CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO

Según se requiera, actualmente se pueden obtener mezclas que

endurecen a determinada velocidad facilitando diferentes grados de
manejabilidad, sin dejar de cumplir las propiedades de resistencia,
durabilidad, peso unitario, estabilidad y apariencia adecuadas. A
continuación se clasifican las características y tipos de concretos según
el tipo de construcción, los grados de fluidez y resistencia, y los sistemas
de colocación y vibración empleados.

Consistencia

Se refiere al estado de fluidez del concreto, es decir, qué tan dura o

blanda es la mezcla cuando se encuentra en estado fresco.

La consistencia está dada por el asentamiento, el cual se puede determinar

mediante el empleo del "Cono de Abrams". Dicho asentamiento corresponde a
la diferencia entre la altura del molde (figura 1.4-a) y la altura superior del
concreto asentado (figura 1.4- d).

a. Molde o cono de Abrams b. La mezcla se vierte en el molde por capas

c. La mezcla se deja a ras d. La mezcla se desmolda y se mide la

del molde diferencia de altura
Figura 1.4 Cono de Abrams sirve para medir
El asentamiento del concreto

EJEMPLO DE SISTEMA DE SISTEMA

CONSISTENCI ASENTAMIENT TIPO DE COLOCACIÓN DE
A O (cm) CONSTRUCCIÓ VIBRACIÓ
N N
Prefabricados de Con vibradores Secciones
alta resistencia, de formaleta; sujetas a
revestimiento de concretos vibración
Muy seca 0-2.0
pantallas de lanzados en extrema.
cimentación. forma
neumática
Pavimentos ( ver Pavimentadora Secciones
Fig. 1.5) s con sujetas a
Seca 2.0-3.5
terminadora vibración
vibratoria. intensa.
Pavimentos, Con máquinas Con
fundaciones en operadas vibradores
concreto simple. manualmente. manuales
Semiseca 3.5-5.0
en
secciones
reforzadas.
Pavimentos Colocación Con
vibrados manual. vibradores
manualmente, manuales
Media 5.0-10.0
vigas. en
secciones
reforzadas.
Elementos Bombeo Sin
estructurales vibración
esbeltos. en
Húmeda 10.0-15.0
secciones
bastante
reforzadas.
Elementos muy Tubo – Sin
esbeltos, pilotes embudo vibración
fundidos " in situ" tremie. en
Muy húmeda Mayor que 15.0
secciones
altamente
reforzadas.
Cuadro 1.12 Clasificación del concreto según consistencia de la
mezcla en estado fresco,
para diversos tipos de construcción y sistemas de colocación y
compactación
Fuente: Tecnología y propiedades del Concreto. Tomo I. P.25

Figura 1.5 Regla vibratoria. Equipo ideal para trabajos en concreto

especialmente en vías

Tiempo de fraguado

El fraguado es el cambio de estado plástico a estado endurecido que experimenta

la mezcla de concreto. Según el tipo de cemento empleado y el estado del tiempo
en la obra, la determinación de los tiempos de fraguado inicial y final, es
importante para saber si es necesario utilizar aditivos (retardantes, reductores de
agua o acelerantes) que controlen su velocidad.
Cuadro 1.13 Clasificación de concretos según tiempo de fraguado

DESVIACIÓN DE
LOS TIEMPOS DE DESVIACIÓN
TIPO DE TIPO DE
FRAGUADO CON DE LA
ADITIVO FRAGUADO
RESPECTO AL RESISTENCIA
CONCRETO DE
 REFERENCIA SIN
ADITIVO
Retardante De 1:00 a 3:30 horas Hasta 25% más Lento
Reductor de después 100% a 28 días Normal
agua. No más temprano de 1:00
Acelerante hora ni más tarde de 2:30 Hasta 25% más Rápido
horas.
De 1:00 a 3:30 horas
antes

Fuente: Tecnología y propiedades del Concreto. Tomo I. P.26

Resistencia a la compresión

Se refiere a la capacidad que tiene el concreto para resistir esfuerzos

axiales de compresión por efecto de las cargas de servicio. En el medio
colombiano, los concretos que normalmente se utilizan para construcción
corriente tienen una resistencia a la compresión a 28 días entre 7 MPa (
o 1000 PSI) y 42 MPa ( o 6000 PSI). El más
empleado por las construcciones fundidas "in situ" es 21 MPa (
, o 3000 PSI).

RESISTENCIA A
MPa COMPRESIÓN
DESCRIPCIÓN
(Megapascales)
kg/cm² lb/pulg²
Normal 7-42 70-420 1000-
Alta resistencia 42-100 420-1000 6000
Ultra alta +de 100 + de 1000 6000-
resistencia 14000
+ de
14000

Cuadro 1.14 Clasificación del concreto según resistencia a compresión

Fuente: Tecnología y propiedades del Concreto. Tomo I. P.27

Peso unitario

Es la cantidad de masa por unidad de volumen. Según esta característica

existen tres tipos de concreto:
 PESO PESO
UNITARIO UNITARIO EJEMPLO
TIPO DE
APROX/. DEL APROX/. DEL DE TIPO DE
CONCRETO
CONCRETO AGREGADO AGREGADO
kg/m³ kg/m³
Ligero 400-2000 60-1040 Pómez,
Normal 2000-2500 1300-1600 perlita
Pesado 2500-5600 3400-7500 Canto
rodado
Barita, hierro

Cuadro 1.15 Clasificación del concreto según su peso unitario

Fuente: Tecnología y propiedades del Concreto. Tomo I. P.30

Durabilidad

Un concreto de resistencia y colocación adecuada, es durable en

condiciones ordinarias, pero en condiciones de exposición especiales
(Fig.1.6), se deben cumplir las relaciones del cuadro 1.16 :

Figura 1.6 Concreto expuesto a un ambiente dañino lo que provoca

corrosión en el acero
1. Concreto de baja permeabilidad para ser expuesto al agua
a. Máxima relación agua- cemento
b. Resistencia mínima a la compresión,
por peso para concretos de peso
f´c en Mpa
normal

0.50 24
2. Concreto expuesto a ciclos de congelamiento y descongelamiento en una
condición húmeda, o a químicos que impidan el congelamiento. Factor de
intemperismo más destructivo por el aumento de volumen de agua al
convertirse en hielo dentro de la pasta y de las partículas del agregado
produciendo esfuerzos de tensión interna.

a. Máxima relación agua -

b. Resistencia mínima a la
cemento por peso para
compresión, f´c en MPa
concretos de peso normal

0.45 31
d. Máximo porcentaje del total de
c. Material cementante
materiales cementantes, por peso

Cenizas volantes u otras puzolanas

que cumplen con la norma NTC 3493 25%
(ASTM5 C618).
Escoria que cumple la norma NTC
50%
4018 (ASTM C9895).
Humo de sílice que cumple la norma
10%
ASTM C1240.
Total de cenizas volantes u otras
50%*
puzolanas, escoria, y humo de sílice.
Total de cenizas volantes u otras
35%*
puzolanas, y humo de sílice.
3. Para la protección contra la corrosión del refuerzo de concreto expuestos
a cloruros, sal, agua salina o que puede ser salpicado por agua salina. Los
sulfatos aumentan el volumen provocando rupturas.
 a. Máxima relación agua -
b. Resistencia mínima a la
cemento, por peso para
compresión, f´c en MPa
concretos de peso normal

0.40 35
c. Grad d. Sulfat e. Sulf f. Tipos g. Rel h. Resist
o de os ato de ació encia
expo solubl s cement n mínim
sición es en (SO o A/C a a la
agua 4) recome máx compr
(SO4 en ndado ima esión
) en agu por
el a. pes
suelo En o
. part (1)
Porce es
ntaje por
en mill
peso ón

Despreciabl 0-150
e 0.00-0.10 150-1500 II (3)
0.50 28
Moderada 0.10-0.20 1500- V
0.45 32
(2) 0.20-2.00 10000 V + puzol
0.45 32
Severa más de 2.00 más de (4)
Muy severa 10000
1. Puede requerirse una relación agua-cemento menor, por requisitos de
baja permeabilidad o para protección contra la corrosión.
2. Agua marina.
3. Además de los cementos tipo II se incluyen los MS.
4. Puzolanas que cuando se utilizan con cemento tipo V hayan demostrado
que mejoran la resistencia del concreto a los sulfatos bien sea por
ensayos o por buen comportamiento en condiciones de servicio.

Cuadro 1.16 Requisitos para condiciones especiales de exposición

Fuente: NSR - 98 CAPÍTULO C-4
 Figura 1.7 Superficie con humedad y filtración produce deterioro

Apariencia

Esta característica es relevante en los llamados concretos arquitectónicos los

cuales requieren de un cuidado especial en la selección de sus materiales
constitutivos (textura y colores), formaletas (forma, estilo, tamaño, textura,
colocación y técnicas de moldeo) a fin de obtener la apariencia arquitectónica
deseada. Dentro de estos concretos se encuentran:
Figura 1.8 Concreto blanco. Cuando este concreto se deja a la vista
da una excelente apariencia

Concreto coloreado

Se procesa a base de cemento blanco, aditivos colorantes, pigmentos de óxidos

minerales o colorantes químicos.

Figura 1.9 Textura y color del concreto

Edificio de postgrados de la Universidad
Jorge Tadeo Lozano

Concreto estampado

Se logra mediante el empleo de forros en las cimbras que producen

variedad de acabados.

Figura 1.10 Muro de contención estampado

Concreto de agregado expuesto

El agregado grueso de la mezcla se deja expuesto, retirando el mortero

de la superficie o colocando cuidadosamente el agregado en la
superficie.

Concreto abuzardado

Se elabora picando o descascarando mecánicamente una superficie de

concreto endurecido hasta conseguir una textura fracturada del agregado
expuesto. Para el efecto se emplean herramientas manuales y eléctricas.
(Fig. 1.11).

a. Operario realizando el b. Vista del abuzardado en

abuzardado el que de un muro se
han dejado pendientes
las esquinas a tratarlas
con una punta especial
y evitar que se
desportillen.
 c. Diferencia de color en fachada por una superficie
abuzardada y otra que aún no ha sido trabajada.

Figura 1.11 Concreto abuzardado

Tipos de concreto según el tipo de obra y las condiciones de colocación y

compactación:

Concreto seco o de asentamiento nulo

El comité ACI 116 lo define como "aquel cuya consistencia (medida en el

cono de Abrams), arroja un valor de asentamiento de 0.5 cm o menor".

Concreto compactado con rodillo

Es una mezcla homogénea de cemento o materiales cementantes,

agregados y poca agua, que exigen en su colocación una energía de
compactación alta, obtenida por la vibración externa que se logra con el
uso de equipos de rodillo vibratorio.

Concreto lanzado

Según el documento ACI 506 se define así al concreto transportado por

algún medio, a través de una manguera y proyectado neumáticamente a
alta velocidad contra una superficie. Este concreto debe tener una
consistencia seca, para auto soportarse una vez colocado.

Concreto para pavimentos

Debido a que los pavimentos y bases de concreto están expuestos a

condiciones continuas de exposición climática y desgaste a causa del
tráfico, se requiere un tratamiento especial en el diseño de las mezclas
que los conforman y a su colocación. En este tipo de concretos se usa
cemento con bajo contenido de aluminato tricálcico (C3A) (máximo 8%)
para evitar retracciones o encogimientos. La resistencia de pavimentos
de concreto al desgaste depende de su textura superficial, por esto se
debe usar arena que tenga sílice para proveer micro textura a la
superficie.

Concreto de agregado precolado

También conocido como concreto preempacado, de intrusión e

inyectado. Este concreto se usa en lugares que no son accesibles con
técnicas ordinarias de colocación, en construcciones bajo agua, en
construcciones en donde ocurren altas variaciones de temperatura y en
concretos con acabado de agregado expuesto.

Concreto bombeado

Es el concreto conducido por presión a través de un tubo rígido o de una

manguera flexible y vaciado en el área de trabajo.

Concreto vaciado por tubo embudo

Es el más usado en construcciones bajo agua o en cimentaciones

profundas. Como característica principal se tiene su alta fluidez para que
la mezcla fluya a su lugar lentamente, por gravedad, sin vibración y sin
ayuda mecánica. Las mezclas de este tipo tienen un asentamiento que
oscila de 15 a 23 cm.
Concreto fluido

Son concretos dosificados con aditivos reductores de agua, usados estos

últimos como agentes para incrementar la manejabilidad de la mezcla.
Como ejemplo de la característica principal de estos concretos, si a una
mezcla con 5 cm de asentamiento se añade el aditivo, se obtiene un
asentamiento superior a 20 cm en un periodo de 30 a 60 minutos (según
temperatura), conservando dicho concreto la resistencia que equivaldría
a la de una mezcla con fluidez correspondiente a un alto contenido de
agua. Otro aspecto especial es que la fluidez se logra sin segregación ni
exudación excesiva si el asentamiento no supera los 25 cm.

Figura 1.12 Relleno fluido. Es la mejor alternativa sin sacrificio de la

estabilidad de las superficies,
ahorra tiempo, dinero y no requiere vibrado ni compactación

Concretos especiales

Concreto de agregado ligero

Su densidad es menor que la de los concretos convencionales (

). Estos hormigones se emplean, generalmente,
como aislantes. Se utilizan agregados artificiales con suficiente
resistencia mecánica, calidad uniforme y granulometría lo más continua
posible.

Concreto de agregado pesado

Este hormigón es adecuado para instalaciones a proteger contra la
absorción de radiaciones. Su costo es relativamente bajo en
comparación con otros materiales de protección.

Concreto refractario

El mismo es sometido a altas temperaturas o cambios bruscos de las

mismas, como en hornos industriales o domésticos. Para el efecto es
imprescindible disponer de un hormigón especial en el que el cemento,
áridos y fibras sean aptos para resistir estas temperaturas.

Concreto reforzado con fibras

El principio básico de estos concretos es mejorar la resistencia a la

tensión de los mismos mediante el empleo de fibras especiales que
mejoran su flexibilidad.

Concreto poroso

Su propiedad fundamental es la permeabilidad, la cual se logra

disminuyendo los finos en su composición. Se usa en capas de drenaje
para evacuar el agua que penetra en los pavimentos rígidos y que ataca
las subbases impermeables, generando la degradación de la carretera.
También se usa en tuberías de drenaje y en obras con alta permeabilidad
las cuales por esta razón poseen resistencias limitadas para soportar
cargas.

Concreto de alta resistencia

Son aquellos con resistencias a la compresión superiores a los

DEFINICIÓN DEL CONCRETO

El término concreto procede del latín que significa espeso o condensado,
empleándose desde 1834 para designar el material de construcción;
mientras que el diccionario de la lengua española lo define como la
mezcla compuesta de piedras menudas, mortero de cemento y arena.

