar el palpador, se corre la mesa longitudinal, se eleva el
palpador, se vuelve a correr la mesa en sentido contrario y se hace descender
nuevamente el palpador para alojar la otra esfera en el mismo surco, en la generatriz
opuesta del patrón. Se efectúa una nueva lectura. Por diferencia de lectura se obtiene el
valor M.
Cada una de las ranuras del patrón tiene una medida certificada por la fábrica de la
máquina, que es la del diámetro de la circunferencia determinada por la intersección de
las superficies cónicas que forman cada ranura.
Si llamamos Di al valor de ese diámetro para la ranura adoptada, el valor K = M –
Di, es la constante del palpador, que es necesario determinar cada vez que se efectúa
mía medición, por las variaciones que pueden producirse en la posición del palpador
cada vez que se lo monta.
Se entiende que cada una de esas lecturas se ha efectuado controlando las
inversiones de lectura para desplazamientos transversales y verticales.
La operación siguiente consiste en ubicar una de las esferas del palpador en un
surco de la rosca interior a comprobar, en una posición extrema longitudinal. Después
de las correspondientes inversiones, se toma una lectura. A continuación se corre la
mesa longitudinalmente y antes de hacer contacto con la parte opuesta de la rosca, se
eleva o desciende el palpador en medio paso, lo que se efectúa con ayuda de un botón
moleteado que a ese efecto tiene el microscopio porta – palpador. Se toma una
segunda lectura en este lado opuesto, luego de las correspondientes inversiones
transversal y vertical. A la diferencia entre estas dos últimas lecturas se le suma el valor
de K y se obtiene así el valor del diámetro exterior de la rosca, correspondiente al perfil
básico completo. Finalmente a este valor se le resta el valor de la altura del filete básico
completo y se obtiene el valor del diámetro.
Se ha supuesto efectuar la medición según la dirección longitudinal de la máquina.
Puede efectuarse también en dirección transversal, para lo cual es necesario girar en 90º
si microscopio porta – palpador, provisto de topes para ese propósito.

Medición del ángulo característico del filete

Si bien es fundamental que el valor de este ángulo este dentro de tolerancia, su
posición debe ser correcta a fin de posibilitar una vinculación adecuada entre tornillo y
tuerca. Es decir, que lo que se especifica es el valor del semiángulo, que es el ángulo
formado por un flanco del filete y la normal al eje de la rosca visto en un plano que
contenga dicho eje. La medición es óptica y se ejecuta con microscopio provisto de
ocular goniométrico.
La lectura en estos aparatos es normalmente de 1′. El retículo está formado por dos
o más hilos cruzados.
El método puede ser por coincidencia directa de un hilo del retículo con el flanco
observado, o por coincidencia de un hilo con la línea de referencia de una cuchilla
especial para este fin, o bien por coincidencia de un hilo de las líneas de interferencia de
las que se forman paralelas al flanco observado en condiciones particulares de
iluminación. Estos distintos métodos se observarán directamente en la práctica sobre
aparatos.
Antes de efectuar las mediciones conviene asegurarse de que para la lectura cero, el
hilo del retículo que servirá en la medición coincida con la línea de centros. Si así no
fuera, se puede efectuar la corrección necesaria, actuando sobre los elementos de puesta
a punto del instrumento que se utilice. Para esta tarea puede emplearse un cilindro
patrón con sus centros rectificados. Es una manera ventajosa, para materializar la
dirección definida por las puntas que servirán de sostén a la pieza.
Esta condición no es rigurosamente necesaria por cuanto si cuando la posición del
hilo del retículo coincidiendo con la dirección entre puntas no indica lectura cero, será
necesario tener en cuenta esa diferencia para efectuar las correcciones de las lecturas.
Para mejorar las condiciones de observación, algunos microscopios son inclinables
para observar la rosca según el ángulo de inclinación de la hélice media. Los ángulos así
leídos deben corregirse según el coseno de ese ángulo de inclinación.
Para obtener los valores de los semiángulos se procede como se indica a
continuación.
Llamamos O la lectura del goniómetro cuando el hilo móvil coincido con la línea
de centros.
El orden que debe seguirse para la medición de los ángulos de la rosca y en
especial el ángulo δ para determinar el error de simetría es el siguiente:

