GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS PRODUCTIVOS.

TPM 695

La eficacia de una implantación en etapas se basa en el hecho de que no se

pueden reducir las averías de una manera significativa si primero no hemos alargado
la vida útil de los componentes y ello ha podido alcanzarse con un coste reducido
(mantenimiento periódico), lo que pasa por eliminar, ante todo, el deterioro forzado
(así solo influye sobre el equipo el deterioro natural) y después rectificando las posi-
bles debilidades del equipo.
El deterioro forzado lo hemos de eliminar en primer lugar para poder estimar la
duración potencial de la vida útil (determinada por el deterioro natural); así, un equi-
po con una vida útil razonablemente larga no necesitará mejoras de diseño, teniendo
en cuenta además, que es el deterioro acelerado el causante de que las verdaderas
debilidades de diseño permanezcan ocultas y que aunque éstas se corrijan, su efecto
queda enmascarado si el deterioro acelerado sigue influyendo sobre el equipo. Por
otra parte, resulta más económico alargar la vida útil del equipo eliminando los dete-
rioros forzados que intentar alargar la duración potencial de dicha vida.

17.10. REDUCCIÓN DE LAS PARADAS BREVES Y

MEJORA DEL MTBF

La mejora de los procesos porque hace referencia a la problemática suscitada por

las paradas breves puede ser abordada a partir de una actuación basada en las activi-
dades que siguen:
Se comenzará por tratar de identificar el problema de paradas breves y los objetivos
a acometer. Las paradas breves se clasifican en aquellas que serán objeto del estudio
de mejora como tales y las que no recibirán tal consideración (por incluirse en algún
otro tipo de pérdida). Las mejoras que decidan acometerse deberán ser concretas y
asequibles, y para que den lugar a un aumento apreciable en la eficiencia, convendrá
que el objetivo tenga un nivel de cierta importancia; así por ejemplo, no conviene
plantearse mejoras que no supongan, por lo menos, multiplicar el MTBF por 20 (el
problema de las paradas breves no reside tanto en el tiempo de paro como en su
frecuencia).
A continuación se procederá a medir las magnitudes relevantes y, en especial, el
tiempo medio entre fallos o paradas MTBF; a todas estas magnitudes se aplicarán los
objetivos que le conciernen (por ejemplo, determinar el valor MTBF con un valor
20 veces mayor). Si el programa de mejora se prevé distribuido en varios periodos de
tiempo (por ejemplo, meses), pueden fijarse objetivos por meses.
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A partir de este punto deberá procederse a recoger y analizar la información en

relación con el proceso objeto de mejora. Hay que determinar por qué sucede el
problema. La información necesaria puede obtenerse de diversas fuentes, desde las
instrucciones de utilización de los equipos recogidas en los manuales correspondien-
tes, pasando por planos y especificaciones y normas de ingeniería. Capítulo aparte
merecen las conclusiones de reuniones de equipos de mejora y, por supuesto, cuanto
pueda deducirse de las actividades de mantenimiento, comenzando por la limpieza.
El análisis de la información del proceso objeto de estudio deberá incluir también
los rasgos característicos que acompañan a las paradas breves. Por ejemplo, suponga-
mos que se observa que en un transportador de pequeñas piezas ocurren atascos con

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 696 ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y DIRECCIÓN DE OPERACIONES

