Introducción

La granulación por pulverización en lecho fluidizado ha prevalecido como un método de

tratamiento térmico continuo para la materia sólida granular debido a sus altas relaciones
de masa y transferencia de calor, así como debido al acoplamiento de los procesos de
humectación, secado, aumento de partículas, moldeado, homogeneización y separación.
Los productos que se encuentran inicialmente en forma de partículas sólidas,
suspensiones o fundidos se transforman en materia sólida granular de fácil liberación y
baja emisión de polvo y fácil de dosificar.

El polvo se pulveriza sobre las partículas sólidas en el lecho fluidizado mediante una
boquilla de inyección en forma de gotas. Aparte de las gotas se deposita sobre las
partículas y se distribuye a través de la dispersión. La transferencia de calor y masa
intensa, junto con la corriente de gas circundante, da como resultado un rápido aumento
de dureza de la película de fluido a través del secado, si el producto inicial es una solución
o una masa fundida, o mediante enfriamiento, si el producto pulverizado es fundido . El
disolvente se evapora en el gas de fluidización caliente insaturado y las partıculas sólidas
remanentes crecen a través de múltiples pulverizaciones, dispersión y endurecimiento,
teniendo un efecto de cebolla sobre la superficie de la partıcula (Uhlemann & amp; M1 orl,
2000)

Fig 1. La partícula consiste por lo tanto en un núcleo y una concha, es compacta y también redonda. En este
contexto, este fenómeno se conoce como granulación o estratificación. El núcleo se compone de material de
núcleo que se introduce en el proceso desde fuera (núcleos externos) o se forma dentro
El proceso (formación de núcleos internos). En el caso de secado incompleto o humectación demasiado alta,
es posible que los granulados construyan puentes de partículas u óvulos y formen aglomerados.
El proceso de granulación continua presenta, en contraste con la operación por lotes, la
ventaja de operar la planta bajo condiciones estacionarias a altas velocidades de flujo. El
producto químico se puede pulverizar en el lecho fluidizado desde el fondo, desde el lado
o desde la parte superior. Debido a que las gotas deben ser muy finas, se utiliza una
inyección de dos componentes. El gas es dosificado, templado, y, en caso de que ocurra,
fijado en su humedad. Existen diferentes construcciones de aparatos y variantes de
proceso dependiendo del sistema de alimentación de núcleos continuos. A continuación
se diferenciará según el tipo de descarga del producto granulado
1.1. External separation

La Figura 2 demuestra el proceso de granulación por pulverización en lecho fluidizado en el que la

producción de núcleos se logra mediante molienda dirigida. La masa de lecho se controla por el número de
revoluciones de una compuerta de rueda celular como el aparato de descarga. La compuerta de rueda celular
se remata con un tamiz que divide el producto descargado en un producto de gran tamaño, aceptado y de
tamaño inferior al normal. El sobredimensionado se muele y se introduce de nuevo en el granulador con el
tamaño inferior. Dado que el exceso y la subescala no pueden tratarse directamente, el único método de
tratamiento disponible es la molienda de una parte del producto. Hasta ahora, la división del flujo de
partículas (producto) aceptado y la molienda sólo se ha observado experimentalmente. Se controla por el
número de revoluciones de la compuerta de rueda celular como una medida para la grosería de las partículas
de lecho. Aparte de la molienda fuera del granulador, también existen conceptos relativos al proceso de
desintegración que tiene lugar dentro del granulador. Además, se desarrolló una versión en la que sólo se
utiliza la pulverización excesiva, junto con el desgaste en las superficies de las partículas, para la producción
de núcleos internos. Para la separación de la materia barrida en el aire de escape se han introducido diferentes
variaciones según el proceso de sedimentación utilizado, por ejemplo, ciclón o filtro, pero también según el
lugar de separación, dentro o fuera del granulador. Un objetivo es la integración del filtro dentro del
granulador, porque se ahorra espacio y se evitan los transportes propensos a interferencias.

