INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CELAYA

NOMENCLATURA Y CLASIFICACION DE METALES

VERÓNICA RUÍZ GALVÁN

MANUFACTURA AVANZADA

PROFESOR: ALEJANDRO GARCÍA VALENCIA

A 29 DE ENERO DEL 2018

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. 3
1. ACERO ...................................................................................................................................... 4
2. ALUMINIO ............................................................................................................................... 6
3. BRONCE .................................................................................................................................... 8
4. HIERRO COLADO .................................................................................................................. 9
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................ 11
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 12
INTRODUCCIÓN
Existen tantas formas diferentes para designar un mismo acero como países e instituciones
relacionadas a su fabricación Y uso, Así por ejemplo, hay múltiples formas para designar el acero
inoxidable 304.
Restringiéndonos solo al sistema americano, son relevantes la influencia de instituciones como
ASTM (American Society for Testing and Materials), AlSl (American lron and Steel Institute),
ASME (American Society of Mechanical Engineers), SAE (Society of Automotive Engineers), ANSI
(American National Standards Institute), ACI (Alloy CastingInstitute), AWS(American Welding
Society) en la designación de los aceros y sus normas de fabricación para diferentes productos.
Los códigos numéricos o alfanuméricos usados para referirse a un acero, a veces tienen algo de
significado. En los grados designados por letras del alfabeto A, B, C; el contenido de carbono y su
resistencia mecánica aumentan en el mismo orden. En las clases, el código numérico indica su tensión
de ruptura en PSI.
1. ACERO
1.1. NOMENCLATURA
1.1.1. Nomenclatura AISI/ SAE
El sistema de designación AISI/SAE utiliza cuatro dígitos para designar los aceros al carbono y
aceros aleados. Los dos últimos dígitos indican el contenido, de carbono en centésimas de
porcentaje. Para aceros al carbono el primer dígito es 1. Los aceros al carbono corrientes se
designan 10XX (ejemplo 1045 es acero al carbono con 0.45% de carbono). En los aceros aleados,
los dos primeros dígitos indican los principales elementos de aleación y sus rangos. A veces se
intercalan letras después de los dos primeros dígitos para indicar otra característica (B indica
Boro, L indica Plomo). También pueden usarse prefijos (M indica calidad corriente, E indica
horno eléctrico, H indica endurecible).
Tabla 1. Nomenclatura AISI/SAE

Aceros al Carbono Descripción

10XX No-resulfurado, 1.00 Mn máx
11XX Resulfurado
12XX Resulfurado y refosforizado}
15XX No-resulfurado, sobre 1.00 Mn máx
Aceros aleados Aceros aleados
13XX 1.75 Mn
40XX 0.20 o 0.25 Mo, o 0.25 Mo + 0.042S
41XX 0.50, 0.80 o 0.95 Cr+0.12, 0.20 o 0.30 Mo
43XX 1.83 Ni, 0.50-0.80 Cr, 0.25 Mo
46XX 0.85 o 1.83 Ni+0.20 o 0.25 Mo
47XX 1.05 Ni 0.45 Cr, 0.20 o 0.35 Mo
48XX 3.50 Ni +0.25 Mo
51XX 0.80, 0.88, 0.93, 0.95 o 1.00 Cr
51XXX 1.03 Cr
52XXX 1.45 Cr
61XX 0.60 o 0.95 Cr + 0.13 o 0.15 V min
86XX 0.55 Ni 0.50 Cr 0.20 Mo
87XX 0.55 Ni 0.50 Cr 0.25 Mo
88XX 0.55 Ni 0.50 Cr 0.35 Mo
92XX 2.00 Si o 1.40 Si+0.70 Cr
50BXX 0.28 o 0.50 Cr 0.0005-0.003 B
51BXX 0.80 Cr, 0.0005 -0.003 B
81BXX 0.30 Ni 0.45 Cr 0.12 Mo, 0.0005 -0.003 B
94BXX 0.45 Ni 0.40 Cr 0.12 Mo, 0.0005 -0.003 B

