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Soldadura de Ñiño
Soldadura de Ñiño
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
Construcciones Metálicas -
Soldadura Industrial
Módulo de soldadura
por arco eléctrico
La soldadura es el procedimiento que se emplea para unir dos o más piezas; para
ello se emplea el calor. Dependiendo de la técnica de soldadura, el calor es empleado
para fundir las piezas a soldar, así como el material de aporte.
El calor necesario para la soldadura puede ser generado por varias fuentes,
dependiendo de la técnica de soldadura a emplear: electricidad por arco eléctrico o
por efecto joule y por la combustión de un gas con la aportación de combustible y
comburente o la sola aportación del combustible.
Objetivos generales 9
Objetivos específicos 11
1.1. Introducción a la tecnología de la soldadura 11
1.2. Presentación histórica 11
1.3. Tecnología de la unión 13
1.4. Diferentes tipos de uniones 14
1.5. Clasificación de los procesos de soldadura 14
1.6. El arco eléctrico 16
1.7. Zonas características del arco de soldadura 16
1.8. Principales procesos de soldadura que emplea
el arco eléctrico 18
1.9. Soldadura al arco con alambre tubular – fcaw 19
1.10. Soldadura al arco bajo protección gaseosa con
electrodo no consumible – tig 20
1.11. Soldadura al arco sumergido – saw 22
1.12. Soldadura por oxigás – ofw 23
1.13. Reglas de seguridad en el proceso de soldadura 24
Glosario 27
Objetivos específicos 29
2.1. Descripción y denominaciones 29
2.2. Descripción del proceso con electrodos revestidos 29
2.3. Cálculo del amperaje 32
Glosario 34
Objetivos específicos 37
3.1. Nociones de electricidad respecto al arco eléctrico 37
3.2. La corriente eléctrica 38
3.3. Circuito eléctrico 40
Objetivos específicos 55
4.1. Descripción, características y clasificación general 55
4.2. Funciones del revestimiento 57
4.3. Clasificación de los electrodos comunes 58
4.4. Condiciones de funcionamiento de los electrodos 61
Glosario 65
Objetivos específicos 67
5.1. Soldabilidad de los aceros y aleaciones 67
5.2. Técnicas de soldadura 70
5.3. Posiciones de soldar 73
Glosario 79
Objetivos específicos 83
6.1. Dilatación y contracción de los metales en la soldadura 87
Glosario 87
Objetivos específicos 89
7.1. Introducción 89
7.2 Tipo de discontinuidades 89
7.3. Las discontinuidades en la soldadura 90
7.4. Discontinuidades como inclusiones 99
Glosario 103
VIII Autoevaluaciones 99
Bibliografía 107
Sílabo 109
1. Conocer los equipos o fuentes de poder utilizados en la soldadura por arco eléc-
trico manual.
2. Identificar los elementos que componen los equipos y saber para qué sirven.
5. Distinguir los distintos tipos de soldadura y elegir las clases y procedimientos más
adecuados para cada material y situación.
6. Conocer los defectos más importantes de la soldadura y los remedios para evitar-
los.
1.1.2. Definición según la Norma DIN 1910: “La soldadura es la unión de dos me-
tales con la aplicación de calor, o presión, o con la combinación de calor y pre-
sión, con o sin adición de material de aporte.”
Aunque los metales han sido utilizados durante miles de años, nadie está se-
guro de cómo se obtuvo el primer metal útil. Pudo ser a partir de restos de
meteoritos o, más probablemente, al calentar inadvertidamente minerales que
contenían cobre, obteniéndose una masa de cobre impuro que fácilmente po-
día conformarse.
La antigüedad del empleo de los metales ha sido confirmada por los descubri-
mientos de diferentes piezas de bronce: hachas, puntas de lanza y ornamentos
han sido extraídos de antiguos emplazamientos humanos y los arqueólogos
han demostrado que fueron fabricados y utilizados durante el período que se
conoce como Edad de bronce.
N. Bernardos
Usaron el proceso de arco de carbón para
y S. 1885 Rusa
soldar metales.
Olczewski
12 Fouch y F.
Picard
1900 Francia
Desarrollaron el primer soplete para ace-
tileno.
Unión empernada:
Es una unión apropiada para hacer
montaje en obra o para elementos
que sean desmontables.
Unión remachada
Distorsión de fuerzas internas. Peligro
de corrosión entre las superficies de
traslape.
Unión soldada:
No hay distorsión de las fuerzas de
material al eliminar el traslape. La
temperatura de operación puede lle-
gar a más de 1200 °C (caso de los
aceros refractarios).
14
1.5.2 Soldadura por presión o estado sólido
• Soldadura fuerte, se llama así cuando el metal de aportación funde por encima
de 450ºC (de acuerdo a la AWS A5.8; por ejemplo tenemos: Ag, Au, Al, Cu, Ni).
• Soldadura blanda, se llama así cuando el metal de aportación funde por deba-
jo de 450ºC (de acuerdo ASTM b32, por ejemplo tenemos: Sn, Pb, Zn).