1.2 Internal separation

La Figura 3 presenta la alimentación de los núcleos externos. El líquido se introduce en el lecho desde la parte
superior a través de una boquilla de dos componentes. El distribuidor de gas está más perforado en el
perímetro que en el centro. El movimiento de mezcla sugerido en el esquema se genera de esta manera. En el
centro del distribuidor de gas hay una tubería de descarga o un tamiz zig / zag multicanal, a través del cual se
descarga el producto clasificado (separado). La separación tiene éxito debido a las diferentes velocidades de
sedimentación de las partículas en una corriente de gas, donde sólo las partículas más gruesas se retiran del
lecho. Todas las fluctuaciones en la cantidad de granulado eliminado tienen un efecto sobre el contenido en
lecho fluidizado. El aire clasificador (separador) se regula con el fin de mantener constante la masa del lecho
fluidizado. De lo contrario, si el contenido del lecho subiera, los granulados se harían demasiado pequeños.
Entonces el crecimiento sería favorecido y la alimentación de núcleos (así como la formación de núcleos
internos) sería estrangulada. Como resultado, utilizando este método, pueden producirse ilimitadamente
partículas grandes (M1 orl, 1981). El producto aceptado es arrastrado por el aire de escape y alimentado como
núcleo.

La característica del punto de operación estacionario del proceso continuo es, junto con
los flujos de masa constantes, también un espectro de granulado constante. Para la
formación de este espectro de granulado constante es esencial, a partir de la inyección de
la suspensión en el lecho fluidizado, tener núcleos de cierta cantidad y tamaño. La
condición estacionaria se consigue sólo una vez que se han eliminado los granulados del
relleno inicial (retención).
1.3 Problem definiton
No hay literatura disponible para el cálculo de las complejas condiciones de operación del proceso
continuo con respecto a la distribución de tamaño de partícula dependiente del tiempo. Sólo
(Knebel, Sch1 afer, Sch1 onherr y Kinder (2001)) se acercaron a este tema, pero sólo para la
separación externa en condiciones estacionarias. En la práctica, éste es el proceso en el que se
observa principalmente un tamaño de partícula oscilante dependiente del tiempo y el
comportamiento de la cantidad de partícula. (M1 orl y Kunne 1 (1982)) presentan posibilidades de
cálculo analítico para evaluar la operación instacionaria. Suponen que todos los granulados y
núcleos alimentados son monodispersos y que la extracción de partículas se logra con una
probabilidad del 100% a través de un tubo de descarga de separación (separación interna), tan
pronto como alcanzan el tiempo de ruptura. Por lo tanto, la formación de núcleos internos no se
tiene en cuenta. En este estudio, se desarrolla y se resuelve numéricamente un modelo
poblacional simplificado para ambas operaciones de la granulación en pulverización en lecho
fluidizado continuo. Con la ayuda de este modelo debe ser posible calcular el tiempo variable de
las distribuciones de tamaño de partícula en el lecho fluidizado, así como la masa del producto
para la operación continua con separaciones internas y externas, con respecto al número,
superficie, masa y volumen. El objetivo es el cálculo de las condiciones de frontera granulométrica
para, por una parte, alcanzar la operación estacionaria estable y superar la fase de puesta en
marcha de la insta- lación, que puede durar hasta unas pocas horas y, por otra parte, Para alcanzar
una distribución deseada del diámetro de los granulados.

2. Model development
2.1 state of art

El uso de balances de población para la descripción de la distribución del tamaño de partícula en

