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INTRODUCCION Calentadores
INTRODUCCION Calentadores
Esquema.
1.-CALENTADORES
4.-PARTES DE UN CALENTADOR
4.1.-Pilotos
4.2.-Quemadores
4.3.-Cámara de Combustión
4.4.-Chimenea
4.5.-Regulador de tipo Damper
4.6.-Serpentines
4.7.-Tapas o Ventanas de Ventilación:
4.8.- Mirillas/ Ventanas de Seguridad
4.9.-Estructura Metálica
4.10.-Línea de entrada y salida del Crudo
5.2.- Presión
5.3.- Flujo
5.4.- Tiro
5.5.- Relación gas combustible/aire
6.-Características de los calentadores
CONCLUSION
ANEXOS
BIBLIOGRAFIA
DESARROLLO
1.-CALENTADORES:
Equipo principal existente en las estaciones de flujo, que genera energía calorífica (BTU)
para calentar las tuberías o serpentines por donde fluye petróleo, para elevar y/o
mantener la temperatura deseada del mismo.
2.-PROCESO DE CALENTAMIENTO DEL CRUDO
El objetivo del calentamiento del petróleo (pesado) a través del calentador o de una
caldera es, disminuir su viscosidad y facilitar así su manipulación, evitando presiones
excesivas en las líneas de la bomba. Este proceso ocurre en las Estaciones recolectoras
ubicadas en tierra y los equipos básicos en el proceso son los calentadores y calderas.
3.- TIPOS DE CALENTADORES:
3.1.-Calentadores de tipo indirecto:
En estos tipos de calentadores el proceso de transferencia de calor se efectúa mediante
un baño de agua caliente, en el cual se encuentra sumergida la tubería que transporta la
emulsión. Este tipo de calentadores disminuye el riesgo de explosión y son utilizados en
instalaciones donde es posible recuperar calor, tales como el gas caliente de salida de las
turbinas.
3.2.-Calentadores de fuego directo:
Son equipos requeridos dentro de la industria de Refinación y Petroquímica para
suministrar grandes cantidades de energía a corrientes de proceso contenidas en
serpentines tubulares a partir de la combustión de combustibles líquidos y gaseosos, para
elevar sus niveles de temperatura y modificar sus características químicas y físicas, para
cumplir con las condiciones del proceso.
En la Industria Petrolera se usan cuatro tipos de calentadores a fuego directo las cuales
son:
• Calentadores de tipo tubular
• Calentadores de fluido tipo camisa
• Calentadores de volumen o tipo jug
• Calentadores tipo caja de fuego interno o fogón
Los más utilizados son los calentadores de fuego directo con cajas de fuego de tipo
vertical.
El diseño normal de un calentador tipo vertical cumple las siguientes funciones:
1.- Des gasificado de la emulsión de entrada
2.- Remoción de arenas, sedimentos y agua libre previo al calentamiento.
3.- Lavado con agua y calentamiento de la emulsión.
4.-Coalescencia y asentamiento de las gotas de agua.
Las mismas funciones básicas son previstas en un calentador directo tipo horizontal. La
alimentación es parcialmente desgasificada, luego es direccionada hacia la parte de abajo
del equipo para la separación del agua libre y la arena. Después, la alimentación es
calentada y sufre una última desgasificacion. Posteriormente, a través de un distribuidor
pasa a un baño de agua para finalmente pasar a la sección de coalescencia.
4.-PARTES DE UN CALENTADOR
La estructura de un calentador la integran las siguientes partes:
4.1.-Pilotos de encendido:
Son unas boquillas colocadas al lado de cada quemador, cuya finalidad es mantener una
llama permanente capaz de prender el quemador, cada vez que este se apague por
acción de la válvula reguladora de temperatura, evitando así la acumulación del gas en el
hogar. El suministro de gas a los pilotos se hace por una línea independiente, tomada
antes de la válvula reguladora. Los números de piloto varían desde 9 hasta 21 pilotos en
los diferentes calentadores instalados.