15
En el cual nunca se produce la fusión del metal base, ni la del de aportación
cuando esta se emplea. Es decir, nunca existe una fase líquida (soldadura por
forja, por resistencia eléctrica y otros).
Presión
Brazo móvil
Regulador
Electrodos con
movimiento de
Bastidor
agua Al suministro
de corriente
(ca) a través
Brazo fijo del contactor
Transformador
Son aquellos en los que siempre se produce la fusión del metal base y la del de
aportación. Es decir, existe siempre una fase líquida formada sólo por el metal
base o por metal base y de aportación.
16 1. Ánodo
2. Columna de plasma
3. Cátodo
Llama
Llama
Iones metálicos Columna plasma Electrodos
Arco eléctrico.
Al ánodo (terminal positivo) se dirigen los electrones atraídos por la carga positiva
del ánodo. Como hemos indicado, el ánodo se encontrará a una temperatura
más elevada que el cátodo.
El gas que se ioniza para convertirse en plasma puede ser el aire, los vapores
desprendidos por el revestimiento del electrodo y/o el gas de protección.
Electrodo de alambre
Entrada de gas protector
Conductor de corriente
Tubo y guía
Dirección de de contacto
avance
Boquilla
Electrodo Gas
consumible protector
Arco
Metal de
soldadura
Metal base
Regulador de
gas protector
Sumnistro de
electrodo
Unidad de alimentación 7
de electrodo
Suministro de
gas protector
3
5
2 4 8
Fuente
6 de poder
9
Pistola
1 10
pieza
Configuración general del proceso GMAW. Componentes: 1. Conexión a la pieza. 2. Agua hacia la
18 pistola. 3. Agua desde la pistola. 4. Circuito del switch de la pistola. 5. Gas protector hacia la pistola.
6. Cable de unión. 7. Gas protector desde el cilindro. 8. Control contactor de soldadura. 9. Cable de
potencia. 10. Entrada primaria de potencia.
Aunque el concepto básico de este proceso fue introducido en los años 20, no
fue comercialmente disponible hasta 1948. Las principales ventajas son:
Fuente de poder DC
Voltaje constante
Hacia la válvula
Control de voltaje
solenoide
Voltímetro y
Contactor control
amperímetro
115 V Control del
alimentador de
alambre
Entrada de gas
Salida de gas
Bovina de alambre
Motor conductor
del alambre
Cable de poder al electrodo
Pistola
Cable a la pieza
Pieza
Proceso de soldadura al arco con electrodo tubular y con protección gaseosa externa.
19
Electrodo tubular
Guía de alambre y
tubo de contacto Polvo metálico Materiales
formadores de vapor.
Escoria solidificada Escoria Desoxidantes
fundida
Protección de arco
constituido por compuestos
vaporizados y formadores
de escoria
Arco y
transferencia
metálica
Poza de
soldadura Dir
e
Metal de so cción
lda
soldadura du de
ra
El proceso TIG conocido como Heli-Arc fue desarrollado al final del año 1930
cuando se tenía la gran necesidad de soldar magnesio. La temperatura de
fusión necesaria para soldar materiales en el proceso TIG es obtenida por el
mantenimiento de un arco producido entre un electrodo de tungsteno aleado y
la pieza de trabajo, tal como lo muestran las figuras:
Pistola Conductor
eléctrico
Electrodo de
Tungsteno
Arco
Suministro
Vaina aislante
de gas inerte
Gas protector
Conductor de
Dirección de corriente
avance
Entrada de gas
protector
Boquilla
Electrodo de
tungsteno no
consumible
Gas protector
Metal de aporte
Soldadura modificada
Corriente
continua
Ánodo
+ Boquilla
Electrodo
6 3
4 2 1
5
8
Leyenda: 1. Fuente de poder de CC CA (100% ciclo de trabajo). 2. Sistema de Control. 3. Porta carrete
de alambre. 4. Alambre-electrodo. 5. Tobera para boquilla. 6. Recipiente porta fundente. 7. Metal base.
8. Fundente. 9. Alimentador de alambre
Reguladores de presión
Mangueras
Válvulas de
control de gas
Soplete
Cilindro de oxígeno
23
Boquilla
Cilindro de combustible
Proceso Oxigás.
• Siga las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer
otros ajustes.
• Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protec-
tor.
• Las chispas volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del
arco también pueden causar quemaduras dolorosas.
• Verifique que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se
va a realizar.
• La pinza debe estar aislada y cuando esté bajo tensión deberá tomarse
24
con guantes.
a. Circuitos con
corriente.
b. Línea de tie-
rra.
c. Cambio de
polaridad.
d. Cambio de
rango de am-
peraje.
e. Circuito de
soldadura
25
GLOSARIO
a. Enlace. Lugar donde los cordones se enlazan por sus extremos.
b. Línea de solidificación. Límite entre el metal sólido y el metal líquido del baño.
g. Zona de Influencia. Parte del metal de base que está influenciada por el calor del
arco.
27
• Describir el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido y sus principios
de funcionamiento, ventajas e inconvenientes. Manejo de equipos.
• Conocer los principales parámetros que influyen en el proceso.