1.1.2. Aceros Inoxidables

Para los aceros inoxidables se usa el sistema AISl que utiliza un código de tres dígitos a veces
seguido de una o más letras. El primer dígito da una pista de la clase de acero. Serie 2XX Y 3XX
corresponden a aceros austeníticos. La serie 4XX incluye los aceros ferríticos y martensíticos.
Aparte de esto no hay más lógica en el sistema. EI segundo y tercer dígito no están relacionados
a la composición ni se sigue una secuencia (ejemplo 430 y 446 son ferríticos mientras que 431 Y
440 son martensíticos); las letras de sufijo pueden indicar la presencia de un elemento adicional
indicar alguna característica especial (L indica bajo Carbono, N indica Nitrógeno, Se indica
Selenio, H indica mayor cantidad de carbono para alta temperatura). Las letras del sufijo llevan
asociadas un par de dígitos; terminales en el correspondiente número UNS.
Tabla 2. Nomenclatura AISI/SAE para aceros inoxidables.

Sufijo Sufijo UNS Descripción

AISI
XXXL XXX01 Bajo carbono < 0.03% evita SCC
XXXS XXX08 Bajo carbono < 0.08%
XXXN XXX51 Nitrógeno agregado mayor resistencia
XXXLN XXX53 Bajo C < 0.03% + N agregado
XXXF XXX20 Mayor S y P mejor mecanizado
XXXSe XXX23 Selenio mejor mecanizado
XXXB XXX15 Si agregado evita descamado
XXXH XXX09 Mayor contenido de carbono
XXXCu XXX30 Cobre agregado

1.1.3. Sistema UNS

Es un sistema de código alfanumérico que comienza con una letra y es seguida por cinco dígitos,
aplicable a todo tipo de aleaciones. El número UNS es único para cada aleación e indica una
composición. No es una norma ni una especificación. En muchos casos los números AISI están
incorporados al código para mantener la familiaridad (ejemplo AISI 304 es UNS S30400). La
letra inicial indica la categoría.
Los prefijos y sufijos usados en el sistema AISI/SAE han sido convertidos a códigos numéricos,
por ejemplo, los aceros aleados comienzan con la letra "G" y son seguidos por los 4 dígitos usados
por AISI/ SAE. El quinto digito representa los prefijos o letras intermedias del sistema AISI/SAE
(E, B Y L corresponden a 6, 1 y4 respectivamente). Los aceros al carbono y aleados no referidos
en el sistema AISI/SAE comienzan con la letra "K". Los aceros endurecibles comienzan con la
letra "H". Para los aceros inoxidables se comienza con la letra ''S" y los tres primeros dígitos
corresponden al código AISI. Los dos últimos dígitos indican las variaciones sobre el grado
básico (ejemplo 304L vs 304). Las aleaciones de níquel comienzan con la letra "N" (ejemplo
Hastelloy C-276, UNS= N10276).
1.1.4. Sistema EN (Europeo)
El Sistema EN trata de unificar los productos en el mercado común europeo, por lo cual se debe
disponer de un sistema único de nomenclatura para los aceros y aleaciones. La nueva forma de
designar los aceros está contemplada en el estándar EN 10027, que consta de dos partes: la
primera parte se refiere a los nombres de los aceros, la segunda parte se refiere a los números
únicos de los aceros. Mediante el uso de este doble sistema de designación se pretende evitar las
confusiones.
1.1.5. Nombres
Los nombres de los aceros se clasifican en dos grupos: en el primer grupo, los aceros son
designados de acuerdo a su aplicación y propiedades mecánicas y físicas. Se usa una o más letras
relacionadas a la aplicación, seguida de un número relacionado a alguna propiedad relevante a su
uso (S Acero estructural, P Acero para precisión, L Acero para línea de cañería, E Acero para
ingeniería, B Acero para reforzar concreto ,Y Acero para concreto pretensado, R Acero para
rieles, H Acero plano laminado en frío o de gran resistencia para forjado en frio, D Productos
planos para forjado en frío, T Acero para embalaje, M Acero eléctrico), por ejemplo S185 es un
acero estructural con límite elástico Y = 185 N/mm2; en el segundo grupo, los aceros son
designados de acuerdo a su composición química y se subdividen en cuatro subgrupos según el
elemento de aleación (Boletín Técnico. Nomenclatura de Aceros, n.d.) .
1.2. CLASIFICACIÓN
Los aceros se pueden clasificar en función de varios criterios, esto da lugar a varias
clasificaciones, la más utilizada de todas ellas es la clasificación en función del porcentaje de
carbono disuelto. El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del
mismo. Así cuanto mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste presenta más
dureza y más resistencia a la tracción. Teniendo esto presente es posible clasificar los aceros en
la siguiente tabla (Clasificación de los aceros, n.d.).
Tabla 3. Clasificación del acero según el porcentaje de carbono.