1- Ubicar el hilo móvil en coincidencia con el flanco a; por diferencia se obtiene

un ángulo λ1.
2- Ubicar el mismo hilo en coincidencia con el flanco b; por diferencia con la
lectura anterior se calcula el ángulo ε1.
 3- También por diferencia se obtiene β1 = ε1 – λ1.
4- Se saca α1 = 180 – ε1.
5- También se obtiene γ1 = 180 – (α1 + β1).
6- Finalmente δ1 = 180 – (α1/2 + γ1).

Todos estos valores se obtienen para una que llamaremos primera posición de la
pieza. A continuación se repiten las mismas operaciones para la segunda posición que es
colocando el extremo derecho de la pieza a la izquierda y viceversa.
Se obtendrá otro valor para α que será α2. El verdadero es igual a:

α1+ α 2
2

Seguidamente podemos tener,

α 
δ 1 = 180 −  2 + γ 2 
 2 

Se adoptará,
δ1+ δ
δ = 2
2

El valor de la inclinación del perfil vale:

δ1− δ
I= 2
2

puesto que el error de simetría es con respecto a la normal. Se suministran dos cabezas
goniométricas con perfiles especiales que se montan en lugar de la cabeza normal, que
permiten llevar la silueta de la rosca a verificar en coincidencia con el perfil tipo
correspondiente del retículo revólver y controlar el conjunto del perfil de manera simple
y rápida.

Medición del paso

Para roscas exteriores pueden utilizarse métodos ópticos o mecánicos. Ópticamente
se trabaja enfocando un Blanco en forma similar a la vista para la medición del
semiángulo. Se hace una primera lectura. Seguidamente se desplaza la rosca de un
numero x de pasos y se efectúa una segunda lectura, cuidando que el enfoque sea igual
al anterior. Dividiendo por x la diferencia de lecturas obtendremos el valor del paso.
Esta forma de trabajar reduce x veces el probable error de lectura cometido al enfocar.
Se entiende que se está suponiendo que todos los pasos son iguales. Como estamos
midiendo un calibre, que debe estar rectifica de con una máquina especial de alta
precisión, la suposición es lógica. Hay ciertos casos notoriamente el de las roscas
patrón, para las cuales es sumamente importante el conocimiento de los posibles errores
de paso. Para estos casos se han diseñado instrumentos especiales que permiten la
medición sin desmontar la pieza. Con la máquina SIP – MUL 1000 provista de resortes
especiales, se pueden medir roscas largas.
Mecánicamente se puede trabajar utilizando el palpador oscilante que ya vimos
para la medición del diámetro medio. La rosca puedo estar ubicada vertical u
horizontalmente.
Para roscas interiores, la medición directa es posible sólo mecánicamente, salvo
que se pueda destruir la rosca, seccionándola por un plano longitudinal que contenga al
eje, y observando luego con microscopio. Se puede emplear también aquí el palpador
oscilante, método que no requiere mayor explicación.
La SIP constituye, para equipar sus máquinas de medir, un dispositivo especial
como el que se observa en la Figura 312. El aparato se fija en el alojamiento que
normalmente contiene al microscopio vertical de observación. El brazo b, articulado en
c, lleva el palpador con forma apropiada para encajar con seguridad en el filete. El
conjunto giratorio en a, toma contacto con el palpador de cuadrante d, cuya aguja en 0
da la posición para efectuar la lectura. La aguja se lleva a 0 moviendo la mesa
longitudinal. Con dos lecturas se obtendrá el paso buscado. La palanquita e permite
levantar el palpador y volverlo a ubicar para la segunda lectura. La articulación c, sirve
para dar al palpador la posición conveniente de acuerdo al tamaño de la pieza. Como las
tolerancias del diámetro medio cubren errores de p y α, para estos no se determinan
tolerancias en las formas. Es evidente que ajustando en la fabricación de roscas la
exactitud del paso y de los semiángulos, se deja un margen mayor para el usinado del
diámetro de flancos.

