El Sistema de Encendido Material PDF

SENATI Inst. David E. Parari M.
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El sistema de encendido
Es el sistema que emplea los principios de campo magnético y de transformador.
El sistema de encendido es el encargado de quemar la mezcla de aire: gasolina en la cámara

de combustión del motor.
El pistón se mueve por la combustión de la mezcla quemada en el cilindro, los gases

aumentan el volumen y la presión que fuerzan el pistón en sentido de giro en el
cigüeñal, el movimiento esta sincronizado, así que la mezcla que se enciende con una chispa
eléctrica entre los electrodos de una bujía, debe avanzar con el aumento de las rpm del
motor.
En la figura el ciclo de combustión de un motor
Cuando las rpm del pistón son más rápidas y permanece menos tiempo en PMS (punto muerto
superior), el pistón puede retardarse con respeto a ese punto, para avanzar el salto de
chispa, debe haber mecanismos que sincronice y avance el encendido con el aumento de la
rpm del motor antes de que el pistón llegue al PMS.
El sistema de encendido con el mecanismo antiguo usa las siguientes partes:
En el circuito primario, la batería, el switch, la bobina, el distribuidor con el ruptor o el platino

(módulo de encendido electrónico), el condensador y la resistencia de balastro.
En el circuito secundario, la bobina, el distribuidor con el rotor y la tapa, los cables de alta, las
bujías, el avance centrífugo y el avance de vacío.
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El circuito primario cierra a masa con el ruptor cerrado con el modulo electrónico, cuando abre, interrumpe
el circuito primario, induce alto voltaje en el circuito secundario de la bobina que va al distribuidor, quién
reparte según el orden de encendido para que salte la chispa entre los electrodos de la bujía a masa.
En la siguiente tabla el orden de encendido:
Orden de
Numero de cilindros
encendido
motor 4 en línea 1-3-4-2
Cilin jas
motor 6 en línea 1-5-3-6-2-4

motor 6 en V Ford 1-4-2-5-3-6
motor 6 en V GM 1-6-5-4-3-2
motor 8 en V GM 1-8-4-3-6-5-7-2
motor 8 en V Ford 5.0L 1-5-4-2-6-3-7-8
motor 8 en V Ford 5.8L 1-3-7-2-6-5-4-8
La bobina de encendido
Es el elemento encargado de elevar la baja tensión de la batería y transformarla en alta
tensión en el circuito de las bujías (figura 1.12).
Básicamente, está constituida por un núcleo magnético alrededor del cual existen dos
arrollamientos denominados secundario y primario. En las bobinas modernas, el
arrollamiento primario está arrollado sobre el secundario, con lo cual se consigue una
mayor resistencia mecánica en el conjunto así como una mayor disipación del calor.
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El primario va conectado al circuito de baja tensión (tensión de batería) y está formado
por un hilo grueso de cobre (0,5 a 0,8 mm de diámetro) y unas pocas espiras (entre 200
y 300 aproximadamente). Los bornes exteriores se suelen denominar 15 y 1, B y D, + y –
, respectivamente según el fabricante. El secundario va conectado por uno de sus extremos
al primario y por el otro al circuito de alta tensión que se cierra a través de las bujías
(normalmente este último borne viene señalado con el número 4). Este arrollamiento es
de hilo de cobre muy fino (0,06 a 0,08 mm de diámetro) y presenta muchas espiras (de
20.000 a 30.000).
Ambos arrollamientos están aislados entre sí por papel y bañados en resina epoxio en
asfalto, para dar rigidez al conjunto frente a las vibraciones. También hay bobinas rellenas
en aceite de alta rigidez dieléctrica que sirve de aislante y refrigerante.
La bobina basa su funcionamiento en los fenómenos de inducción electromagnética.

Con el motor en marcha, el circuito primario en la bobina tiene 13.8V y 10 amperios, un campo magnético
sobre el núcleo de hierro conmutado induce 24 KV y 1 amperios en la bobina secundaria.
Cuando se interrumpe el voltaje en el circuito primario por acción de un módulo electrónico,

se colapsa el campo magnético en la bobina primaria y se induce Kilovoltaje en la bobina
secundaria, es producto del aumento de relación de número de espiras de la bobina
primaria respecto a la bobina secundaria.
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Con el diseño del platino nació el término de tiempo o ángulo de reposo Dwell o tiempo de
saturación del circuito primario.
Antes la puesta a punto de un motor, era ajustar la abertura del platino y el avance de
chispa de encendido, ahora una señal de voltaje alterno de un sensor de bobina
captadora sincroniza el ángulo Dwell.
El Distribuidor
Recibe movimiento del árbol de levas y su función es repartir a cada una de las bujías,
en el orden y momento preciso, el impulso de alta tensión generado por la bobina (figura
1.13).
Los componentes del distribuidor son, como se ha dicho: el ruptor, la leva, el
condensador y la pipa o rotor.
Ruptor
Es un interruptor accionado por una leva a través de un patín de fibra que desliza sobre la
misma (figura 1.14). Este interruptor se encarga de abrir y cerrar el circuito primario de la
bobina de encendido al ritmo del número de revoluciones del motor.
Los contactos del ruptor, uno fijo llamado yunque y otro móvil llamado martillo, son de
acero al tungsteno de elevado punto de fusión.
Tungsteno
Metal de color blanco estañoso con una densidad muy elevada (13,9 g/cm3). Tiene gran
resistencia eléctrica y su temperatura de fusión es 3.410 °C. Se llama también wolframio.
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Leva
Tiene forma de polígono regular (cuadrada, hexagonal, etc.), según el número de cilindros
del motor. Sus vértices están redondeados y determinan el ángulo de apertura y cierre de
los contactos del ruptor.
La leva en su movimiento genera dos ángulos. Se llama ángulo de leva o ángulo de

cierre (αc) al descrito por la leva mientras los contactos están cerrados. Se llama ángulo
de apertura (αa) al descrito por la leva mientras los contactos están abiertos.
El valor medio de cierre de contactos (valor porcentual) es conocido como Dwell y se
define como la fracción de tiempo durante el cual están cerrados los contactos del ruptor
con respecto al tiempo total de un ciclo de encendido.
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Una separación entre contactos grande (α de cierre pequeño) favorece el encendido en
bajas revoluciones; mientras que una separación pequeña (α de cierre grande) beneficia
su comportamiento en altas revoluciones.
La separación correcta la marca el fabricante en los catálogos correspondientes y suele ser
de 0,40 mm aproximadamente.
Funcionamiento del ruptor en combinación con la bobina

• Contactos cerrados: al cerrarse los contactos del ruptor, y con la llave de contacto
accionada, el circuito primario se conecta a masa. Con ello, se inicia un campo magnético
en función de la tensión de la batería y la resistencia del primario (figura 1.16).
Cuando una bobina se conecta a voltaje de forma instantánea, la intensidad que pasa por
ella, y por tanto el campo magnético generado por la misma, no se produce de forma
instantánea sino que, debido a su autoinducción, la intensidad va creciendo
progresivamente hasta alcanzar un valor máximo conocido como corriente de reposo
(figura 1.17).
El ángulo de cierre de contactos debe ser suficientemente amplio para asegurar que a
cualquier régimen de giro la bobina tenga tiempo suficiente para cargarse completamente.
• Contactos abiertos: una vez que se forma el campo magnético, la leva del distribuidor
sigue girando y se abren los contactos. La corriente del primario se interrumpe y con ello
se disipa rápidamente el campo magnético.
Según la ley de inducción, sabemos que las tensiones inducidas en el primario y en el
secundario de la bobina son proporcionales al campo magnético inductor, al número de
espiras y a la rapidez de la variación de campo.
La tensión del primario alcanza así varios cientos de voltios. Esta tensión inducida en el
primario se traduce en otra en el secundario que alcanzaría valores de 30 kV
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aproximadamente como tensión disponible (régimen en vacío sin bujía que produzca
consumo al secundario, figura 1.18).
Tensión de encendido
La tensión de encendido es la tensión mínima necesaria para ionizar la mezcla y producir
así el salto de chispa. Esta tensión depende de la cantidad de mezcla entre los dos
electrodos (separación de electrodos), así como de la temperatura, composición y presión
de la misma (tanto la debida a la relación de compresión del motor como a la cantidad de
aire que entra en este).
La relación de tensiones entre el primario y el secundario viene dada por la relación entre
el número de espiras de ambos arrollamientos. Intercalando entre el circuito secundario y
masa un elemento consumidor (bujía), se produce el salto de chispa entre sus electrodos.
A la tensión necesaria para que esto ocurra se le llama tensión de encendido.
La diferencia entre la tensión disponible y la tensión de encendido se denomina tensión
de reserva (figura 1.19).
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Condensador
Su misión es reducir el arco eléctrico que se produce entre los contactos del ruptor en el
momento de la apertura. De no existir, dicho arco eléctrico ocasionaría la rápida
destrucción de estos contactos (figura 1.20). De esta forma también conseguimos una
interrupción muchísimo más rápida de la corriente en el circuito primario debido a la mayor
velocidad de la variación de flujo. Con ello logramos una f.e.m. inducida en el secundario
de valores más elevados.
El condensador es un elemento que tiene la propiedad de almacenar y ceder carga