A la soldadura por arco con electrodos revestidos se le conoce por las siguien-
tes denominaciones:
b. Soldeo metálico por arco con electrodo revestido (según UNE-EN ISO
4063)
Dirección de
Gas de protección (proveniente
avance
del recubrimiento del electrodo)
Metal solidificado
Núcleo del electrodo
2.2.2 LIMITACIONES
30
dación como el titanio, circonio, tántalo y niobio, ya que la protección que
proporciona es insuficiente para evitar la contaminación por oxígeno de la
soldadura.
• Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1,5 mm,
el proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm. Para
estos espesores resultan más adecuados los procesos SAW Y FCAW.
2.2.3 APLICACIONES:
La mayor parte de las aplicaciones de soldadura por arco con electrodos reves-
tidos se dan con espesores comprendidos entre 3 y 38 mm.
Formar el arco significa tocar el metal base con la punta del electrodo. Se usan
dos métodos: por frotamiento y de toque.
31
altura constante; cuando ésta es muy pequeña, el electrodo se pega a la
pieza, y cuando es muy grande, se “rompe” el arco, es decir, deja de produ-
cirse.
Comienzo
Contacto
Fin
con la placa
Placa
Comienzo
A
Fin
Placa
C B
No Sí
dos de tipo práctico, que nos permiten calcular en forma aproximada el ampe-
raje que se debe emplear para cada diámetro de electrodo.
IP = 50 (d – 1)
Ejemplo Aplicativo:
1
¿Cuál será la intensidad promedio para un electrodo de 8 de diámetro?
1
Datos: = 3,175 mm = redondeando = 3,2 mm
8
Aplicando la fórmula:
1
Esto nos indica que para soldar con un electrodo de se debe graduar en la
8
fuente de poder 110 A, aproximadamente.
2.3.2 Para cada electrodo se debe usar aproximadamente 40 A. por cada mm. de
diámetro:
Ejemplo Aplicativo:
5
Calcular la intensidad necesaria para un electrodo de de diámetro.
32
5
Datos: = 4 mm
32
5
Lo anterior nos indica que para un electrodo de se deben utilizar 160 A
32
aproximadamente.
El amperaje debe ser igual al valor que nos indican las tres primeras cifras de-
cimales.
33
5
Ejemplo Aplicativo: Calcular el amperaje necesario para un electrodo de .
32
5
Datos: = 0,156
32
5
Esta operación nos indica que para un electrodo de se debe graduar en la
32
fuente de poder aproximadamente 156 A.
34
GLOSARIO
a. Baño de Fusión. Parte líquida del cordón mientras se suelda.
c. Fundente. Un material, que al calentarse, emite un gas que cubre el área donde
va a soldar. Este gas protege los metales que va a soldar contra las impurezas
presentes en el aire.
d. Soldar con Arcos de Fundente. También se conoce como soldar sin gas, esta
técnica para soldar usa una soldadora con alambre. El alambre es tubular y lleno
de fundente.
e. Soldar con Arcos de Metal Gaseosos. Un proceso para soldar usado con una
soldadora con alambre. El alambre es sólido y se usa un gas inerte.
g. Soldar con Arcos de Tungsteno. Es un proceso para soldar usado con solda-
doras con generadores de alta frecuencia. El arco se crea entre un electrodo no-
consumible de tungsteno y la pieza de trabajo. No es indispensable usar un metal
de relleno.
h. Soldadura de Puntos. Una unión hecha para mantener las piezas alineadas has-
ta que se haya completado el proceso de soldar.
35
Todos los cuerpos están formados por elementos químicos o sustancias ele-
mentos, y cada uno de ellos está constituido por partículas elementales o áto-
mos.
38
un valor máximo (positivo), disminuyendo luego hasta cero, posteriormen-
te esta misma corriente fluye en sentido opuesto, o sea que comenzando
de un valor cero alcanza su valor máximo (negativo).
+e
EmSenq
Em Em
1 alternancia
q
Voltaje mínimo Voltaje mínimo 0 q 90 180 270
Grados o
Em Em tiempo
–e
1 Ciclo
Generador de CA
Tensión
(Voltios)
Voltaje +
Tiempo (s)
0,5 s
Voltaje –
Onda de corriente continua.
Generador o transformador
L1
L2
del secundario
L3
Conecciones
Conecciones
del primario
L4
Corriente
eléctrica Circuito
Fuente de electricidad
40
La corriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, donde se fija el
cable del porta-electrodo y termina en el borne de la máquina donde se fija el
cable de tierra.
a. FUERZA ELECTROMOTRIZ
(FEM) O TENSIÓN (E). También
se conoce con los nombres de
diferencia potencial, tensión o
voltaje. Esta viene a ser la fuer-
za o impulso (velocidad) con
que los electrones se desplazan
a través de un conductor. Su
unidad es el voltio, se mide con
el voltímetro.