El concreto es una mezcla de dos componentes:

Estos dos componentes varían sus proporciones en volumen absoluto

formando mezclas ricas y pobres como se muestran en la figura 1.3

Mezclas ricas con agregados pequeños

Mezclas pobres con agregados grandes

Figura 1.3 Componentes del Concreto

Además, según las proporciones la mezcla recibe diferentes

denominaciones, por ejemplo, la mezcla de cemento, más agua, más aire
se llama pasta:

Tamaño de
Proporción
las Denominación
Componente aproximada Aplicación
partículas más corriente
en volumen
(mm)

Cemento
Materiales Menos de Pasta de
Pórtland, 7% - 15%
cementantes 0.060 cemento
adiciones

Pasta de
Agua --- Agua 14% - 18%
cemento

Atrapado- Pasta de
Aire --- 4% - 8%
incluido cemento
 0.002 –
Agregado 0.074 Limo 0% -5% Pasta + a.
fino 0.074 – Arena 24% - 27% fino=mortero
4.76

4.76 –
19.10
Gravilla Mortero +a.
Agregado 19.10 –
Grava 31% - 47% grueso
grueso 50.80
Piedra =concreto
50.80 –
152.40

Rajón de
Agregado Más de Ciclópeo
piedra 38% - 48%
muy grueso 152.40 precolocado
Piedra bola

EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL

CONCRETO
Hace 2000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra
unidas por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de
algas, conformando las paredes de templos y fortalezas.

En el año 2690 antes de J.C. en la construcción de la pirámide de Gizeh

(Egipto), se empleó mortero hecho de yeso calcinado y arena. Más
adelante en Troya y Micenas se utilizaron piedras unidas con arcilla para
construir muros.

Figura 1.1 Proceso de construcción de la pirámide de Gizeh

En los primeros años de la era Cristiana en Grecia y Roma se produjeron
morteros constituidos por piedra de caliza calcinada (cal viva) mezclada con agua
y arena, para unir estructuras de piedra y ladrillo. Posteriormente, a este mortero
se le adicionó piedra triturada, tejas rotas o ladrillo fracturado, dando así origen
al primer concreto de la historia.

Ese mortero de cal viva tenía poca resistencia a la acción de aguas

dulces y saladas. Para contrarrestar lo anterior se incorporaron arenas
provenientes de ciertas rocas volcánicas obteniéndose mayor resistencia
y duración. Igual sucedió con la arcilla quemada que se trituraba e
incorporaba al mortero.

Los Romanos crearon el cemento que era la combinación de sílice activa

y alúmina presente en las cenizas volcánicas. En Puteoli conocido hoy
como Puzzuoli se encontraba un depósito de estas cenizas, de aquí el
nombre de este cemento: "Cemento puzolana".

Con Hormigón construye Agripa en el año 27 antes de J.C. el Panteón de

Roma, que sería destruido por un incendio y posteriormente reconstruido
por Adriano en el año 120 de nuestra era y que desafió el paso del
tiempo sin sufrir daños; en el año 609 el Panteón se convirtió en la iglesia
de Santa Sofía de los Mártires. Su cúpula de 44 metros de luz está
construida en hormigón.

Al inicio de la Edad Media era deficiente la calidad de los morteros

debido a la cocción incompleta de la cal, descuido en la mano de obra y
carencia de tobas volcánicas. Después mejora la calidad caracterizada
por una exigente calcinación de la cal y el uso de algún material similar
de mayor resistencia y duración en propiedades respecto a las
mencionadas tobas volcánicas.

El empleo del hormigón estructural decayó hasta que John Smeaton lo

volvió a utilizar en la reconstrucción del Faro de Edystone. Smeaton
dedujo que la cal hidráulica (resistente al agua) sólo podía obtenerse de
una caliza que tuviera un alto contenido de impurezas con carácter
arcilloso. Su gran avance fue difundir el concepto de que las mejores
características del hormigón las proporcionaban los morteros con mayor
cantidad de arcilla. Como consecuencia de lo anterior en 1756 James
Parker1, desarrolla el cemento hidráulico romano por calcinación de
nódulos de caliza arcillosa.
En 1824 Joseph Aspdin2, calcinó una mezcla de tres partes de piedra
caliza por una de arcilla la cual molió y pulverizó, obteniendo la patente
del cemento Pórtland, llamado así debido a que el color del hormigón
obtenido se parecía a la piedra natural de la zona de Pórtland, Inglaterra;
en 1845 Isaac Johnson perfeccionó este producto quemando una mezcla
de caliza y arcilla hasta constituir el clinker con lo cual se produjo la
reacción necesaria para formar un compuesto cementante.

En 1845 Lambot3, fabricó objetos en los que combinó concreto y acero;

con base en lo anterior más tarde se construye el primer puente de
concreto armado en el mundo, cerca de Chazalet en Francia.

En 1885 Coignet asociado con Monier4, presentó en la exposición

Universal de París, ejemplos de elementos que podían construirse con
hormigón como bóvedas, vigas, tubos, etc.

A partir de estas aplicaciones aisladas y de las patentes que hizo Monier

sobre el hormigón armado, la casa Wayss de Berlín impulsó su
desarrollo; la Casa Freytag y Heidschuch de Neustadt y la Martenstein y
Josseeaux de Offembach del Main adquirieron las patentes de Monier y
al año siguiente las traspasaron al ingeniero G.A.Wayss de Viena, para
todo el territorio de Alemania y Austria.

En 1900 crece la industria del cemento debido a los experimentos de

Vicat, de Chatelier y Micháelis hacia la producción de un cemento de
calidad uniforme e invención de los hornos rotatorios para la calcinación
y el molino tubular para la molienda.

En la primera década del siglo XX, empieza a aplicarse el hormigón en

obras singulares; en 1903 Perret construye en París el primer edificio con
estructura de hormigón armado; Rivera emplea cajones flotantes en la
cimentación de 6 puentes, Freyssinet realiza los primeros hormigones
pretensados y Hennebique difunde el hormigón armado por el mundo,
siendo el primero que patentó el sistema para unir monolíticamente
losas, vigas y columnas.

En 1913 se suministra por primera vez hormigón preparado en central a

una obra de Baltimore en Estados Unidos. Un año después, Le Corbusier
construye la primera casa prefabricada en hormigón armado y en 1929,
Wright construye el primer rascacielos en hormigón.
Freyssinet emplea el vibrado en la construcción del hangar de Orly en
París; luego, en 1933 proyecta y construye los primeros postes
prefabricados para la transmisión de energía eléctrica. En 1962 el mismo
Freyssinet se dedicó a las innovaciones del hormigón pretensado en
grandes obras.

El hormigón, en su constante evolucionar, ha ido perfeccionándose como

consecuencia de la mejora en la selección de sus materiales y el avance
de su tecnología.

Los cementos, empleados en la actualidad, han tenido cambios positivos

en cuanto a ahorro energético, características de composición, y
granulometría que han hecho que la evolución de sus resistencias a los
28 días sea más rápida que la de los cementos de hace unos años.

El empleo de superfluidificantes, permite conseguir hormigones

autonivelantes pero que presentan altas características resistentes, o
bien, hormigones trabajables con reducida relación agua/cemento y altas
resistencias.

Los modernos vibradores permiten conseguir diversas frecuencias que

hace que entren en contacto íntimo todos los gránulos del hormigón
desde los agregados más gruesos hasta las partículas más finas;
además, mediante el empleo de compresión y vibración puede lograrse
consolidar hormigones muy secos y conseguir resistencias elevadas.

Figura 1.2 Regla vibratoria. Riega la mezcla fácil y rápido en aceras, pisos,
patios, etc
El hormigón reforzado con fibras que se incorporan en el momento del
amasado, es una técnica de los años setenta. Las fibras de acero o
plástico se distribuyen de forma homogénea dentro de la masa de
hormigón aumentando su resistencia frente a impacto, flexión, tracción y
fisuración.

Estos hormigones son usados entre otros, en la fabricación de paneles

de fachada, tuberías, prefabricados en general, pavimentos para
aeropuertos y tableros de puentes.

En manos de los ingenieros y de múltiples investigadores nace la

tecnología del concreto "piedra del siglo XX", revelando la importancia
que tiene en la técnica constructiva de la civilización industrializada.

BREVE RESEÑA HISTORIA DEL

CEMENTO Y CONCRETO

Prehistoria

Se utilizaron bloques de piedra de gran tamaño cuya estabilidad

dependía de su colocación. (v.gr. Stonehenge de Inglaterra).

Egipto

Se emplean ladrillos de barro o adobe secados al sol y colocados en

forma regular pegándolos con una capa de arcilla del Río Nilo con o sin
paja para crear una pared sólida de barro seco. Este tipo de construcción
prevalece en climas desérticos donde la lluvia es nula. Todavía se
practica en muchas partes del planeta.

Grecia y Roma
En la isla de Creta se utiliza la cal mezclada con arena para hacer
mortero. Los romanos adaptaron y mejoraron esta técnica para lograr
construcciones de gran durabilidad como son el Coliseo y Panteón
Romanos entre otras.

Los Griegos fueron los primeros en percatarse de las propiedades

cementantes de los depósitos volcánicos que actualmente conocemos
como puzolanas (latín: puteoli, un pueblo cercano a la bahía de Nápoles)
al ser mezclados con cal y arena.

Siglos lX al Xl

Se pierde el arte de calcinar para obtener cal. Los morteros usados son
de mala calidad.

Siglos XII al XIV

Revive el arte de preparar mortero con las técnicas usadas por los
romanos.

Siglos XIV al XVII

El mortero producido es excelente y empieza a utilizarse en un proceso

continuo.

Siglo XVIII

Se erige el faro de Eddystone en Inglaterra. Se reconoce el valor de la

arcilla sobre las propiedades hidráulicas de la cal.

1756
El ingeniero Inglés John Smeaton, encuentra las proporciones de los
componentes del cemento. Aparecen los primeros concretos.
1796

James Parker consigue la patente para un cemento hidráulico natural

(Cemento de Parker o Cemento Romano).

Siglo XIX

L. J. Vicat prepara una cal hidráulica al calcinar una mezcla de cal de

Creta y arcilla molida en forma de lodo (nace el método húmedo).

1800 - 1850

Este periodo se caracteriza por la aplicación de tres materiales que

permiten la industrialización de la producción, la prefabricación, el rápido
montaje y recuperación de capital dentro de un contexto de libre
mercado, donde la competencia es la fuerza motriz del progreso: el
acero, el cristal y el concreto.

1820

Se asoció un entrampado de barras de hierro con concreto en ambas

caras en una iglesia de Courbevoie ( Francia).

1824

Joseph Aspdin obtiene la primera patente Británica para producir

Cemento Portland por medio de un proceso de pasta (método húmedo).

1851
En Londres nace el primer evento de carácter mundial acerca de la
construcción. Para conmemorar el mismo se construye un edificio único
en el que se albergará a todas las naciones, tarea que es encomendada
a Joseph Pastón, quien haciendo uso de acero recubierto con cristal crea
"El Palacio de Cristal".

1855

Con sede en París, se realiza la segunda exposición de un evento

mundial en donde se enfatiza el uso del concreto. En este evento se
rinde homenaje a los creadores de prototipos, a los diseñadores de
maquinaria y muebles, y una parte sustantiva al diseño industrial.

Es durante la construcción del Palacio Industrial, fundado en los Campos

Elíseos en Francia, donde se ve la real necesidad de fomentar las
investigaciones y los productos de la técnica del concreto armado,
planteando la integración de las artes y las técnicas.

1861

El francés Coignet construye un solar con el principio de entrampado de

acero y cimbrado para recibir el concreto.

1867

Se crean las primeras losas con refuerzo metálico embebido en el

concreto.

1868
El jardinero Monier construyó en concreto reforzado un depósito de agua
de 200 m3; sus procedimientos fueron aplicados en la construcción de
bóvedas armadas, y después, en vigas rectas.

1873

Se construye el primer puente de concreto.

1876

El Ingeniero Mazas aplica por primera vez el cálculo de los elementos de

concreto, fundamentando las bases de las resistencias de materiales.

1877

En Alemania se funda la primera asociación para fijar especificaciones

del Cemento Portland en procura de controlar la calidad del producto.

1886

Es utilizado el primer horno rotatorio para la producción de Clinker.

1890

Se introduce el yeso como retardarte del fraguado y se utilizan altas

temperaturas para obtener silicatos con alto contenido de óxido de calcio,
compuestos básicos en la pro.
Siglo XX

Las pruebas básicas del cemento son estandarizadas.

1903

Se introducen las innovaciones del concreto armado a la Arquitectura e

Ingeniería; es a partir de este momento cuando alcanza un gran
desarrollo en la sistematización de sus técnicas, métodos constructivos y
cálculos.

Con este crecimiento tecnológico nacen industrias relacionadas o

derivadas del cemento.

Para controlar su empleo eficiente, se crean industrias de concreto

premezclado, de prefabricación, del preesfuerzo, tubos, blocks, entre
otros.

1904

Se funda la Institución Británica de Estándares; se publica la primera

especificación del Cemento Portland por la American Society for Testing
Materials (A. S. T. M.) y comienzan las investigaciones sobre las
propiedades del cemento en una base científica y sistemática.

1906

Nace la primer planta cementera Mexicana, en Hidalgo, N.L. que a la

postre hoy en día es el "GRUPO CEMEX".

1908

Se patenta el Cemento Aluminoso (Lafarge).

1909

Thomas Edison promueve una patente para hornos rotatorios.

1930

Agentes inclusores de aire son introducidos para mejorar la resistencia

del concreto al daño por congelamiento.

1931

Cementos Hidalgo y Cementos Pórtland de Monterrey se fusionan para

formar Cementos Mexicanos, actualmente CEMEX.

1960

Se patenta el Cemento Sulfoaluminoso (Klein).

1985

Cenizas volantes son introducidas como aditivo puzolánico.

CEMENTO PÓRTLAND
Según las Normas Técnicas Colombianas (NTC), el cemento
Pórtland es un producto que se obtiene por la pulverización del
Clinker6 Pórtland, con la adición de sulfato de calcio. Se admite la
adición de otros productos, siempre y cuando no afecten las propiedades
del concreto resultante. Todos los productos adicionales deben ser
pulverizados conjuntamente con el Clinker (NTC 31 y 121).

El cemento Pórtland es llamado también cemento hidráulico en razón a

que fragua y se endurece al reaccionar químicamente con el agua,
creando una pasta compacta que en unión con los agregados gruesos y
finos forman el concreto.

