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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA


VICERRECTORADO ACADEMICO
REA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CENTRO LOCAL LARA-BARQUISIMETO

MEJORAMIENTO DEL NIVEL DE PRODUCCIN DE LAS MQUINAS


EMPAQUETADORAS EN LA EMPRESA MAVENCA,
BARQUISIMETO, ESTADO LARA
(Trabajo de Grado para optar al ttulo de ingeniera industrial)

Autor: Br. Naileth Sierralta


C.I.N: 13.181.521
Tutor: Ing. Manuel Montesinos
C.I.N: 3.784.398

Barquisimeto, Enero de 2010

NDICE GENERAL

Pp.
CARTA DE APROBACIN TUTOR ACADEMICO......................................ii
CARTA DE APROBACIN TUTOR EMPRESARIAL..................................iii
DEDICATORIA............................................................................................ iv
AGRADECIMIENTO.................................................................................... v
INDICE GENERAL...................................................................................... vi
LISTA DE CUADROS................................................................................. vii
LISTA DE GRFICOS................................................................................. ix
RESUMEN.................................................................................................. xii
INTRODUCCIN........................................................................................ 1
CAPTULO
I IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA...............................................3
Ubicacin Geogrfica....................................................................3
Resea Histrica............................................................................ 3
Objetivo de la Empresa..................................................................4
Poltica de la Empresa...................................................................4
Misin......................................................................................... 4
Visin......................................................................................... 4
II

EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema..........................................................6
Objetivos de la Investigacin.........................................................8
General...................................................................................... 8
Especficos................................................................................. 8
Justificacin de la Investigacin......
9
Alcances de la Investigacin..........................................................10

III MARCO TERICO..........................................................................11


Antecedentes de la Investigacin................................................11
Bases Tericas.............................................................................. 14
Capacidad..................................................................................... 14
Capacidad de Produccin.............................................................14
vi

Determinacin de la Capacidad de una lnea de Produccin. 15


Decisin de Planeacin de la Capacidad
..........................................................................................................
16

vii

Estimacin de las Necesidades Futuras de Capacidad................17


Estrategias para la Planeacin de la Capacidad...........................18
Lnea de Produccin..................................................................... 19
Ventajas en la Lnea de Capacidad...............................................19
Estudio del Cuello de Botella......................................................... 20
Diagrama de Operaciones............................................................20
Definicin de Trminos..................................................................22
IV

MARCO METODOLOGICO.............................................................23
Naturaleza de la Investigacin..................................................... 23
Poblacin..................................................................................... 23
Muestra........................................................................................ 25
Sistema de Variables.................................................................... 25
Tcnica e Instrumento de recoleccin de Datos..........................26
Validez y Confiabilidad del Instrumento....................................... 31
Confiabilidad del Instrumento....................................................... 31
Tcnicas de anlisis de datos...................................................... 32
Procedimientos para llevar a cabo la investigacin.....................33

ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS

34

Observacin Directa..
34
Proceso de Fabricacin de las Maquinas Empaquetadoras
35
Descripcin del Proceso de Fabricacin de las Maquinas
Empaquetadoras
36
Diagrama de Flujo o Recorrido
41
Entrevistas Estructuradas..
41
Encuestas.................................................................................... 41
Anlisis de los Resultados de la Entrevistas Estructuradas. 42
Tormenta de Ideas.......................................................................53
Anlisis del Diagrama de Pareto................................................. 56
VI

ALTERNATIVAS PARA MEJORAR LA PRODUCCIN

57

Alternativa 1. Distribuir Adecuadamente las reas de la


Planta........................................................................................... 57
Beneficios.................................................................................... 58
Alternativa 2. Estandarizacin de las Actividades....................... 61
Capacitacin y Adiestramiento.................................................... 64
Alternativa 3. Adquisicin de una Nueva Maquinaria..................65
VII ANALISIS ECONOMICO.................................................................66
Costos de la Propuestas..............................................................66

Costo de la Implantacin de la Propuesta...................................69


VIII CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...................................70
Conclusiones............................................................................... 70
Recomendaciones....................................................................... 71
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.................................................72
ANEXOS.......................................................................................... 73
A
B
C
D

Instrumento dirigido a los operarios.............................................74


Validacin del Instrumento..........................................................78
Confiabilidad del Instrumento......................................................85
Tiempo de Elaboracin de las Piezas de las Maquinas
Empaquetadoras............................................................................. 87

LISTA DE CUADROS

CUADRO

Pp.

Recurso humano que labora en el proceso de fabricacin


de mquinas empaquetadoras............................................25

Maquinaria de la Empresa......................................................25

Correlacin de Tcnicas e Instrumentos................................26

Capacidad de Produccin Sierra Cinta......................................36

Capacidad de Produccin Sierra Vaivn................................36

Capacidad de Produccin Tronzadora....................................37

Capacidad de Produccin Waterjet.........................................37

Capacidad de Produccin Torno.............................................37

Capacidad de Produccin Deckel...........................................38

10

Capacidad de produccin Fanuc............................................38

11

Capacidad de Produccin Fresadora.....................................39

12

Tabulacin de Respuesta tem 1 Encuesta...

13

Tabulacin de Respuesta tem 2 Encuesta............................43

14

Tabulacin de Respuesta tem 3 Encuesta............................44

15

Tabulacin de Respuesta tem 4 Encuesta............................45

16

Tabulacin de Respuestas tem 5 Encuesta...........................46

17

Tabulacin de Respuesta tem 6 Encuesta............................47

18

Tabulacin de Respuesta tem 7 Encuesta............................48

19

Tabulacin de Respuesta tem 8 Encuesta............................49


ix

42

20

Tabulacin de Respuesta tem 9 Encuesta............................50

21

Tabulacin de Respuesta tem 10 Encuesta..........................51

22

Datos Recolectados del Diagrama Causa-Efecto...................54

23

Estandarizacin de Actividades..............................................61

24

Estandarizacin de Actividades..............................................62

25

Plan de Capacitacin..............................................................63

26

Costo de la mquina empaquetadora.....................................66

27

Ingresos por ventas................................................................66

28

Representacin de sueldos bsicos...........................................67

29

Mano de obra..........................................................................68

30

Costo de Capacitacin............................................................68

31

Costo de adquisicin de la maquinaria...................................68

LISTA DE GRFICOS

GRFICO

Pp.

Estructura de la Empresa Mavenca, C, A..

Diagrama de Causa-Efecto....................................................29

Diagrama de procesos..

Distribucin de planta............................................................41

Resultado del tem 1..............................................................42

Resultado del tem 2..............................................................43

Resultado del tem 3..............................................................44

Resultado del tem 4..............................................................45

Resultado del tem 5..............................................................46

10

Resultado del tem 6..............................................................47

11

Resultado del tem 7..............................................................48

12

Resultado del tem 8..............................................................49

13

Resultado del tem 9..............................................................50

14

Resultado del tem 10............................................................51

15

Diagrama Causa-Efecto.........................................................53

16

Diagrama de pareto...............................................................54

17

Distribucin de Planta Actual.................................................58

18

Distribucin de Planta Propuesto...........................................59

37

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA


CARRERA INGENIERIA
MENCION INDUSTRIAL

MEJORAMIENTO DEL NIVEL DE PRODUCCIN DE LAS MQUINAS


EMPAQUETADORAS EN LA EMPRESA MAVENCA C.A,
BARQUISIMETO, ESTADO LARA

Autor: Naileth Sierralta


Tutor Acadmico: Ing. Manuel Montesinos
Tutor Empresarial: Ing. Miguel de Manna
Fecha: Enero del 2010
RESUMEN

La presente investigacin de campo tipo descriptivo se desarroll en la


empresa Mavenca C. A., Barquisimeto Estado Lara, la cual tuvo como
objetivo general mejorar el nivel de produccin de las mquinas
empaquetadoras con la finalidad de elaborar productos de calidad que
puedan competir en el mercado nacional e internacional tan exigente de hoy
en da. En este trabajo se utilizaron diferentes tcnicas y herramientas
necesarias para la recoleccin de la informacin, entre las cuales se
encuentran: la observacin directa, encuestas, tormenta de ideas, diagrama
de operaciones del proceso, diagrama de causa-efecto, diagrama de Pareto,
entrevistas estructuradas. A travs de esto se pudo determinar las principales
causas que ocasionan el bajo nivel de produccin. Se concluy, mala
distribucin de planta, no existen planes de produccin, inexistencia de
estndares de produccin, existen equipos fuera de mantenimiento, lo que
ocasiona un retraso en la produccin. En tal sentido es necesario establecer
mejoras en el nive l de produccin de dicha empresa que permita el desarrollo
econmico.

Descriptores: Nivel de produccin, mquinas empaquetadoras, empresa


manufacturera.

INTRODUCCIN

Los procesos por medio de los cuales se obtienen los subproductos y


productos, se les conoce como proceso de manufactura, y su evolucin y
estudio comprende un campo frtil para el desarrollo de diversos trabajos en
areas diferentes.
En la actualidad, las empresas buscan evolucionar y utilizar nuevas
tecnologas en sus procesos productivos, ya que estos son norte y base
fundamental para mejorar e incrementar notablemente la capacidad de
produccin de muchas plantas industriales, sin importar a que ramo o rubro
pueda dedicarse.
Es primordial tener siempre en cuenta que una organizacin o empresa
que desee surgir y mantenerse en la sociedad actual, se ve presionada y
obligada a funcionar en estos tiempos con procesos adecuados a las
necesidades del momento y objetivos propuestos, para participar en una
sociedad que cada da es ms competitiva y exitosa.
Es importante y relevante acotar que uno de los propsitos
fundamentales de mejorar la capacidad de produccin de una empresa, es
incrementar paulatinamente la participacin en el mercado, seguidamente
ofertar productos que cubran las necesidades y expectativas exigidas por los
clientes, y de esta manera crear una mejor influencia para incrementar su
competitividad cada da.
Se realizo un anlisis del proceso de fabricacin de las mquinas
empaquetadoras con el objeto de encontrar las fallas existentes en los
procesos de fabricacin de las mquinas empaquetadoras y as

poder

cumplir con las necesidades de un pblico que cada vez se torna ms


exigente a la hora de adquirir un producto o disfrutar de un servicio.
Por lo tanto la finalidad de este estudio es dar impulso a las mejoras de

los procesos de fabricacin de las mquinas empaquetadoras que permita un


aprovechamiento mximo de todas y cada uno de los procesos que
intervienen en el mismo, y con ello mejorar la calidad de los productos, as
como obtener los volmenes demandados en los tiempos requeridos.
Dicha pasanta se realizo en la empresa Mavenca C.A, donde la
propuesta es la realizacin de un trabajo de mejoramiento que permita
incrementar la produccin, adquiriendo mayores beneficios e intereses dentro
de la competitividad del sector.
El presente trabajo est estructurado de la siguiente manera:
Captulo I. Identificacin de la empresa, Ubicacin Geogrfica, Resea
Histrica, Objetivo de la Empresa, poltica de la empresa, misin, visin.

El Captulo II. Planteamiento del problema, objetivo general, objetivos


especficos, justificacin y alcances.
En el Captulo III. Lo comprende el Marco Terico: antecedentes de la
investigacin, bases tericas.
Captulo IV. Se refiere al Marco Metodolgico: Naturaleza de la
investigacin, poblacin, muestras, tcnicas e instrumentos de recoleccin de
datos.
Capitulo V. Anlisis de los resultados: mediante la utilizacin de los
diferentes instrumentos.
Captulo VI. Proponer alternativas para mejorar la produccin.
Captulo VII. Costo beneficio del proyecto.
Captulo VIII. Conclusiones y Recomendaciones.

CAPTULO I

IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA

Mavenca C.A. (Mquinas Automticas de Venezuela).

Ubicacin Geogrfica

Est ubicada en la carrera 2 con calle 4 zona industrial III,


especficamente en Barquisimeto, Estado Lara.

Resea Histrica

Mquinas Automticas de Venezuela C.A. (MAVENCA), inicia sus


operaciones en Acarigua Estado Portuguesa, en el ao 2002, por la
preocupacin de sus accionistas de cubrir el segmento del mercado en la
fabricacin y comercializacin de mquinas empaquetadoras y enfardadoras,
as como tambin accesorios para empaquetadoras entre los cuales se
encuentran: transportadores, sincronizadores de empaquetado y repuestos.
En el 2007 inicia sus operaciones en Barquisimeto, Estado Lara.
El propsito de MAVENCA es asesorar, brindar servicio tcnico y
promocionar a todo pequeo empresario, mediano y gran empresario que
desee iniciarse en el mercado del empaquetado, las soluciones necesarias
para su empresa como asesoramiento y nuevas tecnologas que ayuden a
optimizar la produccin de aquellos clientes que actualmente se encuentran
operativos sin sistema de empaquetado automatizado.