41
1. AC = Corriente Alterna
2. DC = Corriente Directa
RESISTENCIA RESISTENCIA
Voltaje Amperaje Voltaje Amperaje
En todo circuito eléctrico intervienen tres factores, ellos son: la tensión en vol-
tios, la intensidad en amperios y la resistencia en ohms. La corriente continua
sólo fluye en un circuito cerrado que proporciona una vía conductiva continua
desde el terminal negativo al positivo de la fuente de voltaje. La intensidad de
la corriente es la relación que existe entre la tensión y la resistencia del circuito.
Esta relación existe entre magnitudes eléctricas y se demuestran por medio de
la Ley de Ohm, la que fue descubierta por George Simón Ohm, físico alemán y
en cuyo honor lleva su nombre esta ley.
Relación matemática:
42
1. Para encontrar el voltaje, conociendo la in-
tensidad y resistencia. E=I×R
V
1. Para encontrar la resistencia, conociendo la tensión y
R=
I
la intensidad.
1. ¿Cuál será la intensidad (I) de una plancha eléctrica que tiene una resis-
tencia de 440 ohm y recibe la alimentación de 220 voltios?
E 229 V
SOLUCIÓN: I = R = 440 W = 0,5 A
2. ¿Cuál será la resistencia que tiene el circuito eléctrico que pasa una inten-
sidad de 2 amperios al aplicarle una tensión de 6 voltios?
E 6V
SOLUCIÓN: R = I = 2 A = 3 W
3 ¿Cuál será la tensión necesaria para que un circuito que tiene 180 ohms
pase una intensidad de corriente de 0,8 A?
43
• Al cambiar un conductor por otro de la misma sección y longitud, pero de
diferente material, la resistencia varía, ya que ésta depende del tipo de
material del conductor.
Existen materiales que conducen mejor la electricidad que otros, es decir tie-
nen mayor conductividad eléctrica. La conductividad es una característica de
cada tipo de material.
Lg
RT = (en ohmios)
KC
Ejm: Un cable de cobre, tiene un largo total (largo del cable para soldar y del
cable de tierra) de 40 metros y un diámetro de 40 mm. ¿Cuál será su resisten-
cia total?
Datos: K = 60
Lg = 40 m
C = 40 mm2
Rt = ? en ohmios
44
RT =
Lg
KC
=
40
60 × 40
= 0,016 W
Soldando con arco voltaico se puede suponer la pérdida de tensión en los ca-
bles, normalmente es de 2 voltios. En el ejemplo anterior, en el cual se calculó
la resistencia del cable de soldadura, no figura el valor EP.
Lg × I
C= (en mm2)
K × EP
Ejm: Si un cable de cobre tiene un largo total de 35 m y está cargado con una
corriente de soldadura de 150 amperios y tiene una pérdida de tensión de 2
voltios. ¿Cuál debe ser el diámetro del cable?
Lg × I 3 × 150
C= (mm) = = 43,7 mm2 de diámetro
K × EP 60 × 2
45
tras la corriente pasa. Este campo magnético de fuerza aumenta con el
largo del alambre por el cual la corriente pasa. Enrollando el alambre para
que forme una bobina se puede construir un electroimán. En los dos casos
En donde:
W: Trabajo eléctrico en vatio/horas
W = IET I: Corriente en amperios (amperios)
E: Tensión en voltios (voltaje)
T: Tiempo en horas (h)
Datos: W=?
I = 180
E = 26
2
T = 2 min = 60 = 0,033 h
Vatios
W = IET = 180 × 26 × 0,033 = 154 hora
Para no obtener resultados en cifras tan altas en los cálculos, la unidad vatio/
hora, siempre se expresa en mil unidades, o sea, en kilovatio/horas. Así la fór-
mula antes citada se convierte en:
N = IE
46 Para no obtener también cifras tan elevadas, el resultado del cálculo del rendi-
miento eléctrico se expresa en mil unidades o sea en kilovatios.
IE =?
N= (kilovatios)
1 000
IE 180 × 26
N= = = 4,68 kilovatios
1 000 1 000
Ciertos rasgos de las fuentes de alimentación de soldadura por arco nos per-
miten hacer una clasificación, con respecto a la salida típica. Máquinas de CA,
CC o ambas, corriente constante o tensión constante. Pero en la práctica, y de
uso comercial, encontramos máquinas con:
47
mador está formado por un núcleo de hierro (también denominado núcleo
magnético) que posee dos cables conductores enrollados, formando dos bo-
binas. La primera bobina (llamado primario) se conecta a la corriente alterna
IP IS
VP VS
NP NS
ac ac
Carga
Núcleo
Simbología de un
diodo rectificador
Entrada CA
recificada
Salida
Generador
Motor de corriente
• Cable del porta electrodo que puede contener una raviza, que es un cable
un poco flexible que facilita el manejo al soldador.
• Cable de la pieza o material base.
• Conexión de masa o tierra.
• Conexión a la red.
• Toma de tierra (normalmente agrupada con la conexión a la red.
• Conexiones de los cables a la fuente de energía.