CLASIFICACIÓN DE LOS
AGREGADOS
Los agregados para concreto se pueden clasificar de diversas maneras,
según su origen, tamaño, forma, densidad y textura.

Según su Origen

Pueden ser de origen natural, o fabricados a partir de productos

industriales.

Agregados naturales

Se obtienen de fuentes naturales tales como

depósitos de arrastres fluviales (arenas y gravas de río) o de glaciares

(cantos rodados) y de canteras de diversas rocas y piedras naturales. De
acuerdo con esto reciben el nombre de silíceos, calizos, graníticos y
basálticos.

Los áridos naturales se pueden clasificar en rodados los cuales son

redondeados y con superficies lisas sin aristas (procedentes de la
desintegración natural y erosión de rocas), y machacados o con
superficies rugosas y aristas vivas (obtenidos por desintegración artificial
mediante trituración).

Los áridos redondeados son de calidad y granulometría variables y de

uso más extendido y económico; se deben lavar y tamizar para
clasificarlos en fracciones según su empleo.

En la siguiente tabla se enumeran once grupos que conforman los

agregados naturales:

PORFIRITICO BASÁLTICOS GABRICO

apilita, dacita andesita diorita básica

felsita, granófiro basalto gneis básico
querátofiro porfiritas básicas Gabro
microgranito diabasa, doleritas hornoblenda-
cuarzo-porfirita lamprófico, roca
espilita norita,
cuarzo-dolerita periodotita
 picrita,
serpentina

GRANÍTICO ARENISCA ESQUISTOSO

gneis arcosa Filita

granito grawaca Esquisto
grano diorita arenilla Pizarra
granulita, arenisca, tufa Rocas
pegmatita facturadas
PEDERNALIO CALIZA CUARZOSO

horsteno dolomita arcilla refractaria

pedernal caliza, mármol y
Cuarcita
cristalizada
Hornofelsico Agregados
artificiales.
Rocas metamórficas excepto
mármol

Cuadro 2.16 Clasificación de los agregados según su origen

Fuente: Materiales para concreto. p. 5

Agregados artificiales

Se obtienen a partir de productos y procesos industriales tales como:

arcillas expandidas, escorias de alto horno, clinker, limaduras de hierro,
entre otros.

Según la Forma de sus Partículas

La laminación y forma del agregado influye en la trabajabilidad del

concreto.11

Redondeados
Desgastados por el agua como los cantos rodados.

Irregulares

Con aristas redondeadas por naturaleza o por desgaste.

Angulares

Caras bien definidas que se forman por la intersección de caras más o

menos planas.

Partículas planas

Espesor menor que ancho y largo.

Partículas alargadas

Material angular. Longitud mayor que el ancho y que el espesor.

Agregados según su Tamaño

Esta clasificación varía según el tamaño de las partículas en milímetros.

 TAMAÑO DE LAS DENOMINACIÓN
PARTÍCULAS MÁS CLASIFICACIÓN
en (mm)- (Pulg) CORRIENTE

< a 0.002 Arcilla

Fracción muy fina
Entre 0.002 - 0.075 ( No. 200) Limo

Entre 0.075 - 4.76 (No. 200) – Arena Agregado fino*

(No. 4)
Entre 4.76 – 19.1 (No. 4) – Gravilla
(3/4")
Grava
Entre 19.1 – 50.8 (3/4") – (2") Agregado
Piedra grueso*
Entre 50.8 – 152.4 (2") – (6")
Rajón, piedra
bola
>a 152.4 (6")
* Material apto para producir concreto

Cuadro 2.17 Clasificación de los agregados según su tamaño

Fuente: Materiales para concreto. p.56

Agregados según su Densidad

Depende de la cantidad de masa por unidad de volumen y del volumen

de los poros. Se clasifican en tres categorías como lo muestra el
siguiente cuadro:

TIPO DE PESO EJEMPLO DE EJEMPLO DE

PESO
CONCRETO UNITARIO UTILIZACIÓN AGREGADO
UNITARIO
APROX.
DEL
DEL
AGREGADO
CONCRETO
kg/m3
kg/m3

400-800 60-480 Para Piedra pómez

aislamiento
Ligero 950-1350 480-1040 Perlita
Concreto
para rellenos
y
 mampostería
1450-2000 480-1040 no
estructural.

Concreto
estructural.
2000-2500 1300-1600 Concreto Canto
Normal estructural y rodado Agregado
no de río
estructural
2500-5600 3400-7500 Para Piedra barita,
Pesado protección magnetita
contra
radiación

Cuadro 2.18 Clasificación de los agregados según su densidad

Fuente: Tecnología del concreto. p.71

Agregados según su Textura Superficial

TEXTURA
GRUPO CARACTERÍSTICAS
SUPERFICIAL

1 Vitrea Fractura concoidal

2 Lisa Desgastada por el agua, o lisa debido a la

fractura de roca laminada o de grano fino.

3 Granular Fractura que muestra granos más o

menos uniformemente redondeados.

4 Aspera Fractura áspera de roca con granos finos

o medianos que contienen partículas
cristalinas muy fácilmente visibles.
5 Cristalina
Contiene partículas cristalinas fácilmente
6 Apanalada visibles.

Con poros y cavidades visibles.

 CONTROL DE CALIDAD DE LOS
AGREGADOS
El propósito del control de calidad de los agregados es regular y vigilar el
proceso de producción del concreto y asegurar la uniformidad del
material, cumpliendo estrictamente los requerimientos de las
especificaciones. Una vez hechos los estudios de los agregados se les
aplican los parámetros de control de calidad a las propiedades de éstos,
las cuales, pueden ser afectadas por la fabricación. Las mencionadas
propiedades incluyen granulometría, contenido de humedad, formas de
las partículas y limpieza; se debe tener en cuenta la composición mineral,
contenido de ion cloruro, gravedad específica y absorción, resistencia a
la abrasión y cantidad de material nocivo.

Figura 2.13 Control de calidad del tamaño del agregado

El control de calidad incluye inspecciones rutinarias a las fuentes de

materiales de la planta de trituración, del sistema de manejo hasta el
punto de pesaje, muestreos rutinarios y ensayos de la producción en
varios puntos del proceso.

Durante la producción del concreto se deben realizar diariamente

ensayos al azar de aceptabilidad, para así, confirmar el cumplimiento de
los requerimientos de las especificaciones de los agregados. Los
ensayos de aceptabilidad también pueden practicarse en las pilas de los
agregados que se vayan a comprar, en la planta de producción u otro
lugar.

Fig.2.14 Ausencia del control del manejo del Agregado en la mezcla

de concreto

Inspección Visual Rutinaria: Busca identificar las condiciones que

pueden influir en la operación de la planta y en los productos. Los
encargados de la planta deben hacer diariamente inspecciones, así como
los trabajadores deben detectar los cambios en los materiales o
problemas mecánicos.

ELEMENTO CARACTERÍSTICAS
 Contaminación del material por
arcilla o materia orgánica.
 Profundidad hasta la cual se
alteran los bancos de materiales
por efectos atmosféricos.
 Zona de roca blanda, débil o de
pobre calidad.
FUENTE  Zonas con agregados gruesos o
finos.
 Distribución de tamaño y forma de
los fragmentos de roca de la
cantera.
 Métodos de excavación unión y
mezclas de varios estratos.
  Pilas de roca de cantera.
 Métodos y velocidad de
alimentación a la planta.
 Velocidad de alimentación a la
trituradora y distribución del
material.
 Condiciones y operaciones de la
trituración.
 Condiciones de humedad en la
alimentación a la trituradora.
 Eficiencia del tamizado;
distribución del material y de la
carga.
 Tamaño de los tamices.
 Tamices gastados, quebrados o
cerrados.
PLANTA DE
 Presión y distribución de la
AGREGADOS
regadora de agua.
 Lavado del agregado fino, equipo
de clasificación de tamaño y
velocidad de alimentación.
 Conductor de la planta y sistema
de disposición de desechos.
 Puntos de transferencia de
agregados.
 Limpiadores de las bandas
transportadoras.
 Bandas transportadoras para las
pilas y control en la descarga.
 Cantidades producidas por la
planta.
 Limpieza y ordenamiento general.

 Sistema de recuperación
(aberturas de descarga, drenaje y
SISTEMA DE contaminación).
MANEJO DE  Base de la pila, práctica del
LOS operario del cargador.
AGREGADOS  Recubrimiento de los conductos y
silos.
 Rompimiento de partículas en
punto de transferencia.
 EMPLEO DEL AGUA EN EL
CONCRETO
Componente del concreto que experimenta reacciones químicas que
fraguan y endurecen el cemento hasta formar un sólido único con los
agregados.

Figura 2.15 Agua en estado natural

Generalmente se hace referencia a su papel en cuanto a la cantidad,

para proveer según las necesidades de trabajabilidad y resistencia una
relación agua/cemento adecuada en la mezcla (peso del agua /peso del
cemento empleados en la mezcla de concreto).

Además de la cantidad de agua de la mezcla es necesario analizar su

calidad física y química.13

Agua de Mezclado

Cantidad óptima de agua que requiere una mezcla para obtener una
consistencia especificada en el concreto fresco.

El agua de amasado tiene las siguientes funciones:

  Hidratar los componentes activos del cemento.
 Lubricar los áridos para hacer posible que la masa fresca sea
trabajable.

En una muestra de pasta hidratada el agua se encuentra en dos formas:

agua de hidratación (no evaporable) y agua evaporable

El agua evaporable se divide en:

 Agua de adsorción: Se encuentra adherida por fuerzas internas a la

superficie molecular de los componentes de la mezcla e influye en
el comportamiento del concreto.
 Agua capilar: Ocupa los poros capilares de la pasta y está
influenciada por las fuerzas internas del agua de adsorción.
 Agua libre: Tiene completa movilidad y se puede evaporar con
facilidad.

En las mezclas de concreto se recomienda el empleo de agua potable y

libre de impurezas por encima de determinados límites. Esto garantiza
que no se produzcan alteraciones en la hidratación del cemento, retraso
en su fraguado, reducciones en su resistencia y disminución en su
durabilidad. Las impurezas producen entre otros efectos negativos la
corrosión del acero de refuerzo del concreto.

Agua de Curado y de Lavado de Agregados

El curado consiste en mantener después de la colocación y acabado del

concreto, la humedad y temperaturas satisfactorias hasta que el cemento
se hidrate y alcance las propiedades deseadas.

El agua que se usa en la mezcla, generalmente es apta para el curado;

sin embargo, la causa más común de las manchas en la superficie del
concreto es la presencia de altas concentraciones de hierro o materias
orgánicas.

Al evaluar las impurezas del agua de curado se debe considerar:

 Que no manchen la superficie del concreto.

 Que no ataquen ni deterioren el concreto.
Para retirar impurezas y excesos de finos de los conglomerantes
provenientes de la trituración, el agua empleada debe ser lo
suficientemente limpia para no introducir contaminación en los materiales
procesados y afectar posteriormente en forma negativa la calidad de la
mezcla de concreto.

Sustancias Perjudiciales en el Agua

Las sustancias perjudiciales del agua pueden interferir en el fraguado,

afectar adversamente la resistencia del concreto, causar manchas en la
superficie o provocar la corrosión en el acero de refuerzo.

Por disminuir su resistencia, en las mezclas de concreto no se aceptan

aguas ácidas, húmicas, básicas provenientes de curtiembres, carbónicas
y con azúcar.

A continuación se estudian los efectos de ciertas impurezas sobre la

calidad del concreto:

 Partículas en suspensión: Se tolera un límite de 2000 ppm

(partes por millón) de sedimentos o arcillas suspendidas; el agua
con presencia de sólidos debe dejarse asentar antes de ser
utilizada. Las partículas en suspensión aumentan la contracción o
causan eflorescencias en el concreto.

 Carbonatos y bicarbonatos alcalinos: En altas concentraciones

estas sales pueden reducir la resistencia del concreto. Tienen
efectos sobre los tiempos de fraguado de los distintos cementos. El
carbonato de sodio acelera el fraguado mientras los bicarbonatos
aceleran o retardan el mismo.

 Cloruros y sulfatos (agua de mar): El agua con grandes

cantidades de cloruros causa en la superficie del concreto
humedad persistente, eflorescencias, descascaramientos y
expansiones. En el acero de los concretos reforzados los sulfatos
generan corrosión. Los cloruros afectan además los tiempos de
fraguado y producen una resistencia temprana mayor pero menor a
largo plazo.
 Figura 2.16 Elemento de concreto afectado

En el siguiente cuadro se ven los sulfatos y cloruros presentes en el agua

de mar:

COMPUESTO ppm

Cloruro de sódio (NaCl) 27000

Cloruro de magnesio 3200

(MgCl2)
Sulfato de magnesio 2200
(MgSO4)
Sulfato de calcio 1100
(CaSO4)
Cloruro de calcio (CaCl2) 500

Total sales disueltas 3400

 Cuadro 2.30 Composición típica del agua de mar
Fuente: Materiales para concreto. p. 94

 El azúcar: En pequeñas cantidades (0.03% a 0.15% por peso de

cemento), generalmente retarda el fraguado de la pasta de
cemento; cuando el contenido se incrementa a 0.20% el fraguado
se acelera; si la cantidad pasa de 0.25% puede causar un fraguado
muy rápido y una significativa reducción de la resistencia del
concreto a los 28 días.

 Aguas ácidas: Se deben evitar las aguas ácidas con pH menor a

3. Las aguas naturales que contengan ácidos orgánicos como el
húmico pueden atrapar grandes cantidades de aire y ejercer
efectos adversos sobre el endurecimiento del concreto.

 Aguas con algas: En el agua de mezclado con presencia de algas

produce en el concreto inclusión de aire con una consecuente
pérdida de resistencia y reducción de adherencia.

Figura 2.17 Agua salada perjudicial para el concreto.

 Aguas alcalinas: Aguas con concentraciones de hidróxido de

sodio de 0.5% en masa de cemento no afectan la resistencia, toda
 vez que no aceleran el fraguado, mayores concentraciones pueden
reducir la resistencia del concreto.

