RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS DE TAMAÑOS

MAYORES DE 19 mm (3 /4 ") POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES

I.N.V. E – 219-07

1. OBJETO

1.1 Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para determinar la
resistencia al desgaste de agregados gruesos, de tamaños mayores de 19 mm
(3/4” ), mediante la máquina de Los Ángeles.

1.2 Para evaluar la resistencia al desgaste de agregados de tamaños menores de

37.5 mm (1½"), por medio de la máquina de Los Ángeles , se deberá utilizar la
norma INV E – 218.

1.3 Esta norma no pretende considerar todos los problemas de seguridad asociados
con su uso. Es responsabilidad de quien la emplee, el establecimiento de
prácticas apropiadas de seguridad y salubridad, y la aplicación de limitaciones
regulatorias con anterioridad a su uso.

2. USO Y SIGNIFICADO

Se aplica lo descrito en la Sección 2 de la norma INV E – 218.

3. EQUIPO

3.1 Balanzas – Q ue permita la determinación de la masa con una precisión de

0.1% .

3.2 Horno – Q ue pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ±5°C (230 ±
9°F).

3.3 Tamices – De las aberturas indicadas en la Tabla 1.

3.4 Máquina de Los Ángeles – La cual debe cumplir con los requisitos establecidos
en la norma INV E – 218.

3.5 Carga abrasiva – La carga abrasiva estará formada por 12 esferas de acero,
con un diámetro aproximado de 47 mm (1 27 /32 ") y con una masa entre 390 y
445 g cada una. La masa total deberá ser de 5000 ± 25 g.

Nota 1.- Esferas de acero de 46.038 mm (1 13/16”) y de 47.6 mm (1 7/8”) de diámetro, que tengan una
masa de aproximadamente 400 y 440 g cada una, respectivamente, son de fácil adquisición. También es
posible conseguir esferas de acero de 46.8 mm (1 27/32”) de diámetro con una masa de aproximadamente
420 g.
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4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

4.1 La muestra destinada al ensayo se obtendrá mediante el procedimiento descrito

en la norma INV E – 201 y se reducirá a un tamaño adecuado para el ensayo en
acuerdo con la norma INV E – 202.

4.2 La muestra reducida se lava y luego se introduce en un horno, a una

temperatura entre 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF), hasta que su masa sea constante.

4.3 Se ele girá en la Tabla 1 la gradación más parecida al agregado que se va a usar
en la obra. Se separa la muestra en las fracciones indicadas en dicha tabla, de
acuerdo con la granulometría elegida. Se toma la cantidad de cada una de ellas
indicada en la Tabla 1 hasta el requerimiento para el tamaño de la muestra
total. Se registra la masa de la muestra total, aproximada a 1 g. Las muestras
de las diferentes fracciones se unen para formar la muestra de ensayo.

4.4 Cuando se triture la muestra en el laboratorio , ello se hará constar en el

informe, debido a la influencia que tiene la forma de las partículas en el
resultado del ensayo.

Tabla 1 . Granulometrías de la muestra de agregado para ensayo

Tamaño del tamiz Masa de la muestra para ensayo (g)

Pasa Retiene Granulometrías
mm (alt.) mm (alt.) E F G
75 mm (3") 63 mm (2½") 2500 ± 50 … …
63 mm (2½") 50 mm (2") 2500 ± 50 … …
50 mm (2") 37.5 mm (1½") 5000 ± 50 5000 ± 50 …
37.5 mm (1½") 25 mm (1") … 5000 ± 25 5000 ± 25
25 mm (1") 19 mm ( 3 /4 " ) … 5000 ± 25
TOTALES 10000 ± 100 10000 ± 75 10000 ± 50

5. PROCEDIMIENTO

5.1 Luego de comprobar que el tambor este limpio, la muestra y la carga abrasiva
correspondiente se colocan en la máquina de Los Angeles y se hace girar el
cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33
r.p.m.) hasta completar 1000 revoluciones (Nota 2). La máquina deberá girar
de manera uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente
constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el
material del cilindro y se procede con una separación preliminar de la muestra
ensayada, empleando un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm (No.12). La
fracción fina que pasa, se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1. 70
mm (No.12), utilizando el procedimiento de la norma INV E – 213. El
material más grueso que la abertura del tamiz de 1.70 mm (No.12) se lava, se
seca en el horno, a una temperatura comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF),
hasta masa constante, y se determina la masa con precisión de 1 g.

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5.2 Si el agregado est a libre de costras o de polvo, se puede eliminar la exigencia

del lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior,
rara vez reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la muestra
original.

Nota 2.- Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de la muestra que se
está ensayando, determinando la pérdida después de 200 revoluciones. Al efectuar esta
determinación no se debe lavar el material retenido en el tamiz de 1.7 mm (No.12). La
relación de pérdida después de 200 revoluciones a pérdida después de 1000 revoluciones, no
debería exceder en más de 0.20 para materiales de dureza uniforme. Cuando se realice esta
determinación, se procurará evitar toda pérdida de muestra; la muestra total, incluido el polvo
producido por el desgaste, se vuelve a introducir en la máquina hasta completar las 10 0 0
revoluciones requeridas para completar el ensayo.

6. CÁLCULOS

La diferencia entre la masa inicial de la muestra seca (P1 ) y la masa del

material seco retenido en el tamiz de 1.70 mm (No. 12) luego del ensayo (P 2 ),
expresada como porcentaje de la masa inicial, será el desgaste de la muestra.

P1 − P2
% Desgaste = × 100
P2

7. INFORME

Se reporta la siguiente información:

7.1 Identificación del agregado (tipo, fuente y tamaño máximo nominal).

7.2 Gradación de la Tabla 1 usada para la prueba.

7.3 Desgaste de la muestra, expresada con aproximación al 1.0% en masa.

8. PRECISIÓN Y TOLERANCIAS

8.1 Precisión – La precisión para éste método no ha sido determinada, pero se

puede comparar con la de la norma INV E – 218.

8.2 Tolerancias – No existe declaración sobre tolerancias para este método de

ensayo.

9. NORMAS DE REFERENCIA

ASTM C 535 – 01

NTC 93

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