Cable del
Conexión de masa
portalelectrodo
Cable de la pieza
Conexión a la red
con toma de tierra Pequeño transformador
para soldar
Variación de la corriente
normalmente mediante clavijas
50
La característica de la fuente de alimentación es la representación gráfica de
la relación que existe en todo momento entre la tensión y la intensidad de co-
rriente de la fuente. La corriente y el voltaje real obtenido en el proceso de la
Tensión (V)
Tensión (V)
de la fuente 5 mm
4 mm
Características de
Característica de 3 mm
la fuente
arco largo 2 mm
Característica 25 V
22 V
21 V de arco corto
18 V
20 V 15 V
Características
del arco
Punto de funcionamiento
o de soldeo
Se establece un punto
Característica Generador 1
de trabajo M en la
intersección de la
Característica Generador 2
característica de arco
y la caract erística del Característica de arco I1
generador. En este
punto, existen unos U1
M
valores definidos de
tensión U1 e intensidad
I1. I1 I
Tiempo de soldeo
Factor de marcha (%) = Duración del periodo de tiempo × 100
Ejm.: Si se utiliza una fuente de energía que tiene un factor de marcha del 60%,
significa que no se puede utilizar más de 6 minutos por cada 10 minutos de
trabajo, por lo tanto deberá descansar 4 min. (limpieza del cordón, cambio del
electrodo).
• Cada operario de maquina debe conocer los controles, las piezas funda-
mentales y la manera como solucionar un desperfecto, para mantenerla
siempre en óptimas condiciones de uso.
• Así, en las máquinas con motor de combustión debe cambiarse las esco-
billas carbones o a veces, hacer un rebobinado (caso de las máquinas con
un motor eléctrico).
52
GLOSARIO
a. CA o Corriente Alterna. Corriente eléctrica que cambia de dirección periódica-
mente. Corriente de 60 ciclos se desplaza en ambas direcciones 60 veces por
segundo.
e. Longitud del Arco. La distancia entre el extremo del electrodo y el punto de con-
tacto con la superficie de trabajo.
53
4.1.1 DESCRIPCIÓN:
Son materiales de aporte que se usan en la soldadura por arco eléctrico o lla-
mado también voltaico, se dice “electrodo” porque conduce la corriente eléctri-
ca y de metal de aportación al producirse el arco voltaico.
4.1.2 CARACTERÍSTICAS:
• Estabiliza el arco.
• Facilita el encendido del arco.
• Son buenos conductores de la electricidad.
• Están diseñados para cortar y biselar.
Longitud
Núcleo Revestimiento
a. Funciones eléctricas:
b. Funciones metalúrgicas
57
• Producen la limpieza o rectificación químicas del metal derretido y de-
jan un revestimiento de escoria que protege al metal contra la oxida-
ción hasta que se enfríe.
Electrodo
Gotas de metal
fundido
Gas y humos de
protección
Escoria
Arco
Metal líquido
Metal depositado Pieza
• Recubrimiento ácido
Con estos electrodos, la mayoría de los casos, se puede trabajar con ve-
locidades de fusión elevadas y fuertes intensidades. La penetración puede
ser buena, sobre todo si el recubrimiento es espeso. Se pueden utilizar
tanto en corriente alterna como en corriente continua.
La soldabilidad del metal de base debe ser buena, en caso contrario existe
el riesgo de producirse fisuración en caliente, en particular para las solda-
duras en ángulo, en cornisa o verticales.
• Recubrimiento básico
58
Estos recubrimientos contienen cantidades notables de carbonatos. El ca-
rácter metalúrgico de este recubrimiento es básico. Se utilizan usualmente
en corriente continua, polaridad positiva, aunque existen versiones en co-
rriente alterna. El arco es menos estable que con los otros tipos de electro-
do.
Con el fin de evitar las porosidades, los electrodos básicos deben estar
suficientemente secos; por este motivo, los electrodos deben conservar-
se en lugares muy secos y, si han absorbido humedad, deben secarse
antes de su uso conforme a las prescripciones del fabricante.
• Recubrimiento celulósico
Estas características hacen que estos electrodos sean usados para la pri-
mera pasada en la soldadura de oleoductos y gaseoductos.
59
Aplicación: Se aplican para soldar en todas las posiciones y toda clase de
ensambles, bordes mal preparados, juntas oxidadas, grasientas, galvani-
zadas. También para trabajos que serán sometidos a control con rayos “x”.
• Recubrimiento oxidante.
• Recubrimiento de rutilo
• Recubrimiento ácido-rútilo.
61
efectuado por el cordón.
Ejemplo:
INTERPRETACIÓN DE LA NORMA
Toda posición
E 6011
Para corriente continua polaridad
invertida indica todo tipo de
recubrimiento celulósico.
E 7010 - A1
R.T. 80 000 lbs/pulg2 Tipo de corriente y
revestimiento
62
n El 0; Ejemplo E 6010. El electrodo debe trabajarse únicamente con
corriente continua, debiendo conectarse el cable del portaelectrodo
al polo positivo (polaridad invertida), señala asimismo que el
64
GLOSARIO
a. Chisporroteo. Exceso de proyecciones o salpicaduras del metal de aportación
sobre el metal base; generalmente se produce por exceso de intensidad o por
polaridad inadecuada, así como por el soplo magnético.
b. Cordón. Conjunto del metal de aportación y del metal fundido de la pieza, solidifi-
cado en forma de oruga.
c. Electrodo. Un alambre de metal con una capa que tiene aproximadamente la mis-
ma composición del material que se va a soldar.
g. Soplo Magnético. Oscilaciones del arco, causadas por campos magnéticos que
se forman alrededor del electrodo y del metal base; por lo regular, provoca el chis-
porroteo.