Figura 312. Medida del paso de un anillo roscado.

En cuanto a las tolerancias de los diámetros extremos, ellas son de mayor amplitud,
dado que su influencia, tiene relación solamente, con la capacidad portante de la rosca,
que alcanza un 90% de la teórica, considerando perfiles completos, en las roscas
métricas, y un 80% en las Whitworth, que cubren ampliamente el mínimo – minimorum
del 40 al 60%, obtenido por experimentación para uniones estáticas y dinámicas,
respectivamente. Con estos últimos porcentajes, la resistencia al aplastamiento del
filete, es igual a la corte en la base del roscado, para longitud roscada normal corta. Así
para el diámetro mayor del tornillo y menor de la tuerca, o sea, diámetro de torneado y
de agujereado, la calidad es del orden del IT13 y IT15 respectivamente, para roscas
comunes.
Para las roscas de gran precisión, como las de los calibres y verificadores, se
establecen tolerancias en el paso y en los semiángulos, que deben ser verificados
separadamente por instrumentos como los ya estudiados, no admitiéndose de ninguna
manera, compensación en los errores. Distinguiremos en consecuencia dos tipos de
verificación de roscas.

1- Control del diámetro medio, entre cuyos límites de tolerancia, son admisibles los
errores de ángulo y de paso (procedimiento usado para fabricaciones de piezas en serie,
de precisión normal). Utiliza calibre de rosca.

2- Control particular de cada elemento constitutivo de una rosca, es decir, los tres
diámetros, el paso y los semiángulos (procedimiento usado para controlar terrajas,
machos, calibres y verificadores de roscas, así como también,' roscas de piezas de
extrema precisión). Utiliza instrumentos y máquinas de medición.

Calibres para roscas correspondientes al 1er tipo de control

Se sigue en parte, el principio de Taylor, según el cual una rosca se verifica:

Caso A:

1- Con un calibre roscado “pasa” completo, que controla toda la rosca de una
vez, asegurando al roscarse, la posibilidad de acoplamiento de la pieza con su
conjugada. Tapón para tuercas, y anillo para tornillos, son los calibres usados.
2- Con un calibre “no pasa” de perfil incompleto, que controla el límite del
diámetro medio definiendo así la calidad de la rosca y por ende de su ajuste con
la pieza conjugada.

Es decir, en 2 no se aplica rigurosamente dicho principio, que pide el control

independiente de cada elemento del perfil, por cuanto ello orearía serios problemas en la
construcción de los calibres, sin mayores beneficios en la Mecánica corriente y aun en
la fina, demandando asimismo, mucho tiempo en la verificación. Se controlan, además:

 En la tuerca: el diámetro minino con un tapón liso “pasa” y otro “no pasa”.
 En el tornillo: el diámetro máximo con un calibre mordaza “pasa” y otro “no
pasa”, Figura 313.

Figura 313.
Caso B: Es muy corriente, sin embargo, simplificar aún más la verificación de roscas
con un simple tapón roscado “pasa” para tuercas y un anillo roscado “pasa” para
tornillos y nada más, determinando la calidad de la rosca, por la apreciación de los
juegos obtenidos entre pieza y calibre, moviendo axial y radialmente este último contra
la pieza.

Caso C: Esta solución intermedia, es muy aceptable y suele ser la más utilizada.

1- Para tuercas, un tapón roscado “pasa” y un tapón liso “no pasa” que controla el
agujero máximo y
2- Para tornillos, un anillo roscado “pasa” y una morzada “no pasa” que controla
el diámetro mínimo.

