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Guia Proyecto !#123 PDF
Guia Proyecto !#123 PDF
Pp.
INTRODUCCIÓN…………………………………………………..………..... 1
CAPÍTULO
I IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA…….………………..….……. 3
Ubicación Geográfica………………………...………….………..... 3
Reseña Histórica……………………….……...………….……….... 3
Objetivo de la Empresa………………………….……................... 4
Política de la Empresa……………………………………………… 4
Misión……………………………………………………………… 4
Visión………………………………………..…………………….. 4
II EL PROBLEMA
Antecedentes de la Investigación………………………………… 11
Bases Teóricas………….…………………………………………… 14
Capacidad……………………………………………………………. 14
Capacidad de Producción……………………..…………………… 14
Determinación de la Capacidad de una línea de Producción…. 15
Decisión de Planeación de la Capacidad………………………… 16
vi
Estimación de las Necesidades Futuras de Capacidad………... 17
Estrategias para la Planeación de la Capacidad….……….……. 18
Línea de Producción…………………………………………..……. 19
Ventajas en la Línea de Capacidad………………………..……... 19
Estudio del Cuello de Botella………………………………...……. 20
Diagrama de Operaciones………………………………….……… 20
Definición de Términos……………………………………………... 22
IV MARCO METODOLOGICO……………….………………………… 23
Naturaleza de la Investigación…………………………….………. 23
Población…………………………………………………………….. 23
Muestra………………………………………………………………. 25
Sistema de Variables………………………………………………. 25
Técnica e Instrumento de recolección de Datos……………….. 26
Validez y Confiabilidad del Instrumento…………………………. 31
Confiabilidad del Instrumento…………………………………….. 31
Técnicas de análisis de datos……………………………………. 32
Procedimientos para llevar a cabo la investigación……………. 33
Observación Directa………………………………………….. 34
Proceso de Fabricación de las Maquinas Empaquetadoras… 35
Descripción del Proceso de Fabricación de las Maquinas
Empaquetadoras……………………………………………… 36
Diagrama de Flujo o Recorrido………………………………… 41
Entrevistas Estructuradas……………………………………….. 41
Encuestas………………………………………………………….. 41
Análisis de los Resultados de la Entrevistas Estructuradas…. 42
Tormenta de Ideas………………………………………………… 53
Análisis del Diagrama de Pareto…………………………………. 56
Costos de la Propuestas…………………………………………… 66
vii
Costo de la Implantación de la Propuesta……………………….. 69
Conclusiones………………………………………………………… 70
Recomendaciones………………………………………………….. 71
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………….… 72
ANEXOS……………………………………………………………….. 73
viii
LISTA DE CUADROS
CUADRO Pp.
2 Maquinaria de la Empresa…………………………………….. 25
ix
21 Tabulación de Respuesta Ítem 10 Encuesta……………….. 51
23 Estandarización de Actividades………………………………. 61
24 Estandarización de Actividades………………………………. 62
25 Plan de Capacitación…………………………………………... 63
29 Mano de obra………………………...…………………………. 68
30 Costo de Capacitación………………………………………… 68
x
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO Pp.
2 Diagrama de Causa-Efecto………………………………….. 29
3 Diagrama de procesos……………………………………….. 37
4 Distribución de planta…………………………………………. 41
15 Diagrama Causa-Efecto………………………………………. 53
16 Diagrama de pareto…………………………………………… 54
xi
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA
CARRERA INGENIERIA
MENCION INDUSTRIAL
RESUMEN
xii
INTRODUCCIÓN
1
los procesos de fabricación de las máquinas empaquetadoras que permita un
aprovechamiento máximo de todas y cada uno de los procesos que
intervienen en el mismo, y con ello mejorar la calidad de los productos, así
como obtener los volúmenes demandados en los tiempos requeridos.
Dicha pasantía se realizo en la empresa Mavenca C.A, donde la
propuesta es la realización de un trabajo de mejoramiento que permita
incrementar la producción, adquiriendo mayores beneficios e intereses dentro
de la competitividad del sector.
El presente trabajo está estructurado de la siguiente manera:
Capítulo I. Identificación de la empresa, Ubicación Geográfica, Reseña
Histórica, Objetivo de la Empresa, política de la empresa, misión, visión.
El Capítulo II. Planteamiento del problema, objetivo general, objetivos
específicos, justificación y alcances.
En el Capítulo III. Lo comprende el Marco Teórico: antecedentes de la
investigación, bases teóricas.
Capítulo IV. Se refiere al Marco Metodológico: Naturaleza de la
investigación, población, muestras, técnicas e instrumentos de recolección de
datos.
Capitulo V. Análisis de los resultados: mediante la utilización de los
diferentes instrumentos.
Capítulo VI. Proponer alternativas para mejorar la producción.
Capítulo VII. Costo beneficio del proyecto.