Adicional a esto, se puede mencionar que hasta la presente fecha esta


empresa ha formado parte de ferias y exposiciones a nivel nacional

internacional, ya que una de sus metas es posicionarse en el mercado


internacional con un gran logro de planificacin y estrategias de mercado
empleadas, MAVENCA es la empresa de mquinas Venezolanas en Islas del
Caribe, como es el caso de Saint Vincent que se ha convertido en un
importante cliente del mercado extranjero.

Objetivo de la Empresa

Mquinas Automticas Venezolanas Compaa Annima (MAVENCA),


constituye un grupo empresarial el cual tiene como objetivo principal la
automatizacin de las industrias que trabajan con productos de consumo
masivo (granulado o en polvo) a travs de la fabricacin de Mquinas
Empaquetadoras, Enfardadoras, Transportadores, Sincroniza dores de
Paquetes, entre otras, as como tambin, prestar de manera rpida

eficiente servicio tcnico a sus clientes ubicados en Venezuela y el rea del


Caribe.

Poltica de la Empresa

Suministrar Servicios de Calidad, asesorar, fabricar productos sin


defecto alguno para satisfacer las necesidades de los clientes, manteniendo
siempre la eficiencia.

Misin

Ser el mejor fabricante de Mquinas Empaquetadoras.

Visin

Ocupar el primer lugar en las empresas fabricantes de

mquinas

empaquetadoras en Venezue la proporcionando productos de calidad.

Estructura organizativa de la empresa

Grfico 1. Estructura de la Empresa Mavenca, C.A.

CAPTULO II

EL PROBLEMA

Bajo nivel de produccin debido a innumerables fallas existentes en la


lnea de produccin de mquinas empaquetadoras.

Planteamiento del Problema

En el mundo actual, la competencia que existe en los mercados y el


nivel de crisis econmica que vive el pas, hace que las empresas se vean en
la necesidad de mejorar continuamente la calidad de los servicios, y tienen
como objetivo fundamental satisfacer las necesidades y exigencia de los
clientes, de la manera ms eficiente, lo que origina un mejoramiento continuo
de los procesos, con la finalidad de aprovechar eficientemente los recursos
fsicos y humanos en la produccin de bienes y servicios.
Mediante el estudio de mtodos y control de la produccin de todas las
actividades y en uso de sus recursos, la empresa obtendr un mejor
desempeo. Este es el factor decisivo para los logros especficos de la
organizacin, orientadas por sus estrategias y mediante procesos, sistemas y
estructuras, los departamentos de la organizacin, logran sus propsitos y
objetivos.
En el ambiente industrial de Venezuela, se encuentran empresas
pblicas y privadas, que contribuyen con el desarrollo social y econmico del
pas, a travs de los numerosos empleos que generan y la incorporacin al
mercado nacional de productos nuevos que anteriormente no existan o cuya

oferta no abasteca la demanda interna, lo que permite que actualmente el


consumidor venezolano pueda adquirirlo.

Las empresas manufactureras, se han visto en la obligacin de


planificarse, crecer y distribuirse con las exigencias del mercado. Entre estas
empresas

se

encuentra

Mavenca

C.A.,

(Mquinas

Automticas

de

Venezuela), ubicada en la carrera 2 con calle 4, Zona industrial III,


Barquisimeto , Estado Lara, esta empresa se dedica al diseo, elaboracin y
fabricacin de ms del 80% de las piezas para mquinas empaquetadoras de
granos, arroz y polvo.
Actualmente se ha visto en la necesidad de mejorar su sistema
productivo con el objetivo principal de aumentar la produccin, dado el
incremento en la demanda de mquinas empaquetadoras, debido a que en el
estado Lara solo existen dos empresas dedicadas a la fabricacin de estas
mquinas, por la tanto se requiere mejorar los procesos, el nivel de
produccin para satisfacer las exigencias en el mercado.
De all que existe una serie de problemas y fallas en los procesos de
produccin, entre los posibles problemas se pueden mencionar: inadecuada
distribucin de planta, falta de coordinacin en la entrega de los suministros,
equipos fuera de funcionamiento en el rea de trabajo, fallas en los procesos
de produccin, esto ocasiona incumplimiento en la entrega de la produccin
debido a que existen equipos que no son elaborados en el tiempo requerido,
lo que hace que los costos en la produccin sean elevados. Por lo
anteriormente mencionado la empresa Mavenca C.A, requiere implementar
un estudio para aumentar su produccin.
Por lo tanto la realizacin de este estudio e investigacin con respecto a
todo el proceso de la lnea de produccin de mquinas empaquetadoras para
lograr de esta manera identificar los problemas existentes y otros que no
hayan sido manifestados o simplemente buscar las mejoras continas por
medio de herramientas y mtodos que definan la toma de decisiones para
optimizar el proceso de fabricacin asegurando una excelente calidad, para
satisfacer la demanda del mercado, y as convertirse en una organizacin
ms competitiva.

En atencin a lo antes planteado surge la siguiente interrogante:


Es necesario realizar un anlisis para mejorar el nivel de produccin
de las mquinas empaquetadoras en una empresa manufacturera?
Para la elaboracin del estudio se utiliz una serie de tcnicas y
herramientas como el diagrama de operaciones del proceso, diagrama de
causa-efecto para analizar de manera integral las diferentes causas que
ocasionan el problema, diagrama de Pareto para determinar los diferentes
factores que afectan el proceso, entrevistas estructuradas y observacin
directa.
Objetivos de la Investigacin

Objetivo General

Analizar el nivel de produccin para mejorar la fabricacin de las


mquinas empaquetadoras en una empresa manufacturera Mavenca,
Barquisimeto Estado Lara.

Objetivos Especficos

- Describir los distintos procesos en el rea de fabricacin de las mquinas


empaquetadoras.
- Determinar la capacidad de produccin actual de la lnea de produccin de
mquinas empaquetadoras.
- Identificar y analizar las fallas en la lnea de produccin de mquinas
empaquetadoras.
- Establecer alternativas para el incremento de la produccin en la fabricacin
de las mquinas empaquetadoras.
- Anlisis costo beneficio del proyecto.

Justificacin de la Investigacin

Si se analiza la capacidad de produccin en relacin a lo producido en


cantidad, calidad y recursos que para tal fin se suministran, se puede inferir
el efecto econmico que ella tiene sobre la organizacin,

es

decir,

incrementar la capacidad se traduce en un aumento de produccin con


mejores recursos, manteniendo los estndares de calidad que corresponde a
la satisfaccin de mercados cada vez ms exigentes.
Desde este punto de vista Mavenca C.A., debe concentrarse en la
necesidad de elevar la produccin, disminuyendo los niveles de desperdicio
de materiales, tiempo y diseo, aplicando la inteligencia y el talento
eficazmente, motivando y concientizando al personal a realizar sus tareas
eficientemente desde la primera vez, y as alcanzar mejores niveles de
produccin.
Con este estudio se logra evidenciar las deficiencias del proceso y
elaborar propuestas de mejoras, adems proporcionar a la empresa
herramientas de documentacin (Diagramas) que no posee actualmente, as
como un estudio en el rea de fabricacin de mquinas empaquetadoras
para buscar la posibilidad de mejoras y as lograr una optimizacin tanto de
los puestos de trabajo como el proceso en general.
Adems, le ofrece a la empresa nuevas oportunidades para propiciar y
aplicar la filosofa de mejora continua con miras a tener una creciente
proyeccin en la comunidad industrial, puesto que al incrementar su
produccin a travs del mejoramiento de los procesos, mano de obra,
maquinaria, materia prima, obtendrn mayores ganancias, creando una
atmosfera adecuada para superar y satisfacer las exigencias de los clientes,
logrando mayores beneficios en el mercado competitivo.

Alcances de la Investigacin

El estudio comprender los siguientes alcances:


Geogrficamente, la investigacin se efectu en la empresa Mavenca
C, A (Mquinas Automticas de Venezuela), Barquisimeto Estado Lara.
Se realiz un anlisis para ayudar a mejorar el nivel de produccin de
las mquinas empaquetadoras, lo cual beneficiar a la empresa y a sus
trabajadores en el mbito econmico y profesional.

CAPTULO III

MARCO TERICO

Antecedentes de la Investigacin

Las organizaciones industriales con el transcurrir del tiempo se han


visto en la necesidad de mejorar continuamente los procesos productivos,
utilizando todos los recursos disponibles al mximo, para as mantenerse y
competir en el mercado actual.
Es por ello que han surgido innumerables investigaciones o estudios de
diversos autores, postulando nuevas tendencias acerca del mejoramiento de
procesos que se reflejan en la satisfaccin de las exigencias del cliente.
A continuacin se presentan algunos trabajos que servirn de base
para la realizacin de esta investigacin:
Ochoa (2004), en su trabajo titulado: Propuesta para el incremento de
la capacidad y productividad en una empresa fabricante de equipos de
refrigeracin comercial, la investigacin se enmarca en modalidad de
proyecto tcnico, basndose en el desarrollo de tres fases donde se
diagnostic la situacin actual posteriormente realizo un anlisis econmico
de la factibilidad y luego el diseo del proyecto.
Para esto se bas en la aplicacin de instrumentos y

tcnicas

proporcionadas por la ingeniera de mtodos, mediante el estudio concluyo


dar inicio al diseo del proyecto, en el cual se establecen aspectos

de

mejoras para cada lnea de fabricacin que conllevan al logro de los objetivos
planteados. Este trabajo tiene una relacin con el Presente estudio porque

ambos tienen como objetivos proponer mejoras al sistema operacional,


orientados a solventar problemas de tipo prctico satisfaciendo con ello las

necesidades de la empresa y sus clientes.


Cubas (2006), realizo el estudio con la finalidad del mejoramiento de la
lnea de produccin de Colgantes de Metal Parts C. A.,

estableciendo

mejoras mediante la aplicacin de tcnicas de ingeniera de mtodos

plantas industriales (descripcin del proceso, diagrama de flujo, diagrama


causa-efecto, anlisis crtico de las operaciones). Concluyendo que mediante
la aplicacin de las tcnicas mencionadas anteriormente, se estableci una
propuesta cuya aplicacin contribuir al incremento de la productividad del
sistema.
Quintero (2006), en su trabajo titulado Proyecto de mejoras para
incrementar la capacidad y productividad en una lnea de produccin de
galletas, a partir de esta visin fue ubicado dentro de la modalidad de
proyecto factible, basndose en el desarrollo de tres fases donde diagnostic
la situacin actual del sistema. Posteriormente realizo el estudio factible y
luego presento una descripcin de los aspectos involucrados con el diseo
del producto.
Para esto se bas en la aplicacin de instrumentos y tcnicas, entre las
cuales estn las siguientes: diagrama de flujo de proceso, diagrama de
Pareto, diagrama de causa-efecto, la simulacin del sistema, observacin
directa, tormenta de ideas, entrevistas y cuadros para la evaluacin y
comparacin de la capacidad del proceso.
Mediante este estudio concluyo que en la empresa no existen
limitaciones fsicas para la ejecucin del proyecto, lo que hizo posible un
planteamiento general de este diseo y observ que resulta muy provechoso
tomando en cuenta la falta de capacidad que tendr Navisco C. A., en caso
de no implementarlo.
Arvalo (2007), en su trabajo titulado Propuesta para el incremento de
la

capacidad de produccin en la lnea de elaboracin de alimentos

concentrados en una empresa agroindustrial, el cual corresponde a una


investigacin de campo tipo diagnstico, basndose en el estudio diagnostico

iniciar un estudio de la situacin actual, sus efectos, fallas y deficiencias.