4.2.-Quemadores de Gas:
Generalmente están colocados en el piso del calentador y su función es producir la
cantidad de calor necesario para calentar el crudo, preparando una mezcla combustible
adecuada con el aire que entra por los registros y el gas suplido a cada uno y
quemándola, con una llama corta y de color azul. El numero de quemadores es igual al
numero de piloto por lo cual estos también varían desde 9 hasta 21, en los diferentes
calentadores instalados.
4.3.-Cámara de Combustión:
Es una cámara o Caja la cual tiene un revestimiento refractario internamente, con el fin de
evitar dispersión o pérdida de calor. El material aislante que reviste la cámara de
combustión, puede ser de ladrillos refractarios, cartón de asbestos y cemento refractario.
4.4.- Chimenea:
Cuerpo Cilíndrico que esta situada en la parte mas alta del calentador hecho de acero y
su función principal es conducir los humos y los vapores o gases que no son quemados
en la combustión a una altura tal que no ocasione el menor riesgo de contaminar sus
alrededores. Además, la chimenea por su tiro, coloca la cámara de combustión en
depresión, provocando de esta manera la entrada del aire necesario para la combustión a
través de las aberturas de aire de los quemadores.
4.5.-Regulador de Tiro (Damper):
Es un componente del calentador situado en la chimenea, que sirve para regular el flujo
de aire a través de los registros de cada quemador. Es una compuerta o plancha
acoplada a un eje que puede rotar en una forma similar a una válvula mariposa. La
función reguladora se realiza automáticamente para lograr una combustión completa.
4.6.-Serpentines:
Son tubos de una aleación de acero especial para soportar altas temperaturas, los más
comúnmente usados son de tipo horizontal con llama externa a los tubos.
4.7.-Tapas o Ventanas de Ventilación:
Están colocadas en las partes laterales del calentador y como su nombre lo indica sirven
para airear el calentador.
4.8.-Mirillas/ Ventanas de Seguridad:
Apertura lateral y en dirección a cada quemador y permiten observar la condición de la
llama en cada quemador de los calentadores que se abre o se rompe cuando existe una
alta presión dentro de los mismos para evitar que la estructura se deteriore
4.9.-Estructura Metálica:
Es la que soporta el serpentín y los quemadores. Sus paredes, techos y fondo son de
plancha de acero con revestimiento refractario interno, para mejor aprovechamiento del
calor.
4.10.-Línea de entrada y salida del Crudo:
Es la tubería unida al serpentín por donde entra y sale el crudo del calentador. La entrada
del crudo al calentador es por la parte inferior ya que se considera que es la parte donde
hay más calor y el intercambio de calor se hace más efectivo. La salida del petróleo es por
la parte superior del calentador y la presión de entrada varia de acuerdo al flujo de
producciones el cuerpo.
5.-VARIABLES A CONTROLAR EN EL PROCESO DE CALENTAMIENTO
Las variables a controlar son:
5.1. Temperatura:
La temperatura es una variable manejada comúnmente pero resulta difícil dar una
definición exacta. Puede decirse, que la temperatura es una propiedad de los sistemas
que determina si están en equilibrio térmico. El concepto de temperatura se deriva de la
idea de medir el calor o frialdad relativos y de la observación de que el suministro de calor
a un cuerpo conlleva un aumento de su temperatura mientras no se produzca la fusión o
ebullición. En el caso de dos cuerpos con temperaturas diferentes, el calor fluye del más
caliente al más frío hasta que sus temperaturas sean idénticas y se alcance el equilibrio
térmico
5.2.- Presión:
Es una variable que representa una indicación del comportamiento de un fluido (petróleo y
agua, en caso de los calentadores) durante un lapso de tiempo, por lo que es muy
importante el control sobre ella para evitar contratiempos que dañen el proceso en lo
concerniente a la seguridad humana y de los equipos.
5.3.- Flujo:
Se define como el movimiento de un fluido y en el caso de calentamiento. Debe ser
controlado para un efectivo proceso. Este flujo se puede medir en unidades de masa, y el
régimen de el, en unidades de masa por unidades de tiempo. En los calentadores el
control de flujo va a estar dado por la capacidad de manejo y/o necesidad de la empresa.