Capítulo VIII. Conclusiones y Recomendaciones.
2
CAPÍTULO I
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
Ubicación Geográfica
Reseña Histórica
3
internacional, ya que una de sus metas es posicionarse en el mercado
internacional con un gran logro de planificación y estrategias de mercado
empleadas, MAVENCA es la empresa de máquinas Venezolanas en Islas del
Caribe, como es el caso de Saint Vincent que se ha convertido en un
importante cliente del mercado extranjero.
Objetivo de la Empresa
Política de la Empresa
Misión
Visión
4
empaquetadoras en Venezue la proporcionando productos de calidad.
5
CAPÍTULO II
EL PROBLEMA
6
Las empresas manufactureras, se han visto en la obligación de
planificarse, crecer y distribuirse con las exigencias del mercado. Entre estas
empresas se encuentra Mavenca C.A., (Máquinas Automáticas de
Venezuela), ubicada en la carrera 2 con calle 4, Zona industrial III,
Barquisimeto , Estado Lara, esta empresa se dedica al diseño, elaboración y
fabricación de más del 80% de las piezas para máquinas empaquetadoras de
granos, arroz y polvo.
Actualmente se ha visto en la necesidad de mejorar su sistema
productivo con el objetivo principal de aumentar la producción, dado el
incremento en la demanda de máquinas empaquetadoras, debido a que en el
estado Lara solo existen dos empresas dedicadas a la fabricación de estas
máquinas, por la tanto se requiere mejorar los procesos, el nivel de
producción para satisfacer las exigencias en el mercado.
De allí que existe una serie de problemas y fallas en los procesos de
producción, entre los posibles problemas se pueden mencionar: inadecuada
distribución de planta, falta de coordinación en la entrega de los suministros,
equipos fuera de funcionamiento en el área de trabajo, fallas en los procesos
de producción, esto ocasiona incumplimiento en la entrega de la producción
debido a que existen equipos que no son elaborados en el tiempo requerido,
lo que hace que los costos en la producción sean elevados. Por lo
anteriormente mencionado la empresa Mavenca C.A, requiere implementar
un estudio para aumentar su producción.
Por lo tanto la realización de este estudio e investigación con respecto a
todo el proceso de la línea de producción de máquinas empaquetadoras para
lograr de esta manera identificar los problemas existentes y otros que no
hayan sido manifestados o simplemente buscar las mejoras continúas por
medio de herramientas y métodos que definan la toma de decisiones para
optimizar el proceso de fabricación asegurando una excelente calidad, para
satisfacer la demanda del mercado, y así convertirse en una organización
más competitiva.
7
En atención a lo antes planteado surge la siguiente interrogante:
¿Es necesario realizar un análisis para mejorar el nivel de producción
de las máquinas empaquetadoras en una empresa manufacturera?
Para la elaboración del estudio se utilizó una serie de técnicas y
herramientas como el diagrama de operaciones del proceso, diagrama de
causa-efecto para analizar de manera integral las diferentes causas que
ocasionan el problema, diagrama de Pareto para determinar los diferentes
factores que afectan el proceso, entrevistas estructuradas y observación
directa.
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Objetivos Específicos
8
Justificación de la Investigación
9
Alcances de la Investigación
10
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
Antecedentes de la Investigación
11
necesidades de la empresa y sus clientes.
Cubas (2006), realizo el estudio con la finalidad del mejoramiento de la
línea de producción de Colgantes de Metal Parts C. A., estableciendo
mejoras mediante la aplicación de técnicas de ingeniería de métodos y
plantas industriales (descripción del proceso, diagrama de flujo, diagrama
causa-efecto, análisis crítico de las operaciones). Concluyendo que mediante
la aplicación de las técnicas mencionadas anteriormente, se estableció una
propuesta cuya aplicación contribuirá al incremento de la productividad del
sistema.
Quintero (2006), en su trabajo titulado “Proyecto de mejoras para
incrementar la capacidad y productividad en una línea de producción de
galletas”, a partir de esta visión fue ubicado dentro de la modalidad de
proyecto factible, basándose en el desarrollo de tres fases donde diagnosticó
la situación actual del sistema. Posteriormente realizo el estudio factible y
luego presento una descripción de los aspectos involucrados con el diseño
del producto.
Para esto se basó en la aplicación de instrumentos y técnicas, entre las
cuales están las siguientes: diagrama de flujo de proceso, diagrama de
Pareto, diagrama de causa-efecto, la simulación del sistema, observación
directa, tormenta de ideas, entrevistas y cuadros para la evaluación y
comparación de la capacidad del proceso.
Mediante este estudio concluyo que en la empresa no existen
limitaciones físicas para la ejecución del proyecto, lo que hizo posible un
planteamiento general de este diseño y observó que resulta muy provechoso
tomando en cuenta la falta de capacidad que tendrá Navisco C. A., en caso
de no implementarlo.