cierta frecuencia que exigen una atención especial por parte del operario, que debe
deshacer el atasco; determinado el MTBF para cada tipo de pieza que se transporta, se
observa que un tipo concreto de pieza sufre los mencionados atascos con una frecuen-
cia especialmente elevada (y por tanto su MTBF es muy bajo); es evidente que ello
nos llevará a estudiar de forma especial las características específicas de dicha pieza,
tras lo cual hemos averiguado que como rasgo diferencial respecto a otras, la misma se
presenta con un importante nivel de suciedad, que puede provocar los citados atascos.
Aspectos como el citado, relacionado con los materiales (forma, peso, suciedad, etc.),
los equipos, las personas e incluso la climatología, deberán tenerse en cuenta.
Ahora estamos ya en disposición de establecer las causas esenciales y las coadyu-
vantes o secundarias. Los problemas que generan las paradas breves han debido iden-
tificarse en la etapa anterior, lo mismo que sus circunstancias especiales. Las causas
esenciales pueden haberse ya apuntado en este análisis.
Es conveniente profundizar en las causas e identificar no solo las causas esenciales
(las que influyen de forma directa e inequívoca) de los problemas de paradas breves,
sino también aquellas, de carácter secundario, que actúan como coadyuvantes de las
anteriores. Además, las causas esenciales pueden estar sustentadas en otras menos
evidentes que en el fondo son las que generan el problema y que son los auténticos
orígenes del mismo (causas originales); de esta forma puede haberse evitado un pro-
blema corrigiendo las causas esenciales, pero permaneciendo las originales, con la
consecuencia de que a la larga puede reaparecer el problema.
Veamos con un ejemplo los tres tipos de causas mencionadas y cómo actúan: sea
un equipo para empujar fibra química, previamente abierta, para alimentar cardas
para una planta de hilatura, con un eje movido por un motor eléctrico que hace girar
el sistema de empuje de la fibra desde la abridora hasta la carda, como se muestra
en la Figura 17.14. El eje y el sistema de empuje se traban con cierta frecuencia y se
detiene el avance de la fibra.

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Figura 17.14. Sistema de empuje de fibra.

Analizado el problema, se llega a la conclusión de que el sistema de apoyo del eje,

se mueve fruto del esfuerzo que aplica sobre la fibra y se descentra; la causa esencial
es que el sistema de soporte es débil, y se decide reforzarlo, lo que lleva a solucionar
el problema, al menos momentáneamente, sobre todo si se atienden a otras causas
secundarias que se han encontrado, tales como el juego excesivamente pequeño del

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sistema de empuje en su alojamiento tubular y el material de que está construido

dicho sistema, que resulta excesivamente áspero.
Sin embargo, la causa original resulta ser una desalineación entre motor y siste-
ma de empuje de la fibra, que fuerza a éste a través del eje, lo que puede corregirse,
insertando un acoplamiento elástico entre el motor y el eje.
Para determinar las causas de los problemas de las paradas breves, pueden em-
plearse técnicas utilizadas a tales efectos, en otras áreas con problemática similar
(por ejemplo, la identificación de las causas de fallos de calidad, ya conocida por el
lector); así por ejemplo, recomendamos utilizar el diagrama de Ishikawa (de causa-
efecto) para determinar y clasificar las causas de paradas breves y luego el diagrama de
Pareto para priorizar el tratamiento de las causas identificadas. También puede acom-
pañarse el análisis, con estudios estadísticos de tendencias en función de qué causas
actúen (cuáles y tipo: esenciales, secundarias y originales), así como distribuciones
estadísticas de la variabilidad del fenómeno que nos permitan dilucidar si existen
causas concretas o simplemente la variabilidad se debe a causas aleatorias y por tanto
el proceso está en «estado de control».
Los estudios de tipo estadístico pueden, además, extenderse a análisis de corre-
lación causa-efecto, a través de los cuales pueda verificarse la incidencia de un tipo
determinado de causa. Para ello puede disponerse el correspondiente diagrama de
dispersión como el de la Figura 17.15, para establecer la posible correlación estadís-
tica entre determinadas magnitudes (elegidas para determinar la incidencia de una
causa concreta) y los resultados a nivel de paradas breves.



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Figura 17.15. Diagrama de dispersión para estudio de las causas de las paradas breves.
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Así por ejemplo, en el caso del sistema de empuje de fibra química anteriormente
citado, puede realizarse un diagrama que trate de determinar la correlación entre
la desalineación eje motor-sistema empuje de la fibra (en grados) y la medida del
MTBF. Como resultado de varios ensayos, aparecerá una «nube» de puntos corres-
pondientes a pares de valores desalineación-MTBF. Si la nube de puntos es ajustable
por medio de una recta, existirá correlación, y la variable (en este caso la desalinea-
ción) podrá considerarse como causa de paradas breves. La recta se determinará por
medio de la técnica estadística de regresión lineal.
Cuanto mayor sea la correlación, es decir, cuanto más agrupados estén los puntos
del gráfico en torno a la recta, más importante será la causa, y por tanto pasará de ser

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