04/DICIEMBRE/2017

ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS

MATERIALES
‘’METALES NO FERROSOS’’

ALUMNO: VAZQUEZ FLORES ANIBAL.

4°B-MS

MAESTRO: ING. PRIMITIVO RODRIGUEZ

BRISEÑO.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ÁREA

SOLDADURA
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MATELES NO FERROSOS.
Los materiales no ferrosos son materiales que no proceden del hierro y tienen una
gran variedad de aplicaciones. Se pueden clasificar según su densidad, en:
Metales pesados, ligeros y ultraligeros.
Los metales pesados son: El cobre, el latón, el bronce, el alpaca, el plomo, el
estaño, el cinc y el cuproníquel.
Los metales ligeros y ultraligeros son: El aluminio, el titanio y el magnesio.

ALUMINIO.
Las propiedades de este metal son:
-Es un metal muy ligero (2,7 5 gr/cm3) y muy resistente a la oxidación.
-Es un buen conductor eléctrico y del calor.
-Es muy dúctil y maleable.

ALEACIONES

Serie 1000 (designación 1xxx): realmente no se trata de aleaciones sino de

aluminio con presencia de impurezas de hierro o aluminio, o también pequeñas
cantidades de cobre, que se utiliza para laminación en frío.
99% al menos de aluminio.

La marca de la serie 1000 identifica aluminio puro para uso industrial.

Por ejemplo:
• 1050 muestra que la pureza es del 99,5%
• 1050, 1100, y 1200 indican que la pureza es del 99,0%.
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Serie 2000 (designación 2xxx): el principal aleante de esta serie es el cobre

(Cu). Con un tratamiento T3 adquieren una resistencia a la tracción de 442 MPa,
que lo hace apto para su uso en estructuras de aviones.
Las características de esta serie son: buena relación dureza-peso y mala
resistencia a la corrosión. En lo referente a la primera característica decir que
algunas de las aleaciones de esta serie tienen que ser sometidas a tratamiento
térmico de solubilidad y a veces de envejecimiento para mejorar sus propiedades
mecánicas. Una vez hecho esto la serie 2xxx tiene unas propiedades mecánicas
que son del orden y, a veces superiores, que las de los aceros bajos en carbono.
El efecto de los tratamientos térmicos es el aumento de la dureza con una bajada
de la elongación. Los usos más frecuentes son donde sea necesario una alta
relación dureza-peso, en las ruedas de los camiones y de los aviones, en la
suspensión de los camiones, en el fuselaje de los aviones, en estructuras que
requieran buena dureza a temperaturas superiores a 150 ºc.

PRODUCTOS: Barras, tubos, pletinas, perfiles.

Placa aluminio cobre

Ejemplo:

 El aluminio 2024 es una aleación de aluminio en la que se usa el cobre

como principal elemento en la aleación. Se usa en aplicaciones que
requieren una relación fuerza/peso elevada y también presenta una buena
resistencia a la fatiga. No puede ser soldado, y una maquinabilidad media.
Tiene poca resistencia a la corrosión, por lo que a menudo es revestido con
aluminio o Al-1Zn para protegerlo, aunque puede reducir la resistencia a la
fatiga.
 2024-O
2024-O templado no tiene tratamiento al calor. Tiene una resistencia
máxima a la tensión de 207 a 220 MPa, y un límite elástico de no más de
96 MPa. El material presentaba una elongación de 10 al 25%, este es el
rango permitido para las especificaciones AMS.
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Serie 3000 (designación 3xxx): el principal aleante es el manganeso, que

refuerza el aluminio y le da una resistencia a la tracción de 110 MPa. Se utiliza
para fabricar componentes con buena mecanibilidad, es decir, con un buen
comportamiento frente al mecanizado.

Estas aleaciones tan solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio pu
ro. Eso es porque el Mn solo puede añadirse de forma efectiva en solo u
1.5%. Por ello hay muy pocas aleaciones de esta serie.

Los aluminios 3003, 3004 y 3105 son muy usados para fabricar utensilios que
necesiten dureza media y que sea necesario buena trabajabilidad para fabricarlos
como son botellas para bebidas, utensilios de cocina, intecambiadores de
calor, mobiliario, señales de tráfico, tejados y otras aplicaciones arquitectónicas.

Ejemplo:

 La 3002 contiene cantidades más pequeñas de manganeso y magnesio. Es

una aleación especial, producida para aceptar la anodización sin mostrar
vetas o rayas. El uso principal de la 3002 son los reflectores de luz.

 La 3003 es una de las aleaciones de aluminio más utilizadas. El ingrediente

principal de aleación es el manganeso, el cual le da una dureza mayor que
el 1100 y retiene la mayoría de las cualidades deseables de la serie 1XXX.
Debido a su formabilidad excelente, la aleación 3003 tiene una amplia
gama de usos, incluyendo equipo gastronómico.