Volviendo al Caso A, el calibre “no pasa” se hace rebajado y de 2 a 3 filetes,

solamente, de manera que el control del diámetro medio mínimo en la tuerca y el
diámetro medio máximo en el tornillo, no se vean influenciados por los errores de paso
y/o ángulo.
Es decir, que el control se produzca en una zona estrecha del diámetro medio
solamente. Es evidente, que el lado “pasa” controla el llamado “diámetro medio eficaz”,
que absorbe las tolerancias de ángulo y de paso.
Se establece en los “no pasa” como condición definitoria para la aceptación de la
rosca) que no se puedan atornillar, tanto el anillo como el tapón, más de 3 vueltas de
rosca de la pieza. O sea, desde cero a tres vueltas como máximo.
El calibre tapón “no pasa” lleva, primero una parta lisa, de diámetro apenas inferior
al mínimo del agujero de la tuerca, para facilitar su posición de calibrado.
Se utilizan asimismo, en la verificación de tornillos:

a- Calibres, anillos reglables elásticos “pasa”, que permiten compensar desgastes,

Figura 314.

Figura 314.

b- Calibres a moletas “pasa” y “no pasa”, Figura 315. Las moletas, son cilindros
roscados, dos y dos, de perfil completo los primeros, lado “pasa” e incompleto
los otros dos (dos filetes en uno y tres en otro) correspondientes al lado “ no
pasa”.
 Figura 315.
Las moletas M están montadas con un sistema excéntrico, Figura 316, que permite
regular, girando la pieza A con respecto a V, la distancia calibrante entre moletas de +
0,20 a – 0,25 mm.

Figura 316.

La moleta M, gira con respecto a A y tiene un pequeño juego axial que le permite
ubicarse rápidamente al controlar la rosca. Cada par de moletas, tienen desplazados los
perfiles en un medio paso. Sus ventajas son:

1- Gran rapidez en el calibrado, pudiendo realizarse el mismo, aun estando la pieza

entre puntas de la máquina.
2- Desgaste mínimo y corregible con el excéntrico.

Son variantes de este tipo, el de la distancia registrado de los brazos, por ejemplo,
entre 16 a 40 mm, ó 70 a 110 mm, el combinado con comparador a reloj, con un solo
par de moletas, que da las discrepancias reales de las piezas, con respecto al patrón de
puesta a cero. Existen distintas combinaciones.
Estos calibres registrables, como es lógico, se ponen a punto con calibres macho
patrones y son de gran utilidad en la verificación de grandes series. Los patrones son de
perfil completo para el control de los rodillos incompletos y de perfil incompleto para
los rodillos completos. Se pueden usar también placas y alambres para la puesta a
punto.

c- Calibres mordazas simples, Figura 317, con palpadores postizos reglables,

compuestos de dos filetes en un extremo y un filete cónico en el otro. Pueden
servir para verificar el diámetro interior del tomillo. El yunque en “V” es
giratorio libremente.
 Figura 317.

Para la verificación de calibres machos, se usan aparatos universales. Para la

verificación de calibres hembras, se recurre frecuentemente a verificaciones de roscas,
para el control de las tolerancias de fabricación del calibre y para el control del límite de
desgaste. Ello es lógico, para las grandes series.
El diámetro mayor y el semiángulo no pueden medirse directamente en roscas
interiores, pudiendo ser de interés estos valores en el caso de calibres. Se recurre a hacer
una replica o impresión de la rosca interior mediante una colada sobre la pieza, Figura
318, con especial cuidado de que la impresión copie también la prolongación de una de
las caras planas (o de ambas) del calibre de anillo, para poder posicionar correctamente
la replica en la máquina de medir. La colada puede ser de azufre con fibras de algodón
para mantener su cohesión, o de acrílico como el empleado en mecánica dental, o bien
de otra sustancia de reducida contracción y fraguado más bien rápido.

Figura 318.