Fragua Endurecimi Eforescen Corrosi Adheren Expans Air Hidratac

Impurezas
do ento cias ón cia ión e ión

PH X X - - - - - -

Sustancia
X X X X X - - -
soluble

Sulfatos X X X X X X - -

Cloruros X X X X - - - -

Hidratos de
X X - - - - - -
carbono

SustanciaOrg
ánica soluble X X - - - - X X
en éter

X Causa efecto negativo

- No causa efecto

Cuadro 2.31 Efectos negativos en el concreto al superar los valores

permitidos de Sustancias perjudiciales en el agua
Fuente: Materiales para concreto. p. 95

 Calidad del agua

En el cuadro 2.32 se presentan las tolerancias máximas de

concentraciones de impurezas en el agua de mezclado de
concretos o morteros:

IMPUREZAS MÁXIMA CONCENTRACIÓN

(ppm)

Carbonatos de sodio y potasio 1000

Cloruro de sodio 20000

 Cloruro, como Cl (concreto 500
preesforzado)
Cloruro, como Cl (concreto húmedo 1000
o con elementos de aluminio,
metales similares o galvanizados)
Sulfato de sodio 10000

Sulfato, como SO4 3000

Carbonatos de calcio y magnesio, 400

como ion bicarbonato
Cloruro de magnesio 40000

Sulfato de magnesio 25000

Cloruro de calcio (por peso de 2%

cemento en el concreto)
Sales de hierro 40000

Yodato, fosfato, arsenato y borato 500

de sodio
Sulfito de sodio 100

Ácido sulfúrico y ácido clorhídrico 10000

PH 6,0 a 8,0

Hidróxido de sodio (por peso de 0,5%

cemento en el concreto)
Hidróxido de potasio (por peso de 1,2%
cemento en el concreto)
Azúcar 500

Partículas en suspensión 2000

Materia orgánica 20

FABRICACIÓN DEL CEMENTO

El cemento Pórtland se fabrica a partir del óxido de calcio, sílice alúmina
y componentes de óxido de hierro; algunas veces se agregan otros
productos para obtener mejores propiedades físicas y mecánicas.
Existen dos sistemas para la fabricación de un cemento Pórtland: por vía
húmeda y por vía seca. Las características de cada uno se estudian en el
cuadro 2.9.

Figura 2.3 Silos de almacenamiento

1. EXPLOTACIÓN DE MATERIAS PRIMAS:"Rocas

calizas, pizarra, arcilla, arena o mineral de hierro.
Las rocas blandas, generalmente, se extraen por
arrastre, con palas mecánicas y cargadores. Las
rocas duras requieren el uso de explosivos.

2. PREPARACIÓN Y DOSIFICACIÓN DE MATERIAS

PRIMAS: La trituración se hace en varias etapas
hasta un tamaño de 20 a 25 mm, luego se pasa a la
molienda con arcilla.

VÍA SECA VÍA HÚMEDA

Las materias primas se En un molino de lavado se
dosifican en el molino de forma la lechada compuesta
crudo, donde se reduce su por arcilla más agua.
tamaño a polvo fino
denominado "GRANO La lechada más caliza
MOLIDO, CRUDO O triturada se lleva a un molino
HARINA". de crudo que la muele y
pulveriza hasta un diámetro
de 0.05mm, formando LA
PASTA.
3. HOMOGENEIZACIÓN: Las materias primas deben
homogeneizarse ya que en las reacciones químicas
es de importancia definitiva el contacto íntimo entre
los distintos componentes.

VÍA SECA VÍA HÚMEDA

El grano molido se La pasta se bombea a

transporta por medios tanques de homogeneización
mecánicos o neumáticos a "balsas" y permanece allí por
varias horas en tanto que se
silos de homogeneización. controla su homogeneidad
La mezcla se homogeneiza química y se hacen las
inyectando aire a presión correcciones necesarias,
por la parte inferior del silo. basadas en muestras
periódicas que se analizan en
laboratorios.
DE LAS BALSAS O SILOS PASA A TANQUES DE
ALMACENAMIENTO PARA ENTRAR A LA SIGUIENTE
ETAPA.
4. CLINKERIZACIÓN: Las materias primas se
someten a calcinacióndonde químicamente se
transforman en clinker de cemento.

VÍA SECA VÍA HÚMEDA

Los gases calientes La pasta se bombea al horno;

provenientes del horno
circulan en los ciclones,
donde es inyectada la
materia cruda para que
sufra una descarbonatación
parcial y por rotación
empieza a desplazarse en
contra corriente con los gases
hacia el extremo inferior
donde está situado el
quemador hacia la boca de
descarga del enfriador. En
ese descenso va aumentando
penetre en la zona de la temperatura en la pasta y
cocción del horno. se producen transformaciones
físicas y químicas.8

5. ENFRIAMIENTO: El descenso de temperatura del

clinker de 1200°C ó 1300°C, hasta 50°C ó 70°C,
debe ser rápido para evitar la presencia de óxido de
magnesio en forma cristalina (periclasa), el cual se
hidrata en presencia de humedad.

6. ADICIONES FINALES Y MOLIENDA: El clinker se

muele junto con el yeso que actúa como regulador
del fraguado; la proporción depende del contenido
de aluminato tricálcico que tenga el clinker (2% a
5%).

Actualmente se hacen otras adiciones obteniendo

cementos de características especiales:

 Cementos Pórtland siderúrgicos: 15% a 65% de

escoria granulada de alto horno.
 Cemento Pórtland puzolánico: Se obtiene de la
mezcla y pulverización del clinker del cemento
Pórtland con puzolana (ceniza volante, arcilla
calcinada), en proporción que pueda llegar a un
30% ó 40%.

Pueden emplearse adiciones que en pequeñas dosis,

menores al 1%, facilitan el proceso de fabricación o
incorporan alguna característica y no perjudican
propiedades ni comportamientos de hormigones, ni
provocan, aceleran o facilitan la corrosión de armaduras.
En estos cementos la resistencia aumenta más lentamente
que en el cemento Pórtland puro pero la resistencia final
puede ser superior a la de este.
 7. EMPAQUE Y DISTRIBUCIÓN: El cemento se
transporta a silos de almacenamiento (fig. 2.3) y se
hacen los ensayos de calidad, luego la fábrica los
suministra, ensacado o a granel en camiones
contenedores o en buques si va destinado a la
exportación. En la obra el cemento se almacena en
silos cerrados si el suministro es a granel, o
ensacado, los cuales, se almacenan en un cuarto
ventilado y sobre estibas que aíslen el producto del
suelo. En ningún caso debe emplearse cemento
que, por estar recién fabricado, llegue a la obra
caliente.

Los pesos convencionales en Colombia de un saco

de cemento son 50 kg y 42.5 kg.

Cuadro 2.9 Etapas principales en la fabricación del cemento

ZONA
DEL
HORNO CAMBIOS QUE OCURREN
TEMPERATURAºC
(ver DENTRO DEL HORNO
figura
2.4)
20 – 100 A Evaporación de agua libre
>500 B Deshidratación de los minerales
800 C arcillosos
900 D Liberación de CO2
900 – 1200 E Cristalización de los productos
>1250 F minerales descompuestos
1450 G Reacción del CaO con los sílico -
aluminatos
Formación del líquido y de los
compuestos del cemento
Se completa la reacción

Cuadro 2.10 Cambios ocurridos en el proceso de clinkerización

dentro del horno rotatorio
Fuente: materiales para concreto. p.36
 Figura 2.4 Zonas del horno rotatorio

Mediante la automatización de las plantas y el control continuo de calidad

en la actualidad se ha mejorado el proceso de fabricación del cemento,
reduciendo el consumo energético y los costos, mejorando la uniformidad
de los productos obtenidos

HISTORIA DEL CEMENTO EN

COLOMBIA
"Cementos Samper", la primera fábrica de cemento gris en Colombia, se
instaló en 1905 en la ciudad de Bogotá y empezó con una producción de
10 toneladas diarias, luego la misma se trasladó al municipio de la Calera
donde implementó los dos primeros hornos rotatorios del país de 100 y
150 toneladas.

Posteriormente, en los años treinta aparecen las fábricas "Cementos

Diamante S.A." en el municipio de Apulo, "Cementos Argos" en la ciudad
de Medellín, "Cementos del Valle" en la ciudad de Cali. En el año 1943
se abren nuevas fábricas en el departamento de Santander y en las
regiones del Magdalena Medio y Costa Atlántica, región esta última
desde donde se abrió el camino al exterior para la exportación del
producto.

En los años cincuenta se inician las fábricas de cemento "El Cairo S.A."
en el departamento de Antioquia, "Cementos Hércules" en el
departamento de Santander, "Cementos Diamante" en el departamento
del Tolima y "Cementos Boyacá" en el departamento de Boyacá.
En el año de 1955 se inició la producción de cemento blanco.

El proceso seco se empezó a utilizar en 1950 con la planta de "Hércules"

y en 1969 en Tolcemento, generando una mayor eficiencia y racionalidad
en el uso de la energía.

Entre 1960 y 1990, se instalaron 8 nuevas plantas. En 1960 la

producción en la mayoría de las fábricas era de 350 toneladas diarias y
hoy se calcula entre 1000 a 5000 toneladas en 16 fábricas distribuidas en
diez (10) departamentos del país.

Los avances de la industria colombiana del cemento se evidencian en un

pleno abastecimiento del mercado y el positivo desarrollo que para la
ingeniería y la construcción ha significado la creciente producción de
aditivos. Los cementos adicionados en nuestro medio, han generado
notorios beneficios sobre la calidad del producto y un gran ahorro de
recursos energéticos al país7.

A continuación se muestra un mapa de las zonas donde se ubican las

principales fábricas y los mercados de cemento en Colombia.

LA INCORPORACIÓN DE AIRE EN EL
CONCRETO
El aire puede ser usado para mejorar la trabajabilidad en el concreto
cuando se encuentra en estado plástico. Se logra usando un cemento
Pórtland inclusor de aire que no se produce comúnmente en Colombia, o
un aditivo para el efecto.

Aire atrapado en mezclas de concreto

El aire está presente en todo tipo de concreto, se localiza en los poros no

saturables de los agregados y forma burbujas entre los componentes.
Cuando se está en proceso de mezclado, es normal que quede aire
incluido dentro de la masa (aire naturalmente atrapado), el cual se libera
en los procesos de compactación a los que es sometido el concreto; sin
embargo siempre queda un aire residual dentro de la masa endurecida.
El contenido de aire de un concreto, sin agentes inclusores, normalmente
está entre el 1% y el 2% de la mezcla.
Los factores que afectan la cantidad de aire en el concreto son dos:

 La cantidad de material que pasa el tamiz 75  m (Nº 200), en

especial la arcilla, reduce el contenido de aire en el concreto.
 La materia orgánica puede ayudar a atrapar burbujas de aire y
aumentar la capilaridad de la mezcla.

Aire intencionalmente incluido en mezclas de concreto

El concreto también contiene aire incorporado cuyo propósito principal es

el de mejorar su trabajabilidad y aumentar su resistencia a los ciclos de
congelamiento - descongelamiento.

El aire incorporado es la adición deliberada de burbujas de aire que se

mezclan al concreto con un agente tal como una resina. La cantidad de
resina es generalmente baja (menos del 0.1%), con respecto al peso del
cemento. Las burbujas son pequeñas en tamaño oscilando normalmente
entre 25  m y 75  m y entre el 3% y 9% en el volumen de la mezcla de
concreto.

Influencia de la Inclusión de Aire en las Propiedades del Concreto

PROPIEDADES CONSECUENCIAS

Se reduce aproximadamente de 2% a 6%
Resistencia a la por cada punto porcentual de aumento en el
compresión y flexión contenido de aire; las mezclas ásperas o
pobres pueden aumentar su resistencia.

Permeabilidad
Se disminuye con relaciones agua/cemento
bajas.
Resistencia a la
congelación deshielo
en estado saturado Se aumenta significativamente.

Descascaramiento
por productos
descongelantes Se reduce notablemente.
Abrasión Poco efecto, se aumenta la resistencia del
concreto.

Adherencia al acero
Se disminuye.
Descascaramiento Se reduce de manera importante.

Se aumenta con la inclusión de aire

Asentamiento aproximadamente 2.5 cm por cada medio a
un punto porcentual de aire.
Demanda de agua
del concreto fresco
para obtener un Se disminuye, aproximadamente de 3 a 6
mismo revenimiento kg por metro cúbico por punto porcentual de
aire.
Resistencia a los Se mejora apreciablemente.
sulfatos

Contracción Se produce poco efecto.

(secado)

Se disminuye con el aire incluido

Módulo de aproximadamente de 7400
elasticidad (estático)
a por punto porcentual de aire
incluido.
Fluencia Se produce poco efecto.

Fatiga Se produce poco efecto.

Peso volumétrico Se disminuye.

Trabajabilidad Se aumenta con la inclusión de aire.

Exudación Se reduce de manera notable.

Calor de hidratación No se produce efecto considerable.

Calor específico No se produce efecto.

Conductividad Se disminuye de 1% a 3% por cada punto

térmica porcentual de aumento de aire.

Difusividad térmica Se disminuye aproximadamente 1.6% por

cada punto porcentual de aumento de aire.
 Absorción Se produce poco efecto.

Reactividad álcali- Se disminuye la expansión conforme

sílice aumenta el contenido de aire.

Temperatura del No se produce efecto.

concreto fresco

Nota: La información en la tabla podría no ser aplicable en todas

las situaciones.

Cuadro 2.35 Consecuencias provocadas por la inclusión de aire

Fuente: Diseño y control de mezclas de concreto. p 50

En el siguiente cuadro vemos las recomendaciones del contenido de aire

para el concreto, de acuerdo con el grado de exposición al cual va a
estar sometida la estructura:

TAMAÑO CONTENIDO DE AIRE, PORCENTAJE

NOMINAL MÁXIMO
DEL AGREGADO, EXPOSICIÓN EXPOSICIÓN
mm (NOTA-*1) SEVERA MODERADA

9.5 (3/8") 7.5% 6.5%

12.7 (½") 7.0% 5.5%

19.1 (¾") 6.0% 5.0%

25.4 (1") 6.0% 4.5%

38.1 (1-½") 5.5% 4.5%

50.8 (2") 5.0% 4.0%

76.2 (3") *1 4.5% 3.5%

Nota: *1 Estos contenidos de aire corresponden a la mezcla

total, al igual que los anteriores. Cuando se esté realizando
el ensayo de contenido de aire, los agregados mayores de
38.1 mm (1-½") se retiran, ya sea manualmente o por medio
 de tamizado, y el contenido total de aire de la mezcla se
determina sobre los agregados restantes (la tolerancia en el
contenido de aire se aplica sobre este valor).

LOS ADITIVOS AL CONCRETO

Los aditivos se usan para controlar el tiempo de fraguado y mejorar las
condiciones de trabajo en estado plástico de una mezcla de concreto, de
manera que aumente su manejabilidad. Las razones para el uso de
aditivos son:

 Reducir el costo de producción del concreto.

 Asegurar la calidad del concreto durante el mezclado, transporte,
colocación y curado.
 Superar eventualidades durante las operaciones de colado.