Para esto se bas en la aplicacin de instrumentos y tcnicas; entre las
cuales estn las siguientes: observacin directa, instrumentos, entrevistas no
estructuradas, diagrama de proceso, diagrama de recorrido, diagrama de
Pareto, tcnicas de grupo nominal, diagrama causa-efecto y tormenta

de

ideas.
Mediante el estudio se concluy proponer la adquisicin de nuevas
tecnologas, realizar una distribucin en planta, aplicar un plan sencillo con la
filosofa de las 5s y un instructivo de trabajo. Este trabajo tiene relacin con el
presente porque ambos buscan identificar las posibles causas que generan
demoras en el proceso productivo.
Fernndez (2008), en su trabajo titulado, Propuesta para incrementar
la capacidad de produccin en el rea de secado en una planta procesadora
de maz, est enmarcado bajo la modalidad de investigacin de campo de
carcter descriptivo. Ya que se refiere a un ataque sistemtico de un
problema. Entre los instrumentos y tcnicas aplicadas estn las siguientes:
observacin directa, entrevistas no estructuradas, encuestas, tcnicas de
grupo nominal, grficos de control y diagrama de procesos.
Mediante este estudio concluy dar inicio al diseo de modelos que
mejoren la capacidad de produccin del rea de laminacin, especficamente
en el proceso de secado de la hojuela de maz que se procesan en la planta.
Este trabajo tiene relacin con el presente estudio porque ambos tienen
como objetivo disminuir las actividades innecesarias llevadas a cabo al
momento de ejecutar una labor. En el presente estudio se busca reducir la
instalacin de los troqueles por parte de los operarios.
Todas

las

referencias

antes

mencionadas,

contribuirn

fundamentalmente a tener una orientacin para que estas empresas logren


mejorar sus procesos y de esta manera aumentar la calidad de

sus

productos. Es posible utilizar la base de las investigaciones anteriores que


concluyen de una u otra incrementar la produccin con el uso eficiente de los

recursos utilizados.
Estos estudios estn enfocados a realizar las actividades dentro de un
sistema productivo de la mejor forma posible para la lnea de produccin ya
establecida. La importancia esta, en que es indispensable llevar a cabo una
serie de anlisis precisos y evaluaciones objetiva s de manera tal aseguren el
xito de los cambios que se pretendan realizar dentro del proceso productivo
y lograr as el cumplimiento de los objetivos planteados en cuanto a niveles
de produccin que se pretendan alcanzar.
Bases Tericas

Para realiza r un proyecto en el marco de la productividad se debe


fundamental el estudio mediante bases tericas slidas que le permitan
arrojar informacin completa y veraz.

Capacidad

Segn Everett (1991), la capacidad es la habilidad productiva de una


instalacin, la que normalmente se expresa como volumen de produccin en
unidad de tiempo: mxima tasa de posibilidad productiva o de conversin en
las operaciones de una organizacin.

Capacidad de Produccin

En muchas empresas, sencillamente no se sabe lo que los procesos


realizan o son capaces de hacer, y el estudio de la capacidad es una base
para obtener este conocimiento. Para ello el primer paso es documentar la
capacidad del proceso, su operacin en condiciones crnicas y con

variaciones espordicas, se mide de muchas formas, la capacidad y la


demanda deben estar en las mismas unidades.

La capacidad de las operaciones se refiere a la capacidad productiva de


la instalacin; en general se expresa como un volumen de produccin en un
periodo.
Segn Everett (1991), los gerentes se interesan en la capacidad por
varias razones, primero porque desean proveer la cantidad de produccin
necesaria para satisfacer la demanda actual y futura del cliente, y segundo
porque la capacidad disponible facilita o dificulta la programacin y los costos
de mantenimientos de la instalacin. Finalmente, la consecucin de una
capacidad es una inversin para la organizacin.
La capacidad de produccin se debe sealar como una unidad
especfica de venta o comercializacin de la empresa; por tipo de productos,
kilos, unidades, m, etc. Si se usa expresiones tales como sacos, latas, etc.;
se debe sealar el peso y la cantidad de unidades (sistema mtrico decimal).
A efectos de simplificar y homogeneizar la base del clculo.
Se analiza la escala de produccin o las razones aducidas para la
eleccin del tamao de la planta, la capacidad de produccin instalada
presente y a la que se llegara despus de ejecutado el proyecto, considerada
como la capacidad mxima de produccin en condiciones optimas reales de
operacin.
Adems, se debe sealar el ritmo de su utilizacin gradual en el tiempo
e indicar el nmero de turnos y das laborables por ao, as como las bases
para el clculo de la capacidad, como podra ser: la mezcla de productos, sus
especificaciones, entre otros.

Anlisis de la Capacidad de una Lnea de Produccin

Segn Sapag y Sapag (2005), la capacidad indica el lmite mximo de


una lnea a la hora de producir. Este lmite puede venir condicionado por
diferentes razones:
1- Limitaciones Fsicas: se refieren a los lmites existentes por el espacio.

Por ejemplo puede darse el caso que el nmero de puestos sea muy
elevado y la longitud de la lnea pequea, tambin puede complicarse las
operaciones si el espacio es muy reducido con respecto al tamao de los
equipos.
2- Limitaciones Lgicas: Se trata de los lmites que impone el sentido
comn, si el ciclo es muy corto, la velocidad de la lnea ser rpida, pero
no resulta razonable llegar al extremo de que el operario tenga que
correr detrs de los p roductos.
3- Limitaciones

Tecnolgicas:

Algunas

operaciones

requieren

en

determinado tiempo mquina para realizarse. En muchos casos este


tiempo puede rebajarse considerablemente adquiriendo la tecnologa
apropiada, pero obviamente esta solucin viene acompaada de grandes
inversiones. Por lo general son las limitaciones tecnolgicas las que
condicionan el cuello de botella de una lnea.
En algunos casos la nica salida para deshacerse de una operacin
cuello de botella es optimizar de alguna forma el rendimie nto de la
instalacin, o cambiar la tecnologa de las mquinas.

Decisin de Planeacin de la Capacidad

Segn Sapag y Sapag (ob. cit.), las decisiones de planeacin de la


capacidad en general incluyen las actividades siguientes:
1- Evaluacin de la capacidad existente.
2- Estimaciones futuras de capacidad en un horizonte de planeacin
seleccionada.
3- Identificacin de modos alternativos para modificar la capacidad.
4- Evaluacin econmica y tecnolgica de las alternativas de capacidad.
La capacidad puede ser medida en trminos de los insumos o de los
productos del proceso de conversin. A menudo resulta difcil obtener una

medida real de capacidad a causa de las variaciones cotidianas. Los


empleados se ausentan o llegan con retrasos algunas veces, la ocurrencia
de fallas de equipos, la necesidad de tiempos muertos para realizar
mantenimientos y reparaciones o para realizar ajustes en la frecuencia, es
posible observar que la capacidad de una instalacin rara vez pueda ser
medida en trminos precisos y las medidas a ser usadas deben ser
interpretadas cuidadosamente.
Segn Garca (2003), Resulta sencillo de la capacidad terica si se
conoce el tiempo de los diferentes elementos que configuran el proceso. Por
el contrario para determinar la capacidad real se requiere un clculo ms
profundo que considere, entre otros, el tiempo invertido para inspeccin del
mantenimiento, paradas por averas y paradas por falta de materiales.
Generalmente, la capacidad de la lnea debe determinarse mediante un
proceso de aproximaciones sucesivas ayudndose tambin de datos
histricos. No resulta recomendable tomar como base para la planificacin y
la toma de decisiones la capacidad terica de la lnea,

ya

que

probablemente no se alcance jams.

Estimacin de las Necesidades Futuras de Capacidad

Segn lo expresado por Hodzon (1998), los requerimientos

de

capacidad pueden ser elevados desde dos puntos de vista:


1-Requerimiento a corto plazo: Los administradores a menudo usan pronsticos
de la demanda de productos para estimar la carga de trabajo a corto plazo
que se deba manejar en las instalaciones. Empleando los pronsticos es
posible anticipar los requerimientos de la produccin. Entonces se puedan
comparar los requerimientos con la capacidad existente y detectar usando se
requieren ajustar a las capacidades.
2-Requerimientos a largo Plazo: Los requerimientos a largo plazo son ms
difciles de determinar a causa de la incertidumbre en el conocimiento

de la demanda futura del mercado y en las tecnologas.


Los cambios que ocurren en la tecnologa de procesos pueden tambin
ser anticipados. Aun si los productos permanecen sin cambios, los mtodos
para generarlos puedan cambiar dramticamente.

Estrategias para la Planificacin de la Capacidad

Segn Hodzon (ob. cit.), despus que la capacidad existente ha sido


medida y los requerimientos futuros de la capacidad evaluados, es necesario
identificar alternativas para modificar la capacidad. Entre estas se tiene:
1.-Respuestas a corto plazo: Generalmente la capacidad operacional
bsica del proceso para periodos cortos de hasta un ao es una magnitud
fija. Sin embargo, se pueden realizar ajustes para aumentar o disminuir la
capacidad operativa. Los ajustes que se hagan van a depender de la
utilizacin del proceso y en gran medida de las instalaciones, maquinarias y
equipos para llevar a cabo la transformacin. Entre las medidas que

se

puedan tomar se encuentran: (a) hacer que las lneas funcionen a un mayor
ritmo o menor que lo normal, (b) incorporar o retirar personal, (c) trabajar
horas extras, (d) crear un inventario de seguridad, (e) incrementar los
insumos, (f) entrenar a los empleado para que conozcan varias tareas, as
puedan rotar conforme varan los requerimientos, (g) en ocasiones, el
contenido funcional del puesto de trabajo en cada estacin puede
modificarse para facilitar incrementos en la productividad, (h) realizar
subcontrataciones durante los periodos de mayor demanda. Y de

esta

manera emplear las instalaciones en el tiempo que permanecern fuera de


servicio.
2.- Respuestas a largo plazo-expansin: En este caso los gerentes de
las operaciones deben considerar los costos, los beneficios y los riesgos
inherentes de cada una de las opciones. Los costos, riesgos y beneficios de
las alternativas de expansin hacen surgir un interesante problema

de

decisiones. Esta respuesta evita correr el riesgo de perder negocios mayores


en el futuro a causa de capacidad no adecuada.
3.- Respuestas a largo plazo-contraccin y capacidad constante: la
contraccin de la capacidad a menudo implica venta de insta laciones
existentes, venta de equipos y de inventarios, despido de los empleados.
Cuando ocurren abatimientos serios en la demanda, las operaciones pueden
terminarse de una manera gradual. La disminucin permanente de las
actividades o aun cierre de las instalaciones como ltimo recurso.

Lnea de Produccin

Burgos (1995), define lnea de produccin como una disposicin de


rea de trabajo, donde los eventos consecutivos estn colocados en forma
inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve
continuamente en forma uniforme a travs de una serie de operaciones
balanceadas, la cual permite el trabajo simultaneo en todas las estaciones
llevando el material a su condicin final a travs de un camino razonable
directo.

Ventajas en la Lnea de Produccin

1- Proveer un flujo continuo de trabajo con el mnimo de demoras


2- Los operarios pueden realizar su trabajo de una manera rutinaria, pues el
trabajo ha sido dividido y cada uno de ellos realiza una parte especfica del
mismo.
3- Todas las operaciones se realizan simultneamente.
El flujo de materiales es fijo, el cual minimiza la cantidad de trabajo
perdido.

Estudio del Cuello de Botella

Segn Burgos (ob. cit.), un cuello de botella es aquella instalacin o


elemento situado en la lnea principal del proceso, cuya capacidad productiva
es la ms baja.
Para realizar un estudio de cuello de botella en un proceso es necesario
partir de dos funciones bsicas:
1. En un determinado momento, solo puede existir un nico cuello de botella
dentro de un proceso: en cada momento solo puede existir un cuello de
botella, aunque este pueda ir desplazndose de una instalacin a otra de una
misma planta en funcin de las circunstancias.
2. Para minimizar stocks, la cadencia de salida de productos tiene que ajustarse
en todo momento a la capacidad del cuello de botella; resulta intil producir
sin freno contra un cuello de botella. El nico efecto que se conseguira ser la
acumulacin de stocks a su entrada. Es importante tratar de acomodar la
velocidad de la produccin a la capacidad real de absorcin del cuello de
botella.