Nombre del acero % de carbono Resistencia a tracción (𝑘𝑔/

𝑚𝑚2 )
Extrasuave 0.1 a 0.2 35
Suave 0.2 a 0.3 45
Semisuave 0.3 a 0.4 55
Semiduro 0.4 a 0.5 65
Duro 0.5 a 0.6 75
Extraduro 0.6 a 0.7 85

2. ALUMINIO
2.1. NOMENCLATURA
Para designar las diferentes aleaciones de aluminio se emplea un sistema de 4 dígitos:
El primer dígito (X xxx) indica el principal elemento de aleación, que se ha añadido a la aleación
de aluminio y también se utiliza para describir la serie de aleación de aluminio, es decir, 1000,
serie 2000, serie 3000, y así hasta serie 8000. Estos son los principales componentes de cada
serie:
Serie 1000: 99% de aluminio como mínimo (aluminio puro)
Serie 2000: Cobre
Serie 3000: Manganeso
Serie 4000: Silicio
Serie 5000: Magnesio
Serie 6000: Magnesio y silicio
Serie 7000: Zinc
Serie 8000: otros elementos
 El segundo dígito de la serie (x X xx), si es distinto de 0, está indicando una modificación de la
aleación especifica. Por otro lado el dígito 3º y 4º de la serie son números arbitrarios que
identifican a las aleaciones específicas de la serie.
El aluminio se presenta en muchas formas y grados diferentes. El tipo de grado de aluminio que
elija en última instancia, depende de cómo se va a utilizar el metal. Cada uno de los tipos de
aluminio presenta cualidades únicas que lo hacen más adecuado para diversos tipos de trabajo.
Así, por ejemplo, la aleación 11000 tiene una excelente conformabilidad mientras que la aleación
5052 es conocida por su buena soldabilidad o la 6063 por su buena capacidad de deformación.
Todas las aleaciones de aluminio que existen en la actualidad, así como sus propiedades, pueden
encontrarse en la Asociación del Aluminio. (TIPOS DE ALUMINIO. CLASES DE ALUMINIO
SEGÚN ALEACIÓN, n.d.).
2.2. CLASIFICACION
El aluminio y sus aleaciones pueden ser clasificados según:
 Su estado:
W: son denominadas a las sustancias que deben ser tratadas por medio de la temperatura. Es
adicionado a las sustancias que son inestables.
F: este es el aluminio en su estado puro.
0: este tipo de aluminio se encuentra cocido. Existen también los O1, O2 y O3.
T: se denomina a las aleaciones que son endurecidos por el suministro de calor. También
existen T1, T2, y muchos otros más.
H: el estado de las aleaciones es de carácter áspero. Es dada por los materiales que se han
endurecido luego de ser deformadas. Existen otros tipos de H, como H1, H2, H3 y H4.
 También pueden ser clasificados según el proceso utilizado en:
Aluminio fundido: en este caso para utilizarlo no debe utilizar el calor.
Aluminio forjado: para manipular el aluminio en este caso es necesario someterlo a procesos
térmicos.
 Pueden ser clasificadas las aleaciones de aluminio que no pueden ser tratadas con temperaturas
en:

1100: prácticamente es aluminio en estado puro. Es muy resistente y es fácil de darle forma. Por
otro lado es un buen conductor de calor. Suele ser utilizado para decorar ambientes, o para
fabricar latas, paletas de ventiladores, etc.
3003: a la aleación de aluminio se le adiciona un poco más de un uno por ciento de Magneto. Es
muy resistente y es fácil darle forma. Es utilizado para fabricar tanques de combustible,
estampas, entre otros
5005: en este caso a la aleación con aluminio se le suma menos de un uno por ciento de
Magnesio. Tiene características similares a los dos anteriores, es por ello que sus aplicaciones
también son semejantes.
 5083: en este caso el total de la aleación está compuesta por casi un cinco por ciento de
Magnesio, casi un uno por ciento de Magneto y un poco de Cromo. Tienen unas uniones muy
fuertes. Además son muy resistentes y livianos. Es utilizado en la construcción, camiones,
barcos entre otros.
5086: es una aleación muy similar a la anterior. Sin embargo resulta aún más resistente ante los
daños atmosféricos y se caracteriza por poseer mayor maleabilidad. Es muy utilizado en el
ámbito militar para la fabricación de tanques, barcos, etc.
 Por otro lado pueden ser clasificadas aquellas aleaciones donde si es posible manipularlas
gracias a la temperatura en:
2024: casi un cinco por ciento de la aleación es de Cobre. Es utilizado en naves aeroespaciales.
6061: la aleación está compuesta por menos de un uno por ciento de Silicio y un porciento de
Magnesio. Son muy buenos conductores eléctricos y son muy efectivos ante los procesos
mecánicos. Es utilizado para fabricar barcos, también muebles, se usa en el ámbito de la
ingeniería, entre otros
7050: esta aleación contiene un dos por ciento de Magnesio, un poco más de Cobre y más de un
cinco por ciento de Zinc. Es utilizado para fabricar misiles y naves aeroespaciales.
7075: poseen un bajo porcentaje de Cobre, Cromo, Manganeso y Zinc. Esta resulta ser una de
las uniones de aluminio más fuertes de todas. Sin embargo sus aplicaciones aún son muy
limitadas (Tipos de Aluminio, 2017).

3. BRONCE
3.1. NOMENCLATURA
C1xxxx (cobre>99.3) y cobre alto (99.3>Cu>96)
C2xxxx aleado con Zn (latónes)
C3xxxx aleado con Zn y Pb (latónes de plomo)
C4xxxx aleado con Zn y Sn Latónes de estaño)
C5xxxx aleado con Sn (bronces fosforados)
C6xxxx aleado con Al (bronce al alumino) aleado con Si (bronce al silicio)
C7xxxx aleado con Ni y Ni-Zn (plata de niquel) (Cobre y sus aleaciones, n.d.).

3.2. CLASIFICACIÓN
 Bronce al estaño
Generalmente conocido como bronce al fósforo, debido a que este se encuentra presente como
un desoxidador al fundir. El rango usual de contenido de fósforo está entre 0.01% y 0.5% y de
estaño entre 1% y 11%. Los bronces al fosforo se caracterizan por tenacidad, alta resistencia a la
corrosión. Bajo coeficiente de fricción y libertad de presencia de fisuras por esfuerzo de
corrosión. Se utilizan ampliamente para diafragmas, fuelles, arandelas de sujeción, seguros,
bujes, discos de embrague y resortes. En ocasiones, el zinc se emplea para sustituir parte del
estaño; esto da como resultado una mejoría en las propiedades de las piezas fundidas y en la
tenacidad del mismo, con poco efecto sobre la resistencia al desgaste.
Generalmente se le añade plomo al bronce y al estaño a fin de mejorar la maquineabilidad y la
resistencia al desgaste. El bronce al estaño al alto plomo puede contener hasta un 25% de plomo.
Las aleaciones que contienen plomo se utilizan en bujes y cojinetes sujetos a cargas moderadas o
ligeras.
 Bronce al Silicio
Los bronces al silicio son los más fuertes de las aleaciones al cobre y son endurecibles por
trabajado. Tienen propiedades mecánicas comparables a las de los aceros de medio carbón y una
resistencia a la corrosión comparable a la del cobre. Se utiliza en tanques, recipientes de presión,
construcción marítima y conductos hidráulicos sujetos a presión.
 Bronce al Aluminio
La mayoría de los bronces al aluminio comerciales contienen entre 4 y 11% de aluminio. Aquellas
aleaciones que contienen hasta 7.5% de aluminio suelen ser aleaciones unifásicas, en tanto que
las que poseen entre 7.5 y 11% de aluminio son aleaciones bifásicas. El hierro, el níquel, el
manganeso y el silicio frecuentemente se añaden a los bronces al aluminio. El hierro (0.5% a
5.0%) incrementa la resistencia a la dureza y refina el grano; el níquel (hasta 5%) tiene el mismo
efecto que el hierro, pero no es tan eficaz; el silicio (hasta 2%) mejora la maquinabilidad; el
manganeso disminuye la formación de defectos en las piezas fundidas al combinarse con gases y
también mejora la resistencia.
Los bronces al aluminio unifásicos muestran buenas propiedades de trabajo en frío y gran
resistencia, combinadas con resistencia a la corrosión por ataques atmosféricos y por agua. Se
utilizan en tubos para condensador, piezas trabajadas en frío, recipientes que resisten la corrosión,
tuercas y tornillos y cubiertas de protección en aplicaciones marinas (Algunos tipos de Bronce,
2011).