eléctrica, y esta característica lo convierte en un componente muy útil en circuitos donde
se requiere «filtrar» la corriente o bien construir dispositivos temporizados.
Está formado por dos placas conductoras (láminas de estaño o aluminio) separadas por
material aislante (papel parafinado). El conjunto se presenta en forma de cilindro donde
una placa se conecta a la caja metálica (borne de masa) y la otra a un cable que sale al
exterior (borne +).
Se conecta en paralelo con los contactos del ruptor (figura 1.9) y la capacidad del mismo
debe ser la prescrita para cada sistema de encendido ya que en caso contrario aparecerían
defectos en los contactos del ruptor. En general la capacidad de los condensadores de
encendido oscila entre 0,2 y 0,3 μF (1 μF = 1 × 10–6 F).
La capacidad de un condensador depende exclusivamente de sus características
geométricas.
El condensador también actúa como antiparasitario, al absorber las chispas que se
producen en otros circuitos inductivos instalados en el automóvil, impidiendo que sean
captados por los receptores de radio.
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Pipa o rotor
Consiste en un contacto móvil que va acoplado en la parte alta del eje de la leva (figura
1.21). Está fabricado de material aislante (generalmente de resina artificial) y dispone de
una lámina metálica en su parte superior por la que recibe la alta tensión del borne central
de la tapa del distribuidor a través de un carboncillo el cual, gracias a un muelle, tiene
asegurado el contacto con dicha lámina metálica.
Mediante el giro, el rotor distribuye esa alta tensión a las bujías, según el orden de
encendido, a través de las conexiones interiores de dicha tapa.
La conducción de corriente entre el rotor y las conexiones de la tapa se realiza sin contacto
mecánico para evitar desgastes. Debido a la alta tensión de la que disponemos, dicha
conducción se efectúa a través de un arco voltaico.
Mecanismos de avance
La chispa de encendido debe saltar con cierta antelación con respecto al PMS (figura 1.22)
para que la presión de combustión alcance su valor máximo, poco después de que el pistón
inicie la carrera descendente una vez superado dicho PMS (figura 1.23). Este punto óptimo
depende de las características constructivas del motor (tamaño de biela, diámetro del
pistón, tamaño de la muñequilla del cigüeñal, etc.).
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Desde que salta la chispa hasta que se alcanza la presión máxima de combustión,
transcurre un tiempo debido a la velocidad de la propagación de la llama y el tiempo que
tarda en producirse la expansión de los gases debida a la reacción química producida por
el incendio de la mezcla. Este tiempo varía en función de la forma de la cámara de
combustión, temperatura de la mezcla, riqueza de la misma y presión en el interior de
dicha cámara (tanto la debida a la cantidad de aire que entra en el motor, carga, como a
la relación de compresión). El ángulo recorrido por el motor desde que se produce el salto
de chispa hasta que se produce el punto de encendido varía en función de la velocidad de
giro del mismo, por lo que necesitaremos avanzar el encendido a medida que aumentan
las revoluciones.
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Unos dispositivos de avance situados en la cabeza del distribuidor ajustan el punto de
encendido en función de las revoluciones y la carga del motor.
Reguladores de avance al encendido.
En teoría la chispa de encendido en un motor debe saltar cuando el cilindro llega al p.m.s.
en el final de la carrera de compresión, pero esto no pasa en la realidad, ya que, desde
que salta la chispa hasta que se produce la combustión de la mezcla pasa un tiempo, si
esta perdida de tiempo no la corregimos el motor bajara sus prestaciones (perdida de
potencia).
Un sistema de ajuste del avance se compone de tres elementos:
1.- Un avance fijo, resultado del calado inicial del dispositivo de reparto de chispa que debe
ser capaz de mantener el régimen de ralentí.
2.- Un avance variable dependiendo de la velocidad de giro del motor y aumentando con
el incremento del régimen pero no proporcionalmente.
Una corrección de este avance en función de la carga soportada por el motor: esta
corrección es positiva si la carga disminuye, pero puede ser negativa para evitar la
contaminación en ralentí o en caso de utilización del freno motor.
Para conseguir que el ángulo varié en función del nº de revoluciones se utiliza un "regulador
centrifugo" que va en el interior del distribuidor. La regulación del punto de encendido no
solo depende de nº de revoluciones del motor, sino que también depende de la carga o
llenado de sus cilindros, es decir, de que este mas o menos pisado el acelerador. Para
corregir este problema se utiliza el "regulador de vació".
Los dispositivos de avance al encendido se construyen de tal manera, que en un
determinado motor se obtenga el punto de encendido mas adecuado para cada numero de
revoluciones y cada valor de carga. El ajuste mas favorable significa conseguir la mayor
potencia posible del motor con un reducido consumo de combustible, sin que llegue a
aparecer el picado (avance excesivo) y los gases se quemen bien en el cilindro, reduciendo
la emisión de gases contaminantes por el escape. Se obtienen así una serie de valores del
punto de encendido, en función del régimen y la carga, que se representan mediante
gráficas
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La combinación de las curvas de avance de encendido (dispositivo centrífugo, dispositivo
por depresión) nos da como resultado el avance mas adecuado para las diferentes
condiciones de funcionamiento del motor. Un motor funciona a plenas cargas, cuando el
conductor pisa a fondo el acelerador, por ejemplo cuando se esta subiendo una pendiente.
En estas condiciones, la variación del avance se efectúa por el sistemas centrífugo. Por el
contrario, un motor funciona a carga parcial, cuando el pedal del acelerador no esta pisado
a fondo, por ejemplo, cuando el vehículo circula a velocidad moderada por terreno llano.
En estas condiciones, el sistema de depresión da un cierto avance que se suma al aportado
por el sistema centrífugo.
Existen dos ejecuciones básicas:

• Avance centrífugo. Varía el punto de encendido en función del número de revoluciones
del motor.
El diseño
de estos
reguladores puede ser distinto de unos fabricantes a otros pero el funcionamiento siempre
se basa en los mismos principios. Este dispositivo consta de dos masas excéntricas que
pueden moverse sobre un plato porta-masas. Estas masas que giran sobre unos pivotes
(tetones o centradores) y se unen a la leva por medio de unos muelles. Todo este conjunto
se mueve impulsado por el eje del distribuidor. Con el motor girando a ralentí, los muelles
mantienen los contrapesos en reposo; pero a medida que el motor coge revoluciones, la
fuerza centrifuga hace desplazar los contrapesos hacia el exterior lo que provoca el giro
del manguito de leva un cierto ángulo en el mismo sentido de giro del distribuidor, lo cual
supone que la leva comience a abrir los contactos del ruptor unos grados antes que en la
posición de reposo (ralentí o bajas revoluciones del motor). El valor de ángulo máximo al
que se puede llegar es de 30º medidos en el cigüeñal
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El avance centrífugo varia el punto de encendido en función del numero de revoluciones

del motor, actuando sobre la leva del ruptor, a la que adelanta en su sentido de giro. Para
realizar esta función el eje del distribuidor (A) arrastra el plato porta-masas (B), sobre el
que se acoplan los contrapesos o masas que pueden girar sobre los tetones (C). En el
extremo del eje solidario (D) del plato porta-masas, encaja la leva (F). Los muelles (E) se
fijan entre los salientes (G) del plato y los salientes de los contrapesos (H), tendiendo en
todo momento a mantenerlos próximos entre si. En los propios contrapesos se acopla el
plato (I) de la leva, en cuyas ventanas (J) encajan los tetones (K) de los contrapesos,
quedando así quedando así el conjunto ensamblado. En su giro, el eje arrastra el plato,
que a su vez obliga a girar a todo el conjunto. Cuando la velocidad de rotación es grande,
los contrapesos se separan empujando al conjunto de leva, que se adelanta en su propio
sentido de giro, con cuya acción se consigue que comiencen a abrirse un poco antes los
contactos del ruptor, lo que supone un avance de encendido. Los muelles se oponen a este
movimiento y las tensiones de los mismos son diferentes de modo que el avance resulte
progresivo
.
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El comienzo de la variación de avance en la gama de bajas revoluciones del motor y la
variación posterior, están determinados por el tamaño de los contrapesos y por la fuerza
de los muelles. El final, por unos topes que le impiden abrirse mas a los contrapesos. Para
lograr una curva de avance progresiva, los muelles de los contrapesos tienen distinta
fuerza. El que presenta mas fuerza tiene una cierta holgura en su fijación para los bajos
regímenes, la acción de la fuerza centrifuga se ejerce solamente sobre el muelle débil hasta
absorber la holgura de montaje del muelle fuerte. La resistencia que presente este muelle
débil al movimiento de los contrapesos da lugar a una curva con una pendiente
característica y, a partir de un determinado régimen, cuando se ha llegado a absorber
totalmente la holgura de montaje del muelle fuerte, entra el segundo muelle en acción,
siendo precisa una mayor fuerza centrifuga para vencer su fuerza, lo que da lugar a una
curva de avance con una pendiente distinta.
• Avance por vacío. Varía el punto de encendido en función de la carga del motor
Con independencia de estos dispositivos, casi todos los motores calan el distribuidor con
algunos grados de avance. El valor oscila entre 0 y 25° aproximadamente según las
características del motor (cilindrada, grado de compresión, normas antipolución, etc.).
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Funcionamiento en avance. En este caso, la depresión se toma justo antes de la