Arévalo (2007), en su trabajo titulado “Propuesta para el incremento de
la capacidad de producción en la línea de elaboración de alimentos
concentrados en una empresa agroindustrial”, el cual corresponde a una
investigación de campo tipo diagnóstico, basándose en el estudio diagnostico
12
iniciar un estudio de la situación actual, sus efectos, fallas y deficiencias.
Para esto se basó en la aplicación de instrumentos y técnicas; entre las
cuales están las siguientes: observación directa, instrumentos, entrevistas no
estructuradas, diagrama de proceso, diagrama de recorrido, diagrama de
Pareto, técnicas de grupo nominal, diagrama causa-efecto y tormenta de
ideas.
Mediante el estudio se concluyó proponer la adquisición de nuevas
tecnologías, realizar una distribución en planta, aplicar un plan sencillo con la
filosofía de las 5s y un instructivo de trabajo. Este trabajo tiene relación con el
presente porque ambos buscan identificar las posibles causas que generan
demoras en el proceso productivo.
Fernández (2008), en su trabajo titulado, “Propuesta para incrementar
la capacidad de producción en el área de secado en una planta procesadora
de maíz”, está enmarcado bajo la modalidad de investigación de campo de
carácter descriptivo. Ya que se refiere a un ataque sistemático de un
problema. Entre los instrumentos y técnicas aplicadas están las siguientes:
observación directa, entrevistas no estructuradas, encuestas, técnicas de
grupo nominal, gráficos de control y diagrama de procesos.
Mediante este estudio concluyó dar inicio al diseño de modelos que
mejoren la capacidad de producción del área de laminación, específicamente
en el proceso de secado de la hojuela de maíz que se procesan en la planta.
Este trabajo tiene relación con el presente estudio porque ambos tienen
como objetivo disminuir las actividades innecesarias llevadas a cabo al
momento de ejecutar una labor. En el presente estudio se busca reducir la
instalación de los troqueles por parte de los operarios.
Todas las referencias antes mencionadas, contribuirán
fundamentalmente a tener una orientación para que estas empresas logren
mejorar sus procesos y de esta manera aumentar la calidad de sus
productos. Es posible utilizar la base de las investigaciones anteriores que
concluyen de una u otra incrementar la producción con el uso eficiente de los
13
recursos utilizados.
Estos estudios están enfocados a realizar las actividades dentro de un
sistema productivo de la mejor forma posible para la línea de producción ya
establecida. La importancia esta, en que es indispensable llevar a cabo una
serie de análisis precisos y evaluaciones objetiva s de manera tal aseguren el
éxito de los cambios que se pretendan realizar dentro del proceso productivo
y lograr así el cumplimiento de los objetivos planteados en cuanto a niveles
de producción que se pretendan alcanzar.
Bases Teóricas
Capacidad
Capacidad de Producción
14
La capacidad de las operaciones se refiere a la capacidad productiva de
la instalación; en general se expresa como un volumen de producción en un
periodo.
Según Everett (1991), los gerentes se interesan en la capacidad por
varias razones, primero porque desean proveer la cantidad de producción
necesaria para satisfacer la demanda actual y futura del cliente, y segundo
porque la capacidad disponible facilita o dificulta la programación y los costos
de mantenimientos de la instalación. Finalmente, la consecución de una
capacidad es una inversión para la organización.
La capacidad de producción se debe señalar como una unidad
específica de venta o comercialización de la empresa; por tipo de productos,
kilos, unidades, m³, etc. Si se usa expresiones tales como sacos, latas, etc.;
se debe señalar el peso y la cantidad de unidades (sistema métrico decimal).
A efectos de simplificar y homogeneizar la base del cálculo.
Se analiza la escala de producción o las razones aducidas para la
elección del tamaño de la planta, la capacidad de producción instalada
presente y a la que se llegara después de ejecutado el proyecto, considerada
como la capacidad máxima de producción en condiciones optimas reales de
operación.
Además, se debe señalar el ritmo de su utilización gradual en el tiempo
e indicar el número de turnos y días laborables por año, así como las bases
para el cálculo de la capacidad, como podría ser: la mezcla de productos, sus
especificaciones, entre otros.
15
Por ejemplo puede darse el caso que el número de puestos sea muy
elevado y la longitud de la línea pequeña, también puede complicarse las
operaciones si el espacio es muy reducido con respecto al tamaño de los
equipos.
2- Limitaciones Lógicas: Se trata de los límites que impone el sentido
común, si el ciclo es muy corto, la velocidad de la línea será rápida, pero
no resulta razonable llegar al extremo de que el operario tenga que
“correr” detrás de los p roductos.