Serie 4000 (designación 4xxx ): El principal elemento de aleación en esta serie

es el silicio, que se puede añadir en cantidades suficientes (hasta 12%) a causa
de una reducción en el rango de fusión sin producir fragilidad. Por esta razón, las
aleaciones de aluminio-silicio se utilizan en alambres de soldadura donde un
intervalo de fusión más bajo que el del metal base. La mayoría de las aleaciones
de esta serie son no tratables térmicamente, pero cuando se utiliza en soldadura
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de aleaciones tratables térmicamente, absorben algunos de los constituyentes de

la aleación de esta última y así responden a un tratamiento térmico en una medida
limitada. Las aleaciones que contienen cantidades apreciables de silicio se
vuelven de un color gris oscuro a carbón cuando se aplican acabados de óxidos
anódicos y por esto es que son demandadas para aplicaciones arquitectónicas. La
aleación 4032 tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y alta resistencia al
desgaste, por lo que es así apta para la producción de pistones de motores
fabricados por forja.

Serie 5000 (designación 5xxx). El principal elemento de aleación en aleaciones

de la serie es el magnesio (Mg). Cuando se utiliza como un elemento de aleación
o con manganeso, el resultado es una aleación endurecible por acritud de
moderada a alta resistencia. El magnesio es considerablemente más eficaz que el
manganeso como endurecedor, aproximadamente 0,8% de Mg que es igual a
1,25% de Mn, y puede ser añadido en cantidades mayores. Las aleaciones de
esta serie poseen buenas características de soldadura y buena resistencia a la
corrosión en ambientes marinos.

Estas características hacen que estas aleaciones se usen para adorno

s decorativos, ornamentales y arquitectónicos, en el hogar, iluminación de la
s calles y carreteras, botes, barcos y tanques criogénicos, partes de
puentes grúa y estructuras de automóviles.
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EJEMPLO:

 El aluminio de aleación Magnesio 5086, se aplica en pórticos de

señalización, transporte terrestre, minas, cisternas, secadores de carbón,
cajas de minas, aeronáutica, en aplicaciones navales tales como super
estructuras, timones, castilletes, botellas de aire comprimido.
 5005: Esta aleación es casi tan fuerte como la 3003 e igualmente fácil para
formado, pero ofrece características superior para el terminado,
recomendamos la aleación 5005 para aplicaciones similares al 3003, pero
que requieran anodizado. Ofrece una alta resistencia a la corrosión, pero
no tan buena como el 1100 o el 3003 cuando es latonada o soldada, sin
embargo es una aleación que recomendamos para maquinado, las
aplicaciones más comunes para la 5005 son los marcos decorativos,
utensilios y reflectores

Serie 6000 (designación 6xxx): En estas aleaciones se usan como elementos

aleantes el Mg y el Si Esto hace que esta aleación sea tratable térmicamente.
Estas aleaciones son menos resistentes que el resto de aleaciones, a cambio
tiene buena soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión. Esta aleación
tiene aplicaciones arquitectónicas, maquinaria, cuadros de bicicletas, equipo de
transporte y estructuras soldadas, piezas anodizadas de protección y decorativa.
Se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una resistencia
de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras.

Las aleaciones de este grupo pueden ser conformadas en el temper T4

(tratamiento térmico de solución, pero no de precipitación) y fortalecidas después
mediante tratamiento térmico de precipitación completo (T6).

La aleación más ampliamente utilizada de esta serie, la 6061, presenta contenidos

de 1.0% de mg y 0.6% de Si, junto a otros elementos como un 0.2% de Cr y hasta
un 0.3% de Cu, que en condiciones de T6 alcanza resistencias de 290 MPa,
utilizándose para fines estructurales de carácter general.

Disipador de calor
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EJEMPLO:

 6061: Esta aleación tratable en caliente provee Buena resistencia a la

corrosión. Toma el terminado muy bien y es soldable fácilmente, la 6061 es
tan fuerte como el acero medio haciéndola una aleación utilizada para usos
generales. De fácil maquinado y al ser templada es muy trabajable,
conservando sus cualidades si es tratada en caliente sin envejecerlo. Los
usos finales de esta aleación incluyen la pistas de aterrizaje,
embarcaciones, componentes estructurales y arquitectónicos, tanques de
almacenamiento, señales de carreteras y muchas aplicaciones en equipo
de transporte.

 6063: Esta aleación tratable en caliente fue diseñada para la industria

extructiva. Es la aleación más importante dentro del grupo de magnesio
silicio. Su terminado después de ser extruida es muy bueno, convirtiéndola
en una atractiva opción cuando la falta de un terminado final otorga una
ventaja. Es muy favorecida por arquitectos ya que puede ser extruida en
diseños muy intrincados, también es utilizada en mobiliario y la manufactura
d escaleras.