Diagrama de Operaciones de Proceso

Segn Burgos (ob. cit.), un diagrama de operaciones de procesos es la


representacin grfica del orden de todas las operaciones, inspecciones,
transporte, demoras y alm acenaje que tienen lugar dentro de un proceso y
comprende informacin considerada necesaria para el anlisis del mismo.
En el diagrama de operaciones de proceso, se usa una simbologa
internacionalmente aceptada para representar las actividades efectuadas.
Dicha simbologa es la siguiente:
Operacin: significa que se efecta un cambio o transformacin en
algn componente del producto, ya sea por medios

fsicos,

mecnicos o qumicos, o la combinacin de cualquiera de los tres. La

operacin tambin se da cua ndo se entrega o se recibe informacin


o bien cuando se lleva a cabo un clculo o se planea algo.
Transporte: Es la accin de movilizar un objeto

de un

lugar a

Otro, excepto cuando dicho movimiento forma parte de la operacin


en un sitio de trabajo durante una operacin o inspeccin.
Demoras: Se representa generalmente cuando existen cuellos de b
de botella en el proceso y hay que esperar turno antes de efectuar la
actividad. Un objeto tiene demora o est rezagado cuando las
condiciones, con exc epcin de las que de manera intencional
modifican las caractersticas fsicas o qumicas del mismo, no
permiten o requieren que se realice de inmediato el siguiente pas
segn el plan.
Almacenamiento: Puede ser tanto de materia prima, de producto en
proceso o de producto terminado. Se da cuando un objeto se
mantiene protegido contra la movilizacin no autorizada.
Inspeccin: Es la accin de examinar un objeto para identificarlo o
verificarlo de acuerdo a estndares de calidad o cantidad.
Operacin

Combinada:

Ocurren

cuando

se

efecta

simultneamente dos actividades mencionadas.

Uso del Diagrama Operacional de Proceso

Los diagramas de operaciones de proceso pueden ser aplicados a


cualquier cosa, desde el recorrido de una factura o el flujo de materiales,
hasta los pasos para efectuar una venta de un producto.
El diagrama de proceso permite de una manera grfica:
1- Relevar excesivas situaciones de demora, almacenamiento o transporte.
2- Estudiar la posibilidad de cambiar actividad. 3Analizar actividades simultneas.

4- Analizar los procesos de manufactura.


5- Comparar y establecer un contraste entre el flujo real y el flujo ideal de un
proceso para identificar las oportunidades de mejoras.
6- Realizar trabajos de distribucin de planta.

Mnima Distancia Recorrida

Al tener una visin de todo el conjunto y cada factor, se debe tratar de


disminuir en lo posible el manejo de materiales y operaciones innecesarias
de fabricacin del producto, logrando disminuir el tiempo total de produccin,
los costos generados por el transporte interno y el cansancio y fatiga que
pueda presentar el personal, lo que puede causar efectos negativos en la
calidad del producto final.

Circulacin de Flujo de Material

Este principio plantea que debe asegurarse que cada operacin o


proceso se encuentre en el mnimo orden de ejecucin establecido.

Utilizacin del Espacio Cbico

El aprovechamiento y utilizacin del espacio cbico debe ser al mximo,


y an ms cuando se traten de espacios reducidos.

Flexibilidad

Se debe llevar una distribucin que pueda reajustarse fcilmente a los


cambios que exija el medio, para poder cambiar el tipo de proceso de la
manera ms econmica.

CAP TULO IV

MARCO METOLGICO

Naturaleza de la Investigacin

El estudio se enmarc dentro de la modalidad de investigacin de


campo de tipo descriptivo. Para Sabino (1999), un estudio es de campo
cuando el investigador observa detalladamente el sitio donde se formula la
investigacin, describiendo con profundidad cada aspecto de ser tratado en
el hecho investigativo (p.85).
Esto significa que coexiste una relacin primordial de la investigacin, el
cual es analizar y describir a travs de tcnicas e instrumentos

las

actividades del proceso permitiendo conocer las ventajas y las deficiencias


existentes en el mismo, para de esta manera hacer un anlisis de la situacin
actual del proceso productivo y permitir mediante un estudio sistemtico
eliminar las causas que estn afectando de manera crtica al rea de
produccin debido al mal funcionamiento de los mtodos, mquinas y
herramientas del sistema.
La observacin directa, la encuesta y la entrevista estructurada
constituyen los principales instrumentos que se utilizaron en la recoleccin de
la informacin necesaria para esta investigacin.

Poblacin

La poblacin est determinada por sus caractersticas definidas; por lo


tanto el conjunto de elementos que poseen estas
denominan poblacin o universo.

caractersticas

se

Segn Tamayo (1993), la poblacin se define como la totalidad del


fenmeno a estudiar, en donde las unidades de la poblacin poseen una
caracterstica comn la cual se estudia y da origen a los sujetos de la
investigacin (p. 92)
Para mejorar el nivel de produccin en la fabricacin de mquinas
empaquetadoras, se tom como poblacin al personal que interviene
directamente con el proceso productivo y es representado en el cuadro 1; por
otra parte se tomaron todas las mquinas y equipos involucrados en dicha
lnea, esto se refleja en el cuadro 2.
Cuadro 1
Recurso humano que labora en el proceso de fabricacin de mquinas
empaquetadoras.
Cargos

Cantidad

Gerente de produccin
Gerente de ventas

1
1

Departamento de
investigacin y
desarrollo

Supervisor de ensamble

Supervisor
elec/electrnico

Operarios

14

Total

19

Nota: Informacin suministrada por la empresa (2009)

Cuadro 2
Maquinaria de la Empresa
Mquinas

Cantidad

corte

mecanizado

soldadura

Total

14

Nota: Informacin suministrada por

Muestra

Segn Hurtado (1998), la muestra se define como una porcin que se


toma para realizar un estudio, el cual se considera representativo de la
poblacin, para la realizacin de esta investigacin, se seleccionaran los
elementos que estn conformado por el personal que labora directamente en
la fabricacin de mquinas empaquetadoras y la maquinaria utilizada para la
elaboracin de las mismas.
En este caso se tom como muestra al personal que labora como lo son
los operarios y el jefe de produccin, la maquinaria es poca, por lo tanto se
toman todas.

Sistema de Variables

Las variables representan, segn Bernal (2006), a los elementos,


factores o trminos que puedan asumir diferentes valores cada vez que son
examinados, o que reflejan distintas manifestaciones segn sea el contexto
en el que se presentan (p. 36).
De all, la finalidad de la investigacin cientfica en descubrir la
existencia de las variables, sus magnitudes o interrelaciones, porque como lo
seala Bernal (ob. cit.), esa red dinmica se convierte en caractersticas
observables, las cuales admiten mediciones, bien sea cualitativas o
cuantitativas.
En este orden de ideas, Hernndez, Fernndez y Baptista (2003),
definen a la variable como una propiedad que puede variar (adquirir diversos
valores) y cuya variacin es susceptible de medirse (p. 77), estos autores,
sealan que es indispensable definirlas, ya que al ser conceptualizadas va a
permitir evaluar ms adecuadamente los resultados de la investigacin.

Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos

Las tcnicas e instrumentos que se emplearon en la investigacin


permitieron recolectar informacin necesaria que condujo al desarrollo de los
objetivos planteados; con sustento en la informacin suministrada por el
personal involucrado en el proceso productivo y la observacin del
funcionamiento de la lnea de fabricacin de mquinas empaquetadoras,
Segn Hernndez, Fernndez y Baptista (2003), la recoleccin de datos se
puede definir como el proceso de vincular conceptos abstractos con
indicadores empricos, el proceso se realiza mediante un plan explcito y
organizado con el fin de clasificar y frecuentemente cuantificar los datos
disponibles en trminos del concepto que el investigador tiene en mente. Los
instrumentos y tcnicas utilizados para recoger la informacin necesaria se
describen a continuacin en el cuadro 3.
Cuadro 3
Correlacin de Tcnicas e Instrumentos
Instrumentos
Diagrama de Operaciones de Proceso
Diagrama Causa - Efecto
Diagrama de Pareto
Guin de entrevistas
Fuente: Burgos (ob. cit.)

Tcnicas
Observacin Directa
Tormenta de ideas
Entrevistas estructuradas
Encuestas

Observacin Directa

La observacin directa, se realiz con la finalidad de observar y detectar


labores operacionales en la empresa, adems de

visualizar

el

funcionamiento de las mquinas; as pues a travs de esta herramienta se


verifico la forma en que los operarios ejecutan las actividades, as como se
notaro n las fallas presentes en la lnea de produccin, tambin se apreciaran
las condiciones de trabajo a las que estn expuestos los trabajadores, con
esta tcnica se obtuvo la informacin necesaria de los diversos problemas
que afectan y que producen una baja productividad en la lnea de fabricacin
de mquinas empaquetadoras.

Tormenta de Ideas

La tormenta d ideas es una tcnica de grupo que permite la obtencin


de un gran nmero de ideas sobre un determinado estudio mediante reglas
sencillas, aumentar las posibilidades de innovacin y originalidad, esta
herramienta es utilizada en las fases de identificacin y definicin de
proyectos, en diagnstico y solucin de las causas.
Pasos para la realizacin de la tormenta de ideas:
-

Redactar el objeto de la tormenta de ideas.

Preparacin de la comunicacin del objetivo y el material.

Presentar los cuadros de reglas conceptuales; ninguna crtica, ser


no convencional, cuantas ms ideas mejor y apoyarse en otras.

Preparativos para la tormenta de ideas.

Realizar la tormenta de ideas con el objetivo de la sesin y las ideas


que van surgiendo escritas en lugar visibles.

Procesar las ideas.

Encuesta

La encuesta se utiliz para reunir informacin acerca de las deficiencias


encontradas en el proceso de fabricacin de mquinas empaquetadoras, en
esta encuesta se determin las diferentes fallas y causas que inciden y
afectan el nivel de produccin y tambin permiti detectar todos aquellos
retrasos que se generan durante el proceso de fabricacin.
Mediante la encuesta se realizaro n una serie de preguntas cerradas
para recolectar informacin de forma detallada referente al

proceso

productivo de las mquinas empaquetadoras.


Para su correcta interpretacin, la lista de ideas contenidas, se trat de
la siguiente forma:
- Explicar las ideas que ofrecen dudas a algn participante.
- Eliminar ideas duplicadas.
- Agrupar las ideas segn criterios de ordenacin adecuados,

para

poder

simplificar el desarrollo del trabajo posterior.

Entrevistas Estructuradas

A travs de entrevistas estructuradas se obtiene una completa


informacin sobre la situacin o aspecto a estudiar y debe elaborarse de tal
forma que genere confianza para poder obtener respuestas veraces.,
mediante un formato con preguntas debidamente orientadas, se obtendr
informacin especfica sobre el grado de adaptacin, motivacin y de
satisfaccin de los operarios que laboran en la empresa.

Instrumentos a Utilizar

Diagrama de Operaciones de Proceso

Burgos (1995), refiere que el diagrama de flujo consiste en un plano del


rea estudiada hecho a escala, con sus mquinas y reas de trabajo,
guardando la correcta relacin entre s, y representando adems todos los
obstculos de la construccin civil (p. 46).

Diagrama de Causa-Efecto

El diagrama causa-efecto, conocido tambin como diagrama de


pescado, fue desarrollado por el Dr. Kaoru Ishikawa en el ao 1953. Esta
herramienta se utiliza para identificar las causas potenciales de un problema.
El diagrama representa la relacin entre el efecto (problema) y sus causas
probables. El nombre de diagrama de pescado surge debido a la similitud
que guarda con la figura de un pez, la cual consiste en una representacin
grafica en la que se puede observar una especie de espina central (columna
vertebral), que se encuentra dibujada de manera horizontal y unida
directamente con el problema a analizar el cual se encuentra escrito en la
parte derecha, dentro de un recuadro (cabeza). Partiendo de

la

espina

central podemos encontrar cuatro o ms lneas que apunten hacia la lnea


central, llamadas espinas principales (causas principales), y que estas a su
vez cuentan con lneas o espinas inclinadas, llamadas espinas secundarias
(subcausas).
El diagrama que se efectu debe tener muy claramente escrito el
nombre del problema analizado, la fecha de ejecucin, el rea de la empresa
a la cual pertenece el problema y se puede colocar informacin
complementaria como puede ser el nombre de quienes lo hayan ejecutado.

Grfico 2 . Diagrama de Causa-Efecto

Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto es una gr fica en donde se organizan diversas


clasificaciones de datos por orden descendentes, de izquierda a derecha por
medio de barras sencillas despus de haber reunido los datos para calificar
las causas. Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas
causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del
problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.
Este instrumento se utiliz para determinar el impacto, influencia u
efecto que tienen determinados elementos sobre un aspecto. Es un grfico
similar al histograma que se conjuga con una curva de tipo creciente y que
presenta en forma decreciente el grado de importancia o peso que tienen los
diferentes factores que afectan un proceso, operacin o resultado. A travs
de este instrumento se jerarquizan las principales causa del proceso de
produccin, tomando en cuenta el mayor porcentaje obtenido a travs de la
entrevista estructurada aplicada al perso nal involucrado en el proceso.