La eficacia del aditivo depende de la marca, cantidad y tipo de cemento,

la cantidad de agua, la granulometría y proporción de los agregados, el
tiempo de mezclado y las temperaturas del concreto y medio ambiente.

Clasificación de los Aditivos

Los diferentes tipos de aditivos y los efectos que se programan conseguir

se presentan en el cuadro 2.33:

TIPO DE ADITIVO
EFECTO DESEADO
CONVENCIONALES

ACELERANTES Y RETARDANTES

Plastificantes  Generan un aumento en la resistencia

porque se reduce la relación agua-
cemento.
 Pueden retardar el tiempo de fraguado
del concreto.

Retardantes  Prolongan la velocidad del fraguado del

concreto.
 Demoran el fraguado inicial.
  Retrasan el fraguado para aplicar el
proceso de acabado.

Acelerantes  Aceleran el fraguado y desarrollan

resistencias a tempranas edades.

Plastificantes  Plastifican o reducen agua entre 5 y

retardantes 12% y retardan el fraguado.

Plastificantes  Plastifican o reducen agua entre el 5

acelerantes y 12% y aceleran el fraguado.

 Reducen agua entre el 12 y 30%.

 Producen concretos con resistencias
últimas a compresión mayores
de ; en general producen
mayores resistencias a edad temprana.
Superplastificantes  Permiten que los concretos sean muy
fluidos, trabajables y se puedan colocar
con poca o ninguna vibración o
compactación.
 Retardan o aceleran el tiempo de
fraguado de los concretos.

INCLUSORES DE AIRE

 Mejoran la trabajabilidad.
 Reducen o eliminan la segregación y
exudación.
 Mediante la inclusión de aire mejoran la
resistencia del concreto contra el
descascaramiento de la superficie, causado
por productos químicos descongelantes.

EXCLUSORES DE AIRE

 Disminuyen el contenido de aire en los

concretos.

MINERALES
Cementantes  Aumentan las propiedades cementantes.

Puzolanas  Sustituyen parcialmente el cemento.

  Mejoran la trabajabilidad, plasticidad de la
mezcla y la resistencia a los sulfatos.
 Reducen la reacción álcali- agregado, la
permeabilidad y el calor de hidratación.
 Sustituyen parcialmente el cemento y sirven
de relleno.

 Sirven de relleno y mejoran la trabajabilidad.

Inertes

MISCELÁNEOS

Formadores de gas  Provocan expansión antes del fraguado.

 Disminuyen la permeabilidad mediante una

Impermeabilizante reducción de la relación agua/cemento.

 Mejoran la capacidad de bombeo. Estos

aditivos aumentan la viscosidad del concreto
para reducir la deshidratación de la pasta
mientras se encuentra bajo la presión de la
bomba.
Ayudas de bombeo
 Pueden incrementar la demanda de agua,
reducir la resistencia a la compresión, incluir
aire y retardar el tiempo de fraguado.

 Reducen la corrosión en ambientes con

Inhibidores de
cloruros.
corrosión

Reductores de  Reducen la expansión provocada por la

reactividad con los reactividad con los álcalis.
álcalis

Colorantes  Colorean el concreto.

Cuadro 2.33 Clasificación de los aditivos para concreto

Influencia del Uso de Aditivos en el Concreto

Los aditivos dan al concreto manejabilidad, durabilidad y resistencia. Un

resumen de las propiedades que se pueden modificar en el concreto fresco,
durante el fraguado y en estado endurecido se presentan en el siguiente cuadro:

EN ESTADO FRESCO DURANTE EL EN ESTADO

FRAGUADO ENDURECIDO

Reducción del
fenómeno de Retardo o acelerado Aumento de
segregación por del fraguado del resistencia a todas las
mayor cohesividad de concreto. edades.
la mezcla.
Aumento de la
Aumento de la
durabilidad y
penetración y
resistencia a
bombeabilidad, Reducción de calor
condiciones severas
reduciendo presión de hidratación.
de exposición.
de bombeo para un
Disminución de la
mismo flujo.
permeabilidad.
Aumento de la
trabajabilidad sin
Disminución del flujo
aumentar el
Reducción y de agua capilar.
contenido de agua o
prevención de grietas Disminución de la
disminución del
por contracción. permeabilidad a los
contenido de agua
líquidos.
con la misma
trabajabilidad.
Reducción de la Aumento de la
contracción o Control de adherencia entre un
creación de una exudación. concreto endurecido
ligera expansión. y uno fresco.
Aumento de la
resistencia al impacto
y a la abrasión.Inhibir
la corrosión de los
metales embebidos

LOS AGREGADOS DEL CONCRETO

Son partículas pétreas compuestas por fracciones finas (arena) y
fracciones gruesas (grava), que ocupan entre el 59 y 76% del volumen
de la mezcla de concreto, las cuales combinadas con la pasta de
cemento proporcionan resistencia mecánica al concreto en estado
endurecido y controlan los cambios volumétricos.

MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO

PÓRTLAND

Cuadro 2.1 Materias primas del cemento Pórtland

Componentes Principales del Clinker Pórtland

Los óxidos de cal, sílice aluminio y hierro, forman entre el 95% y 100%
del clinker, los cuales interactúan en el horno rotatorio hasta alcanzar un
equilibrio químico, dando lugar a complejos compuestos. Los
compuestos principales del clinker Pórtland se observan en el siguiente
cuadro:

NOMBRE
PESO FÓRMULA
NOMBRE COMPOSICIÓN DEL
MOLECULAR ABREVIADA
MINERAL

Silicato

Tricálcico 3CaO,SiO2 228 C3S Alita

Silicato

Bicálcico 2CaO,SiO2 172 C2S Belita

Aluminato

Tricálcico 3CaO,Al2O3 270 C3A Aluminato

Ferrito
Aluminato 4CaO,Al2O2,Fe2O3 486 C4AF Celita o
Tetracálcico ferrito

Las proporciones de los ingredientes dependen de:

* Propiedades y características de los componentes.
* Propiedades particulares del concreto especificado.
* Condiciones de producción y colocación del concreto.

Cuadro 2.2 Componentes principales del clinker Pórtland

Fuente: Hormigón. p. 22

El silicato tricálcico o alita ( )

Confiere al cemento altas resistencias iniciales, desarrolla altos calores

de hidratación total ( ), libera abundante cal como hidróxido de
calcio o Pórtlandita (13% de su peso en 30 días) y tobermorita al
reaccionar rápidamente con el agua.
Un concreto cuyo contenido de cemento supere los y el compuesto
de esté entre 45% y 60%, desarrollará grandes cantidades de calor que
producirán retracción plástica si la evaporación del agua en la superficie supera la
emigración del agua desde el interior del concreto. La pérdida de agua en el
concreto generará y por consiguiente una retracción por secado del concreto
que conllevará a un incremento de su fisuración y agrietamiento.

Los cementos ricos en son apropiados para la construcción de estructuras en

las cuales es necesario un desencofrado rápido al igual que en la industria de los
prefabricados.

En la construcción de presas, el hidróxido cálcico que libera el ,

es soluble en contacto con el agua reduciéndose, por consiguiente, la durabilidad
de los concretos con respecto a otros elaborados con cementos que producen
menor cantidad de este compuesto.

Un alto contenido de silicato tricálcico retarda la corrosión de los aceros de

refuerzo, dado que mantiene la condición alcalina del concreto.

Silicato bicálcico o belita ( )

Compuesto que presenta poca resistencia los primeros días, pero luego
alcanza la resistencia propia del silicato tricálcico.

Los cementos ricos en este componente son los apropiados para usar en
construcciones donde se emplean en forma continua grandes cantidades de
concreto, denominadas masivas y en climas cálidos. El calor de hidratación que
libera es de .

Los silicatos tricálcicos y bicálcicos son los encargados de las resistencias

mecánicas del cemento, siendo la suma de los dos será entre el 70% y el 75% de
la composición del cemento.

CEMENTO TIPO I CEMENTO TIPO IV

Ricos en C3S 48% Pobre en C3S 25%

 Pobres en 27% 50%
Rico en C2S
C2S
Ventajas (construcciones
Ventajas (edificios)
masivas)
Resistentes a cortas edades Menos atacables
Protector de armaduras Menos fisurables
Desventajas (construcciones
Desventajas (edificios)
masivas)
Más fisurables No protege las armaduras
Más atacables Menos resistente a corta edad

Cuadro 2.3 Ventajas y desventajas de los cementos ricos en C3S o

C2S
Fuente: Ing. Santaella Luz Elena

Aluminato tricálcico o aluminato ( )

Este compuesto separado de los otros contribuye poco a la resistencia,

pero en presencia de los silicatos desarrolla buenas resistencias iniciales
y su fraguado es rápido al tener contacto con el agua.

El clinker, con un contenido alto de aluminato tricálcico, da lugar a pastas,

morteros y hormigones endurecidos con baja resistencia al ataque por sulfatos u
otros agresivos y genera en su reacción productos expansivos. Por eso se limita
su contenido entre 5% y 15% según el tipo de cemento.

Este componente es poco recomendable en los cementos para concretos

masivos por su vulnerabilidad ante los ataques por sulfato que se
encuentran en el suelo (sodio, potasio de magnesio o de calcio), en el
agua del mar y aguas residuales que reaccionan con el aluminato
tricálcico (C3A).

Ferrito aluminato tetracálcico o ferrito (C4AF)

Su hidratación es rápida aunque menor que el aluminato y produce un

calor de hidratación de 100 cal/gr. No libera cal y posee buena
durabilidad frente al ataque químico de los sulfatos.
El hierro que forma la celita ayuda a disminuir la temperatura de clinkerización
en el horno y produce el color gris verdoso de los cementos.

CEMENTO TIPO I CEMENTO TIPO IV

12% Pobres en 5%
Ricos en C3A
C3A
Ricos en
Pobres en C4AF 8% 12%
C4AF
Desventajas (Construcciones Ventajas (Construcciones
masivas) masivas)
Son más atacables Menor calor de hidratación
Mayor retracción Menor retracción
Mayor calor de hidratación Menos atacables

Cuadro 2.4 Ventajas y desventajas de emplear cementos ricos en

C3A o C4AF
Fuente: Ing. Santaella Luz Elena

En 1926 Bogue indicó un método para determinar la proporción potencial

de los anteriores componentes, basado en análisis químicos. Supuso el
autor que solo existen en el clinker los compuestos descritos. Tratadistas
posteriores han propuesto correcciones menores al mencionado método;
sin embargo en la actualidad las fórmulas de Bogue son las más
empleadas, siempre que se trate de analizar cemento Pórtland sin
adiciones.

Si se dispone de un cemento, el primer paso a seguir para determinar su

composición potencial es determinar la cantidad de CaO que se combina
con el SO3 procedente del yeso añadido como regulador de fraguado. Al
CaO total se le resta el que procede del yeso, anteriormente calculado, y
el CaO sin combinar que forma "la cal libre". El CaO restante será el que
se combina con el SiO2, Al2O3, Fe2O3 formando los principales
componentes.

Según esto, la composición potencial del cemento viene dada por la

norma NTC 321.

(1)
 (2)

(3)

(4)

Las fórmulas de Bogue son universalmente aceptadas para obtener el

conocimiento básico de un cemento a través de su composición
calculada. La siguiente figura indica la resistencia alcanzada por los
compuestos principales del cemento.

Figura 2.2 Evolución de la resistencia a compresión de los componentes

principales del clínker Pórtland en función del tiempo
Fuente: Tecnología del concreto y del mortero. Pg.36

NOMBRE DEL FÓRMULA CONTENIDO,

COMPUESTO ABREVIADA EN
PORCENTAJE

Silicato Tricálcico C3S 20 -70

Silicato Bicálcico C2S 5 -50

 Aluminato Tricálcico C3A 1 -15

Ferrito Aluminato C4AF 1 -17

Tetracálcico

Cuadro 2.5 Proporciones aproximadas de los compuestos del

cemento Pórtland
Fuente: Tecnología del concreto y del mortero. Pg.37

Componentes Secundarios del Clinker Pórtland

Deben tenerse en cuenta, debido a los efectos negativos que pueden generar.
Estos compuestos son: la cal libre, el óxido de magnesio, los álcalis y el
anhídrido sulfúrico.

 Cal libre (CaO): Su hidratación es expansiva, pudiendo dar lugar a fisuras

superficiales en el hormigón e incluso a su debilitamiento y destrucción.

 Óxido de magnesio (MgO): Es expansivo a más largo plazo que la cal

libre; el MgO más peligroso es el que se encuentra cristalizado en forma
de periclasa como consecuencia de un enfriamiento lento del clinker,
esto ocurre cuando su proporción es mayor al 2% en los componentes
principales.

 Alcalis (K2O+Na2O): Influye negativamente en la durabilidad de los

morteros y hormigones que contengan agregados reactivos
constituidos en parte por sílice hidratada amorfa, como ópalos,
calcedonias, andesitas, cristobalitas, dando lugar a compuestos
expansivos que perjudican la adherencia entre los agregados y la
pasta, ocasionándose incluso la destrucción del concreto o
mortero; además, afectan la rapidez con que el cemento adquiere
resistencia.

Además, los álcalis solubles en el concreto pueden:

 Producir eflorescencias.
 Aumentar la retracción hidráulica.
 Acelerar el fraguado del cemento.
 Corroer vidrios que estén en contacto con los morteros o
concretos.
Trióxido de azufre (SO3): En los cementos el contenido de SO3 es
mucho más elevado que en el clinker debido al aporte que se hace de
yeso dihidratado como regulador del fraguado. A su vez, para evitar
problemas de expansión por la acción de los sulfatos, el contenido de
SO3 se encuentra limitado en los cementos al 4.5% máximo.

