Método cuantitativo de Vogel

Este método apunta al análisis de los costos de transporte, tantos de materias primas
como de productos terminados. El problema del método consiste en reducir al mínimo
posible los costos de transporte designados a satisfacer los requerimientos totales de
demanda y abastecimiento de materiales. Los supuestos considerados como
desventajas del método son:

 Los costos de transporte son una función lineal del número de unidades
embarcadas.
 Tanto la oferta como la demanda se expresan en unidades homogéneas.
 Los costos unitarios de transporte no varían de acuerdo con la cantidad
transportada.
 La oferta y la demanda deben ser iguales.
 La cantidad de oferta y demanda no varían con el tiempo.
 No considera más efectos para la localización que los costos de transporte.

Entre sus ventajas está en que es método preciso y totalmente parcial. Todos los datos
se llevan a una matriz oferta y demanda u origen y destino, se escogerá aquel sitio que
produzca los menores costes de transporte, tanto de la materia prima como del
producto terminado. El método no se ejemplifica en esta parte, si no en el caso
práctico que se muestra en el final de la parte 2, se aplica en forma total desde su
planteamiento hasta su solución.

En la figura se muestra una matriz ordinaria del método y los pasos que se siguen para
su solución.
En los renglones A, B y c se encuentran los sitios que abastecerán la demanda hasta
los sitios W, X, Y y Z. en el recuadro de cada intersección oferta y demanda aparece el
costo de transportar una unidad desde un sitio de origen (oferta ) A, por ejemplo,
hasta sitio de base, aparecen las cantidades máximas de ofertas y demanda de cada
localidad, una condición indispensable para que la matriz tenga solución es que la
suma de toda oferta sea igual a toda demanda, resultado que aparece en la casilla del
ángulo inferior derecho de la matriz.

INGENIERÍA DEL PROYECTO

Comprende los aspectos técnicos y de infraestructura que permitan el proceso de

fabricación del producto o la prestación del servicio, así tenemos.

Consiste en definir el tipo de maquinarias y equipos serán necesarios para poder

fabricar el producto o la prestación del servicio, por ejemplo en el caso de una
empresa metal mecánica tenemos las máquinas de soldar, máquinas de cortar metal,
etc, en una empresa textil tenemos las máquinas de costura recta, bordadoras, etc.

PROCESOS PRODUCTIVOS

En toda actividad productiva existen procesos que permiten llevar a cabo la

producción de un producto de una manera eficiente que permite un flujo constante de
la materia prima, eficiencia en el uso del tiempo, orden, etc. Por tal motivo es
importante diseñar los subprocesos dentro del proceso de producción de tal manera
que pueda darse un proceso óptimo en la fabricación del producto. o la prestación del
servicio.

Técnicas de análisis del proceso de producción

Este análisis cumple con dos objetivos:

Facilitar la distribución de la planta aprovechando el espacio disponible en forma

óptima, lo cual optimiza la operación de la planta mejorando los tiempos y
movimientos de los hombres y las máquinas. Para representar y analizar el proceso
existen varios métodos:
  Diagrama de bloques. Consiste en que cada operación unitaria ejercida se
encierra en un rectángulo, cada rectángulo y bloque se une con el anterior y
posterior por medio de flechas que indican tanto la secuencia de las
operaciones como la dirección del flujo.
 Diagrama del flujo del proceso. Es más detallado que el diagrama anterior ya
que utiliza una simbología internacionalmente aceptada para representar las
operaciones efectuadas las cuales son: operación, transporte, demora,
almacenamiento, inspección y operación combinada.
 Cursograma analítico. Es una técnica que consiste en hacer un análisis muy
detallado del proceso, básicamente con la intención de reducir el tiempo, la
distancia, o ambos parámetros dentro de un proceso que ya está en
funcionamiento.
 Diagrama de hilos y diagrama de recorridos. Muestran con una gráfica la ruta
que recorre la materia prima, desde que sale del almacén hasta que se
convierte en el producto final
 Iconograma. Es la representación de un proceso por medio de imágenes
estilizadas de todos los componentes de un proceso. E una herramienta útil
sobre todo para aquellos que se les dificulta el entendimiento de la simbología
internacional.
 Diagrama sinóptico. Es un diagrama sintetizado de un proceso. Se utiliza para
representar procesos complejos que pueden tener decenas o aun cientos de
actividades.