Validez y Confiabilidad del Instrumento


Validez

Segn Hurtado (1998), la validez se refiere al grado en que el


instrumento abarca realmente todos a una gran parte de los contenidos o los
contextos donde se manifiesta el evento que se pretende medir (p. 414).
La validez del contenido del instrumento que se utilizo en esta
investigacin se obtuvo a travs del juicio de experto, que en atencin a lo
expresado por Sabino (ob. cit.), consiste en entregar un instrumento de
recoleccin de datos a personas conocedoras del tema en estudio para que
evalen la condicin de las preguntas o tems del mismo. El cual se muestra
en el anexo B.

Confiabilidad del Instrumento

En relacin con la confiabilidad, Arias (1999), seala que se refiere a la


exactitud de la medicin (p. 420). Implica entonces, la confiabilidad est
referida a la precisin y consistencia con que el instrumento de recoleccin
de datos puede medir los rasgos a considerar.
Para Len y Garrido (2000), la confiabilidad denota el grado de
congruencia con que se realiza una medicin (p. 85), es uno de

los

requisitos de la investigacin y se fundamenta en el grado de uniformidad


mediante el cual el instrumento de medicin cumple su finalidad.
En este sentido, el clculo de confiabilidad del cuestionario se realiz
travs de una prueba piloto a catorce (14) operarios con las mismas
caractersticas de los operarios de la empresa. Luego se elabor la base de
datos, con la cual se determin la confiabilidad mediante el mtodo de las
dos mitades travs de la siguiente frmula:

p*i

Xp * Xi / N Xp* Xi
Sp*Si

Donde:
?p*i = Coeficiente de las dos mitades.
? xp* xi/N = Promedio de la sumatoria del puntaje par e impar.

xp* xi = Producto de la media aritmtica par e impar.


Sp*Si = Producto de las desviaciones estndar par e impar.
N = Tamao de la poblacin.
Para Hernndez, Fernndez y Baptista (ob. cit.), Mtodo de las dos
mitades, es una forma de evaluar la consistencia interna de un instrumento;
en este caso los participantes responden una sola vez a la prueba y se le
asignan dos puntuaciones a cada participante, para lograr esto la prueba se
divide en dos mitades. Las dos puntuaciones se pueden calcular dividiendo
la prueba a la mitad dependiendo del nmero de tems pares o impares. Se
obtiene la correlacin entre las dos puntuaciones resultantes y se utiliza la
formula de Sperman-Brown para estimar la confiabilidad del instrumento
completo.
La cual tuvo como resultado 0,86.
El procedimiento para la realizacin de la confiabilidad esta descrito en
el anexo C.
Tcnicas de Anlisis de Datos

Luego de ser aplicado el cuestionario a los operarios en estudio, los


resultados son tabulados y analizados a travs de la tcnica de frecuencias
porcentuales, para ello se analiz cada frecuenc ia obtenida segn la
categora establecida en el mismo orden en que se presentan los tems en el
instrumento.

Procedimiento para Llevar a Cabo la Investigacin

Para llevar a cabo el desarrollo de la presente investigacin se


Cumplieron las siguientes fases que se detallan a continuacin:
- Fase de Revisin Bibliogrfica: Esta fase dar inicio a la investigacin, dado
a que consiste en realizar una revisin exhaustiva de literatura relacionada
con el tpico de estudio, lo cual servir de apoyo para

la construccin del

marco terico donde se tome como base las variables a desarrollar. Dicha
fase facilitar estructurar y orientar la organizacin

detallada de la

informacin, lo que permite ubicarla como un referente conceptual inicial con


proporciones de atencin estimables
- Fase de Trabajo de Campo: Comprendi la elaboracin del instrumento,
validacin del mismo, aplicabilidad de una prueba piloto para la confiabilidad a
travs del mtodo de las dos mitades. En esta fase se aplic el cuestionario
a la muestra definitiva.
- Fase de Procedimiento y Anlisis de los Resultados: se inici con el
procedimiento de los resultados obtenidos a travs del uso de instrumentos y
tcnicas con el fin de diagnosticar la situacin actual del rea de fabricacin
de mquinas empaque tadoras y suministrar datos que permitirn detallar de
forma precisa las condiciones existentes en la misma.

CAPTULO V

ANLISIS E INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS

Para realizar esta investigacin y cumplir con los objetivos trazados


fue necesario hacer un levantamiento de la informacin a travs del uso
de instrumentos y tcnicas con el fin de mejorar la situacin actual del
rea de fabricacin de mquinas empaquetadoras y suministrar datos que
permitieron detallar de forma precisa las condiciones existentes en las
mismas. A continuacin se presenta el anlisis de los resultados:

Observacin Directa

Esta tcnica permiti detectar los diversos problemas que presenta


actualmente el proceso productivo en la fabricacin de mquinas
empaquetadoras tales como: falta de coordinacin en la entrega de los
suministros por parte de los proveedores, esto ocasiona que los operarios
no puedan elaborar las piezas para las mquinas en el tiempo estipulado,
dejando incompleta las ordenes de trabajo, no existen programas de
mantenimiento para las maquinarias y equipos, lo que trae como
consecuencia que las mismas fallen ocasionando retrasos en

la

fabricacin de las mismas, no existen planes de produccin idneos , esto


se ve reflejado en el momento de interrumpir la produccin de un tipo de
pieza para la elaboracin de otra, adems no existen parmetros definidos
para alcanzar las metas de produccin diaria, semanales o mensuales. En
cuanto a registros se observ que estos no son llevados a cabo durante el

proceso de produccin para llevar la informacin necesaria y los controles


pertinentes. Debido a la falta de planificacin de la produccin

se

Presentan retrasos en las rdenes de produccin, ocasionado por cambios


en las medidas de las piezas, no estn estandarizadas las actividades del
proceso trayendo como consecuencia que los operarios realicen las
actividades a juicio propio ocasionando prdida de tiempo. No existen
planes de entrenamiento y capacitacin al personal lo que ocasiona en
algunos casos el uso inadecuado de los equipos de

trabajo,

incumplimiento de las normas de higiene y seguridad industrial, no existen


planes motivacionales al personal, situacin que se ve reflejado en la
actitud negativa de los operarios hacia la realizacin de las actividades,
carencia de personal de control de calidad que pueda verificar que el
producto que all se elabora tenga cero defecto y que los productos no
sean devueltos y poder contar con la satisfaccin de los clientes.

Proceso de Fabricacin de las Mquinas Empaquetadoras

1) Corte: Esta se encarga de hacer los cortes de las piezas a las dimensiones
deseadas mediante la mquinas cinta vaivn, sierra cinta y tronzadora.
Previamente las lminas vienen marcadas con el rea de corte.
2) Mecanizado: se encarga de realizar las operacione s de fresado, torneado,
doblado, entre otras de algunas piezas que forman parte de la mquina. Las
mquinas encargadas de realizar esta operacin son los tornos.
3) Soldadura: esta se encarga de unir las piezas segn sea el requerimiento
para darle una forma especfica y permanente.
4) Pintura: es donde se encargan de pintar las piezas de las mquinas.
5) Elctrico: se encarga de armar toda la parte elctrica y electrnica de lo que
va a ser la mquina.
6) Ensamblado: este se encarga de unir todas las piezas internas de la mquina
una vez que ya tiene completa el rea externa.

7) Prueba: proceso en el cual se evala el buen funcionamiento de la mquina.

Descripcin del Proceso de Fabricacin de Mquinas Empaquetadoras

El proceso comienza con la requisicin de los siguientes materiales:


barra de aluminio y de acero, barra de hierro negro, barra

Thompson,

lminas de hierro y de aluminio de cada rea de produccin quien har la


solicitud al almacn este a su vez dar la orden al departamento de compras
para la obtencin de estos insumos, luego de tenerlos se procede a
distribuirlos a cada rea para as comenzar el proceso de corte de

las

lminas a las dimensiones deseadas, esto se logra mediante la mquina de


corte abrasivo (agua y arena), la tronzadora, la sierra vaivn y la sierra cinta.
Una vez recibido el material del rea de corte se procede al mecanizado la
pieza, mediante las fresadoras, tornos y deckel. Luego se llevan al taller de
herrera donde las unirn y formaran lo que es el cuerpo de la mquina y
colocaran ciertas piezas que se realizan en esta rea, despus de tener
todas las partes se procede a pintarlas. Las partes elctricas y electrnicas
se compran fuera de la empresa luego de tenerlas se procede al ensamble
de todas las partes y as formar la mquina.
Posteriormente de que toda la mquina esta armada se procede hacer
el chequeo para verificar el buen funcionamiento de la misma.

Grfico 3. Diagrama de procesos

Capacidad de produccin de la planta

La capacidad de produccin de cada rea est detalladamente en el


anexo D.

Cuadro 4
Capacidad de produccin de la Mquina Sierra Cinta en el rea de corte
Carga
Operador
Mquina

Tiempo de Elaboracin

Descarga

Limpiar

1
1

10

Capacidad de produccin por da :


1pieza/ 15min. * 480min = 32 piezas por da. Esto va a depender del tipo de
pieza a realizar.

Cuadro 5
Mquina Sierra Vaivn
Carga
Operador
Mquina

Tiempo de
Elaboracin

1
1

10

Capacidad de produccin por da :


1pieza/ 14min * 480min. = 34 piezas por da.

Descarga

Limpiar

Cuadro 6
Mquina tronzadora
Carga
Operador

Mquina

Tiempo de
Elaboracin

Descarga

Limpiar

Capacidad de Produccin.
1pieza/ 9min. * 480min. = 53 piezas. Dependiendo del tipo de material.

Cuadro 7
Mquina Waterjet

Carga
Operador

Mquina

Tiempo de
Elaboracin

Descarga

Limpiar

Descarga

Limpiar

120

Capacidad de produccin por da


1pieza/142min. * 480 = 4 piezas.

Cuadro 8
rea de mecanizado. Mquina torno

Carga

Tiempo de
Elaboracin

Operador

Mquina

3
30

Capacidad de produccin por da.


1pieza/ 39min. * 480min = 12 piezas.

Cuadro 9
Mquina Deckel
Tiempo de
Elaboracin

Carga
Operador

Descarga
3

Mquina

5
Capacidad de produccin por da.

Limpiar
3

75

1pieza /86min. * 480min. = 6 piezas por da laboral.

Cuadro 10
Mquina centro de mecanizado fanuc
Tiempo de
Elaboracin

Carga
Operador

10

Mquina

10

Descarga

Limpiar

45

Capacidad de produccin por da.


1pieza / 65min. * 480min. = 7 piezas por da.

Cuadro 11
Mquina fresadora
Carga
Operador

Mquina

Tiempo de
Elaboracin (min)
30

Descarga

Limpiar

Capacidad de produccin por da.

1pieza/45min. * 480min. = 11 piezas.

Diagrama de Flujo o Recorrido

Se elabor un plano de la distribucin en planta actual y sobre l se


traz el flujo y recorrido del proceso. En el grfico 4, se presenta la
distribucin actual de maquinarias de la planta.

Entrevistas Estructuradas

Con la aplicacin de esta herramienta se realiz un sondeo ms amplio


en el personal para apreciar el grado de calificacin y el conocimiento o no
de algunos tpicos o tem relacionados a los mtodos usados para llevar a
cabo sus actividades desde su primer da de trabajo, as mismo conocer la
motivacin que tienen los operarios con respecto a los aportes que puedan
presentar para realizar labores.
La encuesta fue aplicada a: jefe de produccin y los operarios (15) que
trabajan directamente en la lnea de produccin, dando un total de 16
personas entrevistadas.

Encuestas

Esta encuesta fue aplicada a los sujetos de estudio con la finalidad de


recolectar informacin acerca de las causas que influyen en el bajo nivel de
produccin de mquinas empaquetadoras. Est compuesta por nueve (9)
preguntas de tipo cerradas. Los resultados obtenidos de cada uno de los
tems de la encuesta se muestran tanto en los cuadros 5 al 13 como en los
grficos del 4 al 12 respectivamente.

Grfico 4 . Distribucin de la Planta

Anlisis de los Resultados de la Entrevista Estructurada

A continuacin se presenta cada una de las preguntas contenidas en la


entrevista realizada, acompaadas de los cuadros (del 12 al 21) y de los
grficos del 5 al 14 de anlisis estadsticos de los resultados comnmente
llamados grficos de pastel por su forma, tambin se acompaan por sus
respectivos anlisis de los resultados a juicio del autor.

tems 1: Existen planes de produccin diaria para la elaboracin de


mquinas empaquetadoras?
Cuadro 12
Tabulacin de respuesta tem 1 de la encuesta
Alternativas

Nmero de
Respuestas

Porcentaje

Si

13

81

No

19

Total

16

100

Fuente : Elaborado por el autor

0%
0%
19%

SI NO
81%

Grfico 5. Resultado del tem 1

Los resultados muestran que el ochenta y uno por ciento (81%)


respondi que si existen planes de produccin y que son revisados
diariamente.
tem 2: Cumplen con el plan de produccin diario de las piezas para
las mquinas empacadoras?