mariposa (conducto 5) de tal modo que no haya depresión si la mariposa está totalmente
cerrada.
• Funcionamiento en retardo. La depresión se toma debajo de la mariposa (conducto
10) de tal modo que solo lo haga en determinadas condiciones de funcionamiento del motor
(ralentí, cuando se efectúan retenciones).
El avance por vacío varia el punto de encendido en función de la carga del motor, actuando
sobre el plato porta-ruptor, al cual hace girar en sentido contrario al giro de la leva. Como
en este plato se montan los contactos del ruptor, este movimiento supone que dichos
contactos comiencen a abrirse antes, proporcionándole un avance al encendido.
Esta constituido por dos semicamaras separadas por una membrana elástica (B) que se
mantiene en su posición de reposo por la acción de un muelle (C). La cámara se comunica
con la atmósfera y la otra por medio de un tubo (D) con el carburador por debajo de la
mariposa de gases. A la membrana se le une una varilla o bieleta (A) que mueve el plato
porta-ruptor.
El principio de corrección de avance por vacío (depresión) se puede ver en la siguiente
figura:
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En la figura podemos ver como el plato porta-ruptor se une a la bieleta (A), que por su
extremo opuesto va fijada a la membrana (B) de una cápsula de vacío, que es mantenida
en posición por el muelle (C). Cuando el grado de vacío en el colector de admisión (que
esta unido a la cápsula de vacío por racor D mediante un tubo) es grande, tira de la
membrana hacia la derecha y, por medio de la biela, se hace girar un cierto ángulo al plato
porta-ruptor, en sentido contrario al giro de la leva, obteniendose un avance del encendido.
La membrana de la cápsula se adapta en cada caso a la depresión reinante en el colector
de admisión, gracias a la acción del muelle (C). La superficie de la membrana, la fuerza
del muelle y la rigidez del mismo, establecen el avance conveniente para cada una de las
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condiciones de carga del motor. El margen de variación lo limitan unos topes dispuestos
en la bieleta de mando.
Con el motor funcionando a ralentí, el regulador de vació no actúa. A medida que se pisa
el acelerador y el motor va cogiendo revoluciones, la aspiración es mas fuerte, con lo que
el grado de vació en el regulador hace que aumente la depresión en la cámara de la cápsula
y por lo tanto la presión atmosférica acciona sobre la otra cara de la membrana tirando del
disco del "regulador centrifugo" por medio de la varilla en sentido contrario de la rotación
de la leva, produciendo el avance del encendido compensado con el regulador centrifugo
y sincronizado con el.
La variación para el avance en vacío se utiliza también en algunos casos para depurar los
gases de escape, lo cual requiere una variación del punto de encendido en dirección hacia
"retardo". En este caso el dispositivo de avance estudiado antes no sirve ya que en este
caso se necesita una segunda cápsula de vacío llamada de "retardo" que se encuentra
integrada junto a la cápsula de "avance" y en combinación con ella. La cápsula de "retardo"
se conecta mediante un tubo al colector de admisión por debajo de la mariposa de gases,
mientras que la de "avance" se conecta por encima de la mariposa. La bieleta (12) que
mueve el plato porta-ruptor (2) se une por el otro extremo a la membrana principal (9) de
la cápsula de "avance" (5) y presionada por el "muelle 1" (10), quedando ensamblado por
la membrana secundaria (3), que esta a su vez presionada por el "muelle 2" (11), de
manera que pueda ser arrastrado por ella hacia la izquierda, mientras que se permite su
movimiento libre hacia la derecha cuando sea arrastrado por la membrana primaria (9).
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Con la mariposa de gases cerrada, el motor gira al ralentí, en cuyo momento puede resultar
conveniente un cierto retardo de encendido, con el que se logra una combustión mas
completa y se reducen las emisiones de hidrocarburos. En estas condiciones a la cápsula
de retardo hay aplicada mas depresión que a la de avance, tirando hacia la izquierda de la
bieleta de mando y provocando un retardo del encendido. Con la mariposa de gases
ligeramente abierta, el vacío en la cápsula de "avance" es alta, lo que motiva que la
membrana primaria se desplace hacia la derecha, tirando de la bieleta y suministrando un
cierto avance. Al mismo tiempo, el vacío en la cápsula de "retardo" puede ser también
alto, desplazándose a la izquierda la membrana secundaria, lo cual no afecta el avance,
puesto que no está conectado directamente a la biela de mando.
Con la mariposa totalmente abierta, el vacío en ambas cápsulas es bajo y las respectivas
membranas se mantienen en posición de reposo. Estas son las condiciones de
funcionamiento del motor a plenos gases, en las que no es necesaria ninguna corrección
del avance centrifugo. Vemos pues, que el sistema de avance de vacío con doble cápsula
perfecciona el funcionamiento del motor en la marcha a ralentí, o cuando se efectúan
retenciones, condiciones ambas en las que es conveniente un cierto retardo del encendido,
que en los casos de retenciones bruscas (por ejemplo bajadas de pendientes), evita el
característico "petardeo" del motor.
El ángulo máximo de avance del regulador de vació suele ser como máximo de 10º a 12º
medidos en el volante motor (cigüeñal).
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SENATI
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Instr. David E. Parari M.
SENATI
EJERCICIOS
1.-En un motor de cuatro cilindros y cuatro tiempos que gira a 5.000 rpm,
determina:
a) El ángulo disponible.
b) El número de ciclos que realiza por segundo.
c) El tiempo que tarda en realizar un ciclo.
Nota: Entendemos por ciclo, en este caso, el tiempo que dispone el

distribuidor
para cada chispa (ángulo de cierre + ángulo de apertura).
Solución:
a) El ángulo disponible para un motor de cuatro cilindros será:

360/N =360 = 90°
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b) Si el motor gira a 5.000 rpm, el distribuidor girará a la mitad, o sea,
5.000/2 = 2.500 rpm.
El número de chispas que habrán saltado en las bujías en esas 2.500

revoluciones
del distribuidor, será:
2.500 · 4 = 10.000 chispas /minuto.
Lo que equivale a 166,66 chispas /segundo
c) El tiempo que tarda en realizar un ciclo será:

1/166,66 = 0,00601 segundos = 6,01 ms.
2.-Para un ángulo de cierre de αc = 60°, determina en el ejemplo anterior

el tiempo de carga de la bobina para cada cilindro.
Solución:
60 · 0,00601 = 0,004 s
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SENATI
Cables de encendido
Destinados a transmitir la alta tensión de la bobina al distribuidor y de este a
las bujías o, en el caso de sistemas de encendido sin distribuidor, desde la
bobina a las bujías .
Están formados por un alma y por un aislante. El alma, de pequeña sección
debido a la pequeña corriente que por ella circula, es de hilo de fibra textil
artificial fabricada a base de celulosa (rayón) e impregnada en carbón. El
aislante, por su parte, suele ser de plástico o goma vulcanizada con un grosor
considerable para aislar del exterior la elevada tensión que soporta. A
diferencia del plástico, este último material tarda mucho más tiempo en
agrietarse o quebrarse incluso a temperaturas altas y en contacto con aceite
o gasolina. Unos capuchones de cloruro de polivinilo protegen a los terminales
de la entrada de humedad y de aire ozonizable.
El aislamiento debe cuidarse especialmente, ya que la formación de ozono

puede estropear la envoltura exterior y causar descargas eléctricas.
El ozono puede crearse debido al efecto corona que consiste en la emisión

de descargas
eléctricas a través del aire y se produce en las proximidades de las líneas de
alta tensión.
Estos cables deben reunir las siguientes características:

• Soportar altas tensiones (del orden de 30.000 V) sin perforarse.
• Ser insensibles a la humedad y a los hidrocarburos.
• Soportar altas temperaturas.
• Ser resistentes a las vibraciones.
• Tener una resistencia adecuada para eliminar los parásitos que afectan a
los equipos electrónicos que vayan montados en el vehículo.
Con el objeto de que el sistema de alta tensión se mantenga simétrico con

prestaciones iguales en todos los cilindros, todos los cables deben tener la
misma longitud. Además deberán ser lo más cortos posibles para evitar que
se doblen.
Es conveniente situar a los cables en forma de peine en vez de reunirlos en

un solo haz, ya que a causa de las descargas intermitentes, si los cables están
muy juntos pueden propagarse las descargas por inducción.
Por lo general, existen tres tipos de cables de encendido, que se diferencian

por el material conductor que utilizan así como por el tipo de resistencia que
necesitan para suprimir las Interferencias.
• Cables de encendido de resistencia de carbono.
• Cables de encendido de reactancia inductiva.
Cables de encendido de cobre con resistencia antiparasitaria en las pipas.
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SENATI
En el interior de un cable de encendido con resistencia de carbono (figura