NOMBRE DEL FÓRMULA CONTENIDO, POR

COMPUESTO ABREVIADA CIENTO

Cal libre CaO 60-67

Óxido de sílice SiO2 17-25

Óxido de aluminio Al2O3 3-8

Óxido de hierro Fe2O3 0.5-6.0

Óxido de MgO 0.1-4.0

Magnesio
Alcalis K2O+Na2O 0.2-1.3

Trioxido de azufre SO3 1-3

Cuadro 2.6 Límite de composición aproximados en óxidos para el

cemento pórtland
Fuente: Tecnología del concreto y del Mortero. p.37

Además los componentes principales y secundarios descritos deben

cumplir con los requisitos químicos que se especifican en el Cuadro 2.7:

REQUISITOS TIPO TIPO TIPO TIPO TIPO TIPO

QUÍMICOS 1 1M 2 3 4 5

Dioxido de silicio ( - - 21.0 - - -

S1O2), min.%
Óxido de aluminio - - 6.0 - - -
(Al2O3), máx.%
 Óxido de hierro - - 6.0 - 6.5 -
(Fe2O3), máx.%
Óxido de magnesio 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0 7.0
(MgO), máx.%
Trióxido de azufre 3.5 3.5 - 4.5 - -
(SO3), máx.%
Pérdida al fuego, - 5.0 4.0 4.0 3.5 4.0
máx.% (a)
Residuo insoluble, - 4.0 3.0 3.0 3.0 3.0
máx.% (b)
Siliciato tricálcico - - - - 35.0 -
(3CaO.S1O2), máx.%
Silicato bicálcico - - - - 40.0 -
(2CaO.S1O2), min.%
Aluminato tricálcico
(3CaO.Al2O3), - - 8.0 15.0 7.0 5.0
máx.%
(3CaO.S1O2) +
(3CaO.Al2O3), - - 58.0 - - -
máx.%
Ferroaluminato
tetracálcico más el
doble de aluminato
tricálcico

(4CaO.Al1O3.Fe2O3) 20.0
+ 2(3CaO.Al2O3), o
solución sólida
4(C2O.Al2O3.Fe2O3)
+ 2(CaO.Fe2O3) el
que sea aplicable,
máx %.

Cuadro 2.7 Requisitos químicos para los tipos de cemento

a) Muestra la medida de carbonatación e hidratación de la cal y magnesio
libre o indica un contenido de adiciones en el cemento.
(b) Señala el porcentaje del cemento que tratado con un ácido queda sin
disolver en él,
está integrado por porciones de materias primas que por su naturaleza,
condición física o cocción defectuosa
no se combinan en la clinkerización y parte, al yeso u otras adiciones no
nocivas, puede indicar adulteración del cemento.
(c) Las características de cada tipo de cemento se verán en el cuadro 2.15
Fuente : NTC 321

NOMBRE DEL ÓXIDO FÓRMULA CONTENIDO

ABREVIADA EN
PORCENTAJE

Cal libre CaO 62.0

Oxido de sílice SiO2 21.0

Oxido de aluminio Al2O3 4.5

Oxido de hierro Fe2O3 3.5

Oxido de magnesio MgO 1.0

Trióxido de azufre SO3 2.0

Alcalis K2O 0.4

Alcalis Na2O 0.1

Otros 1.0

Pérdida al fuego 3.0

Residuo insoluble 1.5

NOMBRE DEL FÓRMULA CONTENIDO

COMPUESTO ABREVIADA EN
PORCENTAJE

Silicato Tricálcico C3S 51.86

Silicato Bicalcico C2S 21.08

Aluminato Tricálcico C3A 6.00

Ferrito Aluminato C4AF 10.65

Tetracálcico
 ORIGEN DE LOS AGREGADOS
Los agregados se obtienen de rocas naturales que han sido
fragmentadas, por procesos naturales como intemperismo, abrasión o
por procesos mecánicos de trituración y molienda.

Algunas propiedades como composición mineral, dureza, densidad y

resistencia, dependen de la roca original, mientras que otras como forma,
tamaño, textura superficial y absorción, no tienen relación con la misma.

De acuerdo con el estudio geológico, las rocas se pueden clasificar

según su origen en tres grandes grupos:

Rocas ígneas o eruptivas

Cuyo origen está en el interior de la tierra y que son el resultado de una

erupción.

Según la velocidad de solidificación del magma y a la profundidad donde ocurre

la consolidación se clasifican en intrusivas o plutónicas (consolidadas a gran
profundidad), filonianas o hipoabisales (se presentan en forma de macizos
semejantes a filones mas o menos ramificados, consolidadas a profundidad
media), y volcánicas (consolidadas cerca o en la superficie).

Rocas sedimentarias

Son las que proceden de las rocas metamórficas, ígneas, o

sedimentarias. A este grupo pertenecen las arenas, las areniscas, las
arcillas y la creta.

Rocas metamórficas

Son rocas eruptivas o sedimentarias que han sufrido modificaciones de

composición mineralógica a causa de un proceso de transformación
llamado metamorfismo. El mármol, los gneis y los micasquitos, por
ejemplo, son rocas metamórficas. La primera proviene de rocas
sedimentarías, calizas y las otras dos de rocas graníticas10.
 PROPIEDADES FÍSICAS QUÍMICAS Y
MECÁNICAS DE LOS AGREGADOS
Dentro de las propiedades físicas se tienen:

Densidad o Peso Específico

Esta propiedad depende directamente de la roca original y es la relación

entre el peso y el volumen de una masa determinada. Los áridos poseen
poros que pueden ser "saturables" o accesibles o abiertos y con
comunicación exterior; o "no saturables" o inaccesibles, cerrados y
aislados del exterior.

Por consiguiente, se habla de tres densidades de los áridos que están en

función del volumen a considerar, incluyendo o no estas dos clases de
poros, como se muestra a continuación:

Figura 2.6 Modelo esquemático de una partícula de agregado

Fuente: Hormigón. p. 107
Densidad Absoluta

Se define por la relación entre el peso de una muestra de árido seco y el

volumen absoluto o de la parte sólida del mismo, o sea, excluyendo los
poros saturables y no saturables.

(5)

Donde:

Densidad absoluta.

Peso seco de la masa m.

Volumen ocupado por la masa m.

Volumen de poros saturables y no saturables.

Densidad Nominal

Es la relación que existe entre el peso de la masa del material y el volumen que
ocupan las partículas de ese material, incluidos los poros no saturables.

(6)

Donde:

Densidad real.

Peso seco de la masa m.

Volumen ocupado por la masa

Volumen de poros saturables.

Densidad Aparente

Relación que existe entre el peso de la masa del material y el volumen que
ocupan las partículas de ese material, incluidos todos los poros saturables y no
saturables. Esta densidad se puede determinar en estado seco o húmedo
dependiendo de la saturación de los poros. Su fórmula es:

(7)

Donde:

V: Volumen ocupado por la masa

La densidad aparente depende de la constitución mineralógica de la roca madre y

por ende de su densidad al igual que de la cantidad de huecos o poros que
contenga.

Peso o Masa Unitaria

Conocido también como densidad de masa y se define como la relación del peso
de una muestra de agregado conformada por varias partículas que se requiere
para llenar un recipiente con volumen conocido. Se determina con la siguiente
fórmula:

(8)

donde:

Peso seco del material

Volumen del recipiente (incluye el volumen de las partículas, de los poros de

las partículas y de los espacios entre las partículas).

La masa unitaria de un agregado indica la calidad de éste y su aptitud para ser

utilizado en la fabricación del concreto.
Masa Unitaria Compacta

Se refiere al grado de acomodamiento de las partículas del agregado cuando se ha

sometido a vibración, ya que ésta mejora el acomodamiento y aumenta la masa
unitaria.

Masa Unitaria Suelta

Se denomina así al material que se encuentra en estado normal de reposo cuyo

volumen es mayor y su masa unitaria es menor.

Absorción y contenido de humedad

La porosidad, la impermeabilidad y absorción afectan las propiedades mecánicas,

como la adherencia entre el agregado y el cemento, la resistencia a compresión y
flexión y las propiedades de durabilidad como son la resistencia frente a ciclos de
congelamiento y deshielo.

Lo que se mide para cuantificar la influencia de la porosidad dentro del agregado

es su capacidad de absorción, ya que las partículas del agregado pueden pasar por
cuatro estados de humedad, como se muestra en la figura 2.7.

Figura 2.7 Estados de humedad de las partículas de agregado

Fuente: Diseño y control de mezclas de concreto. p. 38

La capacidad de absorción de las partículas de agregado se determina por

diferencia de pesos así:
 (9)

donde:

Coeficiente de absorción (%)

Peso del árido saturado con superficie seca

Peso del árido seco

Consistencia

Capacidad del agregado para resistir los cambios de volumen, como resultado de
los cambios en las condiciones físicas. La falta de consistencia es diferente de la
expansión causada por las reacciones químicas entre el agregado y álcalis del
cemento.

Un agregado es inestable cuando los cambios de volumen, inducidos por cambio

de temperatura en estado seco o mojado, dan como resultado el deterioro del
concreto (descascaramiento, agrietamiento y desintegración).

Textura y forma de partículas

Influyen en las propiedades del concreto en estado fresco. Para producir un

concreto trabajable, las partículas elongadas, angulares y de textura rugosa
necesitan más agua que los agregados compactos, redondeados y lisos. La
adherencia entre un agregado y la pasta de cemento aumenta con partículas
angulares, rugosas y con mayor área superficial.

Superficie específica

Correlación existente entre el volumen y la superficie exterior de una misma

partícula.
Por otro lado, se define la superficie de pega o "superficie específica total" como
la masa de agregado por la suma del área superficial de las partículas. Esta
superficie depende de la granulometría, la forma y la textura de las partículas.

Granulometría

Es la distribución por tamaños de las partículas del agregado, la cual se determina

por medio de tamices. En la práctica la serie de tamices que se emplea en la
distribución granulométrica de agregados para concreto tiene la relación 1:2, en
la cual la abertura de cualquier tamiz es aproximadamente la mitad de la abertura
del tamiz inmediatamente superior. (ver cuadro 2.20).

ANTIGUA
DESIGNACIÓN
DENOMINACIÓN DESIGNACIÓN
ICONTEC
DEL TAMIZ ASTM
EQUIVALENTE
EQUIVALENTE

150.0 mm - 6"
125.0 mm - 5"
112.0 mm - 4½"
110.0 mm 101.6 4"
90.0 mm 90.5 3½"
75.0 mm 76.1 mm 3"
50.8 mm 50.8 2"
37.5 mm 38.1 mm 1½"
26.5 mm 25.4 mm 1"
19.0 mm 19.4 mm ¾"
13.2 mm 12.7 mm ½"
9.5 mm 9.51 mm 3/8"
4.75 mm 4.76 mm No. 4
2.36 mm 2.38 mm No.8
1.18 mm 1.19 mm No. 16
600 µm 595 µm No. 30
300 µm 297µm No. 50
150 µm 149 µm No. 100
75 µm 74 µm No. 200

Fuente: Materiales para concreto. p. 66

Ejemplo No. 1

Análisis granulométrico de una muestra de 1400 g de arena.

ARENA
ABERTURA
DE TAMIZ
PULG. O No. % RETENIDO
PESO
(mm) % PASA
RETENIDO
PARCIAL ACUMULADO

1½" (38.1) 0.0 0.0 0.0 100.0

¾" (19.0) 0.0 0.0 0.0 100.0
3/8" (9.5) 0.0 0.0 0.0 100.0
# 4 (4.76) 144.3 10.3 10.3 89.7
# 8 (2.38) 340.0 24.3 34.6 65.4
# 16 (1.19) 133.9 9.6 44.2 55.8
# 30 (0.60) 142.5 10.2 54.3 45.7
# 50 (0.30) 198.7 14.2 68.5 31.5
# 100 (0.15) 255.4 18.2 86.8 13.2
Fondo 185.2 13.2 100.0 0.0

TOTAL 1400.0 100.0 298.7

Aquí se Aparece Expresa un Indica el Con base en

indica el No. el peso porcentaje acumulado el porcentaje
de la serie de retenido del peso de los retenido
tamices en cada total de la porcentajes acumulado en
deseada en tamiz. muestra. así: retenidos en cada tamiz, se
orden 1400 g son cada tamiz. determina el
descendente. 100%; 144.3 porcentaje
g. retenido acumulado
que que pasa por
porcentaje cada tamiz,
equivale. teniendo en
X=144.3x100 cuenta que
/1400=10.3% cada %
acumulado
retenido es el
complemento
para llegar al
100%, del
porcentaje
que pasa,
entonces:
 100-
10.3%=89.7%.

Cuadro 2.21 Análisis granulométrico de una muestra de arena

Curva granulométrica de la arena

En escala aritmética o logarítmica sobre la ordenada se presenta el

porcentaje acumulado que pasa a través de los tamices y sobre el eje de
las abscisas se indica la abertura de los tamices.

Figura 2.8 Curva granulométrica de la arena

Ejemplo No. 2

Análisis granulométrico de 2400 g de grava.

GRAVA
ABERTURA
DE TAMIZ
pulg. o % RETENIDO
PESO
No. (mm) % PASA
RETENIDO
PARCIAL ACUMULADO
 1½" (38.1) 0.0 0.0 0.0 100.0
¾" (19.0) 1410.2 58.8 58.8 41.2
3/8" (9.5) 821.7 34.2 93.0 7.0
# 4 (4.76) 71.1 2.96 95.96 4.04
# 8 (2.38) 39.2 1.63 97.59 2.41
# 16 (1.19) 36.8 1.53 99.12 0.88
# 30 (0.60) 21.0 0.88 100.0 0.0
Fondo 0.0 0.0 100.0 0.0

TOTAL 2400.0 100.0 744.4

Cuadro 2.22 Análisis granulométrico de una muestra de grava

Curva granulométrica de la grava

Figura 2.9 Curva granulométrica de la grava

El análisis granulométrico, además de indicar qué tan gruesa o fina está

la masa de agregado, determina otros factores que constituyen una
caracterización más de la distribución de tamaños que posteriormente se
utilizará como parámetro de diseño de una mezcla de concreto y son:

Módulo de finura (MF)

Factor que permite estimar qué tan grueso o fino es el material
(generalmente está entre 1 y 10, a menor valor, más fino es el material).
Se define como la suma de los porcentajes retenidos acumulados
dividido por cien para el ejemplo No.1:

Es importante conocer el anterior dato porque todas las mezclas de árido

que poseen el mismo módulo, precisan la misma cantidad de agua para
producir hormigones de la misma calidad y resistencia siempre que
empleen igual cantidad y calidad de cemento.

Tamaño máximo (TM)

En la práctica indica el tamaño de la partícula más grande que hay dentro de la

masa de agregado. Está definido por la mínima abertura del tamiz que permite el
paso del 100% del material en peso. Para el ejemplo Nº1 se tiene, arena=9.5mm,
grava=38.4mm.

Tamaño máximo nominal (TMN)

Indica el tamaño promedio de partículas más grandes que hay dentro de

la masa de agregados. Está definida como la abertura del tamiz
inmediatamente superior a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado
sea 15% o más. Para el ejemplo Nº1 se tiene arena=4.8mm,
grava=38.1mm.

Existe granulometría continua cuando en una masa existen fracciones

de todos los tamaños, comprendidos entre el más pequeño y mayor de la
masa en estudio. Si por el contrario, la continuidad de tamaños
desaparece, faltando algunas fracciones, se dice que el árido
posee granulometría discontinua. En la figura 2.10 la
curva granulométrica discontinua carece de las partículas de tamaño
entre 2.5 y 10 mm, entonces, las partículas finas llenarán los huecos
existentes entre las de 2.5 y 10 mm.
 Figura 2.10 Granulometría continua y discontinua
Fuente: Hormigón p. 109

Una granulometría continua ideal de agregado para concreto depende de

la capacidad de acomodamiento y compactación de las partículas dentro
de un volumen dado para lograr la máxima densidad y con esto la
máxima resistencia.