Cuadro 13
Tabulacin de respuesta tem 2 de la encuesta
Alternativas

Nmero de
respuestas

Porcentaje

Si

38

No

10

62

Total

16

100

Fuente: Elaborado por el autor.

0%
0%

38%

SI NO

62%

Grfico 6 . Resultado del tem 2.

De la muestra consultada el sesenta y dos por ciento (62%) respondi


que no se cumplen con planes de produccin diaria, debido a que existen
factores que afectan diariamente el proceso como lo son: cambios en las
mediadas de las piezas, o paralizacin de lasmquinas por alguna falla.

tem 3: Se aplican las normas y planes de higiene y seguridad


industrial en la empresa?
Cuadro 14
Tabulacin de respuesta tem 3 de la encuesta
Alternativas

Nmero de
Respuestas

Porcentaje

Si

25

No

12

75

Total

16

100

Fuente. Elaborado por el autor

0%
0%
25%

SI NO
75%

Grfico 7 . Resultado del tem 3.

Con los resultados obtenidos se pudo observar que el setenta y cinco


por cientos (75%) del personal no aplica las normas de higiene y seguridad
industrial por descuido del operador y el veinticinco por ciento (25%) si las
aplica.

tem 4: considera usted que trabaja bajo presin al momento de


realizar la produccin?

Cuadro 15
Tabulacin de respuesta tem 4 de la encuesta
Alternativas

Nmero de
Respuestas

Porcentaje

Si

19

No

13

81

Total
Fuente: Elaborado por el autor.

16

100

0%
0%
19%

SI NO

81%

Grfico 8 . Resultado del tem 4

Los resultados muestran que el ochenta y uno por ciento (81%) de los
encuestados respondieron que no se sienten presionados al momento de

realizar la produccin, el restante diecinueve por ciento (19%) respondi en


forma positiva.
tem 5: La maquinaria y equipos reciben mantenimiento?

Cuadro 16
Tabulacin de respuesta tem 5 de la encuesta
Alternativas

Nmero de
Respuestas

Porcentaje

Si

No

15

94

Total

16

100

Fuente: Elaborado por el autor.

0%
6%

SI NO
94%

Grfico 9 . Resultado del tem 5

De la muestra consultada el noventa y cuatro por ciento (94%) opino


que no se le suministra mantenimiento a las maquinarias y equipos, solo

cuando se presenta alguna falla.


tem 6: Existen procedimientos

estndares de operacin que

describan la forma correcta de realizar las actividades de produccin?

Cuadro 17
Tabulacin de respuesta tem 6 de la encuesta
Alternativas

Nmero de
Respuestas

Porcentaje

Si

38

No

10

62

Total

16

100

Fuente: Elaborado por el autor.

0%
0%

38%

SI NO

62%

Grfico 10. Resultado del tem 6.

Los resultados muestran que el sesenta y dos por ciento (62%) dicen
que no existen procedimientos estndares donde se describan las

actividades a realizar, permitiendo ejecutar correctamente las actividades del


proceso.
tem 7: Existen manuales de entrenamiento y capacitacin para el
area de fabricacin de maquinas empaquetadoras?
Cuadro 18
Tabulacin de respuesta tem 7 de la encuesta
Alternativas

Nmero de
Respuestas

Porcentaje

Si

No

16

100

Total

16

100

Fuente: Elaborado por el autor.

0%

0%

SI
NO

100%

Grfico 11. Resultado del tem 7

De la muestra consultada el cien por ciento (100%) respondi que no


existen manuales de entrenamiento donde se describan las actividades a
realizar, solo se realiza entrenamiento verbal.
tem 8: Considera usted que la empresa desarrolla programas de
incentivos para elevar la motivacin del personal?

Cuadro 19
Tabulacin de respuesta tem 8 de la encuesta
Alternativas

Nmero de
Respuestas

Porcentaje

Si

25

No

12

75

Total

16

100

Fuente : Elaborado por el autor.

0%
0%
25%

SI NO
75%

Grfico 12. Resultado del tem 8.

Los resultados muestran que el setenta y cinco por ciento (75%) de los
encuestados respondi que no, ya que no existen estra tegias para incentivar
y motivar a los trabajadores, lo que permite un mejor desempeo en las
actividades que se realicen.
tem 9: Cada cunto tiempo se realiza el mantenimiento de los equipos
y maquinarias de la lnea de produccin de mquinas empaquetadoras?

Cuadro 20
Tabulacin de respuestas tem 9 de la encuesta
Nmero de
Respuestas

Porcentaje

1 vez a la semana

1 vez cada 15 das

19

1 vez al mes

19

1 vez cada 3 meses

56

16

100

Alternativas

Total
Fuente: Elaborado por el autor

6%
19%
1 A LA SEMANA

56%
19%

1 CADA 15 DIAS
1 VEZ AL MES
1 CADA 3 MESES

Grfico 13. Resultado del tem 9

El cincuenta y seis por ciento (56%) de los encuestados respondi que


se realiza con muy poca frecuencia. El autor infiere que no existe un
programa de mantenimiento aplicado a las maquinarias y equipos del
proceso.
tem 10. Se recibe el material en el tiempo requerido por
operarios?

Cuadro 21
Tabulacin de respuestas tem 10 de la encuesta
Alternativas

Nmero de
Respuestas

Porcentaje

Si

31

No

11

69

Total

16

100

Fuente : Elaborado por el autor.

0%
0%

31%

69%
SI NO

Grfico 14 . Resultado del tem 10.

los

El sesenta y nueve por ciento (69) de los encuestados respondi que no


les llega el material a tiempo, por lo que las piezas algunas veces no son
elaboradas en el tiempo requerido.

Tormenta de Ideas

Por medio de esta tcnica, se logr producir ms complejas y


progresivamente superiores, los problemas de un rea o las causas de los
mismos y soluciones a esta ltima, tales como:
1) Mala distribucin en la planta.
2) Falta de coordinacin en la entrega de los suministros.
3) No existe una estandarizacin del proceso de fabricacin.
4) No utilizan los implementos de higiene y seguridad industrial.
5) Falta de motivacin al personal.
6) Retraso de la produccin ocasionado por cambios en las medidas de las
piezas.
7) Falta de planes de adiestramientos y capacitacin.
8) No existen planes de produccin.
9) No hay programas de mantenimiento para las mquinas y equipos.
10)Retrasos en la entrega de los pedidos a los clientes.
11) Falta de personal de control de calidad.
12)Falta de planificacin en la produccin.
13)No existen parmetros definidos para alcanzar las metas de produccin
diarias, semanales o mensuales.

54

Grfico 15. Diagrama de Causa-Efecto

Diagrama de Pareto

Desarrollado con los resultados obtenidos del grfico de causa y efecto,


tomando en cuenta la ponderacin obtenida se ordenaron las ideas en base
a la prioridad obtenida, se calcul cada uno de los porcentajes parciales para
cada una de ellas, adems de la cantidad acumulada; esto se muestra en el
cuadro.
Cuadro 22
Datos recolectados del diagrama de causa-efecto

%
Contribucin
30,0

%
Acumulado
30,0

III

20,0

50,0

MANO DE OBRA

IV

20,0

70,0

MAQUINARIA/
HERRAMIENTAS

15,0

85,0

MEDIO AMBIENTE

15,0

100,0

AREA

No. rea

No. Causas

METODOS

II

MATERIALES

TOTAL

20

100 %

Una vez obtenido los resultados se procedi a graficar segn las


prioridades. (Grfico 16)

Grfico 16. Diagrama de Pareto

55

Anlisis del Diagrama de Pareto

Mediante el diagrama de Pareto se pudo detectar los problemas que


tienen ms relevancia mediante la aplicacin del principio de Pareto (poco
vitales, muchas triviales) que dice que hay muchos problemas

sin

importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general el 80% de los
resultados totales se originan en el 20% de los elementos.
Del grfico de Pareto se deduce que el 80% del porcentaje acumulado
es causado por: No existe una estandarizacin del proceso de fabricacin, la
inadecuada distribucin de la planta, no existen planes de produccin, no hay
programas de mantenimiento para las maquinarias y equipos, retraso de la
produccin, falta de controles de calidad, no utilizan los implementos de
higiene y seguridad industrial, retraso en la entrega de los pedidos al cliente,
maquinarias daadas; estas deben ser tomadas en cuenta para mejorar la
problemtica presente en cuanto al bajo nivel de produccin.

CAPTULO VI

ALTERNATIVAS PARA MEJORAR LA PRODUCCIN

Toda organizacin debe estar preparada para afrontar y resolver


exitosamente cualquier tipo de problema, basndose en las exigencias del
cliente, a fin de hacerle sentir s atisfecho con el bien o servicio que le brinda.

Alternativa 1. Distribuir Adecuadamente las reas en la Planta .

Existe una serie de factores que sealan que la distribucin de las


lneas de produccin en la planta es deficiente debido a que no

hay

secuencia ordenada en las etapas de los procesos, sobre recorrido del


proceso.
Estos son sntomas que manifiestan la posibilidad de una economa
potenciales susceptibles de la empresa. Las cuales deben ser renovadas a
travs de una mejor distribucin de planta. El momento ms adecuado es
cuando se realizan mejoras en los mtodos o en las mquinas.
La sustitucin de mtodos y la optimizacin en el proceso de mquinas
o equipos se encuentran estrechamente relacionadas entre s, ya que tienen
por objetivo colocar los equipos de manera tal, que permitan a los materiales
avanzar con mayor fluidez, al costo ms bajo y con la misma manipulacin
desde que se recibe la materia prima hasta que se entrega el producto
terminado y de ese modo asegurar la eficiencia, seguridad y comodidad del
medio

ambiente

de

trabajo

facilitando

el

proceso

de

manufactura,

minimizando el movimiento y manejo de materiales entre operaciones y


optimizando la mano de obra y el espacio disponible.

Beneficios

Al disminuir el nmero de horas del proceso, se aumenta la produccin


y al distribuir mejor la ubicacin de las maquinarias, equipos y recurso
humano se aprovecha mejor el espacio, adems de existir menor
manipulacin de materiales, debido a que el recorrido es ms corto sobre
una serie de mquinas contiguas o adyacentes.
El diseo de una nueva distribucin en planta fue llevado a cabo con el
objeto de encontrar una alternativa de ubicacin de equipos de reas de
trabajo que logra reducir tiempo a la hora de la elaboracin de las piezas
para las mquinas empaquetadoras.
Se propone la distribucin en planta distribuyendo las reas de manera
de permitir un flujo adecuado del producto en proceso, disminuyendo en
forma efectiva la gran cantidad de procesos innecesarios, por lo cual

se

elabora un diagrama de recorrido. Donde se observa las ubicaciones de las


mquinas, as como los recorridos que presentan los flujos propuestos.

Grfico 17. Distribucin de Planta Actual

Grfico 18. Distribucin de Planta Propuesto

Alternativa 2. Estandarizacin de las Actividades

La estandarizacin de las actividades dentro de un proceso se reviste


de importancia debido a que a travs de ella se propone realizar las
operaciones de una mejor manera, con la finalidad de que estas siempre se
realicen siguiendo el mismo mtodo para as evitar la variabilidad en la
fabricacin del producto. Por esto se plantea la estandarizacin de las
actividades estableciendo de una manera clara; adems

de

un

adiestramiento menos costoso del personal del rea de fabricacin de


mquinas empaquetadoras.
Con respecto a las ventajas que posee la estandarizacin se tiene que
dinamizar el entrenamiento al nuevo personal que se contrate, es de gran
utilidad que tenga la responsabilidad de la ejecucin de las actividades en las
distintas reas involucradas con el proceso y la cual se maneja
eficientemente los recursos que se tengan disponibles.
Cabe

resaltar

que

para

cumplir

con

la

estandarizacin,

toda

documentacin relacionada con el rea debe ser identificada con claridad,


mantener actualizada,

estar bien organizada y completa. Es por ello que

para proceder a desarrollar la estandarizacin del proceso de fabricacin de


mquinas empaquetadoras se requiere realizar un formato de forma tal de
indicar al personal de manera explcita las tareas y responsabilidades en el
puesto de trabajo. Tal y como se observa en los cuadro 23 y 24 .