65
n Aceros al carbono
n Aceros de baja aleación
n Aceros al cromo-molibdeno
n Aceros al carbono-manganeso
n Aceros de herramienta, Aceros inoxidables, Aceros para muelle y otros
que se distinguen por su composición química y propiedades. Sin em-
bargo, se pueden obtener diferentes propiedades y características de
un acero con una determinada composición química tratándolo térmi-
camente.
n Los aceros al carbono, también denominados no aleados, poseen en
su composición hierro, carbono, pequeñas cantidades de manganeso
(normalmente inferiores al 1,6%) y silicio (normalmente por debajo
BARRAS
Planos
Tubulares
• Aceros al carbono
• Aceros aleados
Al realizar una soldadura sólo se calienta una zona de la pieza, la cual se enfría
mucho más rápidamente que si se hubiera calentado toda ella, debido a que la
69
zona que permanece fría facilitará la transmisión del calor y el enfriamiento de
la zona calentada a gran velocidad, se puede producir un endurecimiento y la
formación de grietas.
Una junta es una abertura o canal en la superficie de una pieza o entre dos o
más planchas o piezas, que tienen los bordes convenientemente preparados,
la cual brinda el espacio que contendrá al cordón de soldadura.
A tope
De solape
En ángulo En “T”
Por el borde
Tipos de juntas. Son las diversas formas que presentan las uniones o juntas
70
en las piezas a unir y que están estrechamente ligadas a la preparación de las
mismas. Estas formas de uniones o juntas, se realizan a menudo en los mon-
tajes de estructuras y otras tareas que efectúa el soldador.
• Juntas a tope
• Juntas en ángulo
• En filete o “T”
• Junta por el borde, y
• Juntas de solape
La mejor junta es la que, con un mínimo costo, satisface todas las condiciones
de servicio. Al seleccionar una junta, deben tenerse en cuenta tres factores:
Otros factores, que deben tenerse en cuenta son los efectos del alabeo, la co-
modidad de soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.
71
e = 4-5
t t = 0-1
3/16
Soldadura traslapada 3/16
3/16
5/16
3/16 Símbolo
5
60°
7
4
a e 6
t e = 5-12
t = 1,5-2 3
1 2
a = 2-3
60° e = 12-20
t = 1-3
a = 1,5-2,5
a e
72
73
e. Posición sobre cabeza (4G). Es decir, las planchas están colocadas hori-
zontalmente y la soldadura se ejecuta por debajo. Es una posición inversa
a la posición plana.
V 45° ± 5
La tubería no
La tubería deberá deberá girarse ni
girarse o rodarse rotarse mientras
74
mientas se se suelda. Eje H
suelda. Eje de la Eje de la tubería de la tubería Eje inclinado con tubería
tubería horizontal vertical horizontal estacionaria
• La ubicación de la soldadura
• El tamaño de la soldadura (espesor útil del cordón, su longitud, separacio-
nes).
• Tipo de soldadura (forma de las soldaduras, preparación de la pieza y se-
paración).
• Informaciones especiales referentes a las especificaciones individuales de
cada soldadura. Debido al reducido espacio de este módulo, sólo indicamos
los símbolos e informaciones que pueden aplicarse directamente para la sol-
dadura eléctrica por arco. 75
Ángulo de BIsel;
ángulo incluido
de avellanado Abertura de raíz;
para soldaduras profundidad de
Símbolo de en tapón y en llenado para
acabado ojal soldaduras en
boton y en ojal
Símbolo de
contorno Paso de la
soldadura
Tamañó de (separación
F
la soldadura centro a centro)
con Bisel Longitud de
A
Profundidad de Bisel la soldadura Símbolo de la
tamaño o asistencia soldadura en
R
para ciertos tipos de campo
soldadura
Otro
S(E) L-P
Lados Símbolo de
Especificación lado
T
proceso u otra la soldadura
referencia toda
Ambos lados alrededor
de la flecha
Cola (se omite
cuando no se Línea de
usa referencia)
(N) referencia
Flecha uniendo
Cantidad de soldaduras la línea de
Símbolo de
por proyección por referencia
soldadura
costura de espárragos en con el lado de
botón, en ojal o puntos. la flecha del
componente de
Los elementos la junta o el lado
mostrados en esta de la flecha de
área permanecen la junta
como se muestran
cuando la cola y la
flecha se invierten
V 1/2V
Recto Inclinado V 1/2V U I
ensanchado ensanchado
Tipos de soldadura
Eje de la soldadura
50-100
0
1,0
0
1,0
0
0,5
0
0,5
0
0,5 Símbolo
Soldadura deseada
5 5
Eje de la soldadura
Soldadura deseada
Símbolo
2-5 3-10
3 3 3 3 2-5 3-10
10 5
Símbolo
77
Soldadura deseada Eje de la soldadura
6 4 5 5 5 5 4 6
2 2 2 2 2
Soldadura deseada
6 20 6
2 6 2 2–5 2 6
Símbolo
Sección transversal
Sección transversal
Sección transversal
Alzado
78
Soldadura deseada
Soldadura deseada
Símbolo
Soldadura deseada
24 6
24
6
Símbolo
Sección transversal
Símbolo
Soldadura deseada
Sección transversal
Alzado
Soldadura deseada
Alzado
79
Soldadura deseada
60°
12 3
60°
12
45°
45° 22 3
6 45°
22
3
45° 6
30°
19
0
19
30°
90°
3+6 0
90°
3 0
Penetración profunda
4
4
3 0
80
GLOSARIO
a. Ángulo de Desplazamiento. El ángulo del electrodo con respecto a la línea a
soldar. Este varía entre los 5º y 45º según sean las condiciones.