5.4.- Tiro:
Es una diferencia de presiones entre el interior del calentador y el ambiente y es
producida por la columna de gases calientes (de menor densidad que el aire frió) que sale
por la chimenea del calentador. Esta diferencia de presiones es pequeña y se mide en
pulgadas de agua.
Es una variable de importancia desde el punto de vista operacional y de mantenimiento
del calentador. Los quemadores requieren de un tiro mínimo para efectuar una buena
combustión, y desde el punto de vista del mantenimiento se requiere mantener un ligero
vacío en el interior de la cámara de combustión para que en caso de fuga, entre el aire
frío al calentador en vez de que salgan los gases calientes hacia el exterior, los cuales
pueden oxidar o corroer las partes metálicas del calentador disminuyendo así su vida útil.
5.5.- Relación gas combustible/aire
Para asegurar una combustión completa, en la práctica se le suministra a los quemadores
una cantidad de aire mayor que el teórico requerido. Esta cantidad adicional al teórico
requerido se conoce como exceso del aire.
El exceso de aire se regula con los registros de aire ubicados en cada quemador. Para
determinar el porcentaje de exceso de aire se mide con un analizador el contenido de
oxigeno en los gases de chimenea y con ese valor se busca en una grafica ya elaborada
el exceso de aire.
6.-Características de los calentadores
6.1.-Calentadores CARCO de MM 46BTU/ HR.
Tienen capacidad para manejar crudo con 30% de agua estos calentadores son de seis
(6) pasos de tubos y están equipados con sección de radiación y conveccion. La eficiencia
térmica de estos calentadores es de un 88.5% basado en el valor calorífico neto (LHV) del
gas combustible y una perdida por calor por radiación de un 2%.
El serpentín de calentamiento tiene una presión de diseño de 600 lpcm y esta formado por
84 tubos de diámetro exterior de 6.625” y 0.280” de espesor. La longitud total de estos
tubos es 12 mts y la longitud efectiva es de 11.6 mts. Del total de tubos 24 de ellos son de
superficie extendida y están ubicados en la sección de conveccion. El resto de los tubos
no tiene superficie extendida y están distribuidos 42 de ellos en la sección de radiación y
18 de ellos en la sección de transición. La superficie extendida de los tubos de la sección
de conveccion es del tipo aleta helicoidal; las aletas son de acero al carbono de 19 mm de
alto de alto por 1.27 mm de espesor y están colocadas a razón de 2. 36 aletas por
centímetro.
Las superficies expuestas al calor son de 257.05 mts2 en la sección de radiación, 110.18
mts en la sección de transición y 1629.28 mt en la sección de conveccion.
Las ratas de transferencia de calor son 9437 BTU/H-pie2, 5384 BTU/H- pie y 656 BTU/ H-
pie2 en las secciones de radiación, de transición y de conveccion respectivamente.
6.2.-Calentadores LUMMUS de 24 MMBTU/ HR
Los calentadores de 24 MMBTU/ HR tiene dos pasos de tubos de 6” de diámetro. Estos
equipos solo tienen sección de radiación. La eficiencia técnica esta basada de estos
calentadores de un 60% esta basada en el valor calorífico neto (LVH) del gas combustible
y una perdida de calor por radiación de un 35%. El serpentín de calentamiento tiene una
superficie de transferencia de calor de 196.039mts2 y esta formado por tubos horizontales
de 6-5/8” de diámetro externo y 0.2800” de espesor, la longitud expuesta es de 9.30mts
del total de los tubos, 28 de ellos están ubicados en las paredes laterales y 12 en el techo.
6.3.-Calentadores LUMMUS de 46 MMBTU/ HR
Estos calentadores son de 04 pasos de 8” de diámetro. Estos equipos solo tienen sección
de radiación. La eficiencia térmica es de un 62% asada en el valor calorífico neto del gas
combustible y una perdida por radiación de un 2 %.
El serpentín de calentamiento tiene una superficie expuesta al calor de 427.34mts2 y esta
compuesto por 48 tubos horizontales de 8-5/8” de diámetro externo y 0.322” de espesor,
dispuestos 24 de ellos en las paredes y los otros 24 en el techo, la longitud total de los
tubos es de 13mts y la longitud expuesta es 12.95mts . La rata de transferencia de calor
es 10420BTU/pie2/Hr.