Cuadro 23
Estandarizacin de las Actividades

Cuadro 24
Estandarizacin de actividades

Capacitacin y Adiestramiento

Para mejorar el desempeo de los trabajadores inherentes al rea de


fabricacin de mquinas empaquetadoras, se realiz un plan de accin para
el entrenamiento de los mismos con respecto al manejo del formato de
procedimientos de instrucciones estndar antes elaborado.
El cual se presenta a continuacin:

Cuadro 25
Plan de Capacitacin

Alternativa 3. Adquisicin de una Nueva Maquinaria

Debido a que la capacidad de produccin de la waterjet /servicie/Inc.


Modelo 3000/ clsica no est funcionando el 100% por problemas con el
software, solo funciona el 10% de forma manual, por lo que para aumentar la
produccin y el rendimiento habra que introducir cambios, esto implicara
adquirir nueva maquinaria.
Mquina CNC de corte con chorro de agua, o cortadora waterjet, marca
JET.EDGE, puede producir piezas de cualquier material, adems de poseer
un segundo cabezal cortador con lo cual aumentara la produccin de la
misma, con la cual se obtiene una mayor rapidez, seguridad y eficiencia en la
fabricacin de las piezas para las mquinas empaquetadoras. Esto
aumentara 2 maquinas al mes.
Razones para que se realice la inversin en primer lugar es adquirir
nuevas tecnologas que den mayor productividad y permitan reducir los
plazos de entrega del producto, lo cual se debe reflejar en forma positiva
para los clientes.
La calidad y la tecnologa deben ir de la mano para obtener los
beneficios que se requieren con la adquisicin de la nueva maquinaria, por lo
que la empresa se ve en la necesidad a estudiar y analizar las diferentes
ofertas que presentan las compaas que se destacan en la fabricacin de
este tipo de maquinarias. Es por eso que se hizo una escogencia de la ms
destacada en el mercado y que garantice la satisfaccin del cliente.

CAPTULO VII

ANLISIS ECONMICO

Todo proyecto conlleva a gastos de inversin, y quien lo ha de


administrar debe tener informacin sobre cul es el monto a invertir y cules
son los beneficios o mejoras a lograr.

Ingresos por ventas


Cuadro 26
Costo de la mquina empaquetadora
Mquina (cantidad)

Precio Bs.f

1 Mquina Empaquetadora

160,000,00

TOTAL

160,000,00

Cuadro 27
Ingresos por ventas
Actual

Costos (bsf)

3 Mquinas mensual

480,000,00

Propuesto
2 Mquinas mensual

320,000,00

Total

800,000,00

Fuente: Presidente de la Empresa Mquinas Automticas


(Mavenca)

Costos de la Propuesta

de Venezuela

Los costos calculados incluyen planeacin, instalacin de maquinarias,


instalacin elctrica, personal para la estandarizacin de actividades, y la

adquisicin de maquinaria. Porque el estudio de costo estima la inversin


total que va a realizar la empresa para poner en marcha la propuesta del
proyecto.
A continuacin se presenta una tabla con los costos acordados con la
gerencia:

Cuadro 28
Representacin de Sueldos Bsicos
Costo

Sueldo Bsico (Bsf/mes)

Tcnico electricista

1.800,00

Tcnico Mecnico

2.100,00

Operador de Montacargas

1.600,00

TOTAL

5.500,00

Fuente: Presidente de la Empresa Mquinas Automticas de Venezuela


(Mavenca)
Para ejecutar la instalacin de la lnea de produccin y la instalacin de
la maquinaria, se propone a la empresa un Tcnico mecnico y un operador
de montacargas, ya que la empresa cuenta con personal debidamente
capacitado para tal fin.
En relacin a las instalaciones elctricas deben ser realizadas por un
Tcnico electricista debidamente capacitado.

Costo Mano de Obra:


Cuadro 29
Costos en Mano de Obra
Descripcin

Tcnico
Electricista
Tcnico
Mecnico
Operador de
Montacargas

Cantidad

Sueldo
Mensual

Sueldo
Anual

Sueldo
Diario

Prestaciones
(45 das)

Utilidades
(15 das)

s.s.o
4%

L.P.H
3%

01

1.800,00

21.600,0

72,00

32.400,00

10,800,00

72,00

54,00

01

2.100,00

25.200,00

84,00

37.800,00

12,600,00

84,00

63,00

01

1.600,00

19.200,00

64,00

28.800,00

9,600,00

64,00

48,00

99.000
Total

33,000

Total Anual

66.000

220
198.335,00

Fuente: Presidente de la Empresa Mquinas Automticas de Venezuela


(Mavenca)

Costos de Capacitacin

Se darn charlas para capacitar al personal en el uso de la maquinaria,


as como tambin la informacin relacionada con la Seguridad e Higiene.

Cuadro 30
Costos de Capacitacin
Elemento

Precio Bs.f.

Capacitacin del personal

22.000,00

TOTAL

22.000,00

Cuadro 31
Costo de Adquisicin de Maquinaria

Elemento

Precio Bs.f

Mquina Waterjet

1.500.000,00

TOTAL

1.500.000,00

165,

El Costo Total de Implantacin de la Propuesta

Costo Total= CMO (Costo Mano de Obra) + CC

(Costo

de

Capacitacin) + CAM (Costo de Adquisicin de Maquinaria).


CT= 198.385,00 Bsf. + 20.000,00 Bsf. + 1.500.000, 00 Bsf.
CT= 1.718.385, 00 Bsf.

Recuperacin del Capital

La informacin suministrada por el Ingeniero de la empresa Mavenca,


comunico que ha tenido un promedio de ingresos mensual de 480, 000,00
Bsf., Ya que actualmente se fabrican 3 Mquinas Empaquetadoras, con el
mtodo propuesto aumenta la produccin a dos maquinas mas. Con lo cual
se tiene un ingreso mensual de 320, 000,00bsf adicionales.
? ? i ??????

Tiempo de Recuperacin =
? ??? ???? ??? ??? ? ??? ???? ??? ??? ????
Tiempo Recuperacin =

???
? G???

G? ? ? ? ??

???

? ? ??? ? ????

??? ???? ???

???

En conclusin el costo que se va invertir para restructuracin de la lnea


de produccin, en la empresa Mquinas Automticas de

Venezuela

(Mavenca) lo recuperar en un plazo de 5,37 meses. Ya que los ingresos de


la empresa cubren los gastos.

CAPTULO VIII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

A travs del estudio aplicado al rea de produccin de mquinas


empaquetadoras de la empresa Mavenca C.A, se obtuvieron las siguientes
conclusiones y recomendaciones.

Conclusiones

En cuanto al sistema productivo actual y las causas que inciden en el


bajo nivel de produccin en la fabricacin de Maquinas Empaquetadoras se
puede citar:
En cuanto a la capacidad de produccin actual en el rea de corte,
presenta retrasos en una de las maquinas debido a que no funciona al 100%,
esto ocasiona que las otras maquinas de corte realicen las piezas que esta
mquina realizaba esto causa retrasos en la produccin. Por lo tanto la
adquisicin de una nueva maquinaria que sustituya la anterior mejorara el
nivel de produccin.
El diseo de la distribucin en planta actual es inadecuado, lo que
causa recorridos innecesarios de los materiales, influyendo en el rendimiento
productivo y el aprovechamiento de los recursos fsicos y humanos. Por lo
tanto una nueva distribucin en planta optimizara el sistema productivo de la
empresa y reducir el tiempo en cuanto al material esta a la mano del
operario. As como la falta de estandarizacin de actividades, planes de
produccin que le sirvan de gua al operario a la hora de realizar las

operaciones de fabricacin de piezas. Esto tipo de formatos reduce en un


10% la ejecucin de las mismas.

La empresa no cuenta con programas de adiestramiento que le sirvan


de gua al personal, con el fin lograr un mejor desempeo, adems de no
existir programas de mantenimiento para las maquinarias y equipos que
garanticen el buen funcionamiento y evite paradas no programadas.

Recomendaciones

Aplicar las mejoras que se propongan en este trabajo, pues las mismas
al incremento de la produccin.
Adquirir una nueva maquinaria que reemplace la anterior, ya que esta
no cumple con los parmetros establecidos y retrasa la produccin.
Redistribuir la planta, para eliminar los sobrerrecorridos, ya que esto
causa perdida de tiempo, es por esto que se propone la implementacin de
produccin de las piezas de las maquinas en serie para as tener a la mano
lo que se necesite.
Estandarizar las actividades para realizar las operaciones de una mejor
manera y as evitar la variabilidad en la fabricacin de las piezas.
Capacitacin y adiestramiento del personal para la realizacin de sus
actividades.
La empresa debe considerar a corto plazo la realizacin de un plan de
mantenimiento preventivo, predictivo que permita la disminucin de paradas
no programadas.
Trabajar con una planificacin basada en el mejoramiento continuo que
permita que las piezas fabricadas salgan en el tiempo estipulado. Contratar
personal de control de calidad que verifique que las mquinas cumplan con
los requerimientos de los clientes.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

Arvalo, N. (2007). Propuesta para el Incremento de la Capacidad de


Produccin en la Lnea de Elaboracin de Alimentos Concentrados
en una Empresa Agroindustrial. Trabajo de Grado. Universidad
Politcnica Antonio Jos de Sucre. Barquisimeto
Arias, F. (1999). El proyecto de investigacin. Caracas: Editorial Episteme
Bernal T., Cesar A. (2006). Metodologa de la Investigacin. 2da edicin.
Espaa: Editorial Pearson
Burgos, F. (1995). Calidad, Productividad. Universidad de Carabobo
Cubas, A. (2006). Mejoramiento de la lnea de produccin de colgantes
de metal parts C.A. Trabajo de Grado. Universidad Politcnica Antonio
Jos de Sucre. Barquisimeto
Everett, J. (1991). Anlisis de la produccin y la capacidad. Espaa:
Editorial Prentice Hall
Fernndez, D. (2008). Propuesta para incrementar la capacidad de
produccin en el rea de secado en una planta procesadora de maz.
Trabajo de Grado. Universidad Yacamb. Cabudare
Garca, B. (2003). Planeacin de la capacidad de produccin. Mxico:
Editorial Trillas
Hernndez, R., Fernndez, C. y Baptista, P. (2003). Metodologa de la
investigacin. Mxico: Editorial McGraw-Hill
Hodzon, W. (1998). Estrategias y requerimientos de la capacidad de
produccin. Espaa: Editorial Internacional Thompson
Hurtado, J. (1998). Metodologa de la investigacin Holstica. Caracas:
Ediciones SYPAL
Len y Garrido, P. (2000). Metodologa de la
Editorial Limusa

investigacin.

Mxico:

Ochoa, M. (2004). Propuesta para el incremento de la capacidad y


productividad en una empresa fabricante de equipos de refrigeracin
comercial. Trabajo de Grado. Universidad Yacamb. Cabudare
Qui ntero, R. (2006). Proyecto de mejoras para incrementar la capacidad y
productividad en una lnea de produccin de galletas. Trabajo de
Grado. Universidad Politcnica Antonio Jos de Sucre. Barquisimeto
Sabino, C. (1999). El proceso de la investigacin. Caracas: Editorial
Panapo
Sapag, R. y Sapag, W. (1995). Direccin de la capacidad de produccin
industrial. Mxico: Editorial Grad.
Tamayo, H. (1993). El proceso de la investigacin cientfica. Mxico:
Editorial Limusa

ANEXOS

ANEXO A
INSTRUMENTO DIRIGIDO A LOS OPERARIOS

Apreciador Trabajador

El siguiente cuestionario, est dirigido a los operarios que laboran en el


rea de fabricacin de maquinas empaquetadoras de la empresa Mavenca C, A.
el mismo tiene como propsito, recabar informacin importante para la
investigacin orientada al mejoramiento del nivel de produccin de las
maquinas empaquetadoras, lo que permitir tener un diagnostico de las
condiciones actuales en el rea de fabricacin de dichas maquinas.

El citado cuestionario consta de 10 preguntas cerradas con dos


alternativas: Si, No.

Se le agradece, que exprese su opinin ante los diferentes planteamientos,


siguiendo las instrucciones, que se indican a continuacin:

1) Lea detenidamente cada una de las preguntas


2) Responda marcando con una X la alternativa, que segn su criterio se
ajuste mas a la pregunta formulada.

iii Gracias por su Colaboracin

!!!