los procesos de crecimiento ya es conocido no sólo para la cristalización (Randolph y Larson, 1988)
y la producción de aerosoles (Landgrebe & Pratsinis, 1989), sino también para los procesos de
transporte, (Dispersiones fluido-fluido). Un resumen es dado por Ramkrishna (1985, 2000). Kapur
y Fuerstenau (1969), Sastry y Fuerstenau (1970), Kapur (1972) y Ouchiyama y Tanaka (1975)
desarrollaron las primeras formaciones matemáticas de equilibrio poblacional para granulación
discontinua y aglomeración. También hay varios estudios para el equilibrio de la población y el
cálculo de la distribución del tamaño de partícula, que también pueden aplicarse para la
granulación, recubrimiento y aglomeración en lechos fluidizados (Hounslow, Ryall y Marshall,
1988, Hounslow, 1990, Ennis , Litster, Smit, & Hounslow, 1995, Adetayo, Litster, Pratsinis, y Ennis,
1995, Iveson, Litster y Ennis, 1996, Kumar y Ramkrishna, 1996a, b, 1997. Adetayo & Ennis, 1997.
Nicmanis y Hounslow, 1998, Turton, Tardos, & Ennis, 1999, Saleh, Steinmetz, & Hemati, Cherif,
Saleh, & Pont, 2001; Iveson, 2001; Iveson, Litster, Hapgood, & Ennis, 2001a), mientras que en su
mayor parte puede aplicarse la aproximación de Hounslow en el punto de corte. Simons (1996)
discute la transferencia del rango seccional. Un resumen de varios coeficientes cinéticos empíricos
o semi-empíricos es dado por Cryer (1999).

2.2 The balance model

Para el modelado de la población de fase dispersa en la granulación por pulverización en lecho
fluidizado, es necesario dividir el lecho fluidizado en varias zonas de equilibrio. La figura 4 muestra
el esquema de equilibrio completo de acuerdo con M1 orl (M1 orl, MittelstraO, & Sachse, 1978;
M1 orl, 1981; M1 orl & Kunne, 1982). El componente central de este modelo es el área de
equilibrio alrededor del granulador con el equilibrio de población. Otro componente importante
del modelo es el separador. Esta zona de equilibrio describe los diferentes procesos de descarga,
como por ejemplo, la separación sobre un tubo de descarga, la separación externa a través de un
dispositivo de tamizado con el consiguiente triturado o también la descarga a través de la
neumática. Los saldos con respecto al separador se tratan de forma quasi estacionaria. En las
zonas de equilibrio, la pulverización excesiva y el ciclón simplemente equilibran la fase continua de
las partículas sólidas.

Para el modelado, asumimos un espacio 1D con el diámetro de partícula dP como parámetro.

Además, fijamos el término de la fuente de la aglomeración y de la rotura a cero. Con estas
suposiciones y con la Figura 4 el saldo de la población puede escribirse como sigue:

dónde

• El primer término describe el cambio de la densidad del número de partículas en el tiempo.

• La segunda expresión describe el flujo de partículas convectivas debido al crecimiento o la

pérdida de desgaste a lo largo de la coordenada interna del diámetro de partícula.
El tercero y el término cuatro describe las densidades de flujo de partículas que entran o salen de
un elemento diferencial de escala de longitud:

◦ núcleos externos,

◦ núcleos internos formados por la pérdida de rocío y abrasión,

◦ partículas que no llegan al dispositivo de descarga y son devueltas de inmediato,

◦ partıculas que no fueron descargadas por el dispositivo de descarga y se vuelven a

introducir en el granulador,

◦ partículas descargadas del granulador.

2.3. Crecimiento y desgaste de las partículas

Con el fin de describir el proceso de crecimiento de partículas mediante pulverización en una

solución sólida, se hacen los siguientes supuestos de modelo:

• Todas las partículas son de forma esférica.

• El espesor de la película líquida es independiente del diámetro de partícula y, por consiguiente,

igualmente grande para cada diámetro de partícula.

• Las partículas están completamente humedecidas por la suspensión sólida pulverizada.

Aplicando estos supuestos, se sigue para el cambio de masa de una partícula:

Siendo AP la superficie de la partícula y (me) la masa sólida efectiva para el proceso de

granulación.

Lo siguiente sigue para la tasa de crecimiento (GG) de una partícula:

Con estas suposiciones, la tasa de crecimiento de las partículas es constante en todo el espectro
de partículas. Al introducir una tasa de desgaste basada en la superficie R [kg / (m2 s)], la pérdida
de masa de una partícula viene dada por
La tasa de cambio del diámetro debido al desgaste puede expresarse como:

Por lo tanto, el cambio de diámetro debido al desgaste, así como la tasa de crecimiento, es
independiente del tamaño de partícula y los procesos de crecimiento y desgaste pueden
combinarse y reemplazarse por una tasa de crecimiento. La velocidad efectiva de las partículas a lo
largo de la coordenada del diámetro de partícula es entonces dada por

