676 ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y DIRECCIÓN DE OPERACIONES

17.5. LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS DE LOS EQUIPOS DE

PRODUCCIÓN

El objetivo de un sistema productivo eficiente desde el punto de vista de los equi-

pos es el de conseguir que éstos operen de la forma más eficaz durante el mayor tiem-
po posible. Para ello es necesario descubrir, clasificar y eliminar los principales factores
que merman las condiciones operativas ideales de los equipos, lo que es un objetivo
fundamental del TPM.
Los principales factores que impiden lograr maximizar la eficiencia global de
un equipo se han clasificado en seis grandes grupos y son conocidos como las
«seis grandes pérdidas». Están agrupadas en tres categorías tomando en conside-
ración el tipo de mermas que pueden representar en el rendimiento de un sistema
productivo, con intervención directa o indirecta de los equipos de producción.
La Figura 17.5 muestra las seis grandes pérdidas y las agrupaciones a las que nos
hemos referido.

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Figura 17.5. Las seis grandes pérdidas y sus agrupaciones.

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El cuadro de la Figura 17.6 muestra, de modo general, el tipo de deficiencia que

representa cada una de las citadas pérdidas y el objetivo a alcanzar. La meta del TPM
será eliminar o, si ello no es del todo posible, minimizar, cada una de seis grandes
pérdidas.

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GHULYDUGHH[LJHQFLDVWpFQLFDV

Figura 17.6. Clasificación de las seis grandes pérdidas y sus características.

Como sabemos, el TPM persigue la eficiencia a través de la eliminación de

los desperdicios que, en nuestro caso, serán las pérdidas. Estas pérdidas están
muy relacionadas con los desperdicios a eliminar en un sistema de producción
con gestión avanzada (producción ajustada), de forma que este objetivo viene
muy favorecido por la eliminación de las pérdidas que contempla el TPM. Una
vez más vemos cómo las técnicas Just in Time y TPM se mueven en la misma
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dirección.
El cuadro de la Figura 17.7 relaciona desperdicios  JIT con pérdidas  TPM,
de forma general, es decir, incidiendo en las dependencias (con una marca en el
recuadro correspondiente), que siempre se cumplen de una forma más o menos
fuerte.
Vamos a analizar con un poco de detalle cada una de las seis grandes pérdidas y
abordar la forma en que pueden eliminarse o, al menos, reducirse.

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Figura 17.7. Relación requisitos JIT con pérdidas en TPM.

Pérdidas por averías en los equipos

Las pérdidas por averías, errores o fallos del equipo, provocan tiempos muertos del
proceso por paro total del mismo debido a problemas que impiden su buen funciona-
miento. Las averías y sus paros pueden ser de tipo esporádico o crónico.
Estos últimos constituyen aquel tipo de problemas que se repiten periódicamente;
de ellos nos ocuparemos especialmente más adelante. Ello redunda no solo en pér-
didas de tiempo, sino también, por supuesto, en pérdidas del volumen de producción
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que podría haberse llevado a cabo. Son problemas que surgen a lo largo del tiempo, una
y otra vez.
Dos pueden ser los tipos de consecuencias para el equipo:
• Averías con pérdida de función.
• Averías con reducción de función.
Las averías constituyen, sin duda, las pérdidas más importantes y evidentes en los
procesos de producción: si clasificamos los efectos de las pérdidas en paradas largas,
paradas cortas y pérdidas de velocidad sin parada aparente, las primeras son las que
pueden afectar mayormente al proceso, por provocar paradas irrecuperables en las

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operaciones posteriores a la que ha sufrido la parada; pues bien, éstas son las que
normalmente tienen lugar, precisamente, a raíz de las averías.
Por otra parte, las averías suelen tener con gran frecuencia sus causas en fallos
humanos, sean de tipo operativo o de mantenimiento; en este último caso, si se ha
introducido el mantenimiento productivo, muchas veces serán también imputables
al personal operativo.
Aunque las averías suelen corresponder a pérdidas esporádicas, habría que ca-
lificarlas, con cierta frecuencia, como pérdidas crónicas, lo que puede agravar el
problema, al hacerse repetitiva la avería. Cuando los fallos causantes de las averías no
están claramente identificados (fallos ocultos), no se habrá implantado una solución
correcta y muy probablemente estaremos hablando de pérdidas crónicas, puesto que
se repetirán.
Los fallos difíciles de identificar lo serán por alguno de los motivos que siguen:
• Irrelevantes y por tanto su medida es muy pequeña, y su efecto difícil de identifi-
car; pero pueden hacerse relevantes y conviene atajarlos antes de que sea así.
• Ocultos y por tanto no identificados, por falta de limpieza o mantenimiento en
general, así como de las correspondientes inspecciones o adiestramiento.
• Ignorados por falta de atención, interés o formación del personal, o simple-
mente por subestimar su importancia.
• Múltiples, cuando no hay una única situación de fallo y sus causas son asimis-
mo múltiples e interrelacionadas; la identificación se hace más compleja y
por tanto también la búsqueda de soluciones, que quizás deberán plantearse
entonces para agrupaciones de fallos y no uno a uno.