Estos calentadores están equipados con 10 quemadores a gas, de tiro natural montados
horizontalmente 5 en la pared opuesta. Los pilotos de los quemadores tienen su propia
varilla de ignición y se dispone de detectores UV para cada calentador, que chequean la
llama de los pilotos.
7.-SISTEMAS DE PROTECCION Y SEÑALIZACION
Son un conjunto de dispositivos que censan cada una de las variables del calentador, que
emite una señal de alarma y disparo en l panel local y en la sala de control y actúan sobre
este.
De esta forma puede garantizarse un manejo seguro de los calentadores.
7.1.-Sistema de Detección de llama:
En los Calentadores LUMMUS al pulsar el botón de encendido de piloto se envía una
señal eléctrica de 120 VAC, que activa en l controlador de llama el rele #1.
El controlador de llama inmediatamente energiza el sistema de ignición de chispa;
simultáneamente alimentando de gas al piloto. El controlador de llama tarda de 25 a 30
segundos energizados, para que se encienda el piloto, luego de este tiempo se desactiva,
si el piloto no se enciende.
Una vez encendido el piloto, el sensor “uv” detecta la llama y envía una señal eléctrica de
1.5-2mAmp que activa el controlador de llamas #2, el cual da un permisivo para encender
el quemador.
El quemador es encendido girando el selector en el sentido de las agujas del reloj , al girar
el selector, se envía una señal eléctrica de 120vac, que abre la válvula solenoide que
alimenta de gas al quemador, permitiendo que la llama del piloto lo encienda.
Una vez encendido el piloto, el sensor “UV” detecta la llama y envía la señal eléctrica que
actúa como permisivo para encender el quemador.
Al pulsar el botón de encendido de los quemadores se inicia la secuencia que permite que
la llama de cada piloto los encienda.
7.2.-Sistema de Detección de temperatura:
En la línea de salida de crudo del calentador se encuentra el elemento de medición de la
temperatura que puede ser: una Termocupla o termopar. Un elemento bimetalito o una
RTD.
El elemento de medición esta conectado a un transmisor de temperatura que recibe una
señal eléctrica equivalente a la temperatura del crudo. El transmisor a su vez., envía una
señal de 4-20mAmp, a la válvula automática que regula la entrada de gas a los
quemadores.
Adicionalmente se tiene alarma y paro por alta temperatura del crudo a la salida del
calentador.
7.3.-Sistema de instrumentación de flujo de crudo:
El Sistema de instrumentación de flujo de crudo, comprende tan solo indicación de
alarma, acción de disparo o parada de los calentadores.
La acción de alarma/disparo se realiza por medio de interruptores de flujo ON/OFF, o a
través de transmisor de flujo.
Los interruptores detectan como señal la velocidad del crudo que fluye a través de la
tubería. El interruptor de flujo envía la señal amplificada al dispositivo de alarma / disparo
en el panel de control de los calentadores, que acciona tanto la alarma luminosa en sitio
como la alarma luminosa/ sonora en la sala de control, a la vez envía, una señal eléctrica
de 120 VAC que comanda la parada del calentador.
Algunos calentadores poseen placas de orificio para medir flujo de crudo a la salida con
un transmisor, que envía una señal eléctrica de 4-20mAmp, al dispositivo de alarma
/disparo en el panel de control local, que a su vez envía otra señal de 120VAC al
dispositivo de alarma/disparo en la sala de control que ordena la parada del controlador
por bajo flujo de crudo.
7.4.-Sistema de control de gas combustible:
Este sistema controla la entrada de gas quealimenta a uno o varios calentadores. La
presión puede ser controlada en forma remota o local.
En forma local el controlador toma la señal de presión directamente en la línea y envía
una señal neumática de control a la válvula reguladora la cual mantiene la presión de gas
en un punto prefijado.
En forma remota la señal de presión de la misma es enviada por un transmisor al
controlador en sala de control.
La señal desde el transmisor de presión al controlador, puede ser eléctrica de 4-20mAmp
o neumática de 3-15lpcm.