En primer lugar suponemos que el polvo que se origina en el desgaste sale inmediatamente del
lecho. Dependiendo del control del proceso, el polvo será llevado de nuevo al lecho, donde se
integrará como materia sólida o formará nuevos núcleos como aglomerado de polvo. El
coeficiente kc define la parte del polvo de desgaste que será devuelta al aparato. En consecuencia,
(1 - kc) determina la fracción descargada. El coeficiente kdu explica el polvo reintroducido, que
contribuye como materia sólida al crecimiento de partículas. Correspondientemente, (1 - kdu)
determina la fracción de sus propios núcleos. Mediante esta eliminación se produce un flujo de
masa adicional para el sólido de granulación total:

Con (m de suspensión (1 - xw) = ms) como el sólido introducido de la suspensión. La tasa de

crecimiento de partículas es expresada por

La masa de núcleos que se origina en el aparato está dada por

Mientras que el flujo de polvo descargado viene dado por

2.4. Internal and external nuclei

Para la granulación continua, es necesario proporcionar un flujo permanente de núcleos. Las
partículas introducidas desde fuera se llaman núcleos externos. Los núcleos evocados por los
fenómenos de desgaste se denominan núcleos internos. En contraste con la mayoría de las
ecuaciones del balance de la población, en las que los núcleos son monodispersos, se considera
una distribución de partículas. Por lo tanto, se establece una distribución de densidad q0 y q3 con
una distribución normal gaussiana con un diámetro medio dP y una desviación estándar .

Con la determinación del flujo de masa de los núcleos en la Ec. (9), el flujo de partículas interno
está dado por

El flujo de núcleos externos para un flujo de masa dado puede expresarse

2.5. Separación externa

Considerando la condición de mezcla ideal, la probabilidad de cada partícula de ser descargada es

igual a su fracción de volumen. Debido a una densidad de sólidos uniforme, la fracción de volumen
se puede reemplazar por la fracción de masa. En consecuencia, la distribución de la densidad de
masa del lecho y de las partículas descargadas son idénticas:

A partir de este flujo de densidad de masa, se puede calcular el flujo de partículas requerido
(n˙outq0, out). El flujo de masa descargado (mout) es el resultado de la diferencia entre masa de
lecho y masa de retención obteniendo una masa constante en el aparato. Durante el cribado
subsiguiente, el flujo de partículas descargadas se divide en sobredimensiones, tamaño
insuficiente y producto. La clasificación se describe por una función discriminante. Para describir la
separación se aplica una función modificada de Molerus y Hoffmann (1969) del siguiente tipo para
la pantalla:
El tamaño de malla de la rejilla de pantalla se especifica por el diámetro (dscreen) y la eficiencia de
separación se describe por los parámetros kS. T denota la probabilidad de que una partícula
permanezca en la pantalla y, en consecuencia, (1 - T) especifica la probabilidad de que la partícula
pase a través de la pantalla. Si dos pantallas están conectadas en una serie, la función
discriminante de la pantalla que se denotan por T1 y T2, se generan tres flujos de partículas. El
primer flujo de partículas, que pasa a través de las dos pantallas y se devuelve sin cambiar al
aparato de lecho fluidizado, se describe por

Esta partícula cómo se define como pantalla de tamaño inferior. El flujo del producto consiste en
partículas que pasan por la primera pantalla, pero permanecen en la segunda pantalla. La
expresión

Describe este flujo. El tercer flujo, la pantalla sobre el tamaño, consiste en aquellas partículas que
permanecen en la primera pantalla.

describes this flow. The third flow, the screen over size , consists of those particles which remain
on the first screen.

oversize

Estas partículas se descomponen por fresado y se alimentan posteriormente en el aparato con la

pantalla de tamaño inferior. Este flujo es dado por

Puesto que no se estableció ningún modelo para la molienda y dado que el espectro de lecho
producido por el molino q3; m constituye una variable de entrada del modelo, basta con
determinar la masa del sobredimensionamiento de la malla por integración del q0 sobre la
Diámetro de partícula para calcular la cantidad de partículas molturadas (milled):