Las curvas granulométricas de agregados ideales se presentan a

continuación:

Figura 2.11 Curva de gradación Fuller-Thompson

Fuente: Tecnología del concreto y del Mortero. p. 79
La curva de FULLER THOMPSON aparece en la figura 2.11, es una
referencia clásica y obedece a la ecuación:

(10)

donde:

Tanto por ciento que pasa por el tamiz considerado.

Luz del tamiz supuesto en mm

Tamaño máximo nominal del árido en mm

Los valores numéricos correspondientes a las diferentes curvas para

cada tamaño máximo (ecuación anterior) se presentan en el cuadro 2.23:

TAMIZ TAMAÑO MAXIMO mm (pulg)

mm Pulg 76.1 50.8 38.1 25.4 19.0 12.7 9.51

(3") (2") (1½") (1") (¾") (½") (1/8")

76.1 3" 100.0

50.8 2" 81.6 100.0
38.1 1½" 70.7 86.6 100.0
25.4 1" 57.8 70.7 81.6 100.0
19.0 ¾" 50.0 61.2 70.7 86.6 100.0
12.7 ½" 40.9 50.0 57.8 70.7 81.6 100.0
9.51 3/8" 35.4 43.3 50.0 61.2 70.7 87.2 100.0
4.76 No.4 25.0 30.6 35.0 43.3 50.0 61.2 70.8
2.38 No. 8 17.7 21.6 25.4 30.6 35.4 43.3 50.0
1.19 No. 16 12.5 15.3 17.7 21.6 25.0 30.6 35.4
0.595 No. 30 8.8 10.8 12.5 15.3 17.7 21.6 25.0
0.297 No. 50 6.2 7.7 8.8 10.8 12.5 15.3 17.8
0.149 No. 100 4.4 5.4 6.2 7.7 8.8 10.8 12.6
Cuadro 2.23 Gradaciones ideales Fuller -Thompson de agregados
para concretoen porcentaje que pasa
Fuente: Materiales de concreto. p.70

Otra curva de referencia clásica es la de Bolomey, la cual contempla un

mayor contenido de finos dentro de la masa del agregado con el objeto
de eliminar la aspereza. La presencia de más finos disminuye la
mencionada aspereza y por otra parte mejora la manejabilidad de la
mezcla de concreto en estado plástico. La ecuación de esta curva es:

(11)

donde:

Y, d y D significan lo mismo que la curva de FULLER THOMPSON. "a" es una

constante que indica el grado de trabajabilidad del concreto para una consistencia
y una forma determinada de las partículas, sus valores se encuentran en el cuadro
2.24.

Forma de las partículas del Consistencia del concreto en

agregado estado plástico

Seca Normal Húmeda

(tierra (plástico) (fluida)
Redonda húmeda) 10 12
Cúbica 6-8 12-14 14-16
8-10

Cuadro 2.24 Valores de "a" según la fórmula de Bolomey

Fuente: Hormigón. p. 147

WEYMOUTH demostró que se requiere una mayor energía de

compactación para lograr altas masa unitaria y alta resistencia, para ello,
se usarán valores menores de n (ver cuadro 2.25 de valores de n).

Esta ley de gradación se expresa así:

(12)
donde:

Porcentaje que pasa por el tamiz

Tamaño máximo del agregado

Exponente que gobierna la distribución de las partículas y es función

del agregado grueso.

No.4 -
Tamaño d 3" 1½" ¾" 3/8"
No.100

n 0.230 0.268 0.292 0.304 0.305

Cuadro 2.25 Valores de "n" para la ecuación de Weymouth en

función del tamaño
Fuente: Tecnología del concreto y del mortero. p. 82

TAMIZ TAMAÑO MÁXIMO mm (pulg)

76.1 50.8 38.1 25.4 19.1

mm pulg
3" 2" 1½" 1" ¾

76.1 3 100.0
50.8 2 100.0
38.1 1½ 83.0 92.6 100.0
25.4 1 100.0
19.1 ¾ 66.7 75.2 81.6 91.7 100.0
9.51 3/8 53.0 60.1 65.6 74.1 81.0
4.76 Nº 4 42.9 48.5 53.0 60.0 65.5
2.38 Nº 8 34.8 39.4 42.9 48.5 53.0
1.19 Nº 16 28.1 38.1 34.8 39.3 42.9
0.595 Nº 30 22.8 25.8 28.1 31.8 34.8
0.297 Nº 50 18.4 20.8 22.8 25.8 28.1
0.149 Nº 100 14.9 16.9 18.4 20.8 22.8
Cuadro 2.26 Gradaciones ideales de Weymouth para agregados en
porcentaje que pasa
Fuente: Materiales de concreto. p.71

Dentro de las propiedades químicas de los agregados se tiene:

Reacción álcali sílice

Ocurre entre los constituyentes silíceos de los agregados y los álcalis de

la pasta de cemento (Na2O y K2O), esta reacción se manifiesta a través
de una expansión del concreto y el agrietamiento y ruptura de la pasta de
cemento, en cuyas fisuras se forman bolas gelatinosas o duras.

Los factores que influyen en la reacción son la naturaleza, cantidad y

tamaño de la partícula del material reactivo y la cantidad de agua no
evaporable en la pasta.

Los tipos de roca que pueden contener material reactivo son las
denominadas calcedonias, calizas, dolomitas silíceas, areniscas,
cuarsitas, riolitas, dacitas, andesitas, pizarras y filitas.

Epitaxia

Así se denomina a la reacción química que tiene la característica de

mejorar la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de
cemento a medida que transcurre el tiempo.

Reacción álcali-carbonato

Las rocas carbonaceas reactivas que corresponden a las dolomíticas con

cantidades apreciables de calcita, las rocas que contienen arcilla o limo o
las rocas que tienen una matriz muy fina, al entrar en contacto con los
álcalis de cemento reaccionan formando redes de agrietamiento,
ocasionando pérdida de adherencia entre el agregado y la pasta de
cemento.
Dentro de las propiedades térmicas se tienen las siguientes:

Coeficiente de dilatación o expansión térmica

Es función o depende de la naturaleza y estructura interna de las rocas,

variando por consiguiente de unos áridos a otros. La dilatación o
expansión térmica representa la velocidad a la que ocurren los cambios
temperatura de una masa; en el caso del concreto corresponde al índice
de facilidad con la que el mismo sufre cambios de temperatura.

Si los coeficientes de dilatación o expansión térmica del agregado grueso

y de la pasta de cemento son muy diferentes, se pueden introducir
movimientos diferenciales y una ruptura de la adherencia entre las
partículas del agregado y la pasta de cemento que las rodea. Cuando
ambos coeficientes se diferencian por más de 5.5 x 10-6 ºC se puede
afectar la durabilidad del concreto sujeto a congelamiento y deshielo. El
cuadro 2.27 resume algunos valores del coeficiente para diferentes tipos
de roca.

TIPO DE COEFICIENTE DE DILATACIÓN

ROCA TÉRMICA LINEAL x10-6

Caliza 0.9 a 12.2

Silícea 4.3 a 13.8

Granito 1.8 a 11.9

Diorita- 4.1 a 10.3

andesita
Basalto- 3.6 a 9.7
diabasa
Dolomita 6.6 a 8.6

Mármol 1.1 a 16.0

Cuadro 2.27 Coeficiente de dilatación para rocas Fuente: Hormigón. p. 105

La conductividad térmica de los áridos aumenta ligeramente cuando
estos se encuentran húmedos.

Calor específico

Representa la capacidad calórica del concreto la cual aumenta

considerablemente cuando crece la humedad del mismo. Este calor
también aumenta si aumenta la temperatura y si disminuye la densidad
del concreto. El calor específico varía entre ( ).12

Conductividad térmica

Se conoce como la capacidad del material para conducir calor; es la relación

entre el flujo de calor y el gradiente de temperatura; entre más pesado sea el
agregado utilizado, más alto es el valor de la conductividad térmica.

Entre las propiedades mecánicas del concreto se tienen

la adherencia, tenacidad, dureza y resistencia mecánica, las cuales
se caracterizan en el cuadro 2.28.

PROPIEDADES CARACTERÍSTICAS

Depende de la forma, porosidad,

naturaleza y estado superficial de la pasta
de cemento. La presencia de arcilla en la
superficie del árido, disminuye la
resistencia a tracción por falta de
adherencia. Por consiguiente la arcilla se
debe eliminar totalmente por lavado.
Adherencia
La adherencia mecánica es mayor en los
agregados con superficie rugosa, por esta
razón los áridos machacados
proporcionan mayor adherencia y
resistencia a la tracción siendo
empleados en pavimentos de aeropuertos
y carreteras. La adherencia depende de
la calidad de la pasta de cemento y del
 tamaño, forma, rigidez y texturas de las
partículas del agregado.

Es la resistencia del concreto a la falla

por impacto; tiene que ver con el manejo
de agregados debido a que a una mayor
Tenacidad debilidad ante una carga de impacto se
puede alterar su granulometría e indicar
baja calidad de los mismos para ser
utilizados en la mezcla.
Es una propiedad que depende de la
constitución mineralógica, la estructura y
Dureza la procedencia de los agregados.
(Tecnología del concreto, Diego Sánchez
de Guzmán. p. 100).
La falla de un concreto está regida por las
resistencias relativas del agregado, la
pasta y de lo que se conoce como
interfase de adherencia. Por lo general en
Resistencia los agregados naturales las partículas
mecánica tienen una resistencia superior a la de la
pasta de cemento endurecida, por lo que
la resistencia a la compresión del
concreto no se ve muy afectada por la
resistencia del agregado a compresión.

Cuadro 2.28 Propiedades Mecánicas de los agregados

PROPIEDADES FÍSICAS Y
MECÁNICAS DEL CEMENTO
Peso específico (densidad)

Es la relación entre la masa y el volumen absoluto de una cantidad dada.

Generalmente está entre 3.10 y 3.15 cuando la única adición es
el yeso, al adicionar escoria de alto horno o puzolana el peso específico
está entre 2.8 . y 3.15 , según la proporción de
adición. Esta medida se usa en el diseño de mezcla.

Superficie específica (finura)

Propiedad que está muy ligada con la velocidad de hidratación del cemento; es
así como a mayor finura mayor superficie de hidratación por el agua de amasado
y mayor formación de gel responsable del endurecimiento. A mayor finura mayor
resistencia inicial e impermeabilidad, incremento de liberación de calor, y a la
vez contracción plástica por secado.

Los cementos muy finos tienen inconvenientes con la retracción, mayor

sensibilidad a la meteorización y reacciones más enérgicas de los álcalis
reactivos. Sin embargo, los finamente molidos tiene la ventaja de una menor
exudación y de producir morteros y hormigones de mayor docilidad.

Al aumentar el grado de finura de un cemento hay que incrementar la

dosificación en yeso para garantizar una regulación adecuada del
fraguado debido a la mayor cantidad de C3A disponible para hidratarse.

Consistencia normal

Cantidad de agua que se le agrega al cemento para proporcionarle fluidez; esto

quiere decir que se considera como consistencia normal una determinada fluidez
para una cierta cantidad de agua. La consistencia de una pasta de cemento se
mide por medio del "Aparato de Vicat".

Fraguado

Cambio que sufre la pasta de cemento de estado plástico a endurecido. Durante el

fraguado la pasta pierde plasticidad y adquiere resistencia.

El fraguado inicial no debe ocurrir muy pronto, ni el fraguado final4 demasiado

tarde, estos tiempos son importantes porque dan idea del tiempo disponible
para mezclar, transportar, colocar, vibrar y afinar morteros o concretos en
obra.

Cantidad de agua A mayor agua de amasado menor

tiempo de fraguado
Temperatura del medio A mayor temperatura menor tiempo
de fraguado y viceversa.
Finura del cemento A mayor finura menor tiempo de
fraguado
El ambiente A mayor humedad menor tiempo de
fraguado
Presencia de sustancias Pueden retardar o inhibir el fraguado
orgánicas

Cuadro 2.12 Factores que afectan el fraguado y sus consecuencias

La medida de los tiempos de fraguado se hace mediante la "aguja de

Vicat" o con las "agujas de Gillmore".

Falso fraguado

Pérdida de plasticidad prematura de la pasta de cemento sin

desprendimiento de calor, poco tiempo después del mezclado; se puede
evitar continuando el mezclado.

 Las causas del falso fraguado del cemento durante su

almacenamiento.

Fraguado relámpago

Se presenta en los cementos con escaso contenido de yeso o sin yeso.

Este fraguado se produce con una fuerte liberación de calor. Cuando se
presenta, la única son:

 Deshidratación parcial del yeso al molerlo con el clinker.

 Carbonatación de los álcalis solución es devolverlo al depósito.
Inestabilidad de volumen

La pasta de cemento presenta cambios volumétricos cuando pasa por las

fases de fraguado y endurecimiento, en este momento se pueden
producir aumentos de volúmenes debido a reacciones tardías de los
componentes del cemento o por causas físicas.

Los factores de influencia sobre la estabilidad del volumen son la

composición y finura del cemento, cantidad de agua en la mezcla,
proporciones de la mezcla, condiciones de curado y tiempo transcurrido.

Retracción plástica

Se presenta cuando la velocidad de evaporación del agua superficial

excede a la de su emigración desde el interior hasta la superficie.

Hay dos ensayos para la determinación de la expansión potencial del

cemento, la "expansión en autoclave" y el "ensayo de las agujas de
Le Chatelier".

Resistencia mecánica

Es la resistencia a la compresión del cemento. Esta característica es

importante en los requisitos para usos estructurales, en ella influyen la
constitución mineralógica, la relación agua cemento, la temperatura de
curado, el empleo de aditivos, la finura de molido, la resistencia y
granulometría de los agregados.

PROPIEDADES QUÍMICAS DEL

CEMENTO
Hidratación del cemento
 Se define como el proceso en el cual se produce una disolución por la
reacción del conjunto con el agua, seguida de una difusión y precipitación
de los compuestos hidratados.

Durante la hidratación el volumen de la pasta es constante, mientras que

el de los sólidos aumenta produciendo una disminución a la porosidad
del conjunto, que aumenta las resistencias mecánicas de la pasta
endurecida.

La cinética del proceso de hidratación está influenciada por la finura de

molido y composición del cemento, la temperatura de la pasta, relación
agua-cemento de la misma, presencia de adiciones, etc. (Los procesos
ocurridos durante la hidratación del cemento se estudian en el cuadro
2.11).