Roscas cónicas
Las roscas cónicas desempeñan en la industria actual un papel creciente
representan, en efecto, el único medio verdadero para obtener una estanqueidad
completa merced al forzamiento que se produce entre el macho y la hembra cuando se
atornilla uno sobre otro.
Esta propiedad, especialmente útil para ciertos empleos, sobre todo en las
conducciones de petróleo donde las fugas pueden alcanzar considerable importancia, no
puede ser obtenida más que con una ejecución muy cuidadosa de las roscas exteriores o
interiores.
Los usuarios más importantes son los Estados Unidos, que han creado un punzón
API (American Petroleum Instituto), destinado a sancionar el valor de los calibres
destinados al control de las roscas cónicas, la autorización para utilizar este punzón no
se da sino por una delegación expresa a los laboratorios juzgados plenamente
calificados para efectuar este control. El INTI (Instituto Nacional de Tecnología
Industrial) de la República Argentina, ha obtenido esa autorización, gracias a su
reconocida idoneidad. Las roscas cónicas son igualmente utilizadas en ciertas ramas de
la industria como en aparatos frigoríficos por ejemplo, pero para ellos no se han presen-
tado hasta ahora problemas tan complicados.
Volviendo a las roscas API, se encuentran, como es lógico, en lo que concierne a
las verificaciones, las cuatro características siguientes: Diámetro, conicidad, paso y
valor del ángulo, no presentando esto ultimo ningún problema distinto a los que se han
tratado anteriormente.
Veamos el caso de los tapones cónicos roscados. El diámetro exterior se mide
exactamente como si fuera un tapón liso; por el contrario, el diámetro medio, en razón
de la conicidad, no puede ser verificado sino con ciertas precauciones. El Laboratorio
Central de Armamento ha propuesto el siguiente método, Figura 319. Es un importante
laboratorio estatal francés.

Figura 319.

M + M2  4 ⋅ (π ⋅ d ) + 3 ⋅ p 2  p 
2
tg 2 ( y ) 
∆ = 1 − G ⋅ 1 +  + ⋅  3 − 
2  π ⋅d  2  3 

d = diámetro nominal de ∆

Se señala un plano β llamado de calibrado, situado a una distancia g dada, de la

cara de referencia del tapón y conteniendo la bisectriz del ángulo de un filete; se miden
las distancias M1 y M2 con ayuda de cilindros, de los cuales uno está ubicado en el filete
P y el otro, diametralmente opuesto, se coloca sucesivamente en los fondos de un lado y
de otro del plano de calibrado. La dificultad que se encuentra en estas mediciones y que
es debida a la conicidad de los filetea, proviene de que debe fijarse exactamente el punto
donde se efectúa la medición y que se denomina “punto de calibrado”; el cilindro debo
ubicarse en ese lugar de una manera exacta, lo que permite ejercer sobre el mismo, por
medio del palpador de medición, una fuerza dirigida según el radio que pasa por el
punto de calibrado. Para satisfacer esta condición, es necesario que la bisectriz, del
ángulo del de donde se ubica el cilindro, esto exactamente a la distancia g del plano de
referencia R del tapón. A fin de realizar esta condición con exactitud, se ha construido el
dispositivo auxiliar indicado en la. Figura 320, donde se observa que un palpador H
provisto de un cono con punta coaxial a un alojamiento cónico, se ajusta sobre un eje
practicado sobre uno de los palpadores de medición según un eje perpendicular a la cara
de este palpador.
La punta del palpador H y el cono de apoyo son igualmente coaxiales a una parte
cilíndrica sobre la cual puede montarse sin juego la pieza de referencia J cuyo radio
exterior es igual a g.
Para ubicar el tapón fileteado en posición de medición, se lleva su cara de
referencia R a la distancia g del ojo del palpador, es decir, en contacto con la referencia
J; se hace girar el tapón alrededor de su eje hasta que la punta del palpador este bien
centrada en un fondo de la rosca; se aplica el esfuerzo de medición y se verifica que la
referencia J toque la superficie R con rozamiento suave. Se retira entonces el palpador
H y se lleva el palpador a la posición para la medición sobre cilindros, conforme a la
Figura.
La medición de la conicidad no presenta dificultados particulares; de todos modos,
debido a la forma de las superficies externas, puedo resultar difícil palpar en los puntos
que corresponden exactamente a la medición. Para salvar esta dificultad, es ventajoso
emplear el procedimiento denominado de la doble regla de senos descripta en la Figura
321.
Se realiza con ayuda de dos reglas, el valor teórico del ángulo del tapón cónico; se
ubica el tapón a verificar entre las reglas y se mide la desviación entre ellas y el perfil de
la rosca. La realización del ángulo teórico se efectúa de acuerdo a la Figura; cada regla
está, de acuerdo a lo ya estudiado, formando el ángulo correspondiente con ayuda de
bloquea calibradores.
 Figura 320.