Es necesario que se definan las necesidades de equipo

Factores relevantes que determinan la adquisición de maquinaria y equipo

1) El proveedor.
2) El precio.
3) Dimensiones (para distribución de planta).
4) Capacidad: De la capacidad depende el nº de máquinas que se requieran.
 5) Flexibilidad: Cuando se realizan procesos dentro de ciertos rangos por ejemplo
en ciertas temperaturas, se generan diferentes cambios al producto.
6) Mano de obra necesaria: necesidades de mano de obra directa y de
capacitación.
7) Costo de mantenimiento: Lo proporciona el fabricante.
8) Consumo de energía eléctrica, otra o ambas: por lo general se indica en una
placa en la máquina el consumo en watts/h.
9) Infraestructura necesaria: Equipos que necesitan alta tensión eléctrica, con lo
que se incrementa la inversión.
10)Equipos auxiliares: Máquinas que necesitan agua a presión, agua fría o caliente
etc.
11)Costos de fletes y seguros.
12)Costos de instalación y puesta en marcha.
13)Existencia de repuestos y puntos de reparación en el país, o si hay necesidad e
importarlos.

Métodos de distribución

Diagrama de recorrido y SLP

Este método fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente en

materia de planeación de fábricas, quién ha recopilado los distintos elementos
utilizados por los Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los proyectos
de distribución.

El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una

distribución y está constituida por cinco fases, en una serie de procedimientos y
símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas
involucradas de la mencionada planeación. Esta técnica, incluyendo el método
simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u
operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores
readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.

Para que el método SLP tenga éxito, se requieren una serie de datos sugeridos por
Richard Muther. Los primeros datos que se deben conocer son P, Q, R, S, y T, que por
sus siglas en ingles significan: P, producto, con todas sus especificaciones, las cuales se
declaran desde el principio de la evaluación del proyecto. Q (quantity), cantidad de
producto que se desea elaborar, lo cual se determina tanto en el estudio e mercado
como en la determinación del tamaño de planta. R (route), secuencia que sigue la
materia prima dentro del proceso de producción. S (supplies), insumos necesarios
para llevar a cabo el proceso productivo. T, tiempo que es la programación de la
producción. Después de esto se necesita tomar en cuenta el flujo de materiales y la
relación de actividades que se tienen en las operaciones del proceso de producción.
Con esto datos ya es posible aplicar el método SLP. Una vez que se ha desarrollado el
método, se verifica el espacio requerido y se le compara con el espacio disponible.
Para proyectar el espacio requerido, es necesario calcular las áreas para todas las
actividades de la planta. De aquí, de acuerdo con la cantidad de maquinas y al volumen
que ocupa cada una, se realiza un primer intento de distribución. Con estos se
efectúan los ajustes necesarios para llegar a determinar la distribución definitiva de
las instalaciones de una planta. Esta es la planeación del SLP.

Después de esto se necesita tomar en cuenta el flujo de materiales y la relación de

actividades que se tienen en las operaciones del proceso de producción. Con esto
datos ya es posible aplicar el método SLP. Una vez que se ha desarrollado el método,
se verifica el espacio requerido y se le compara con el espacio disponible. Para
proyectar el espacio requerido, es necesario calcular las áreas para todas las
actividades de la planta. De aquí, de acuerdo con la cantidad de maquinas y al volumen
que ocupa cada una, se realiza un primer intento de distribución. Con estos se
efectúan los ajustes necesarios para llegar a determinar la distribución definitiva de
las instalaciones de una planta. Esta es la planeación del SLP.

El método SLP utiliza una técnica poco cuantitativa al proponer distribuciones con
base en la conveniencia de cercanía entre los departamentos. Emplea la simbología
internacional dada:

Código Relación de proximidad

A Absolutamente necesaria
E Especialmente necesaria
I Importante
O Importancia ordinaria
U No importante
X Indeseable

El método puede desarrollarse en los siguientes pasos:

 Construya una matriz diagonal y anote los datos correspondientes al nombre
del departamento y al área que ocupa. Observe que la matriz tiene la forma que
por medio de ella están relacionados todos los departamentos de la empresa.
 Llene cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlación) con la
letra del código de proximidades que se considere más acorde con la
necesidad.

 Construya un diagrama de hilos a partir del código de proximidad.

 Como el diagrama de hilos debe coincidir con el de correlación en lo que se
refiere a la proximidad de los departamentos, y de hecho ya es un plano, este se
considera la base para proponer la distribución.

 La distribución propuesta es óptima cuando las proximidades coinciden en

ambos diagramas y en el plano de la planta.