4. HIERRO COLADO
4.1. CLASIFICACIÓN
Se pueden distinguir cuatro tipos de hierros fundidos por la distribución del carbono en sus
microestructuras: Hierro blanco, Gris, Maleable y Dúctil.

 Hierro fundido blanco: Se les da este nombre por la apariencia que tiene el material
fracturarse. Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido,
siguiendo el diagrama hierro-cementita metaestable; durante el enfriamiento, la austenita
solidifica a partir de la aleación fundida en forma de dendritas. A los 1148 °C el líquido
alcanza la composición eutéctica (4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y
cementita llamado ledeburita.
 Hierro fundido gris: Para explicar el hierro fundido gris es necesario entender que el carburo
de hierro es básicamente una fase metaestable y que con un enfriamiento anormalmente lento
(o en presencia de ciertos aleantes como el silicio) se cristalizará el grafito (carbono puro) y
el hierro. Los principales elementos de aleación son carbono y silicio.
 Hierro fundido nodular: en este tipo de hierro fundido el grafito se encuentra presente como
pequeñas bolas o esferoides las cuales interrumpen con menor brusquedad la continuidad que
 las hojuelas de grafito en de un hierro gris, dando como resultado una mayor resistencia y
tenacidad, comparada con una estructura semejante a la del hierro gris. El hierro fundido
nodular difiere del maleable en que generalmente se obtiene como resultado de la
solidificación y no requiere de tratamiento térmico. Las esferorides son más redondas que los
agregados irregulares de carbono revenido encontrados en el hierro maleable. El grafito
esferoidal es producido por la adición de uno más elementos al metal fundido: magnesio,
cerio, calcio, litio, sodio, bario y otros elementos producen también grafito esferoidal.
 Hierro fundido maleable: La materia prima para poder producir éste tipo de hierro fundido,
es el hierro fundido blanco, en donde el carbono se encuentra en forma de carburo (Fe3C).
Aprovechando que el carburo de hierro es una fase metaestable y que su descomposición en
Fe + C se ve favorecida por las altas temperaturas se lleva a cabo lo que se conoce como
proceso de maleabilización.
 Hierro fundido endurecido localmente: Este tipo de fundición también puede producirse
ajustando el contenido de carbono del hierro fundido blanco, de tal modo, que la velocidad
de enfriamiento en la superficie sea lo suficientemente rápido para formar hierro fundido
blanco, mientras que debajo de la superficie donde se tienen menores velocidades de
enfriamiento se forma hierro gris. Al aumentar el contenido de carbono, la profundidad del
temple se reduce y aumenta la dureza de la zona endurecida (Del Castillo Rodríguez, 2007).
CONCLUSIÓN
En el transcurso de desarrollo de esta investigación hubo pocas fuentes de dónde conseguir
información. Hay muchas clasificaciones en cuanto a los metales aquí mencionados, por lo que
las clasificaciones aquí mencionadas no son las únicas existentes.
BIBLIOGRAFÍA
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Del Castillo Rodríguez, F. (2007). Hierros fundidos. [Blog] Olimpia Cuautitlán. Available at:
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