Figura 321.

Para conseguir la distancia M entre las intersecciones de las caras de las reglas con
la cara de referencia, se utiliza el método de los dos cilindros y la pila de bloquea
calibradores que actúa como separador,

  α 
M = C + D ⋅  1 + ctg   
  2
donde D es el diámetro de los cilindros.
La medición en sí, Figura 322, consiste en deslizar el tapón entre las dos reglas y a
apreciar, por mediciones en diversos puntos, la desviación entre la rosca y las dos
reglas; para tal efecto se utilizan rodillos I y se evalúan las desviaciones deslizando
bloques de valor conveniente entre uno de los rodillos y la regla correspondiente,
estando el otro rodillo apoyado contra la regla opuesta.

Figura 322.

En cuanto a la medición del paso, puede efectuarse con un dispositivo como el

siguiente, Figura 323.

Figura 323.

La generatriz del tapón sobre la cual se quiero medir el paso se ubica

horizontalmente con ayuda de un soporte sobre el cual se monta una regla de senos
común, el palpador empleado esta ligado a un brazo B el cual, a su vez, está vinculado a
un carro A que lleva una regla de precisión sobre la cual pueden leerse las divisiones
con ayuda de un microscopio. El carro y la regla se vinculan a B mediante una lámina
flexible, lo que permite al palpador franquear los filetes sin dificultad durante la
medición; un contrapeso E permite ubicar el centro de gravedad sobre el eje del
palpador, con una fuerza de unos 200 g. Una palanca H permite colocar o levantar el
palpador. Los desplazamientos del palpador pueden medirse con aproximación de 0,5
µm. El paso se obtiene multiplicando los valores encontrados por el coseno del ángulo
que forma la generatriz con el eje de la rosca.
También para roscas cónicas interiores, la medición del diámetro medio se efectúa
utilizando el palpador oscilante de una máquina de medir. Se siguen las mismas líneas
conceptuales, que se han visto para roseas cónicas exteriores en lo referente al lugar de
la medición.
Se entiende que, lo mismo que para anillos roscados cilíndricos, es de capital
importancia la referencia que constituye un plano que debe ser rigurosamente
perpendicular al eje de la rosca y que constituye una cara del calibre. En cuanto a la
conicidad, siempre basándonos en la cara plana citada últimamente, se determina
también utilizando el palpador oscilante como se verá prácticamente sobre la máquina
MU 314. En cuanto a la medición del paso, no se presentan diferencias con respecto a
las roscas cilíndricas interiores, si utilizamos el palpador oscilante.
El método es normalmente suficiente en cuanto a precisión y para la mayoría de las
cosas puede reemplazar al aparato visto para este propósito. El caso de las roscas
cónicas exteriores se resuelve en forma similar.

Medición del diámetro medio de fileteados cilíndricos con eje vertical

Este método de medición consiste en comparar el fileteado a un cilindro exterior e
interior liso de referencia. Las mediciones se efectúan mediante un palpador oscilante
con contactos esféricos de rubí sintético. Si se utiliza un cilindro exterior como
referencia para el conocimiento de la constante K del palpador, se podrán efectuar
mediciones de cilindros lisos exteriores o interiores. El diámetro de la pieza resulta
(Figura 324):
D = ML ± K
donde
K = MA − A

es la constante del palpador, que puede obtenerse a partir del diámetro A del cilindro de
referencia. En la primera fórmula el signo + se aplica en la medición del cilindro inte-
rior y el signo – si la pieza es del mismo tipo que la pieza patrón de referencia, o sea,
un cilindro exterior.