1.29) se encuentra una malla de fibra de vidrio impregnada de carbono. Este
núcleo de fibra de vidrio está rodeado de dos capas de silicona y tejido de
fibra de vidrio.
El aislante interior de silicona le da al cable mayor resistencia.
En el interior de los cables de encendido de reactancia inductiva (figura 1.30)
se encuentra, al igual que en los cables descritos anteriormente, un núcleo
de fibra de vidrio. Sobre la fibra se encuentra una capa de silicona conductora
y magnética rodeada por un alambre de acero inoxidable. Al igual que en una
bobina, aquí se genera una tensión de inducción.
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SENATI
En este tipo de cables se genera un campo magnético intermitente. La bobina

almacena energía para después soltarla. Como resultado, se neutraliza la
tensión inductiva del cable, de ahí que esta energía se denomine «reactiva»
y la resistencia inductiva, «reactancia». La resistencia de este tipo de cables
oscila en función de la frecuencia de encendido (revoluciones del motor).
Debido a la bobina de alambre, cuantas más revoluciones, mayor es la

resistencia (inductiva). Como se aprecia en la figura, están recubiertos por
dos capas de silicona y tejido de fibra de
vidrio. El aislante interior de silicona confiere al cable más rigidez y lo protege
de tensiones de encendido elevadas. El tejido de fibra le da más resistencia.
Bujías
Las bujías (figura 1.32) van montadas sobre la culata con sus electrodos
dentro de la cámara de combustión del motor y su función es inflamar la
mezcla aire gasolina, que se encuentra ometida a presión en dicha cámara,
mediante chispas eléctricas que saltan entre sus electrodos.
Dada la función que desempeña, es muy importante que su funcionamiento
sea correcto para conseguir un rendimiento óptimo en el motor.
Estructura de una bujía

Como se aprecia en la figura 1.33, está formada por un electrodo central (1),
compuesto generalmente por un núcleo de cobre con una aleación de níquel.
Una gran cantidad de calor se disipa a través de este elemento, por lo que
debe ser resistente al desgaste por quemadura. En casos de altas
solicitaciones térmicas, se fabrican de plata o de platino o de aleaciones de
este último. El núcleo sobresale por la parte inferior de la bujía y se une por
su parte alta a través de vidrio fundido (2) (conductor de electricidad) a un
perno de conexión de acero (3). Este perno termina en su parte superior con
una tuerca de conexión (4) a la que se une el cable de alta tensión. Además
de la función conductora, el vidrio realiza el anclaje mecánico de las piezas y
garantiza la estanqueidad frente a los gases procedentes de la combustión.
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SENATI
Un aislador (5) rodea al electrodo central

y al perno de conexión; su función es
incomunicar a los mismos con respecto
al cuerpo (6). El aislador requiere unas
características muy especiales, como
son resistencia mecánica, dureza, alta
rigidez dieléctrica y buena
conductibilidad térmica. Se fabrica de
óxido de aluminio (Al2O3) con aditivos
de sustancias vidriosas formando así un
cuerpo cerámico. En su parte superior,
lleva talladas unas nervaduras (7) que
hacen de barreras a la corriente de fuga,
mientras que por su parte inferior (8),
llamada pie del aislador, envuelve al
electrodo central con una determinada
longitud y espesor en función de las
cuales las bujías tendrán unas
características u otras (en concreto, el
grado térmico). Entre el cuerpo y el
aislador se forma el espacio respiratorio
(9).
El cuerpo fija la bujía a la culata. Es de

acero niquelado con una zona roscada
en la parte inferior para su acoplamiento
a la culata y un fresado hexagonal en su
parte superior para aplicar la llave de
bujía. El aislador queda unido al cuerpo
en una zona (10), llamada de
contracción térmica, a la que se le aplica
calentamiento inductivo a alta presión.
Se interponen dos juntas (11 y 12) entre
el cuerpo y el aislador, que hacen hermético el interior de la bujía al paso de
los gases de la cámara de combustión.
El electrodo de masa (13) está soldado al cuerpo y suele tener una sección
rectangular.
Al igual que el electrodo central, el electrodo de masa está sometido a altas
temperaturas y a fuertes presiones, por lo que los materiales de fabricación
suelen ser los mismos. La separación entre ambos electrodos constituye la
denominada distancia disruptiva (distancia entre la que salta la chispa).
Una juntaarandela metálica (14), colocada entre la rosca y el asiento con la
culata, forma una unión estanca de la bujía con la cámara de combustión.
26
SENATI
Desarrollo de la combustión de la mezcla

Cuando se descarga la bobina de encendido, hay un aumento rápido de
tensión entre los electrodos de la bujía hasta que se alcanza la tensión de
encendido, momento en el que se produce la chispa con el fin de que se inicie
la combustión.
El proceso de combustión debe producirse avanzando en un frente continuo

e uniforme (figura 1.34) cuando se cumplen una serie de condiciones como
son:
punto del encendido exacto, gasolina adecuada, proporción de la mezcla
airegasolina correcta, buena distribución de dicha mezcla en la cámara de
combustión, etc.
Cuando salta la chispa y el proceso de la combustión no es el correcto, o

incluso, cuando la combustión se produce por causas ajenas al salto de la
chispa, aparecen algunos fenómenos que a continuación explicamos:
Con el autoencendido la combustión puede iniciarse por cualquier punto

excesivamente caliente dentro de la cámara, como pueden ser en la válvula
de escape, en puntas salientes de la junta de culata, en la punta del pie del
aislador, bordes metálicos irregulares, depósitos de carbonilla, etc.
El resultado es un frente de llama distinto al normal (figura 1.35) lo cual
acarrea un aumento de temperatura y presión en la cámara de tal modo que
eleva aún más la temperatura de los puntos calientes. Debido a esto, puede
27
SENATI
ocurrir que se alcance la presión máxima aun sin que llegue el pistón al PMS,
con lo que habría un funcionamiento brusco del motor así como una pérdida
de potencia. El autoencendido puede terminar por dañar a los órganos del
motor, en especial al pistón (figura 1.36), las bujías (figura 1.37), los
casquillos de la biela o las bielas propiamente dichas.
Otras veces, la combustión se inicia normalmente en la bujía y el frente de

llama avanza en parte por la cámara de combustión mientras que el resto de
la mezcla se incendia espontáneamente por alcanzar condiciones críticas de
presión, temperatura y densidad. A este fenómeno se le llama detonación
(figura 1.38). Este incendio espontáneo infunde una presión percutora a la
cabeza del pistón que, en caso de ser muy intensa, puede causar daños al
pistón (figura 1.39). La figura 1.40 nos muestra la curva de presión en el
cilindro cuando hay compresión de los gases sin salto de chispa (1) y cuando
hay combustión con detonación (2).
La diferencia principal que hay entre la detonación y el autoencendido está

en que en el primero la combustión se completa antes de tiempo mientras
que en el segundo la velocidad de llama es más o menos normal. Es muy
frecuente que a un autoencendido le siga la detonación y, por supuesto, una
detonación continuada puede llevar al autoencendido.
La detonación provoca una reducción del rendimiento, un calentamiento

excesivo del motor y un ruido característico en el mismo (picado de biela)
fácilmente perceptible.
28
SENATI
Una relación de compresión elevada, mala refrigeración en el motor, gasolina

inadecuada, avance excesivo del encendido, etc., son factores que
contribuyen a que haya una detonación.
Temperatura de funcionamiento de una bujía y grado térmico