3- Limitaciones Tecnológicas: Algunas operaciones requieren en
determinado tiempo máquina para realizarse. En muchos casos este
tiempo puede rebajarse considerablemente adquiriendo la tecnología
apropiada, pero obviamente esta solución viene acompañada de grandes
inversiones. Por lo general son las limitaciones tecnológicas las que
condicionan el cuello de botella de una línea.
En algunos casos la única salida para deshacerse de una operación
cuello de botella es optimizar de alguna forma el rendimie nto de la
instalación, o cambiar la tecnología de las máquinas.
16
medida real de capacidad a causa de las variaciones cotidianas. Los
empleados se ausentan o llegan con retrasos algunas veces, la ocurrencia
de fallas de equipos, la necesidad de tiempos muertos para realizar
mantenimientos y reparaciones o para realizar ajustes en la frecuencia, es
posible observar que la capacidad de una instalación rara vez pueda ser
medida en términos precisos y las medidas a ser usadas deben ser
interpretadas cuidadosamente.
Según García (2003), Resulta sencillo de la capacidad teórica si se
conoce el tiempo de los diferentes elementos que configuran el proceso. Por
el contrario para determinar la capacidad real se requiere un cálculo más
profundo que considere, entre otros, el tiempo invertido para inspección del
mantenimiento, paradas por averías y paradas por falta de materiales.
Generalmente, la capacidad de la línea debe determinarse mediante un
proceso de aproximaciones sucesivas ayudándose también de datos
históricos. No resulta recomendable tomar como base para la planificación y
la toma de decisiones la capacidad teórica de la línea, ya que
probablemente no se alcance jamás.
17
de la demanda futura del mercado y en las tecnologías.
Los cambios que ocurren en la tecnología de procesos pueden también
ser anticipados. Aun si los productos permanecen sin cambios, los métodos
para generarlos puedan cambiar dramáticamente.
18
decisiones. Esta respuesta evita correr el riesgo de perder negocios mayores
en el futuro a causa de capacidad no adecuada.
3.- Respuestas a largo plazo-contracción y capacidad constante: la
contracción de la capacidad a menudo implica venta de insta laciones
existentes, venta de equipos y de inventarios, despido de los empleados.
Cuando ocurren abatimientos serios en la demanda, las operaciones pueden
terminarse de una manera gradual. La disminución permanente de las
actividades o aun cierre de las instalaciones como último recurso.
Línea de Producción
19
Estudio del Cuello de Botella
20
operación también se da cua ndo se entrega o se recibe información
o bien cuando se lleva a cabo un cálculo o se planea algo.
Transporte: Es la acción de movilizar un objeto de un lugar a
Otro, excepto cuando dicho movimiento forma parte de la operación
en un sitio de trabajo durante una operación o inspección.
Demoras: Se representa generalmente cuando existen cuellos de b
de botella en el proceso y hay que esperar turno antes de efectuar la
actividad. Un objeto tiene demora o está rezagado cuando las
condiciones, con exc epción de las que de manera intencional
modifican las características físicas o químicas del mismo, no
permiten o requieren que se realice de inmediato el siguiente pasó
según el plan.
Almacenamiento: Puede ser tanto de materia prima, de producto en
proceso o de producto terminado. Se da cuando un objeto se
mantiene protegido contra la movilización no autorizada.
Inspección: Es la acción de examinar un objeto para identificarlo o
verificarlo de acuerdo a estándares de calidad o cantidad.
Operación Combinada: Ocurren cuando se efectúa
simultáneamente dos actividades mencionadas.
21
4- Analizar los procesos de manufactura.
5- Comparar y establecer un contraste entre el flujo real y el flujo ideal
de un proceso para identificar las oportunidades de mejoras.
6- Realizar trabajos de distribución de planta.
Flexibilidad
22
CAPÍTULO IV
MARCO METOLÓGICO
Naturaleza de la Investigación
Población
23
Según Tamayo (1993), la población se define como “la totalidad del
fenómeno a estudiar, en donde las unidades de la población poseen una
característica común la cual se estudia y da origen a los sujetos de la
investigación” (p. 92)
Para mejorar el nivel de producción en la fabricación de máquinas
empaquetadoras, se tomó como población al personal que interviene
directamente con el proceso productivo y es representado en el cuadro 1; por
otra parte se tomaron todas las máquinas y equipos involucrados en dicha
línea, esto se refleja en el cuadro 2.
Cuadro 1
Recurso humano que labora en el proceso de fabricación de máquinas
empaquetadoras.