El controlador envía una señal correctiva, eléctrica o neumática a la válvula reguladora de
presión.
8.-EQUIPO DE SEGURIDAD EN CALENTADORES
8.1.-Ventilación de seguridad o alivio y purgas:
Algunos calentadores existentes en los diferentes patios de tanques y terminales
presentan este tipo de equipo se seguridad, los cuales permiten airear el calentador y
efectuar limpiezas de la línea de gas a los pilotos.
8.2.-Alarmas de Protección
Es un sistema de detección de condiciones inseguras que permiten preservar la vida útil
de los calentadores. Estas alarmas por lo general se reflejan en un panel de control,
mediante una luz o por medio de sirenas.
Las condiciones inseguras por las que se accionan las alarmas son:
• Baja presión gas a quemadores
• Alta presión gas a quemadores
• Alta temperatura de salida de crudo
• Baja presión gas piloto
• Muy alta temperatura salida del crudo
• Alta temperatura en la chimenea
• Humo en la chimenea
• Bajo flujo de Crudo
• Muy bajo flujo de Crudo
• Piloto apagado. Perdida de aire instrumento
• No hay voltaje 120 VAC. Falla alimentación 24 VDC.
9.-Operación del calentador (arranque/parada)
9.1.-Procedimiento de Arranque:
• Cerciorarse que la cámara de combustión este libre de
herramientas y objeto extraños y que las válvulas de gas combustible estén bien cerradas
y no haya escapes.
• Revisar que las puertas de acceso (tapas) estén cerradas.
Abrir la mariposa del tiro de aire de la chimenea, hasta la mitad de su curso
aproximadamente y seguidamente los registros de aire de cada quemador, por los menos
15min antes de prender el calentador. Esta operación mantendrá bien aireada la cámara
de combustión, desalojando los residuos de gases (efectuar prueba de gas con el
explosímetro)
• Abrir las válvulas de entrada y salida de petróleo del
calentador y controlar los manómetros de entrada y salida para funcionamiento correcto.
• Revisar el interior del calentador para comprobar que no hay
pérdidas de gas o petróleo. Si tiene dudas Con respecto al gas, nunca trate de prender los
pilotos, haga una prueba de gas con el explosimetro.
• Colocar el controlador de temperatura en posición manual,
con 15% de apertura de la válvula automática, si existe automatización.
• Desahogar la línea de gas combustible por la válvula de 2”,
ubicada al final de la línea de cada calentador. También desahogar el filtro de gas,
cerciorándose que el separador funcione bien (realizar prueba de gas).
• Observar la presión de gas combustible en el manómetro. Si
esta excede la máxima presión de trabajo permitida, llamar a la persona autorizada para
ajustar el instrumento.
• Encender todos los pilotos que correspondan con los
quemadores (verificar visualmente la presión de llama).
• Si todos los pilotos están bien prendidos, verificar visualmente
la presencia llama. Abrir el gas de los quemadores principales, uno por uno y cuando la
llama principal este establecida, graduar la entrada de cada quemador y también la
válvula mariposa en la chimenea, hasta conseguir una llama azulada, lo que india una
buena combustión.
• Asegurarse antes de dar por terminada la operación, que la
llama de los quemadores no toque ningún tubo de la serpentina de petróleo. Cuando la
llama toca un tubo, puede causar el sobrecalentamiento del tubo, formando carbón en el
interior del mismo. Este a su vez causa una transmisión pobre del calor y disminución del
aprovechamiento. En poco tiempo, el tubo se quemara, causando perdidas de producción
y económicas, además del riesgo de un incendio.
• Colocar el controlador de temperatura en posición automática.
9.2.-Procedimiento de Parada:
El encendido de un calentador causa la expansión de las partes
estructurales y del serpentín. Al apagarlo, sucede exactamente lo contrario, las partes se
contraen.
Los pasos a seguir en el procedimiento de parada son los siguientes:
• Al apagar un calentador, cerrar el regulador de la
Chimenea (damper), Las tapas de ventilación de los quemadores (registros), mirillas.