La temperatura que se alcanza en la cámara de combustión varía de unos
motores a otros en función de la refrigeración, de la relación de compresión,
etc. Sin embargo, la temperatura de funcionamiento de una bujía debe
mantenerse por encima del límite de autolimpieza (500 °C) y por debajo del
límite de inflamaciones prematuras (900 °C), independientemente del motor
que se trate.
T1 – T2 = 500 a 900 °C
T1 = Temperatura de la bujía en el interior

de la cámara durante la combustión en °C.
T2 = Temperatura que evacua la bujía, en
°C.
La bujía debe entregar al sistema de

refrigeración, a través de la culata, la misma
cantidad de calor que recibe en la
combustión. La figura 1.41 nos da una
visión del recorrido del calor en la bujía.
Observamos que un 80% aproximadamente
se evacua por conducción térmica, mientras
que un 20% lo absorben los gases frescos
de la admisión.
Si la temperatura debe ser la misma en
todas las bujías y, sin embargo, la que se
alcanza en las cámaras de combustión
varía, evidentemente la capacidad de
transmitir el calor al sistema de
refrigeración difiere de unas bujías a otras.
De ahí que se utilice el concepto de grado
térmico de las bujías.
Las bujías se agrupan en tres categorías

dependiendo de su facilidad de evacuación
de calor:
• Bujía caliente o bajo grado térmico
(figura 1.42a). El pie del aislador es largo
por lo que la evacuación del calor se efectúa
lentamente. Se usan en motores lentos de baja compresión o en aquellos que
utilizan aceite en el combustible, en cuyas cámaras de combustión las
temperaturas son bajas.
29
SENATI
• Bujía de grado térmico medio (figura 1.42b). El pie del aislador es más
corto que en la bujía anterior, por tanto la facilidad para evacuar el calor es
mayor.
Se utiliza en motores cuya relación de compresión es media.
• Bujía fría o alto grado térmico (figura 1.42c). El pie del aislador es muy
corto y transmite rápidamente el calor al sistema de refrigeración. La utilizan
aquellos motores de elevada compresión y altas revoluciones.
La figura 1.43 nos muestra las curvas de temperatura en bujías con diversos
grados térmicos, montadas en un mismo motor y actuando este a plena
carga.
Es muy importante, en la sustitución de las bujías de un vehículo, seleccionar

la bujía correcta para cada aplicación. Por tanto, es recomendable seguir
escrupulosamente las indicaciones del fabricante de la bujía, para asegurarse
de que cumple las especificaciones establecidas por el constructor del
vehículo.
Para determinar el grado térmico, no solo se tiene en cuenta la temperatura

de la cámara de combustión sino también la probabilidad de inflamación, la
cual se deduce mediante corriente de iones.
30
SENATI
Distancia entre electrodos, tensión de encendido y tipos de

electrodos
La distancia entre los electrodos de una bujía (figura 1.44) influye, entre otros
factores1, en la tensión de encendido. Una separación demasiado pequeña
implica una tensión baja. Esto puede acarrear problemas debido a una
transmisión insuficiente de energía a la mezcla con la consiguiente dificultad
para inflamarla.
Por el contrario, una separación demasiado grande conlleva una elevada

tensión de encendido, lo cual supone una reducción de la reserva de tensión,
con el peligro de que haya más fallos en el encendido.
El valor de separación exacto lo determina el fabricante del motor.

Normalmente oscila entre 0,7 y 1,1 mm. La figura 1.45 nos muestra un
gráfico donde se aprecia la relación entre dicha separación y la tensión de
encendido
31
SENATI
La longitud de chispa queda determinada también por la disposición de los

electrodos.
Distinguimos dos tipos:
• Longitud de chispa al aire (figura 1.46). Los dos electrodos de masa

están enfrentados al central. La chispa hace un recorrido directo entre el
electrodo central y el de masa.
• Longitud de chispa deslizante (figura 1.47). Aquí los electrodos de masa

están colocados lateralmente a la cerámica. La chispa se desliza desde el
electrodo central por encima de la punta del pie del aislador y luego salta por
una hendidura del vidrio al electrodo de masa. Es muy utilizada actualmente
por su efecto positivo sobre la inflamación de la mezcla.
Con objeto de prolongar la duración de las bujías, se utilizan bujías con un

mayor número de electrodos de masa (figuras 1.46, 1.47 y 1.48). La chispa
salta siempre desde el electrodo central al electrodo de masa más próximo.
Si la distancia aumenta, la chispa salta sobre el siguiente electrodo de masa
que esté más cerca. Así se mantiene una separación entre los electrodos más
homogénea y durante más tiempo.
Resistencia antiparasitaria
Algunas bujías están dotadas en su interior de una resistencia antiparasitaria
con la finalidad de eliminar posibles interferencias eléctricas.
Identificación de las bujías

Las características de las bujías vienen grabadas mediante un código (cada
fabricante utiliza el suyo propio) en el cuerpo o en el aislador de la misma.
Cada número o letra que interviene en ese código tiene un significado con
respecto a las características de la bujía (en cuanto a grado térmico,
separación de los electrodos, tamaño de rosca, etc.).
Existen tablas de equivalencias entre las distintas marcas de bujía y los
modelos de vehículo a que están destinadas.
32
SENATI
Encendido transistorizado comandado por contactos
Incorpora un bloque electrónico formado básicamente por un transistor de

potencia cuya función es cortar la corriente del primario.
Cuando los contactos del ruptor están cerrados se establece una

diferencia de potencial entre los puntos E y B de más de 0,7 V debido al
divisor de tensión que forman las resistencias R1 y R2. Así tenemos una
pequeña corriente (aproximadamente 0,4 A) (corriente piloto) que circula
desde el interruptor principal hacia el emisor, a través del arrollamiento
primario de la bobina, y la base del transistor.
Esta corriente hace que fluya otra de mayor intensidad (entre 10 y 15 A)

(corriente primaria) por dicho arrollamiento debido a que el transistor se hace
conductor entre los puntos E y C
.
Cuando se abren los contactos del ruptor, no hay diferencia de potencial
entre la base y el emisor. Como consecuencia, el transistor se bloquea e
interrumpe el paso de corriente por la bobina.
Las resistencias adicionales montadas en serie R3 y R4 (esta puede estar

integrada en el amplificador), limitan la corriente primaria en la bobina para
evitar sobrecargas térmicas. La resistencia R3 se puentea automáticamente
en el momento de arranque con el fin de obtener una corriente primaria
apropiada aunque haya caída de tensión en la batería.
33
SENATI
Apreciamos cómo, en este sistema de encendido, el ruptor se encarga

únicamente de controlar la corriente de base del transistor. Así el efecto de
autoinducción de la bobina no influye en los contactos del ruptor, por lo que
no es necesario un condensador para protegerlos.
Transistor
La mínima tensión que debe haber entre emisor y base para que el tramo
emisor-colector se vuelva conductor ha de ser 0,7 V. En un montaje
Darlington la mínima tensión entre emisor y base del par Darlington debe ser
1,4 V.
Avance
Por lo que respecta a los dispositivos de avance, son los mismos que en un
encendido convencional, por lo que evitamos explicarlos de nuevo.
Algunas ventajas de este sistema de encendido son:

• Mayor duración de los contactos del ruptor debido a la pequeña corriente
que llega a los mismos.
• Posibilidad de utilizar una bobina de mayor rendimiento con baja resistencia
de primario, ya que el uso del transistor permite aumentar la corriente
primaria.
Esto repercute de modo directo en la tensión inducida en el secundario,

que será más elevada.
• Los contactos no están sometidos a la tensión de primario (solo reciben 12

V) por lo que desaparece el arco de tensión entre ellos y por tanto el desgaste
debido a este.
Entre los inconvenientes, al igual que en el encendido convencional, están:
• Variación del ángulo de cierre por desgaste de la fibra del ruptor y por
rebote de contactos en altas revoluciones con los consiguientes fallos en el
encendido.
• Limitaciones propias de la mecánica del sistema: fatiga del resorte,

envejecimiento de los contactos, etc.
34
SENATI
Encendido transistorizado con generador de impulsos por efecto Hall
Funcionamiento
En este sistema de encendido, el ruptor es sustituido por un generador de impulsos

que basa su funcionamiento en un efecto físico que se presenta en algunos
semiconductores, el llamado efecto Hall, que explicamos a continuación (figura 1.61).
Si un semiconductor (capa Hall H) de antimoniuro de indio, arseniuro de indio u otro

similar se expone a la acción de un campo magnético (B) de tal forma que las líneas
de fuerza actúen perpendicularmente al semiconductor, y al mismo tiempo se le
aplica una corriente (Iv) entre sus extremos, se genera una tensión (UH) entre los
electrodos (E1 y E2) dispuestos entre sus caras opuestas. Esto es debido a que los
electrones se desplazan en sentido transversal a la dirección de la corriente y del
campo magnético.
Si la intensidad de corriente (Iv) no varía, la tensión (UH) aumentará al mismo tiempo

que aumenta la intensidad del campo magnético.
Está ubicado en el distribuidor y se compone básicamente de una parte fija (barrera
magnética) y de una parte giratoria (pantalla magnética).
La barrera magnética está formada por un imán permanente con piezas conductoras
del campo magnético y un interruptor electrónico (circuito integrado Hall) el cual
incorpora la capa Hall y un amplificador de conmutación, entre otros componentes
electrónicos.
Un sensor Hall siempre tiene tres conexiones, dos para la alimentación (+ y –) y una
para la señal (O). La tensión de alimentación suele ser de 12 V. Esta alimentación se
necesita porque el circuito integrado Hall es un sistema electrónico independiente y
como tal requiere alimentación.
El eje del distribuidor va unido a las pantallas (el número de ellas es igual al de
cilindros) que dirigen el campo magnético hacia la capa Hall cuando se colocan
delante del imán, provocando así una tensión positiva en la salida del conjunto sensor
35
SENATI
Hall integrado (figura 1.63). Esta tensión será utilizada para la excitación del
bloque electrónico que se encargará de la puesta a masa del primario de la
bobina. En el momento en que la pantalla abandona el entrehierro, el campo
magnético deja de afectar a la capa Hall provocando que el conjunto sensor
Hall integrado deje de emitir voltaje, con lo cual la excitación del bloque
electrónico desaparece y con ello se interrumpe el primario para dar lugar a
la chispa en la bujía.
El ángulo de cierre viene determinado pues por la anchura de la pantalla