Cargos Cantidad
Gerente de producción 1
Gerente de ventas 1
Departamento de 1
investigación y
desarrollo
Supervisor de ensamble 1
Supervisor 1
elec/electrónico
Operarios 14
Total 19
Nota: Información suministrada por la empresa (2009)
Cuadro 2
Maquinaria de la Empresa
Máquinas Cantidad
corte 5
mecanizado 6
soldadura 3
Total 14
Nota: Información suministrada por
24
Muestra
Sistema de Variables
25
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Cuadro 3
Correlación de Técnicas e Instrumentos
Instrumentos Técnicas
Diagrama de Operaciones de Proceso Observación Directa
Diagrama Causa - Efecto Tormenta de ideas
Diagrama de Pareto
Guión de entrevistas Entrevistas estructuradas
Encuestas
Fuente: Burgos (ob. cit.)
26
Observación Directa
Tormenta de Ideas
27
Encuesta
Entrevistas Estructuradas
28
Instrumentos a Utilizar
Diagrama de Causa-Efecto
29
Gráfico 2. Diagrama de Causa-Efecto
Diagrama de Pareto
30
Validez y Confiabilidad del Instrumento
Validez
W Xp * Xi / N − Xp * Xi
W p *i =
Sp * Si
31
Donde:
N = Tamaño de la población.
32
Procedimiento para Llevar a Cabo la Investigación
33
CAPÍTULO V
Observación Directa
34
Presentan retrasos en las órdenes de producción, ocasionado por cambios
en las medidas de las piezas, no están estandarizadas las actividades del
proceso trayendo como consecuencia que los operarios realicen las
actividades a juicio propio ocasionando pérdida de tiempo. No existen
planes de entrenamiento y capacitación al personal lo que ocasiona en
algunos casos el uso inadecuado de los equipos de trabajo,
incumplimiento de las normas de higiene y seguridad industrial, no existen
planes motivacionales al personal, situación que se ve reflejado en la
actitud negativa de los operarios hacia la realización de las actividades,
carencia de personal de control de calidad que pueda verificar que el
producto que allí se elabora tenga cero defecto y que los productos no
sean devueltos y poder contar con la satisfacción de los clientes.
35
7) Prueba: proceso en el cual se evalúa el buen funcionamiento de la
máquina.
36
Gráfico 3. Diagrama de procesos
37
Capacidad de producción de la planta
Cuadro 4
Cuadro 5
Máquina Sierra Vaivén
Tiempo de
Carga Descarga Limpiar
Elaboración
Operador 1 1 2
Máquina 1 10
38
Cuadro 6
Máquina tronzadora
Tiempo de
Carga Descarga Limpiar
Elaboración
Operador 1 1 1
Máquina 1 6
Capacidad de Producción.
1pieza/ 9min. * 480min. = 53 piezas. Dependiendo del tipo de material.
Cuadro 7
Máquina Waterjet
Tiempo de
Carga Descarga Limpiar
Elaboración
Operador 6 5 5
Máquina 6 120
Cuadro 8
Tiempo de
Carga Descarga Limpiar
Elaboración
Operador 3 3 3
Máquina 3 30
39
Capacidad de producción por día.
1pieza/ 39min. * 480min = 12 piezas.
Cuadro 9
Máquina Deckel
Tiempo de
Carga Descarga Limpiar
Elaboración
Operador 5 3 3
Máquina 5 75
Capacidad de producción por día.
1pieza /86min. * 480min. = 6 piezas por día laboral.
Cuadro 10
Máquina centro de mecanizado fanuc
Tiempo de
Carga Descarga Limpiar
Elaboración
Operador 10 5 5
Máquina 10 45
Cuadro 11
Máquina fresadora
Tiempo de
Carga Descarga Limpiar
Elaboración (min)
Operador 5 5 5
Máquina 5 30
40
1pieza/45min. * 480min. = 11 piezas.
Entrevistas Estructuradas
Encuestas
41
Gráfico 4. Distribución de la Planta
42
Ítems 1: ¿Existen planes de producción diaria para la elaboración de
máquinas empaquetadoras?
Cuadro 12
Tabulación de respuesta ítem 1 de la encuesta
Número de
Alternativas Porcentaje
Respuestas
Si 13 81
No 3 19
Total 16 100
Fuente : Elaborado por el autor
0%
0%
19%
SI
NO
81%
43
Cuadro 13
Tabulación de respuesta ítem 2 de la encuesta
Número de
Alternativas Porcentaje
respuestas
Si 6 38
No 10 62
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor.
0%
0%
38%
SI
62%
NO
44
Ítem 3: ¿Se aplican las normas y planes de higiene y seguridad
industrial en la empresa?
Cuadro 14
Tabulación de respuesta ítem 3 de la encuesta
Número de
Alternativas Porcentaje
Respuestas
Si 4 25
No 12 75
Total 16 100
Fuente. Elaborado por el autor
0%
0%
25%
SI
75% NO
45
Ítem 4: ¿considera usted que trabaja bajo presión al momento de
realizar la producción?
Cuadro 15
Tabulación de respuesta ítem 4 de la encuesta
Número de
Alternativas Porcentaje
Respuestas
Si 3 19
No 13 81
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor.