Figura 324.
 Si se utiliza un cilindro interior como referencia para el conocimiento de la
constante del palpador, también se podrán efectuar mediciones de cilindros lisos
exteriores e interiores. En este caso el diámetro de la pieza también resulta (Figura 325):

D = ML ± K
donde,
K = MA − A

es la constante del palpador, que se obtiene del diámetro A del anillo de referencia.
También en este caso se aplica el signo + si la pieza de referencia es de distinto tipo que
la que se mide.

Figura 325.

En resumen: se puede partir de una pieza cilíndrica macho o hembra, para

determinar el valor de la constante del palpador, aplicando la fórmula general siguiente
para conocer el diámetro de la pieza:
D = M L ± ( M A − A)

donde el signo ± depende de la naturaleza de las piezas comparadas. Se aplica el signo +

si la pieza de referencia y la pieza que se mide son de naturaleza, diferente (tapón y
anillo). En caso contrario se aplica el signo –. Estos conceptos se ilustran en las Figuras
324 y 325, los que, por otro lado, constituyen una repetición de los fundamentos del
funcionamiento del palpador oscilante.
Veamos ahora la aplicación de este método en la medición del diámetro medio de
coscas cilíndricas con eje vertical, exteriores e interiores. La Figura 326, representa el
apoyo del palpador contra los flancos de un fileteado, lo que nos daría una lectura.
Luego se haría el apoyo contra los flancos del lado diametralmente opuesto del
fileteado, obteniendo la segunda lectura. Por diferencia de ambas, dando el valor de la
constante K obtendríamos el valor D.
 Figura 326.
A partir de este valor podremos calcular el valor del diámetro medio reatando el
valor,

H 
2⋅  − x
 2 

si es un fileteado interior o sumando este valor si se trata de un fileteado exterior. Para

fijar ideas, la Figura 326 se refiere a un fileteado interior.
El caso más general trata de un fileteado cilíndrico con perfil asimétrico. Los datos
requeridos para el cálculo del diámetro D2 son:

 Paso → p.
 Ángulos del perfil → µ y θ (o para perfil simétrico el ángulo α/2).
 Diámetro de la esfera de palpación → d.

De la Figura 326:

p = BA + AC = H ⋅ tg (θ ) + H ⋅ tg ( µ ) = H ⋅ [ tg (θ ) + tg ( µ )]
de donde obtendremos:

p
H=
[ tg (θ ) + tg ( µ )]
  d
 x +  ⋅ [ tg (θ ) + tg ( µ )] = DE (1)
 2

d d
2 = OD 2 = OE
cos( µ ) cos(θ )
OD + OE = ED (1′)

o bien,

 θ + µ  θ − µ 
 2 ⋅ cos  ⋅ cos 
d  1 1  d  cos( µ ) + cos(θ )  d  2   2 
ED = ⋅  +  = ⋅  = ⋅
2  cos( µ ) cos(θ )  2  cos( µ ) ⋅ cos(θ )  2  cos( µ ) ⋅ cos(θ ) 
 
(2)

de (1) se tiene que,

 d   sen(θ ) sen( µ )   d   sen(θ ) ⋅ cos( µ ) + sen( µ ) ⋅ cos(θ ) 

DE =  x +  ⋅  +  =  x+  ⋅ 
 2   cos(θ ) cos( µ )   2  cos(θ ) ⋅ cos( µ ) 

 θ + µ  θ + µ 
 2 ⋅ cos  ⋅ sen 
 d  sen(θ + µ )   d  2   2 
DE =  x +  ⋅   =  x+  ⋅ (3)
 2   cos(θ ⋅ cos( µ ) )   2  cos(θ ) ⋅ cos( µ ) 
 