magnética (a), por lo que permanece constante siempre y, como la anchura
es idéntica para cada una de las pantallas, dicho ángulo es de igual magnitud
para cada uno de los cilindros del motor
Variación del punto del encendido
Al igual que en los encendidos convencionales, el sistema de avance sigue siendo

mecánico, mediante dispositivos centrí fugos y por vacío .
Durante el avance centrífugo, la acción de los pesos centrífugos desplaza a la pipa
, y con ella, las pantallas magnéticas , con respecto al eje de giro del distribuidor y
en el mismo sentido que este.
En cambio, en el avance por vacío el pulmón hace que el vástago desplace a la

placa portadora en sentido contrario al de giro del eje del distribuidor. Por supuesto,
en ambos casos el encendido resulta adelantado.
Encendido transistorizado con generador de impulsos por inducción
Funcionamiento
En este caso, existe un generador de impulsos eléctricos obtenidos por inducción

electromagnética cuando hay variación de flujo magnético en el interior de una
bobina.
El generador, que como en el sistema anterior se encuentra ubicado en el distribuidor,
está formado (figura 1.67) por un rotor (1) de acero dulce magnético unido al eje del
distribuidor con tantos dientes como cilindros tiene el motor. El estator o unidad
magnética la conforman un imán permanente (2) y una bobina (3) arrolla d a sobre
un núcleo magnético (4).
La señal generada por este sensor es la que muestra la figura 1.68, la cual
describimos a continuación.
36
SENATI
A medida que un diente del rotor se va acercando al núcleo, reduce el entrehierro

(5) (figura 1.67) y asegura un mejor paso del flujo magnético en la bobina por lo que
la intensidad de flujo en esta última aumenta. Esta variación de intensidad del flujo
magnético hace aparecer en la bobina una tensión de sentido positivo.
Justamente antes de enfrentarse los dientes, la tensión alcanza su valor máximo

positivo (+U), ya que es en ese momento cuando el entrehierro disminuye con mayor
rapidez.
Cuando el diente empieza a alejarse, el flujo magnético decrece, por lo que la tensión
inducida en la bobina pasa a valores negativos hasta alcanzar su valor mínimo (–U).
Cuando los dientes están perfectamente alineados, la tensión inducida cae a cero, ya
que es en ese instante cuando la tensión pasa de positivo a negativo. En ese
momento tiene lugar el encendido (punto tz), pues se hace coincidir con la posición
adecuada del pistón par a que se produzca el salto de la chispa.
La frecuencia generada en esta señal alterna corresponde al número de chispas por minuto:
f = frecuencia (rpm)
f = z. n / 2
z = número de cilindros
n = velocidad de rotación del motor (rpm)
La figura 1.70 muestra el proceso completo de la transformación de los impulsos de

este sistema de encendido. El sensor inductivo genera la señal alterna al girar el
distribuidor, donde los puntos tz corresponden al salto de chispa. La tensión de pico
generada por este sensor (+U, –U, figura 1.68) varía en función de la velocidad de
rotación del motor, alcanzando valores entre 1 y 20 V. El sensor es capaz de generar
voltajes realmente altos siempre que no se le pidan intensidades superiores a 10
miliamperios, por lo que es necesario amplificar la señal para su posterior utilización.
De ello se encarga el bloque amplificador (2a), que transforma la señal alterna en
una onda cuadrada. A continuación pasa al mando de cierre (2b), donde se aumenta
su anchura o tiempo de activación en función del número de revoluciones, de modo
que adopte una duración de cierre determinado.
37
SENATI
Una vez estable cido el ángulo de cierre, la señal es aplicada al amplificador (2c),
donde se aumenta al valor necesario para controlar el transistor de potencia (2d), el
cual conecta y desconecta la corriente primaria de la bobina al compás de los
impulsos. Cada supresión de la corriente primaria genera un disparo de chispa en
la bujía en el punto tz.
Variación del punto de encendido

Al igual que en los encendidos convencionales, el sistema de avance sigue siendo
mecánico; es decir, mediante dispositivos centrífugos y por vacío.
En este sistema, a efectos del regulador, se sustituye el ruptor por la bobina captora
y la leva por el rotor.
El avance centrífugo, formado por los contrapesos (1), desplaza al árbol hueco (2),
al rotor (3) y a la pipa (4) con respecto al árbol del distribuidor (5) en el sentido de
rotación. Así, los dientes de la rueda generadora de impulsos llegan a pasar antes
por delante de los dientes del estátor (6), por lo que el encendido resulta avanzado.
38
SENATI
Por último, señalaremos, a través de la figura

1.73, un campo característico del ángulo de
encendido de los sistemas de encendido con
regulación mecánica.
Ventajas de los encendidos transistorizados sin contactos
Algunas de las ventajas que ofrecen este tipo de encendidos son las siguientes:
• Desaparición del desgaste mecánico del sistema (leva, ruptor...), lo que conlleva a
una mayor duración del sistema de encendido, así como desaparición del ajuste del
mismo por desgaste (conocido por puesta a punto).
• La desaparición del rebote del ruptor provoca la posibilidad de realizar cortes de
encendido más rápidos que permiten chispas más intensas y momentos de encendido
más precisos. Al desaparecer el rebote a altas revoluciones, tenemos la posibilidad
de tener chispas más efectivas a esas revoluciones
Encendidos transistorizados con regulación electrónica del ángulo

de cierre, limitación de la corriente primaria y corte de la corriente
de reposo
Generalidades
Estos sistemas consisten básicamente en los encendidos inductivos y Hall mejorados
con la única diferencia con respecto a los explicados anteriormente del
funcionamiento interno del módulo. En estos encendidos, el ángulo de cierre no es
fijo y la cantidad de corriente que pasa por la bobina está limitada para que dicha
corriente no varíe en función de la tensión de la batería y de la temperatura de los
componentes del sistema de encendido. Todo esto, sin que ello afecte al momento
de encendido.
El tiempo necesario para cargar una bobina de modo que produzca una chispa
efectiva solo depende de las características de la bobina, del circuito de excitación,
de la tensión de batería y de las revoluciones. Estos módulos de encendido realizarán
las siguientes modificaciones para lograr la correcta carga de la bobina, sin que exista
un exceso de tiempo de carga de la misma que provocaría un sobrecalentamiento y
un desgaste prematuro de los componentes del circuito de encendido.
39
SENATI
Variación del ángulo de cierre con respecto al número de revoluciones
Como es sabido, la tensión del circuito de carga oscila entre los 9 V disponibles en el
momento de arranque y los 14,5 V de regulación del alternador; por lo cual la tensión
de carga de la bobina oscila entre esos valores. Para compensar las condiciones de
bajo voltaje, el sistema debe aumentar el ángulo de cierre
Limitación de corriente
El sistema, a través de la variación del ángulo de cierre, nos proporciona el tiempo
suficiente para cargar la bobina de encendido de manera efectiva, proporcionando
siempre un exceso de carga a modo de margen de seguridad. Para evitar que este
exceso de carga provoque un sobrecalentamiento de los distintos componentes del
sistema de encendido, estos sistemas incorporan un limitador de corriente.
Desconexión del encendido a motor parado
Otra función del módulo electrónico es la de impedir que circule la corriente primaria
con el encendido conectado y el motor parado, por lo que se evita un calentamiento
excesivo de la bobina en estas condiciones.
Funcionamiento
En los encendidos inductivos se consigue ángulo de cierre (figura 1.77)

desplazando el nivel del disparador en el módulo electrónico. Apreciamos cómo,
sobre la curva de la tensión del generador de impulsos, se desplazan los puntos de
disparo hacia su zona negativa cuando el ángulo de cierre es demasiado pequeño;
mientras que si el ángulo es demasiado grande el proceso se desarrolla de una forma
inversa.
40
SENATI
En los encendidos con generador Hall, al no haber señal analógica como en el

caso ante rior, se dispone de una etapa conformadora de impulsos que transforma la
señal rectan gular del generador Hall en una tensión de rampa triangular (figura
1.78). Los niveles del disparador se desplazan sobre la tensión de esa rampa cuando
hay variación del ángulo de cierre. Por tanto, en este encendido el ajuste del ángulo
de cierre, aparte de estar determinado por la anchura de la pantalla del tambor,
puede ajustarse obviamente en el propio módulo electrónico.
41
SENATI
A continuación vemos cómo es el proceso de limitación de la corriente

primaria (figura 1.76).
El voltaje en la resistencia detectora de corriente es proporcional a la

intensidad en el primario; por tanto, cuando se alcanza un determinado nivel
de corriente también se alcanza un voltaje proporcional a esta. Al obtener el
voltaje correspondiente a la intensidad de primario prefijada por el fabricante,
el transistor de conmutación del primario comienza a aumentar su
resistencia, limitando así la corriente en dicho arrollamiento.
Por último, es importante resaltar que la etapa excitadora corresponde a la

de los encendidos transistorizados conocidos.
42
SENATI
Encendidos Electrónicos
En estos sistemas, la bobina está controlada y activada por una Unidad