0%
0%
19%
SI
81% NO
Los resultados muestran que el ochenta y uno por ciento (81%) de los
encuestados respondieron que no se sienten presionados al momento de
46
realizar la producción, el restante diecinueve por ciento (19%) respondió en
forma positiva.
Ítem 5: ¿La maquinaria y equipos reciben mantenimiento?
Cuadro 16
Tabulación de respuesta ítem 5 de la encuesta
Número de
Alternativas Porcentaje
Respuestas
Si 1 6
No 15 94
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor.
0%
6%
SI
NO
94%
47
cuando se presenta alguna falla.
Ítem 6: ¿Existen procedimientos estándares de operación que
describan la forma correcta de realizar las actividades de producción?
Cuadro 17
Tabulación de respuesta ítem 6 de la encuesta
Número de
Alternativas Porcentaje
Respuestas
Si 6 38
No 10 62
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor.
0%
0%
38%
SI
62%
NO
Los resultados muestran que el sesenta y dos por ciento (62%) dicen
que no existen procedimientos estándares donde se describan las
48
actividades a realizar, permitiendo ejecutar correctamente las actividades del
proceso.
Ítem 7: ¿Existen manuales de entrenamiento y capacitación para el
aérea de fabricación de maquinas empaquetadoras?
Cuadro 18
Tabulación de respuesta ítem 7 de la encuesta
Número de
Alternativas Porcentaje
Respuestas
Si 0 0
No 16 100
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor.
0% 0%
SI
NO
100%
49
De la muestra consultada el cien por ciento (100%) respondió que no
existen manuales de entrenamiento donde se describan las actividades a
realizar, solo se realiza entrenamiento verbal.
Ítem 8: ¿Considera usted que la empresa desarrolla programas de
incentivos para elevar la motivación del personal?
Cuadro 19
Tabulación de respuesta ítem 8 de la encuesta
Número de
Alternativas Porcentaje
Respuestas
Si 4 25
No 12 75
Total 16 100
Fuente : Elaborado por el autor.
0%
0%
25%
SI
75% NO
50
Los resultados muestran que el setenta y cinco por ciento (75%) de los
encuestados respondió que no, ya que no existen estra tegias para incentivar
y motivar a los trabajadores, lo que permite un mejor desempeño en las
actividades que se realicen.
Ítem 9: ¿Cada cuánto tiempo se realiza el mantenimiento de los equipos
y maquinarias de la línea de producción de máquinas empaquetadoras?
Cuadro 20
Tabulación de respuestas ítem 9 de la encuesta
Número de
Alternativas Porcentaje
Respuestas
1 vez a la semana 1 6
1 vez cada 15 días 3 19
1 vez al mes 3 19
1 vez cada 3 meses 9 56
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor
6%
19%
1 A LA SEMANA
1 CADA 3 MESES
51
El cincuenta y seis por ciento (56%) de los encuestados respondió que
se realiza con muy poca frecuencia. El autor infiere que no existe un
programa de mantenimiento aplicado a las maquinarias y equipos del
proceso.
Ítem 10. ¿Se recibe el material en el tiempo requerido por los
operarios?
Cuadro 21
Tabulación de respuestas ítem 10 de la encuesta
Número de
Alternativas Porcentaje
Respuestas
Si 5 31
No 11 69
Total 16 100
Fuente : Elaborado por el autor.
0%
0%
31%
69% SI
NO
52
El sesenta y nueve por ciento (69) de los encuestados respondió que no
les llega el material a tiempo, por lo que las piezas algunas veces no son
elaboradas en el tiempo requerido.
Tormenta de Ideas
53
54
Cuadro 22
Datos recolectados del diagrama de causa-efecto
% %
AREA No. Área No. Causas
Contribución Acumulado
METODOS II 6 30,0 30,0
MATERIALES III 4 20,0 50,0
MANO DE OBRA IV 4 20,0 70,0
MAQUINARIA/ I 3 15,0 85,0
HERRAMIENTAS
MEDIO AMBIENTE V 3 15,0 100,0
TOTAL 20 100 %
55
Análisis del Diagrama de Pareto
56
CAPÍTULO VI
57
Beneficios
58
Gráfico 17. Distribución de Planta Actual
59
Gráfico 18. Distribución de Planta Propuesto
60
Alternativa 2. Estandarización de las Actividades
61
Cuadro 23
62
Cuadro 24
Estandarización de actividades
63
Capacitación y Adiestramiento
Cuadro 25
Plan de Capacitación
64
Alternativa 3. Adquisición de una Nueva Maquinaria
65
CAPÍTULO VII
ANÁLISIS ECONÓMICO
Cuadro 27
Ingresos por ventas
Actual Costos (bsf)
3 Máquinas mensual 480,000,00
Propuesto
2 Máquinas mensual 320,000,00
Total 800,000,00
Fuente: Presidente de la Empresa Máquinas Automáticas de Venezuela
(Mavenca)
Costos de la Propuesta
Los costos calculados incluyen planeación, instalación de maquinarias,
instalación eléctrica, personal para la estandarización de actividades, y la
66
adquisición de maquinaria. Porque el estudio de costo estima la inversión
total que va a realizar la empresa para poner en marcha la propuesta del
proyecto.