Igualando (3) con (2),

 θ + µ  θ + µ   θ + µ  θ − µ 
 d  2 ⋅ cos 2  ⋅ sen 2   2 ⋅ cos  ⋅ cos 
⋅     = d ⋅  2   2 
 x+ 
 2  cos(θ ) ⋅ cos( µ )  2  cos(θ ) ⋅ cos( µ ) 
   

o sea,

 θ − µ 
 cos 
d d  2 
x+ = ⋅
2 2  θ + µ 
 sen 2



o bien,
  θ − µ  
 cos  
d  2  − 1
x= ⋅
2  θ + µ  
 sen 2

 

H 
El valor 2 ⋅  − x  resulta entonces,
 2 

  θ − µ    θ − µ  
  cos    cos  
H   p d  2  − 1  = p  2  − 1
2⋅  − x = 2 ⋅  − ⋅  − d⋅
 2   2 ⋅ [ tg ( θ ) ] + tg ( µ ) 2  sen θ

+ µ 

  [ tg (θ ) + tg ( µ )]  sen θ

+ µ 


   2      2  


Para rosca interior, tendremos:

 θ − µ 
 cos 
H  p  2 
D − 2⋅  − x = D − − d ⋅ 1 −
 2  [ tg (θ ) + tg ( µ )]  sen
θ + µ



  2 

Razonando de idéntica manera, de acuerdo a los casos posibles de referencia

cilíndrica macho o hembra, tendremos el cuadro de síntesis de la Figura 327. El cuadro
de la Figura 328 resulta de hacer µ = θ = α/2, o sea, que es el caso de perfil simétrico,
cuyas fórmulas también se obtienen, en forma más directa, de la Figura 329 en la cual,
para el caso de fileteado interior el diámetro medio vale:

H 
D2 = D − 2 ⋅  − x  = D − s ⋅ BC
 2 

p α 
BC = AC − AB AC = ⋅ ctg  
4  2
 
d d d  1 
AB = AC = BO = − = ⋅ − 1
α  2 2  α  
2 ⋅ sen   sen   
 2  2
    
 p α  d  1   p α   1 
D2 = D − 2 ⋅ BC = D − 2 ⋅  ⋅ ctg   − ⋅  − 1  = D − ⋅ ctg   + d ⋅  − 1
4  2  2  sen α  2  2  sen
α

  2    2 

Fileteado de perfil asimétrico (µ ≠ θ)

  θ − µ 
 cos 
p  2 
D2 = M L − ( M A − A) + + d ⋅ 1 −
[ tg (θ ) + tg ( µ )]  θ
sen
+ µ 

  2 
 θ − µ 
 cos 
p  2 
D2 = M L + ( M A − A) + + d ⋅ 1 −
[ tg (θ ) + tg ( µ )]  θ
sen
+ µ 

  2 
 θ − µ 
 cos 
p  2 
D2 = M L − ( M A − A) − − d ⋅ 1 −
[ tg (θ ) + tg ( µ )]  θ
sen
+ µ 

  2 
 θ − µ 
 cos 
p  2 
D2 = M L − ( M A − A) − − d ⋅ 1 −
[ tg (θ ) + tg ( µ )]  θ
sen
+ µ 

  2 

Fileteado de perfil simétrico (µ = θ = α/2)

 
α  
D2 = M L − ( M A − A) + ⋅ ctg   − d ⋅  1 α
p
− 1
2  2  sen 
 2 
 
α   
D2 = M L + ( M A − A) + ⋅ ctg   − d ⋅  1 α
p
− 1
2  2  sen 
 2 
 
α  
D2 = M L − ( M A − A) − ⋅ ctg   + d ⋅  1 α
p
− 1
2  2  sen 
 2 
 
α   
D2 = M L + ( M A − A) − ⋅ ctg   + d ⋅  1 α
p
− 1
2  2  sen 
 2 
Figura 329.