1)

Existen planes de produccin diaria para la elaboracin de maquinas


empaquetadoras?

Si

No

2) Cumplen con el plan de produccin diario de las piezas para la maquinas


empaquetadoras?

Si

No

3) Se aplican las normas y planes de higiene y seguridad industrial en la


empresa?

Si

No

4) Considera usted que trabaja bajo presin al momento de realizar la


produccin?

Si

No

5) Las maquinarias y equipos reciben mantenimiento?

Si

No

6) Cada cuanto tiempo se le realiza el mantenimiento de los equipos y


maquinarias de la lnea de produccin de maquinas empaquetadoras?

Si

No

7) Existen procedimientos estndares de operacin que describan la forma


correcta de realizar las actividades de produccin?

Si

No

8) Existen manuales de entrenamiento y capacitacin para el rea de


fabricacin de maquinas empaquetadoras?

Si

No

9) Considera usted que la empresa desarrolla programas de incentivo para


elevar la motivacin del personal?

Si

No

10) Se recibe el material en el tiempo requerido por los operarios?

Si

No

ANEXO B
VALIDACIN DEL INSTRUMENTO

ANEXO C
CONFIABILIDAD DEL INSTRUMENTO

87

ANEXO D
Tiempo de Elaboracin de las Piezas

88

Tiempo de Elaboracin de las Piezas en el rea de Mecanizado para las Mquinas Empaquetadoras

MQUINA

TORNO

PIEZA

TIEMPO DE
ELABORACIN DE
LA PIEZA (MIN)

SISTEMA

CARGA

DESCARGA

TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN

N DE PIEZAS
REALIZADAS EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8 Horas)

Eje de carro

20,2

Carro

25,2

19,04

Eje mordaza de graduacin

30,5

Sistema carro

35,5

13,52

Eje gua mordaza


Thompson

22,8

Sistema carro

27,8

17,26

Tapa bocina

50,2

Sistema Carro

55,2

8,69

bocina

23,9

Sistema desbobinador

28,9

16,6

Arandela gua resorte A

15,8

Sistema Carro

20,8

23,07

Arandela gua resorte B

16,7

Sistema Carro

21,7

22,11

Eje principal carro

75

Sistema Carro

80

Levacilindro

55,8

Sistema Carro

60,8

7,89

Leva brazo

53,8

Sistema Carro

58,8

8,16

Tensor largo

65

Sistema Carro

70

6,85

Tensor corto

65

Sistema Carro

70

6,85

Distanciadores spherco

11,8

Sistema Carro

16,8

6,85

Tapa cilindro horizontal

10,5

Sistema Carro

15,5

30,96

89

Eje cilindro horizontal

32,8

Sistema Carro

37,8

12,69

Eje cilindro cuchilla

30,9

Sistema Carro

35,9

13,37

Eje de graduacin marca


precio

18,7

Sistema desbobinador

23,7

20,25

Perilla eje

19,3

Sistema desbobinador

24,3

19,75

Perilla graduacin

48,5

sistema desbobinador

53,5

8,,97

Ejes guas desbobinador

29,7

Sistema desbobinador

34,7

13,83

Collarines tope papel

10,8

Sistema desbobinador

15,8

30,37

Bocina polea

70

Sistema desbobinador

75

6,4

Pin

125

Sistema desbobinador

130

3,69

Eje brazo desbobinador

22,5

Sistema desbobinador

27,5

17,45

Rueda desbobinadora

30,5

Sistema desbobinador

35,2

13,63

Bocina ballbushing

245

sistema carro

250

1,92

Eje desbobinador corto

55,1

Sistema desbobinador

60,1

7,98

Eje roscado graduacin

12,8

Sistema desbobinador

17,8

26,96

Eje desbobinador

32,8

Sistema desbobinador

37,8

18,69

Polea desbobinador

70

Sistema desbobinador

75

6,4

Eje balancn

40,8

Sistema desbobinador

45,8

10,48

Eje rodillo paso papel

35,8

Sistema desbobinador

40,8

11,76

Fijacin marca precio

20,5

Sistema desbobinador

25,5

18,82

Bocina bronce

16,7

Sistema desbobinador

21,7

22,11

Rodillos

8,7

Sistema desbobinador

13,7

35,03

Distanciador Canaleta

9,7

Estructura

14,7

32,65

Distanciador eje

17,6

Dosificador

22,6

21,23

Distanciador cuello

19,4

Sistema tubo y cuello


formador

24,4

19,67

Perilla fijacin

42,1

Sistema tubo y cuello


formador

47,1

10,19

Eje gua caja hala papel

26,7

Sistema hala papel

31,7

15,14

Eje superior

22,2

Sistema hala papel

27,2

17,64

Polea de aluminio

30,5

Sistema hala papel

35,5

13,52

Polea moletiada

42,5

Sistema hala papel

47,5

10,1

Polea (eje)

35,9

Sistema hala papel

40,9

11,73

Soporte eje gua

20,8

Sistema hala papel

25,8

18,6

Tope papel

16,9

Sistema desbobinador

21,9

21,91

Soporte eje principal


vertical

32,5

Sistema hala papel

37,5

12,8

Bocina resorte

19,8

Sistema hala papel

24,8

19,35

Eje soporte mecanismo


vertical

14,9

Sistema hala papel

19,9

24,12

Tornillo de graduacin

13,3

Sistema hala papel

18,3

26,22

MQUINA

C. MECANIZADO

PIEZA

TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)

SISTEMA

CARGA

DESCARGA

TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN

N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)

Soporte de mordaza

145

Sistema Carro

15

162

2,96

Soporte contra mordaza

145

15

162

2,96

Brazo desbobinador

20,8

15

37,8

12,69

Soporte cuello

20,5

Sistema Carro
Sistema
desbobinador
Sistema tubo y
cuello formador

15

37,5

12,8

Soporte tubo

25,8

15

42,8

11,21

Cubo fijacin hala papel

40,8

15

57,8

8,3

Conductor hala papel

75

15

92

5,21

Mordaza vertical

70

15

87

5,51

Sistema tubo y
cuello formador
Sistema hala
papel
Sistema hala
papel
Sistema hala
papel

MQUINA

FRESADORA

PIEZA

TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)

SISTEMA

CARGA

DESCARGA

TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN

N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)

B freno

20,5

Sistema hala
papel

23,5

20,42

Patas

15,9

18,9

25,39

Pin

76

Estructura
Sistema
desbobinador

79

6,07

22,9

Sistema carro

25,9

18,53

22,9

Sistema carro

25,9

18,53

19,7

Sistema carro

22,7

21,14

33,8

14,2

18,4

26,08

Soporte anclaje
mordaza
Soporte anclaje contra
mordaza
Camisa cilindro
Horizontal

Sistema
desbobinador
Sistema hala
papel

tope papel

30,8

Freno

15,4

Soporte techo

8,7

Estructura

11,7

41,02

Patas dosificador

12,7

Dosificador

15,7

30,57

Soporte techo
desbobinador

8,7

Estructura

11,7

41,02

travesao patas

8,7

Estructura

11,7

41,02

Tiempo de Elaboracin de las Piezas en el rea de corte para las Mquinas Empaquetadoras

MQUINA

SIERRA CINTA

PIEZA

TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)

SISTEMA

CARGA

DESCARGA

TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN

N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)

Mordaza

1,2

Sistema Carro

6,2

77,41

contra mordaza

1,2

Sistema Carro

6,2

77,41

Caja rolinera
Cabezal cilindro
horizontal
Tapa cilindro horizontal

4,2

Sistema Carro

11,2

42,85

3,8

Sistema Carro

10,8

44,44

3,8

Sistema Carro

10,8
8,2
7,3

44,44
58,53
65,75

Flauta

1,2

Sistema Carro

Postizo de flauta

0,3

Sistema Carro

1
1
1

Collarn

1,3

8,3

57,83

Freno

1,1

7,7

62,33

B freno

0,55

7,55

63,57

Mordaza vertical

1,55

8,55

56,14

Patas

5,6

sist desbobinador
Sistema hala
papel
Sistema hala
papel
Sistema hala
papel
Estructura

10,6

45,28

Soporte techo

5,6

Estructura

10,6

45,28

5.6

Estructura

10,6

45,28

5,6

Estructura

4,7

Desbobinador

1
1

10,6
11,7

45,28
41,02

Soporte techo
desbobinador
Travesaos patas
Perilla eje

TRONZADORA

7,9
10,3

60,75
46,6

1
1
1

9,8
8,1
11,2

48,97
59,25
42,85

16,4

29,26

116

22

210,6

1,9

Desbobinador

Brazo desbobinador

3,3

Desbobinador

Topes papel

2,8

Desbobinador

Rodillos

1,1

Desbobinador

Cubo fijacin hala papel

4,2

sist. hala papel

Patas dosificador

11,4

Dosificador

66,4

MQUINA

1
1

Pin

3,51

PIEZA

TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)

SISTEMA

CARGA

DESCARGA

TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN

Eje de carro

3,2

Sistema Carro

5,2

N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)
92,3

0,55

Sistema Carro

2,55

188,23

3,3

Sistema Carro

5,3

90,56

2,2

Sistema Carro

4,2

114,28

2,2

Sistema Carro

4,2

114,28

0,5

Sistema Carro

Tensor corto

0,5

Sistema Carro

Eje cilindro horizontal


Soporte graduacin
mordaza
Eje cilindro cuchilla

1,5

Sistema Carro

1
1
1

2,5
2,5
3,5

192
192
137,14

2,8

Sistema Carro

4,8

100

3,4

Sistema Carro

5,4

88,88

Eje mordaza de
graduacin
Eje gua mordaza
thommson
Soporte anclaje
mordaza
Soporte anclaje contra
mordaza
Tensor largo

Anclaje cilindro

2,9

Sistema Carro

4,9

97,95

Fijacin marca precio

2,5

Desbobinador

Eje desbobinador

2,8

Desbobinador

1
1
1

4,5
4,8
4,3

106,66
100
111,63

4,5
5,3

106,33
90,56

Eje desbobinador corto

2,3

Desbobinador

Eje brazo desbobinador

2,5

Desbobinador

Cremallera

3,3

Desbobinador

1
1

Eje de graduacin
marca precio

1,8

Desbobinador

3,8

126,31

Ejes guas caja hala


papel

2,6

Sist. hala papel

4,6

104,34

Distanciador eje

2,9

Dosificador

4,9

97,95

Distanciador Canaleta

1,5

Estructura

3,5

137,14

Distanciador cuello

3,5

Sistema tubo y
cuello formador

5,5

87,27

Eje gua desbobinador

4,2

Desbobinador

6,2

77,41

Eje superior

3,6

Dosificador

Polea (eje)
Soporte eje principal
vertical
Soporte eje gua

3,1

Dosificador

1
1

5,6
5,1

85,71
94,11

2,8

Dosificador

4,8

100

1,6

Dosificador

3,6

133,33

Tornillo de graduacin

2,7

Dosificador

4,7

102,12

Eje roscado graduacin

1,7

Sistema
desbobinador

3,7

129,72

Eje cilindro cuchilla

2,7

Sistema Carro

4,7

102,12

Eje Balancin

3,79

Sistema
desbobinador

5,79

MQUINA

SIERRA VA Y
VEN

SISTEMA

CARGA

DESCARGA

TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN

N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)

Sistema hala
papel
Sistema hala
papel

5,3

90,56

4,8

100

5,1

94,11

4,8

100

3,5

137,14

4,6

104,34

6,3

76,19

Sistema Carro

4,8

100

3,9

Sistema Carro

5,9

81,35

Arandela gua resorte B

3,5

Sistema Carro

Arandela gua resorte A

3,2

Sistema Carro

Tapa bocina

4,2

Sistema Carro

1
1
1

5,5
5,2
6,2

87,27
92,3
77,41

Bocina balbushing

4,1

sistema carro

Soporte contra mordaza

3,1

Sistema Carro

1
1

6,1
5,1

78,68
94,11

Soporte de mordaza

3,1

Sistema Carro

5,1

94,11

PIEZA

TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)

Polea moletiada

3,3

Polea de aluminio

2,8

Perilla fijacin

3,1

Perilla graduacin

2,8

Bocina

1,5

Bocina polea

2,6

Polea desbobinador

4,3

Sistema
desbobinador
Sistema
desbobinador
Sistema
desbobinador
Desbobinador

Base anclaje cilindro

2,8

Eje principal carro

Sistema tubo y
cuello formador