A continuación se presenta una tabla con los costos acordados con la
gerencia:
Cuadro 28
Representación de Sueldos Básicos
67
Costo Mano de Obra:
Cuadro 29
Costos en Mano de Obra
Descripción Cantidad Sueldo Sueldo Sueldo Prestaciones Utilidades s.s.o L.P.H
Mensual Anual Diario (45 días) (15 días) 4% 3%
Técnico
01 1.800,00 21.600,0 72,00 32.400,00 10,800,00 72,00 54,00
Electricista
Técnico
01 2.100,00 25.200,00 84,00 37.800,00 12,600,00 84,00 63,00
Mecánico
Operador de
01 1.600,00 19.200,00 64,00 28.800,00 9,600,00 64,00 48,00
Montacargas
Total Anual 66.000 99.000 33,000 220 165,
Total 198.335,00
Fuente: Presidente de la Empresa Máquinas Automáticas de Venezuela
(Mavenca)
Costos de Capacitación
Cuadro 30
Costos de Capacitación
Cuadro 31
68
El Costo Total de Implantación de la Propuesta
69
CAPÍTULO VIII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
70
La empresa no cuenta con programas de adiestramiento que le sirvan
de guía al personal, con el fin lograr un mejor desempeño, además de no
existir programas de mantenimiento para las maquinarias y equipos que
garanticen el buen funcionamiento y evite paradas no programadas.
Recomendaciones
Aplicar las mejoras que se propongan en este trabajo, pues las mismas
al incremento de la producción.
Adquirir una nueva maquinaria que reemplace la anterior, ya que esta
no cumple con los parámetros establecidos y retrasa la producción.
Redistribuir la planta, para eliminar los sobrerrecorridos, ya que esto
causa perdida de tiempo, es por esto que se propone la implementación de
producción de las piezas de las maquinas en serie para así tener a la mano
lo que se necesite.
Estandarizar las actividades para realizar las operaciones de una mejor
manera y así evitar la variabilidad en la fabricación de las piezas.
Capacitación y adiestramiento del personal para la realización de sus
actividades.
La empresa debe considerar a corto plazo la realización de un plan de
mantenimiento preventivo, predictivo que permita la disminución de paradas
no programadas.
71
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
72
Ochoa, M. (2004). Propuesta para el incremento de la capacidad y
productividad en una empresa fabricante de equipos de refrigeración
comercial. Trabajo de Grado. Universidad Yacambú. Cabudare
73
ANEXOS
74
ANEXO A
75
Apreciador Trabajador
76
1) ¿Existen planes de producción diaria para la elaboración de maquinas
empaquetadoras?
Si No
Si No
Si No
Si No
Si No
Si No
77
7) ¿Existen procedimientos estándares de operación que describan la forma
correcta de realizar las actividades de producción?
Si No
Si No
Si No
Si No
78
ANEXO B
79
80
81
82
83
84
85
ANEXO C
86
87
ANEXO D
Tiempo de Elaboración de las Piezas
88
Tiempo de Elaboración de las Piezas en el Área de Mecanizado para las Máquinas Empaquetadoras
Nº DE PIEZAS
TIEMPO DE TIEMPO REAL REALIZADAS EN UNA
MÀQUINA PIEZA ELABORACIÒN DE SISTEMA CARGA DESCARGA TOTAL DE
JORNADA DE
LA PIEZA (MIN) ELABORACIÒN
TRABAJO (8 Horas)
89
Eje cilindro horizontal 32,8 Sistema Carro 3 2 37,8 12,69
90
Eje balancín 40,8 Sistema desbobinador 3 2 45,8 10,48
Eje guía caja hala papel 26,7 Sistema hala papel 3 2 31,7 15,14
91
Bocina resorte 19,8 Sistema hala papel 3 2 24,8 19,35