g. Unión en T. Es la unión del borde de una pieza de metal con la superficie de otra
en un ángulo de 90º.
81
Inconveniente
Preferible
b
e
d
c
4° 3° 2° 1°
85
4°
1°
2° 4° 6°
1° 3° 5°
1–5–9–13
4–8–12
3–7–11
2–6–10
86
GLOSARIO
a. Fisura. Grieta muy fina en el interior o en la superficie de los cordones. Se produce
por exagerada acumulación de tensiones o contracciones.
c. Mordedura o Socavación. Parte del metal de base fundida por el arco a los lados
del cordón pero no rellenada por la soldadura, también se le denomina entalladu-
ra.
87
VII UNIDAD
7.1. INTRODUCCIÓN
• Exceso de penetración: Se
produce por efecto de un mo-
vimiento que causa la penetra-
ción del electrodo dentro de los
biseles, los cuales son distribui-
dos en esas áreas. Causa que
el material chorree al interior y
puede retener escoria o no en
su interior. Este defecto puede
producir en soldadura de ga-
seoductos, desgaste por ero-
sión. La imagen radiográfica da una densidad más clara en el centro del
ancho de la imagen, ya sea extendida a lo largo de la soldadura o en gotas
circulares aisladas, pudiendo presentar en su interior una mancha deforme
negra.
Concavidades
Causas y corrección
91
soldadura en el interior de la pared del tubo
excede 2” de la longitud o 1/6 de la longitud
de la soldadura, deberá ser rechazada.
• Quemado: Es una
zona de la pasada
de raíz donde la pe-
netración excesiva
ha causado que el
aporte de la solda-
dura penetre dentro
de la misma soplán-
dose. Véase figura.
Resulta de factores
que producen excesivo calor en un área determinada, tales como: excesi-
va corriente, velocidad lenta del electrodo, manejo incorrecto del electrodo.
Hay destrucción completa de los biseles.
Otros defectos:
93
“fisura de solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fi-
sura de licuación” (intergranular). Estos dos tipos comprenden la fisuración
en caliente y se producen por la combinación de una composición química
La imagen radiográfica
es una línea ondulante
muy negra y fina en el
centro del cordón en la
base del mismo (similar
al espesor de un cabe-
llo).
94
n Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.
n En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con
manganeso y micro aleados.
Se observa radiográficamente
como una línea fina muy ne-
gra, recortada, de poca ondulación y transversal al cordón soldado.
95
electrodo (humedad) o por el metal
que solidifica, por lo que se puede
evitar con precalentamiento y mante-
Causas:
Se produce:
La formación del gas puede ser formado por reacciones químicas durante
la soldadura con alto contenido de azufre en la plancha y/o en el electrodo,
humedad excesiva en el electrodo en los bordes de la plancha base, el
arco excesivamente corto, corriente incorrecta o polaridad inversa, corrien-
tes de aire, limpieza prematura de la escoria al terminar una pasada, pues,
no hay que olvidar que la escoria evita el enfriamiento demasiado rápido
del metal fundido.
99
Radiográficamente se observan círculos alineados, negros, que pue-
den ir decreciendo o permanecer de igual diámetro. También pueden
aparecer poros alargados de primera pasada “Cordón hueco”, surgi-
Inclusiones no metálicas:
100
atrapado por una mala regulación de la máquina o por falta de limpieza,
pero en este caso estará en el centro del cordón. Este tipo de defecto es
muy agresivo.
102
GLOSARIO
a. Cráter. El vacío que se forma cuando el arco hace contacto con el metal básico.
c. Escoria. Una capa de residuo de fundente que protege la unión de óxidos y otros
contaminantes mientras los metales se solidifican (enfrían). Este se debe limpiar
una vez que el metal se haya enfriado.
f. Porosidad. Cavidad que se forma durante la solidificación del área soldada. Las
porosidades debilitan la unión.
103
V F
1. Si la soldadura, en términos generales es un proceso de unión ( ) ( )
permanente de dos a más piezas metálicas, producidas por el
calor, la fusión de los bordes, con o sin metal de aporte, tiene la
finalidad de obtener una sola pieza compacta, uniforme, sólida y
homogénea, entonces ¿la soldadura es importante, fundamental
para la expansión y productividad en nuestras industrias?