• Evitar que el aire frío penetre al horno para que las
superficies interiores se enfríen paulatinamente. Esto limita las contracciones bruscas de
las paredes refractarias, tubos de serpentín, etc. Que conducen al agrietamiento de los
tubos, reduciendo la vida útil del calentador.
• Al parar un calentador, mantener circulando petróleo por el
serpentín del Calentador por un tiempo prudencial, dependiendo naturalmente de la
temperatura de operación y del tamaño del calentador. Se recomienda tres horas para
calentadores con capacidad superior a 12x106 BTU y dos horas para los de menor
capacidad.
• Cerrar las válvulas manuales de gas a pilotos y
quemadores.
• Si es una emergencia, debido a la rotura de un tubo, cerrar
la entrada de Petróleo y gas combustible inmediatamente y en lo posible desahogar la
línea de petróleo, poniendo directa la producción a los tanques.
10.- Mantenimiento de los calentadores
Las partículas sólidas, tales como arena, escama, productos de corrosión se depositaran
en la parte inferior de estos equipos. Si estos sedimentos no son removidos puede causar
los siguientes problemas:
1.- Acumularse y ocupar un volumen importante en el recipiente y eventualmente bloquear
la corriente de alimentación.
2.-Bloquear la transferencia de calor, ocasionando finalmente el colapso del equipo del
calentamiento.
3.- Interferir en los controles de nivel, ánodos, válvulas, medidores y bombas.
4.- Asimismo pueden incrementar el crecimiento bacteriano y la velocidad de corrosión.
Para prevenir la deposición de estos sedimentos se pueden instalar “hidrojets” que
operando a 30 psia por arriba de la presión de operación del calentador, removiendo los
sedimentos para su posterior drenado por la parte inferior del recipiente. Otra alternativa
es usar inhibidores de corrosión.
11.-VENTAJAS DEL CALENTAMIENTO
• Reduce la viscosidad de la fase continua: un incremento en la
temperatura de 100 F, baja la viscosidad de la emulsion por un factor de 2.
• Incrementa el movimiento browniano y la colisión de las
gotas de agua para su coalescencia.
• Incrementa la diferencia de densidad entre la salmuera y el
crudo.
• Promueve una mejor distribución del desemulsionante.
• Disuelve las parafinas cristalizadas que le dan estabilidad a
las emulsiones.
• Debilita la película de emulsionante que rodea a las gotas de
agua.
12.-DESVENTAJAS DEL CALENTAMIENTO:
• Provoca la migración de los compuestos mas volátiles del
crudo hacia la fase del gas. Esta perdida de livianos ocasiona una disminución de
volumen del crudo calentado y una disminución en su gravedad.
• Incrementa los costos del combustible • Incrementa los riesgos en las instalaciones
• Requieren mayor instrumentación y control
• Causa depósitos de coke.
CONCLUSION
c. Producción de amoniaco
d. Producción de metanol
* Tipos de calentadores.
Aunque no existe un criterio uniformizado para designar a los diferentes tipos de CAFD
éstos se pueden clasificar en 2 grandes grupos de acuerdo a su forma geométrica.
a) Calentadores cilíndrico-vertical.
b) Calentadores rectangular-horizontal.
El tipo “C” es un horno cilíndrico vertical en el cual los tubos son soportados desde el
techo al piso de la zona de radiación, por lo tanto requieren menos soportes que los tipo A
y B. Este tipo de horno es con quemadores al piso y generalmente es más económico
para fabricar.
El tipo “D” es de tubos verticales es de tubos verticales tipo caja. Este tipo puede usarse
con una sola fila de tubos o con doble fila alternada o en varias filas, con hileras de
quemadores a ambas caras de los tubos.
El tipo “E” es también un calentador tipo caja de tubos verticales pero de un tipo especial.
Una unidad de doble celda radiante se muestra, pero este tipo es también formado por
unidades de simple celda. Los tubos están en una sola fila en una celda, con quemadores
en ambos lados para mejor distribución uniforme del calor alrededor del tubo. También los
quemadores se distribuyen a lo largo de los tubos, siguiendo un patrón de calentamiento
verticalmente para un control para un control máximo del perfil de flujo térmico. Estas
características se desean en el control de la energía suministrada para los hornos
reactores, pero es el tipo de diseño más caro al igual que para construirlo.