Electrónica de Control que ajusta su tiempo de carga, así como el momento
preciso de encendido en función de una serie de datos que definen las
condiciones de funcionamiento del motor tomadas a través de una serie de
sensores (figura 1.79).
Estos sensores dan la misma información que los utilizados para los sistemas de
inyección electrónica de gasolina. Por ello, los vehículos que instalaban
inyección electrónica y encendido programado independientes se veían en la
obligación de duplicar una parte de los sensores y establecer relaciones entre
los dos sistemas.
Como en la actualidad todos los modelos de automóviles a gasolina montan

sistemas de inyección electrónicos y los avances en la electrónica permiten
que un único microcontrolador sea capaz de realizar todas las funciones
necesarias para el control de la inyección, encendido y otras funciones
adicionales, dichos sistemas de inyección incorporan ya el control de
encendido.
Los transistores forman parte fundamental de la etapa de potencia de las

Unidades Electrónicas de Control. Diez años después del invento del transistor
43
SENATI
se construyó el primer circuito integrado, que reunía en una sola pastilla o

chip de silicio numerosos componentes:
transistores, diodos, resistencias y condensadores. Todo ello conectado de tal
modo que constituía por sí mismo un circuito diseñado específicamente para
una aplicación concreta.
Tipos de Sistemas de Encendido
Los sistemas de encendido se dividen en tres categorías básicas:
a) Distribuidor
b) Encendido Electrónico con Sistema de Encendido Sin Distribuidor

c) Sistema de Encendido Directo
Componentes Esenciales del Sistema de Encendido

Sin importar el tipo, los componentes esenciales son:
a) Sensor de Posición del Cigueñal (Crankshaft Sensor)
b) Sensor de Posición del Arbol de Levas (Camshaft Sensor)
c) Módulo de Encendido
d) Bobinas de Encendido, cableado, bujías e) PCM y
f) Señales de diversos sensores
Producción de Chispazo de Encendido
La bobina de encendido debe generar suficiente poder para producir la chispa

requerida para encender la mezcla aire/combustible. Para producir este
44
SENATI
poder, se necesita un campo magnético muy fuerte. Este campo magnético

es creado por una corriente eléctrica. Esta corriente eléctrica casi siem pre
proviene de un fusible y fluye a través del circuito primaro dentro de la
bobina. El circuito primario de la bobina tiene una resistencia eléctrica muy
baja (de 1 a 4 ohms, aproximadamente), lo cual permite el fácil flujo de
corriente. Entre más corriente fluya, mayor será la fuerza del campo
magnético dentro de la bobina. El transistor de poder dentro del módulo de
encendido maneja la alta corriente requerida por el circuito primario de la
bobina.
Otro requisito para producir altos voltajes es que el flujo de corriente en el

embobinado primario debe apagarse rápidamente. Cuando el transistor
dentro del módulo se apaga, el flujo de corriente se detiene
momentáneamente y entonces se dice que el campo magnético "se
colapsa". A medida que el campo magnético rápidamente colapsante se
transporta a través del embobinado secundario, se produce voltaje (presión
eléctrica). Si se crea suficiente voltaje para superar la resistencia en el
circuito secundario de la bobina, ocurrirá flujo de corriente eléctrica y una
chispa se producirá.
Nota: Entre mayor sea la resistencia en el circuito secundario, se requerirá

mayor voltaje para que la corriente fluya y la duración de la chispa será
menor. Es importante cuando se cuente con el equipo para observar el
patrón de la chispa de encendido en la pantalla de un osciloscopio.
Señal de Tiempo de encendido
El flujo de corriente eléctrica en el embobinado primario es controlado por

la PCM mediante la Señal de Tiempo de Encendido (STE). La señal STE es
una señal de voltaje que apaga y prende al transistor principal dentro del
módulo de encendido. Cuando el voltaje de la señal STE cae a 0 volts, el
transistor dentro del módulo de encendido se apaga. Entonces, cuando la
corriente dentro del embobinado primario se apaga, se dice que el campo
magnético rápidamente colapsamente "induce" un alto voltaje en el
embobinado secundario. Sólo si el voltaje es lo suficientemente alto para
superar la resistencia del circuito secundario, tendremos una chispa en la
bujía.
45
SENATI
Circuito de Control de encendido
En algunos sistemas de encendido electrónico, el circuito que transporta la

corriente del embobinado primario se denomina Circuito de Control de
Encendido (CCE). El CCE es activado y desactivado por el módulo de
encendido con base en las órdenes provenientes de la señal STE.
Dependiendo del fabricante, el módulo de encendido puede ser externo a la PCM o

puede formar parte de ella. En ambos casos, dentro del módulo de encendido o en
la PCM se desempeñan las siguientes funciones:
a) Generación de Señal de Confirmación de Encendido (SCE)
b) Control del Angulo de Contacto
c) Circuito de Prevención de Arresto
d) Circuito de Prevención de
Sobrecargas de Voltaje e) Circuito
de Límite de Corriente
f) Señal del Tacómetro
Es crítico que el módulo de encendido apropiado sea usado cuando se reemplace.

Los módulos de encendido deben ser compatibles con el tipo de bobina y de PCM.
46
SENATI
Distribuidor de encendido
En los sistemas de encendido electrónico integral el distribuidor suprime los
reguladores mecánicos de avance al encendido como era la cápsula de vació.
El distribuidor en este caso se limita a distribuir la alta tensión generada en
la bobina a cada una de las bujías. En algunos casos como se ve en la figura
el distribuidor conserva el "generador de impulsos" de "efecto Hall" cuya señal
sirve a la centralita de encendido para detectar en que posición se encuentra
cada uno de los cilindros del motor. Hay casos que el generador de impulsos
también se suprime del distribuidor.
47
SENATI
48
SENATI
El sistema de encendido sin distribuidor DIS
se conoce como sistema de encendido de chispa perdida o chispa en

desperdicio
Elprincipio de chispadedesperdicio en el sistema DIS consiste en inducir

voltaje en un par de bobinas secundarias (paquete de bobina) conectadas
ambas bobinas e n paralelo y cada una a una bujía en un par
de cilindros pareja.
Si los cilindros 2-3 se hallan en PMS punto muerto superior, un pistón esta
en combustión y el otro pistón esta en escape (desecho).
Es cuando la bobina DIS dispara el KV va a la bujía en compresión y la otra

bujía recibe en escape el KV de la chispa de desecho que viene por la culata.
El sistema DIS induce más alto KV en el secundario por lo que es necesario
bujías de punta de platino PP o de iridio.
En el sistema DIS el tiempo de reposo Dwell es completamente electrónico

y lo maneja el módulo de encendido está en la PCM.
La bobina del tipo DIS, es lo que se llama un transformador puro, en esta

bobina se presenta una activación del primario y en el secundario se tiene un
circuito que pasa por dos cilindros al mismo tiempo.
49
SENATI
En el esquema se puede interpretar que la bobina es un trasformador el cual

tiene un devanado primario y un devanado secundario, el primario es en el
cual se encuentra el positivo de contacto y la activación del PCM, y en el
secundario tenemos los cables de alta tensión hasta las bujías.
En el primario encontramos que el circuito se encuentra colocado

permanente a positivo (Numero 1 de la gráfica), este positivo proviene
directamente del interruptor de encendido, o en algunos casos desde un
relay.
Este relay provee el positivo de una manera más firme puesto que evita las
caídas de tensión desde la batería hasta la bobina que a veces ocurren cuando
la corriente pasa por el interruptor de encendido.
Por el otro lado del circuito primario, se encuentra la activación de la bobina.