¿cuáles son sus aplicaciones?
2. La soldadura se clasifica en: 1. Presión y 2. Fusión, ¿cuál de los ( ) ( )
procedimientos más importantes de soldar le agradaría aprender
más, diga por qué?
3. ¿Sugiera Ud. si es necesario realizar la profesionalización y ( ) ( )
formación de soldadores?
4. Has oído hablar que: ”algunas personas son propensos a los ( ) ( )
accidentes” ¿Qué significa?, explique luego respecto a los
accidentes y comportamientos en el trabajo.
5. ¿Cuáles son los equipos para soldar que debe poseer un ( ) ( )
soldador?
6. El soldador debe poseer: herramientas e implementos de ( ) ( )
protección ¿cuáles son?
7. Los materiales más comunes empleados en la soldadura son: ( ) ( )
¿Los aceros de bajo contenido, mediano contenido y alto
contenido de carbono? ¿Los aceros aleados? ¿Otros materiales
metálicos? Describa, cada uno de ellos:
8. Los electrodos básicos más comunes que utilizamos según la ( ) ( )
norma AWS son por ejemplo: para los aceros de bajo contenido,
de carbono y aceros de baja aleación E6010, E6011, E7010,
E7018 y E11018 o ¿conoce otros?, dar ejemplos.
9. ¿Cuáles son las partes del electrodo metálico? y ¿Cómo se ( ) ( )
reconocen los electrodos, existen normas de colores? Explique:
¿cuáles, por ejemplo?
106
SÍLABOS
I. DATOS INFORMATIVOS
II. SUMILLA
III. OBJETIVOS
3.1.1. Unir piezas metálicas por fusión, utilizando máquina de soldar por arco,
accesorios, herramientas e implementos de protección, con electrodos
metálicos revestidos en condiciones de seguridad personal y del medio
ambiente, utilizando adecuadamente los materiales de acero y garanti-
zando la calidad de los proyectos y los procesos tecnológicos.
IV. MÉTODOS
4.2.1 Clase Teórica: Las clases serán objetivas y sistemáticas dando én-
fasis a la descripción, definición y caracterización de los métodos de
aprendizaje y capacitación, Exposición, diálogo, demostración y obten-
ción de conclusiones a cargo del docente. Investigación bibliográfica
por parte de los estudiantes para cada sesión de clase.
110
temas teóricos y prácticos en forma permanente e integral, con la fina-
lidad que los estudiantes de educación técnica y agropecuaria logren
adquirir una actitud indagadora.
4.3.2 Papelógrafos
4.4.1 Portamacetero
4.4.3 Taburetes
4.4.4 Otros
V. EVALUACIÓN
5.1 Exámenes:
1. Prueba de entrada
2. Pruebas parciales
3. Prueba de salida
1. Trabajos de investigación 10 %
2. Puntualidad y responsabilidad 20 %
4. Evaluación de prácticas 30 %
VI. ACTIVIDADES:
112
113
- Soldadura eléctrica manual - Funciones del revestimiento - los elementos que intervienen
son de 4 grupos principales:
- Los electrodos metálicos - Composición básica del revestimiento
- función secundaria
Funciones de algunas materias primas - Función principal
05 - Tipos de revestimientos: 5ta
- Clases de electrodos: básicos de doble - Ventajas del revestimiento Celulósicos, Butílicos y de hierro
revestimiento - Normas AWS de electrodos para aceros dulce o en polvo
Normas para las soldaduras bajo c. de c. y aceros de baja aleación - Usando procedimientos y
- Continuar la ejecución de la soldadura - Cómo rellenar una superficie plana electrodos adecuados
- Técnicas de la soldadura por arco. - Juntas: a tope, ángulo, solape, tapón, canto. - Diversas juntas y posiciones,
- Generalidades Posiciones: plana, horizontal, vertical, sobre cabeza. etc.
- Preparación de las juntas para la - elección del tipo de juntas. - Costos de preparación de
06 soldadura juntas. 6ta
- Factores para lograr un buen cordón
- Soldadura eléctrica en posición plana - - Valorar los métodos y técnicas
Evaluación de los medios y materiales, platinas
- Control de calidad de los procesos de y electrodos - Valorar de la importancia del
ejecución del proyecto bien
- Uso adecuado de instrumento.
Continuando la ejecución de la soldadura. - Cómo rellenar un eje: - Previamente debe conocerse
- Soldadura eléctrica en posición - Factores para lograr un buen cordón; usar con exactitud la clase de
horizontal platinas y electrodos programados aleación
- Proceso de acabado del proyecto - Aplicación adecuada de los materiales y equipos, - Usar procedimientos y electrodos
programado en metal para el proceso de acabado adecuados.
07 Usar adecuadamente la pintura, 7ma
- Dilatación y contracción de los metales - La deformación de la pieza soldada y la -
thiner, soplete, comprensora de
Fundamentos preliminares del proceso de soldadura
115
VIII. Bibliografía
__________________
Mg. Orestes Niño Pizarro
Docente
ONP/2010
117