92
Nº DE PIEZAS
TIEMPO DE REALIZADAS
TIEMPO REAL
MÀQUINA PIEZA
ELABORACIÒN
SISTEMA CARGA DESCARGA TOTAL DE EN UNA
DE LA PIEZA JORNADA DE
(MIN) ELABORACIÒN
TRABAJO (8
Horas)
Soporte de mordaza 145 Sistema Carro 15 2 162 2,96
Soporte contra mordaza 145 Sistema Carro 15 2 162 2,96
Sistema
Brazo desbobinador 20,8 15 2 37,8 12,69
desbobinador
Sistema tubo y
Soporte cuello 20,5
cuello formador
15 2 37,5 12,8
C. MECANIZADO Sistema tubo y
Soporte tubo 25,8 15 2 42,8 11,21
cuello formador
Sistema hala
Cubo fijación hala papel 40,8 15 2 57,8 8,3
papel
Sistema hala
Conductor hala papel 75 15 2 92 5,21
papel
Sistema hala
Mordaza vertical 70 15 2 87 5,51
papel
93
Nº DE PIEZAS
TIEMPO DE REALIZADAS
TIEMPO REAL
ELABORACIÒN EN UNA
MÀQUINA PIEZA
DE LA PIEZA
SISTEMA CARGA DESCARGA TOTAL DE
JORNADA DE
(MIN)
ELABORACIÒN
TRABAJO (8
Horas)
Sistema hala
B freno 20,5
papel
2 1 23,5 20,42
94
Tiempo de Elaboración de las Piezas en el Área de corte para las Máquinas Empaquetadoras
Nº DE PIEZAS
TIEMPO DE REALIZADAS
TIEMPO REAL
ELABORACIÒN EN UNA
MÀQUINA PIEZA SISTEMA CARGA DESCARGA TOTAL DE
DE LA PIEZA JORNADA DE
(MIN) ELABORACIÒN
TRABAJO (8
Horas)
95
Piñón 1,9 Desbobinador 5 1 7,9 60,75
Brazo desbobinador 3,3 Desbobinador 6 1 10,3 46,6
Topes papel 2,8 Desbobinador 6 1 9,8 48,97
Rodillos 1,1 Desbobinador 6 1 8,1 59,25
Cubo fijación hala papel 4,2 sist. hala papel 6 1 11,2 42,85
Patas dosificador 11,4 Dosificador 4 1 16,4 29,26
66,4 116 22 210,6
3,51
Nº DE PIEZAS
TIEMPO DE REALIZADAS
TIEMPO REAL
ELABORACIÒN EN UNA
MÀQUINA PIEZA SISTEMA CARGA DESCARGA TOTAL DE
DE LA PIEZA JORNADA DE
(MIN) ELABORACIÒN TRABAJO (8
Horas)
Eje de carro 3,2 Sistema Carro 1 1 5,2 92,3
Eje mordaza de
graduación 0,55 Sistema Carro 1 1 2,55 188,23
Eje guía mordaza
3,3 Sistema Carro 1 1 5,3 90,56
thommson
Soporte anclaje
2,2 Sistema Carro 1 1 4,2 114,28
mordaza
Soporte anclaje contra
TRONZADORA 2,2 Sistema Carro 1 1 4,2 114,28
mordaza
Tensor largo 0,5 Sistema Carro 1 1 2,5 192
Tensor corto 0,5 Sistema Carro 1 1 2,5 192
Eje cilindro horizontal 1,5 Sistema Carro 1 1 3,5 137,14
Soporte graduación
2,8 Sistema Carro 1 1 4,8 100
mordaza
Eje cilindro cuchilla 3,4 Sistema Carro 1 1 5,4 88,88
96
Anclaje cilindro 2,9 Sistema Carro 1 1 4,9 97,95
97
Nº DE PIEZAS
TIEMPO DE REALIZADAS
TIEMPO REAL
ELABORACIÒN EN UNA
MÀQUINA PIEZA SISTEMA CARGA DESCARGA TOTAL DE
DE LA PIEZA JORNADA DE
(MIN) ELABORACIÒN
TRABAJO (8
Horas)
Sistema hala
Polea moletiada 3,3 1 1 5,3 90,56
papel
Sistema hala
Polea de aluminio 2,8 1 1 4,8 100
papel
Sistema tubo y
Perilla fijación 3,1 1 1 5,1 94,11
cuello formador
Sistema
Perilla graduación 2,8 1 1 4,8 100
desbobinador
Sistema
Bocina 1,5 1 1 3,5 137,14
desbobinador
Sistema
SIERRA VA Y Bocina polea 2,6 1 1 4,6 104,34
desbobinador
VEN Polea desbobinador 4,3 Desbobinador 1 1 6,3 76,19
Base anclaje cilindro 2,8 Sistema Carro 1 1 4,8 100
Eje principal carro 3,9 Sistema Carro 1 1 5,9 81,35
Arandela guía resorte B 3,5 Sistema Carro 1 1 5,5 87,27
Arandela guía resorte A 3,2 Sistema Carro 1 1 5,2 92,3
Tapa bocina 4,2 Sistema Carro 1 1 6,2 77,41
Bocina balbushing 4,1 sistema carro 1 1 6,1 78,68
Soporte contra mordaza 3,1 Sistema Carro 1 1 5,1 94,11
Soporte de mordaza 3,1 Sistema Carro 1 1 5,1 94,11
98