Pérdidas debidas a preparaciones

Nos referimos al tiempo empleado en la preparación o cambio de útiles y herra-

mientas y los ajustes necesarios en las máquinas para atender los requerimientos de la
producción de un nuevo producto o variante del mismo.
Es necesario minimizar el tiempo invertido en todo ello; en esta dirección se han
desarrollado en los últimos años, con notable éxito, los sistemas RTS (Rapid Tool
Setting), entre los que destacan las denominadas técnicas SMED (Single Minute
Exchange Die), ya expuestas anteriormente en esta obra en el capítulo destinado a la
gestión Just in Time, por lo que emplazamos al lector a revisarlas allí; el objetivo de
estas técnicas es, recordemos, la ejecución de la preparación completa, por lo que se
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refiere al tiempo en el que el equipo permanece parado, en un tiempo inferior a 10

minutos (single minute = tiempo en minutos de un solo dígito).
Una de las claves importantes de las preparaciones rápidas está, recordemos, en di-
vidir la preparación en operaciones externas (operaciones que se realizan a máquina en
marcha MM) y operaciones internas (operaciones que se hacen a máquina parada MP),
tratando de convertir, siempre que sea posible, operaciones internas en externas.
Otro de los problemas era la realización de los ajustes con rapidez, problema difícil
de tratar, aunque muchas de las operaciones de preparación de las máquinas se pueden
mejorar considerablemente. Una propuesta para reducir el tiempo invertido en los ajustes
es centrarse en mejorar el mecanismo de ajuste después de una preparación de máquina.

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 680 ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y DIRECCIÓN DE OPERACIONES

Pérdidas provocadas por tiempo de ciclo en vacío y paradas cortas

Este tipo de pérdidas hace referencia a paradas breves, también conocidas como
cortes de aire; se trata de los tiempos en los que la máquina opera, pero lo hace sin
efectuar la producción de pieza alguna, debido a un problema temporal.
Podríamos citar por ejemplo un equipo que se encuentre operando en tiempo de va-
cío porque en la carga de la máquina una pieza ha quedado ha encallada en la rampa de
acceso; al desbloquear la pieza atrapada o restablecer las condiciones de la máquina
volverán las cosas a una situación normal, situación bastante diferente a una avería en
la máquina, pero que, en cambio, ya habrá producido una pérdida.
Este tipo de pequeños problemas puede impedir la operación eficiente del equipo
y son muy comunes en plantas con un fuerte nivel de automatización. Su reducción a
cero es imprescindible para mantener una producción automática en flujo continuo.
Sin lugar a dudas, el primer paso para la reducción de las paradas breves es cen-
trar la atención en la eliminación de los pequeños problemas del equipo, a través
de una limpieza inicial diaria y operaciones básicas de mantenimiento e inspección
propias del mantenimiento autónomo.
Las consecuencias inmediatas de la existencia de paradas breves son:
• Caídas en la capacidad y por tanto productividad de los equipos.
• Disminución del número de máquinas o equipos que puede llevar un mismo
trabajador.
• Posible aparición de defectos.

Pérdidas por funcionamiento a velocidad reducida

Nos referiremos ahora a las pérdidas de producción ocasionadas por la diferencia

que hay entre la velocidad prevista (de diseño) para el equipo en cuestión y la veloci-
dad de operación real, que tiene como consecuencia que la capacidad de producción
también será diferente.
Pongamos por ejemplo un manipulador para paletizar piezas, capaz de desplazarse
a una velocidad de hasta 500 mm/seg., con cargas de un peso no superior a 10 kg. Po-
dríamos encontrarnos que nuestro equipo trabajando al máximo de carga y al máximo
de velocidad perdiera información de la posición, realizando tareas en puntos que no
deberían realizarse, provocando fallos y averías en el equipo y defectos en el producto.
La causa podría ser la inercia del propio equipo (rampas de aceleración y deceleración),
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o bien por estar éste trabajando en un medio hostil, en presencia de taladrinas, aceites
de corte, etc., que depositara partículas que bloquearan, o bien frenaran el movimiento
de los ejes, provocando efectos no esperados. Deberíamos entonces, reducir la veloci-
dad de trabajo del equipo, o bien solventar los problemas de suciedad u otros.
En muchos casos las operaciones se continuarán realizando sin que el operario
sea consciente de la naturaleza de la pérdida de velocidad. Es una consecuencia de
que la velocidad estándar prevista está mal definida o bien porque la naturaleza de la
máquina hace difícil juzgar su velocidad.
Las mejoras que tratan las pérdidas de velocidad han de comenzar por conocer
perfectamente cual es la velocidad máxima del equipo en condiciones correctas de

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