Calor de hidratación

Es la cantidad de calor, en calorías por gramo (cal/g) de cemento

deshidratado, que se genera al reaccionar el agua y el cemento. El
incremento de calor se debe disipar rápidamente para evitar un aumento
en la temperatura del concreto, que genere agrietamiento al iniciar el
descenso térmico.

Resistencia a los sulfatos

Un alto contenido de sulfatos, en el cemento, genera reacciones

expansivas que puede desintegrar el concreto. En consecuencia es
necesario controlar el contenido de aluminato tricálcico, en el cemento,
para obtener un concreto resistente a los suelos y aguas sulfatadas.

INFLUENCIA EN
ETAPA DE LA PROCESOS PROCESOS LAS
REACCIÓN QUÍMICOS FÍSICOS PROPIEDADES
MECÁNICAS

Rápida Alta velocidad Los cambios en

Primeros disolución inicial de evolución la composición
minutos de sulfatos y de calor. de la fase
aluminatos de líquida pueden
 álcali; influir en el
hidratación fraguado.
inicial de C3S.

Disminución de Formación de La formación de

silicato, con los primeros cristales con
aumento en la productos de forma de barra
concentración la hidratación, o placa por
de iones de Ca; baja balance
se inicia la velocidad y inadecuado de
formación de evolución de los iones de
De 1 a 4 horas núcleos de CH y calor. aluminato y
(periodo de C-S-H, la sulfato, pueden
inducción) concentración influir e el
de Ca alcanza fraguado y la
un nivel de trabajabilidad.
supersaturación. La hidratación
de los silicatos
de calcio
determina el
fraguado inicial.
Rápida reacción La rápida Fraguado
química de los formación de inicial, cambio
silicatos de Ca hidratos de consistencia
Aprox. De la 3ª para formar C- provoca una plástica a
a la 12ª hora S-H y CH; disminución rígida;
(etapa de disminución de en la desarrollo de la
aceleración) la porosidad; resistencia
supersaturación alta velocidad temprana;
de Ca. de evolución fraguado final.
de calor.
Formación de Disminución Continuo
CH y C-S-H en la desarrollo de la
controlada por evolución de resistencia a
difusión; calor. velocidad
recristalización Continua decreciente. La
Etapa de post de etringita o disminución porosidad y la
aceleración monosulfato y de la morfología del
polimerización porosidad. sistema
de posibles Formación de hidratado
silicatos. la adherencia determinan la
entre resistencia final,
partículas y la la estabilidad
pasta y el del volumen y la
agregado. durabilidad.
SUSTANCIAS PERJUDICIALES
Impurezas orgánicas

Interfieren en el proceso de hidratación del cemento, aspecto que repercute en su

resistencia al alterar las reacciones, retrasan el fraguado del mismo. Lo anterior
se debe a que los finos aumentan las exigencias de agua de amasado,
disminuyendo la adherencia de éstos con la pasta de cemento. Sucede más en la
arena que en áridos gruesos.

Contaminación salina

No es el contenido total del cloruro en el agregado lo que más importa,

sino el grado en que el cloruro soluble reacciona durante la hidratación
del cemento. Si no se elimina la sal, absorberá la humedad del aire y
causará eflorescencia (manchas) o una ligera corrosión en el acero de
refuerzo.

Partículas inestables

Se refiere a los esquistos y partículas de baja densidad con inclusiones blandas,

como terrones de arcilla, madera y carbón, lignito o mica porque son causa de
picaduras y descascaramientos en el concreto, afectando en forma negativa la
resistencia del concreto y su durabilidad. Entre ellas se tienen:

Las piritas de hierro y marcasitas

Especialmente en condiciones extremas de calor y humedad son las

inclusiones expansivas más frecuentes en el agregado; generan
manchas en el concreto y ruptura en la pasta de cemento. Hay diferentes
tipos de piritas de hierro: la amarilla, por ejemplo, podría ser un buen
agregado pero debido a las impurezas que posee y defectos de su
estructura no es aconsejable utilizarla porque se puede descomponer.
La marcasita tiene un color amarillo verdoso y no debe emplearse como
árido por ser atacable por los agentes atmosféricos.
 a. Arcilla y limos: Pueden formar un recubrimiento superficial sobre
los agregados que impide una buena adherencia de los mismos
con la pasta, la cual es necesaria para obtener resistencia y
durabilidad satisfactorias. El limo y los polvos muy finos forman
recubrimientos más o menos iguales a los de la arcilla o pueden
aparecer en forma de partículas sueltas no adheridas al agregado
grueso; no deben exceder en su proporción al 3% con respecto al
peso de los agregados porque debido a su finura tienen área
superficial muy alta y por tanto requieren un aumento de la
cantidad de agua necesaria para humedecer las partículas de la
mezcla.

b. Las micas: Son peligrosas porque sufren alteraciones en

presencia de agentes químicos activos procedentes de la
hidratación del cemento. La mica libre en el agregado fino afecta
adversamente la cantidad de agua requerida y, por consiguiente, la
resistencia del concreto.

c. El carbón: Por ser blando y estar finamente dividido puede afectar

el endurecimiento de la mezcla o del concreto afectando
negativamente su resistencia.

TIPOS DE CEMENTO PÓRTLAND

El cemento es muy importante como material constituyente de un
hormigón; es por eso que se le deben brindar a sus características y
propiedades la mayor atención antes y durante la construcción de la
estructura respectiva.

Al cambiar la composición química de las propiedades físicas y

mecánicas del cemento, se pueden obtener características diferentes de
éste cuando se hidrata, generando diferentes tipos:

CEMENTO CARACTERÍSTICAS

Cemento de uso general.

CEMENTO PÓRTLAND Destinado a obras que no estén
TIPO I expuestas a ataques agresivos.
(pavimentos, edificios de concreto
reforzado, puentes y depósitos)
CEMENTO PÓRTLAND Destinado a obras de hormigón en
TIPO I M general, pero tiene resistencias
superiores al tipo I.
Destinado a obras de hormigón
expuestas a la acción de sulfatos,
CEMENTO PÓRTLAND y en donde sea necesario moderar
TIPO II el calor de hidratación. (estructuras
de drenaje, pilas, muros de
contención)
Desarrolla altas resistencias
iniciales; su finura lo hace
CEMENTO PÓRTLAND reaccionar más rápidamente.
TIPO III Tiende a ser más fino que el tipo I
para disminuir el tiempo de
fraguado. Se usa en estructuras
cuyo servicio sea urgente.
CEMENTO PÓRTLAND Se emplea en estructuras masivas
TIPO IV como grandes presas de
gravedad.
Ofrece alta resistencia a los
sulfatos.

Al igual que los demás cementos

CEMENTO PÓRTLAND Pórtland no es resistente al ataque
TIPO V de ácidos ni de otras sustancias
corrosivas.

Se emplea en suelos o aguas

freáticas con altos contenidos de
sulfatos.
Su composición es similar a los
tipos I ,II y III respectivamente, con
CEMENTO PÓRTLAND cantidades pequeñas de inclusión
TIPO I A, II A y III A de aire.

Producen concretos resistentes a

la acción congelación – deshielo.
CEMENTO PÓRTLAND Pulverización de clinker, escoria
TIPO IS (de Escoria de granulada y sulfato de calcio.
alto horno), CEMENTO
PÓRTLAND TIPO ISA Se usa en construcciones de
(cemento Pórtland de concreto en general.
escoria de alto horno
inclusor de aire),
 CEMENTO PÓRTLAND Un cemento( IS) puede tener
TIPO I S MS (cemento inclusión de aire, resistencia
pórtland con resistencia moderada a los sulfatos o bajo
moderada a Los calor de hidratación según
sulfatos) especificaciones.
IP: Se emplea en construcciones
Cemento Pórtland Tipo
en general
IP Y P
P: Se emplea donde no se
(Cemento Puzolanico)
necesiten resistencias altas a
edades tempranas: estribos,
presas pilas de cimentación.
CEMENTO PÓRTLAND Se usa donde se requieran
TIPO S(Cemento De resistencias bajas.
Escoria)

Especificaciones de fabricación: Al
tipo I o III con control de un
CEMENTO PÓRTLAND producto final blanco.
BLANCO
Usos: fines arquitectónicos, muros,
prefabricados y paneles para
fachadas.
Compuestos de cemento Pórtland,
Pórtland puzolana, Pórtland de
escoria de alto horno, de escoria,
cal hidráulica, caliza, concha
CEMENTO DE calcárea, arcilla Se emplean en
ALBAÑILERÍA morteros para construcciones de
mampostería. Desarrolla altas
resistencias iniciales. Se expande
rápidamente durante el periodo de
endurecimiento, a edad temprana
después del fraguado
La ventaja de su uso es controlar y
CEMENTO ALUMINOSO reducir las grietas de contracción
por secado.

Cuadro 2.14 Tipos de Cemento

Figura 2.5 Puente en concreto arquitectónico blanco intercambio La
Aguacatala –Medellín

GRADO ASTM C3S C2S C3A C4AF

I 50 24 11 8

II 42 33 5 13

III 60 13 9 8

IV 26 50 5 12

V 40 40 4 9

USO Y EFECTO DE ADICIONES EN EL

CEMENTO
Las adiciones están constituidas por los materiales que se le añaden al
cemento para mejorar sus características físicas y/o químicas o conferirle
algunos comportamientos especiales.

Puzolanas

Son materiales silico-aluminosos, naturales o artificiales que al carecer

de actividad hidráulica y de propiedades cementantes, por sí solos,
contienen constituyentes que a temperaturas ordinarias y en presencia
de agua, se combinan con el hidróxido de calcio para formar compuestos
insolubles en agua y estables, los cuales se comportan como
conglomerantes

La causa de la actividad de las puzolanas tiene que ver con su

constitución y estructura interna, y ésta será mayor cuanto más vítrea o
amorfa y menos cristalina sea.

El contenido de puzolana debe estar comprendido entre el 15% y el 50%

en total de la masa.

NATURALES
(Tienen por sí mismas carácter puzolánico)
a. Geotérmico igneo-volcánico
como las puzolanas clásicas
italianas, portuguesas y
españolas.
Origen mineral eruptivo
b. Hidrotérmico como el ópalo
(agregado reactivo con los álcalis
del cemento).

a. Vegetal como las tierras

formadas por esqueletos de
plantas.
Origen orgánico
b. Animal formadas por
sedimentario
caparazones animales (tierra de
infusorios).

ARTIFICIALES
(Resultan de tratamientos térmicos de activación)
Subproductos industriales obtenidos, entre otros, en los
procesos de fabricación de aluminio y durante la combustión del
carbón en las centrales térmicas.
INTERMEDIAS
Puzolanas naturales, que al igual que las artificiales, se someten
a tratamientos térmicos de " ennoblecimiento" para incrementar
su acción.

Cuadro 2.13 Clasificación de las puzolanas según su origen

Cenizas volantes
Son un residuo que proviene de la calcinación del carbón pulverizado en
centrales termoeléctricas; son arrastradas por los gases y recuperadas
por precipitación electrostática.

Las cenizas que se usan en el hormigón se dividen en dos

clases: Cenizas volantes de clase F producidas normalmente de la
combustión de la antracita o carbón bituminoso, las cuales poseen
propiedades puzolánicas pero poca o ninguna propiedad cementicia.
Las cenizas volantes de clase C que resultan de la combustión del
lignito o carbón subbituminoso, las cuales además de las propiedades
puzolánicas poseen propiedades cementicias autógenas.

Las variaciones en las propiedades físicas o químicas de estas adiciones

minerales, aún dentro de las tolerancias de las especificaciones, pueden
causar variaciones apreciables en las propiedades de los hormigones de
alto desempeño.

Las cenizas contribuyen a incrementar las resistencias mecánicas a

largas edades del cemento; al reaccionar con la cal la fijan impidiendo los
problemas de lixiviación por aguas puras o ataque por aguas ácidas y,
por tanto, mejoran la durabilidad de los morteros y concretos; corrigen las
deficiencias en la composición granulométrica del hormigón aportando
partículas finas cuando son insuficientes; mejoran docilidad y acabado de
los hormigones; aportan cualidades del hormigón endurecido como
incremento de su resistencia a los sulfatos y reducen la expansión debida
a la reacción árido-alcali.

Humo de sílice

Procede de la fabricación en hornos eléctricos del silicio y ferrosilicio a

partir de cuarzo, caliza y hierro. El humo de sílice es imprescindible en la
obtención de hormigones de alta resistencia mecánica y alta durabilidad.
Este material, a causa de su extrema finura y su alto contenido de sílice,
cumple un papel importante en la estructura de la pasta de cemento al
actuar como relleno físico o filler, aumentando la compacidad de la
mezcla.

Se comporta como plastificante debido a su finura; además, al reaccionar

con el hidróxido cálcico produce un aumento de resistencia mecánica;
aumenta la adherencia de la pasta a los áridos; disminuye la
permeabilidad de los hormigones y aumenta la cohesión de la mezcla;
finalmente reduce considerablemente la exudación en el hormigón fresco
debido a su gran superficie específica y capacidad para retener el agua.

Escorias de alto horno o escorias siderúrgicas

Son un subproducto de desecho proveniente del tratamiento de

minerales de hierro en alto horno. Al igual que el clinker, la escoria de
alto horno debe ser enfriada bruscamente con el objeto de lograr mayor
actividad.

Los cementos Pórtland de escorias de alto horno generan bajo calor de

hidratación, haciéndolos aconsejables en presas y cimentaciones
masivas. Estos cementos son resistentes al ataque de sulfatos y
químicos.

Calizas

Rocas que se componen básicamente de carbonato cálcico. Las calizas,

o piedras calizas, están constituidas en una gran parte de las rocas
sedimentarias y se deben en su mayoría a la actividad de seres vivientes
que provocan la precipitación del carbonato cálcico que contiene el
medio en que viven.

Una forma de identificarlas consiste en la efervescencia

(desprendimiento burbujeante de gas carbónico) que se produce cuando
entran en contacto con un ácido.

Filleres

Son materiales inorgánicos minerales, naturales o artificiales que

mejoran las propiedades del cemento, como la trabajabilidad o la
retención de agua. Los filleres pueden ser inertes o poseer
características ligeramente hidráulicas o puzolánicas.

Estas adiciones deben homogeneizarse, secarse y pulverizarse, en

función de las condiciones de producción y suministro. Es fundamental
que no aumenten la demanda de agua del cemento, no disminuyan la
resistencia del hormigón ante cualquier agresivo y no reduzcan la
protección de armaduras frente a la corrosión.