El tipo “F” es un diseño tipo arco, especialmente adaptado para flujos de calentamiento
bajo condiciones uniformes y con muy poca caída de presión desde el distribuidor de
entrada hasta el de salida.
* Sección de radiación.
El calentador tiene una sección de radiación. Dentro de ésta se encuentra parte del
serpentín de proceso que queda expuesto directamente a las flamas pero sin tocarlas y
por lo tanto predomina el mecanismo de transmisión de calor por radiación; no obstante,
debido a que durante la combustión se generan gases, éstos tienden a ocupar el volumen
presente ocasionando circulación y recirculación entre los tubos, presentándose entonces,
pero en menor proporción, el mecanismo de transmisión de calor por convección. La
sección de radiación tiene recubiertas sus paredes internamente con refractario-aislante
con objeto de mantenerla a alta temperatura y evitar las fugas de calor hacia el exterior.
En esta sección se genera la flama y se alcanzan las temperaturas más altas, por lo que
es conveniente absorber en esta sección la mayor cantidad de calor, tomando en cuenta
el área expuesta y material de los tubos para que esa absorción de calor resulte más
económica.
La función principal de esta sección es la de proveer el espacio suficiente para que se
efectúe la combustión completa del combustible y contener al serpentín de proceso para
lograr el calentamiento del fluido.
* Quemador:
La función del quemador es la de efectuar el mezclado del combustible (gas natural,
combustóleo, etc.) con el comburente (oxigeno del aire) y realizar su combustión
completa.
* Serpentín de fluido de proceso: El serpentín tiene como función la de conducir, a través
del CAFD (calentador a fuego directo), el fluido de proceso que va a ser calentado.
* Tubos escudo:
La función de estos tubos es la de proteger al resto de los tubos de convección que
generalmente son de superficie extendida evitándose se alcancen altas temperaturas en
estos últimos.
* Sección de convección:
La sección de convección es una parte integral de un horno y su propósito es aprovechar
el calor de los gases de combustión que abandonan la sección de radiación. El calor que
se aprovecha se le adiciona al fluido de proceso que sufre un precalentamiento o es
absorbido por otro servicio adicional en la zona de convección. Debido a que los gases de
combustión al abandonar la zona de radiación han perdido gran cantidad de su contenido
de energía, cuando entran a la zona de convección ha disminuido su temperatura; por lo
que la zona de convección opera a temperaturas menores que la zona de radiación.
Como en la sección de radiación, en la sección de convección, el calor es transmitido por
radiación y por convección. Pero como los fenómenos de conducción y convección son
afectados primordialmente por la diferencia de temperaturas y muy poco por el nivel
térmico, en la sección de convección la conducción y convección son los mecanismos que
contribuyen en mayor proporción a la transferencia de energía.
Por lo anterior, los serpentines de la zona de convección en la mayoría de los hornos, son
hechos de tubos aletados o birlados para mejorar la transmisión de calor por convección.
Sopladores de Hollín:
Su función es la de dirigir chorros de vapor hacia los tubos de superficie extendida, con la
finalidad de eliminar el hollín depositado sobre estos. Los sopladores de hollín se
encuentran localizados a distintas alturas en la zona de convección y son tubos con
orificios que cruzan de lado a lado a la misma zona.
* Compuerta o mampara:
Sirve para regular, permitir el paso total o bloquear totalmente el flujo de gases de
combustión o aire al conducirse a través de conductos.
* Sección escudo.
Es la sección inicial de la sección de convección y ve directamente la flama, algunas
veces se coloca en la sección de radiación y entonces forma parte de ella.
La transferencia de calor se efectúa por radiación y con gran influencia por convección ya
que está en el paso de los gases calientes de la sección de radiación a la de convección.
Generalmente se usan tubos desnudos colocados horizontalmente para esta sección.
* DISEÑO Y EVALUACIÓN
El diseño de un CAFD requiere de la combinación de varias relaciones de intercambio de
calor y contenido calorífico de los gases de combustión para los flujos especificados. Esto
debe hacerse para cada corriente y para cada sección del CAFD. En la mayoría de los
casos se involucran factores que permiten la solución simultánea de las ecuaciones, sin
embargo, en lugar de esto se puede seguir un procedimiento iterativo con aproximaciones
sucesivas.