Esta activación es dada por una masa la cual proviene directamente del PCM.
Esta masa la coloca un transistor de potencia o un circuito integrado que
cumpla esta función (Driver).
La gestión electrónica que permite calcular el momento exacto para generar

el pulso de masa al primario de la bobina, estará dado por la respectiva
posición del CKP y el CMP.
La duración y avance de este pulso dependen de la respectiva carga del

motor y las condiciones de operación. El pulso a masa en el primario de la
bobina es el conocido ángulo DWELL, este tiempo que demora la masa en el
primario de la bobina logra saturar el devanado primario y una vez que el
PCM, suelta esta masa se genera la inducción al circuito secundario.
Si se analiza el punto 2 del esquema con un osciloscopio, encontraremos que

cuando no se tiene pulso a masa se encuentra una línea positiva que debe
tener el voltaje del sistema de carga, en la siguiente imagen se presenta esta
figura.
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En la parte A (sombreado rojo) se puede apreciar el voltaje positivo, este

positivo que se registra pasa a través del devanado primario.
Una vez que el PCM determina que es necesario colocar masa, o sea realizar
la saturación de la bobina, esta línea baja a un estado de 0 (masa).
El tiempo que la bobina se encuentre a masa en su primario se muestra con

la línea azul y la letra B, este se llama saturación. La saturación es muy
importante porque determina que tan bien va a quedar “cargada” la bobina
y cambia de acuerdo a cada nivel de revoluciones del motor.
Esta saturación se ve sacrificada en altas revoluciones, por lo cual el sistema

esta diseñado para que en alto régimen se tenga una correcta saturación.
Esto se da cuando se carga completamente la bobina, ahora como en bajas

revoluciones se cuenta con mucho mas tiempo para esta operación es
necesario acortar esta saturación. Por eso en algunos casos se encuentran
limitaciones de corrientes en bajas revoluciones.
Es decir en bajas vueltas del motor el PCM limita la corriente en la bobina,

pero en altas vueltas corta esta estrategia, puesto que ya es necesario utilizar
hasta el mas mínimo instante para que se cargue la bobina.
Una vez que se “suelta” esta masa que fue colocada por un transistor, se
genera un fenómeno de inducción magnética, es en ese instante se
comenzara a producir la chispa en la bujía.
En el devanado primario vamos a encontrar que seguido del ángulo DWELL

o saturación de la bobina se tendrá un pico producto de esta inducción, la
grafica siguiente muestra esta interpretación.
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SENATI
En la grafica se observa que seguido del ángulo DWELL, el cual es de

aproximadamente 3 ms, se da un pequeño corte de esta masa, esto es una
limitación de corriente por parte del modulo de encendido o del PCM. Una vez
se suelta completamente la masa se genera un pico de extra tensión que
llega a valores de hasta 400 V, la buena condición de este pico determina en
muchos casos una buena operación del sistema
Este fenómeno se presenta de forma similar tanto en el devanado primario

como en el secundario, solo que en el secundario son multiplicados los valores
de voltaje y divididos los valores de corriente. El tiempo seguido una vez se
genera el pico es cuando en el secundario se alcanza tanta tensión eléctrica
como para vencer la resistencia del espacio entre los electrodos de la bujía al
nivel de presión de la cámara (GAP). El tiempo que dure fluyendo la chispa
entre los electrodos de la bujía, se conoce como tiempo de quemado, puesto
que es el tiempo en el cual se encuentra chispa corriendo a través de la bujía.
En la siguiente imagen podemos apreciar esta afirmación:
Toda la imagen sombreada con color amarillo es el tiempo de quemado, este

debe encontrarse dentro de valores muy precisos , a nivel de RPM de 3000
este tiempo de quemado se debe encontrar entre 1 y 2 ms, de lo contrario
es necesario analizar lo que pasa con las bujías y separaciones de los
electrodos.
Seguido del tiempo de quemado se encuentra unas pequeñas ondulaciones,

las cuales se llaman oscilaciones de la bobina, están indican que la bobina
todavía presenta carga almacenada y son una buena demostración de su
estado. La ausencia de estas oscilaciones indica deterioro de los devanados.
En los sistemas DIS se presenta un fenómeno por el cual la corriente en el

secundario pasa a través de dos bujías al mismo tiempo, es decir en una
parte del circuito la corriente es ascendente y en el otro es descendente, el
arreglo o la disposición de los cables de alta esta determinado de tal forma
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SENATI
que cada vez que existe la chispa de encendido se aproveche en el cilindro

que se encuentre en compresión mientras el cilindro complementario se
encuentra en tiempo de escape.
Si el flujo de corriente se presenta de forma simultanea en el devanado

secundario la chispa saltara en dos cilindros prácticamente de forma
simultanea, entonces si analizamos por ejemplo un motor de 4 cilindros,
tendremos que esta saltara por 1 y 4 al mismo tiempo, en ese instante
tendremos que el cilindro 1 se encuentra en el ciclo de Admisión por ejemplo
y el cilindro 4 se encuentra en el tiempo de escape.
Como 4 esta en escape la chispa saltara a través de los electrodos sin ninguna
dificultad, con lo cual esta chispa en este cilindro estaría perdida, y en el
cilindro 1 la presión será máxima por estar en compresión y es donde la
chispa encenderá la mezcla.
Ahora una vez el motor a girado 360 grados, el cilindro 4 se encuentra ahora
en compresión y el primero en escape, o sea que de nuevo se genera un
efecto inductivo en la bobina y se tendrá la chispa, pero como ahora el No 1
esta en escape aquí no se necesita la chispa o sea que pasa sin ninguna
dificultad, pero el cilindro 4 estará en su compresión o sea que allí estará
ahora aprovechada la chispa.
Aunque se podría pensar que el PCM, solo tendría que colocar chispa cada
360 grados, gracias al CKP y el CMP, puede conocer a que cilindro le esta
colocando la chispa y además cuantos grados de avance coloca a cada uno
de ellos.
Estos sistemas se conocen como chispa perdida, por la explicación anterior,

en alguno modelos podemos encontrar varios cilindros operados con lo que
parece una sola bobina, en es caso se tiene varios transformadores dentro de
un solo cuerpo
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BOBINAS DIS TRANSISTOR INCORPORADO
En la siguiente imagen se muestra el arreglo interno que presenta este tipo de bobinas en las
cuales a su interior se encuentran los transistores de potencia.
Ahora toda la bobina se ve como la siguiente figura, en este caso saldrán 4

cables hacia el PCM, donde encontramos dos cosas fijas que son la
alimentación y la masa, y los otros dos conductores son las respectivas
señales para cada uno de los transistores de potencia.
En este tipo de bobina encontramos una serie de pulsos desde el PCM hacia
la bobina, los transistores que tenemos para esta función son de fabricación
especial llamados compuerta Aislada, es decir no existe ninguna relación
eléctrica entre la base y el emisor como en los antiguos TBJ o Darlintong.
En este caso solo necesitan un pequeño pulso de aproximadamente 4 voltios,

el tiempo que dure este pulso corresponde al respectivo tiempo de saturación
de la bobina, la gran ventaja de este sistema es que el PCM ya no tiene que
manejar grandes cargas, solamente el pulso que en la mayoría de los casos
se trabaja con características digitales (Corriente muy baja). Este tipo de
transistores operan de una manera muy especial, usando una pequeña señal
digital por parte de la activación y transportando gran cantidad de corriente
entre base y colector.
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SENATI
En la imagen se puede apreciar configuración de uno de ellos, este tipo se

denomina IGBT. Una de las diferencias es que la base, se denomina como
Gate en el cuadro de la derecha se puede observar que podría transportar
hasta 600 V y una corriente de 16 A.
Ahora se muestra la imagen tomada con el osciloscopio para verificar los

pulsos en las bobinas.
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SENATI
Cada uno de estos pulsos va al

transistor que se encuentra dentro de la
bobina y genera la saturación de la
bobina.
BOBINAS COP (Bobina sobre cilindro).
Este tipo de bobinas dispone una configuración muy diferente a las demás,
esta particularidad, es que no disponen de cables de alta, es decir van
ubicadas justo arriba de cada bujía, con lo cual se simplifica resistencia a la
alta tensión y se mejora la eficiencia del quemado.
Este tipo de bobinas incorpora un transistor de los mencionados

anteriormente en la sección de bobinas DIS, por lo tanto el comando de ellas
va a estar dado por el PCM a través de pulsos, pero a diferencia de las bobinas
DIS, encontramos una bobina por cilindro este tipo de bobinas esta
conexionado por medio de tres pines en la imagen inferior encontramos una
usual bobina de este tipo.
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SENATI
Si analizamos el esquema eléctrico de esta bobina vamos a encontrar que

debe tener una masa un positivo y una señal (Pulsos provenientes del
PCM).
El siguiente diagrama muestra esta

conexión.
En este esquema se puede apreciar que

la bobina tiene 3 conectores, en los
cuales se pueden encontrar un positivo
de contacto o ignición sombreado con
rojo una masa de motor sombreada con
azul y una serie de pulsos provenientes
del PCM, cada uno de estos pulsos logra
excitar la base del transistor y de esta
forma lograr unir el colector con el
emisor el cual esta anclado a masa, de
esta manera se satura la bobina y se
genera la chispa.
Con 1 encontramos el transistor de

potencia y en 2 se tiene el devanado
primario el cual seria imposible de
analizar con un osciloscopio, en 4 se tiene el secundario el cual termina con
un circuito a masa a través de la bujía.
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En este tipo de bobina se puede analizar con el osciloscopio los pulsos a la

bobina, y la relación que existe entre los pulsos de la bobina, el positivo y la
masa respectivamente. Siguiendo el ejemplo que se dio en las bobinas DIS
con transistor incorporado se aprecia esta prueba. En la siguiente grafica se
puede apreciar este conjunto de bobinas las cuales se encuentran en un
motor V6.
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SENATI Inst. David E. Parari M.

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