La finalidad de presentar un método de diseño y evaluación es de acuerdo a lo siguiente:
a) Efectuar estimaciones del tamaño del CAFD, consumo de combustible y recuperación
de energía durante la parte de diseño.
b) Predecir los efectos de los cambios en el flujo de carga, tipo de carga y variables de
operación.
c) Anticipar los efectos de modificaciones propuestas para un CAFD existente.
Si fi es menor de 0.001 1/BTU/hr °F pie2 se pueden usar tubos verticales sin problemas
graves, si es de 0.001 a 0.004 se pueden usar también verticales pero con previsiones
para limpieza. Cuando fi es menor de 0.05 se pueden usar tubos horizontales para todos
los casos previniendo la limpieza de los mismos según el caso. Si fi es mayor de 0.05 se
usará otro tipo de calentador llamado a fuego indirecto.
2. Tendencia a la coquización.- Además del ensuciamiento en algunos casos existirá
coquización, para lo cual se recomienda dejar las previsiones necesarias para
decoquización y usar tubos verticales u horizontales, según lo que convenga más de
acuerdo al punto b.
d) Carga Térmica.
La carga térmica del horno nos determina las dimensiones del calentador y tomando en
cuenta lo dicho en los puntos a, b y c se puede seguir el siguiente criterio:
1) Menores de 30 MMBTU/hr- cilíndrico con tubos verticales, rectangular con tubos
horizontales ó a fuego directo.
2) Mayores de 30 MMBTU/hr- cilíndrico con tubos verticales para determinados casos y
todos los demás rectangular con tubos horizontales y para casos especiales tubos
verticales.
e) Espacio para colocación del equipo.
Cuando se tiene poco espacio para colocar un horno, se opta por usar uno cilíndrico con
tubos verticales siempre y cuando los problemas de mantenimiento que se prevengan
sean mínimos. En caso contrario, no hay ningún problema para limitar el tipo de horno y
será de acuerdo a lo mencionado en los puntos anteriores.
AT=0.115%C+0.345%H2+0.0432(%S-%O2)
Donde:
AT = Relación peso de aire teórico, lb aire/lb comb. ó Kg aire/Kg comb.
%C = % peso de carbono en el combustible.
%H2= % peso de hidrógeno en el combustible.
% S = % peso de azufre en el combustible.
%O2= % peso de Oxígeno en el combustible.
Generalmente se conoce el poder calorífico de los combustibles, tanto superior (PCS)
como inferior (PCI) ya que son necesarios para el consumo de combustible, y para
simplificar los cálculos del aire teórico, se usan las siguientes fórmulas:
Para combustibles hidrocarburos gaseosos:
AT=1638.5PCI+155.0+15.0
Ap=AT=1.0+%EXC100
Donde:
Ap = Aire práctico: lb aire/lb comb. ó Kg aire/Kg comb.
Cuando se tiene una operación cuidadosa en el CAFD se pueden reducir los excesos de
aire, aumentando así la eficiencia del mismo ó cuando se tienen quemadores especiales o
de tiro forzado.
En los CAFD hay pérdidas de calor por las paredes del mismo, debido a que se diseñan
para que la temperatura exterior del cascarón sea 200º F máximo (De acuerdo al espesor
de refractario usado).
Los porcentajes de pérdidas que se toman de acuerdo a la práctica son los siguientes:
Donde:
QA=ηTP100*QL
Donde:
y QA= qR+qc
Donde:
D. Definición de rendimiento.
El rendimiento total del horno se define como el calor total absorbido dividido por
el calor total liberado, esto es:
ηT= QDQL*100
Donde:
ηT=Rendimiento total del horno, entanto por ciento.
QD= Calor total absorbido de diseño por el fluido de proceso y servicios
adicionales (BTU/hr).
QL= Calor total liberado por el combustible (BTU/hr) y
QD= qR+qC+qSA
Donde:
qSA=Calor absorbido por los servicios adicionales BTUhr