Serie 7000 (designación 7xxx): El Zn añadido en proporciones que van desde el

1 al 8 % es el elemento aleante en mayor proporción en estas aleaciones. A veces
se añaden pequeñas cantidades de Mg para hacer la aleación tratable
térmicamente. Debido a que la principal propiedad de estas aleaciones es su alta
dureza se suele usar en las estructuras de los aviones, equipos móviles y otras
partes altamente forzadas. Debido a que esta serie muestra una muy baja
resistencia a la corrosión bajo tensión se le suele aplicar levemente un tratamiento
térmico para conseguir una mejor mezcla de propiedades.
Sometido a un tratamiento T6 adquiere una resistencia de 504 MPa, apto para la
fabricación de aviones
Las aleaciones de la serie 7xxx se utilizan en estructuras de fuselajes, equipos
móviles, y piezas sujetas a altas tensiones de trabajo. Las aleaciones 7xxx de alta
resistencia exhiben una reducida resistencia a la corrosión bajo tensiones (SCC) y
a menudo se utilizan en un temper ligeramente sobre-envejecidas para
proporcionar mejores combinaciones de resistencia mecánica, resistencia a la
corrosión y resistencia a la fractura.
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A veces se añaden pequeñas cantidades de Mg para hacer la aleación

tratable térmicamente. También es normal añadir otros elementos aleantes
como Cu o Cr en pequeñas cantidades.

PRODUCTOS: Barras, perfiles, tubos, chapas, planchas, alambre

EJEMPLO:
 7050: Una aleación tratable en caliente, la 7050 provee alta fuerza, dureza
y resistencia a la corrosión y el stress del metal, es soldable únicamente
mediante electrodos. Provee un maquinado razonable y es poco
trabajable. Es mayormente utilizado es estructuras aeronáuticas y
aplicación que requieren forjado.

 7075: Esta aleación tratable en caliente es la mas fuete y dura de todas las
aleaciones de aluminio, sin embargo no es propia para aplicaciones que
pueden sufrir fractura por dureza. Es utilizada para reforzar partes hechas
con aluminio 2024. Posee buen maquinado pero razonable forjabilidad, no
es muy trabajable. Puede ser soldado mediante electrodos. Es utilizada en
fuselajes y estructuras aeronáuticas, aplicaciones que requieren resistencia
en arquitectura, artillería y pertrechos militares, llaves y pequeños
engranes.
Serie 8000 (designación 8xxx): Son aleaciones con una amplia gama de
composiciones químicas. Por ejemplo, se consigue un rendimiento mejorado a
elevadas temperaturas a través de la utilización de aleaciones Al-Fe-Ce
reforzadas por dispersión (por ejemplo, 8019) o aleaciones Al-Fe-V-Si (por
ejemplo, 8009, fabricadas por pulvimetalurgia). También se puede lograr una baja
densidad y una rigidez mayor en aquellas aleaciones que contengan litio (por
ejemplo, 8090). Esta última aleación, que es endurecible por precipitación y ha
reemplazado a aleaciones de las series2xxx y 7xxx en aplicaciones
aeroespaciales (por ejemplo, componentes de helicópteros).
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ALEACIONES DE COBRE.

Ningún otro metal cuenta con una variedad de colores tan atractivos como los del
cobre y sus aleaciones. El rojo del cobre, el dorado del latón, el marrón chocolate
del bronce al manganeso, el verde de la pátina de cobre y el blanco brillante de la
alpaca permiten a los diseñadores usar el cobre de infinitas formas.

Latones / Cobre-Zinc (Cu + Zn)

Los latones son aleaciones de cobre y zinc con un porcentaje de zinc que varía
entre el 5% y el 50%, en ocasiones con adición de otros metales. El cobre
mantiene en solución considerables cantidades de cinc, llegando a tener a
temperatura ambiente hasta 37% de este metal. Los latones con porcentajes
cercanos a los 37% en cinc, generalmente denominados latones alfa, son
monofásicos y son aptos para trabajo en frio y para la fabricación de pequeñas
piezas fundidas.

Los latones con contenidos de cinc entre 37 y 45% de cinc, denominados latones
alfa-beta, son bifásicos debido a la precipitación de otro fase, también constituida
como solución sólida. Los latones bifásicos con un contenido entre 40 % y 45% de
cinc son más adecuados para la fabricación de piezas por los procesos de
fundición, forja y extrusión. Los latones con contenidos entre 45 y 50% son latones
monofásicos beta. Los latones poseen colores entre rojo cobrizo a un amarillo
típico, dependiendo dela cantidad de cinc u otros elementos presente, como el
níquel que le confiere un color plateado a la aleación
Las aplicaciones de los latones abarcan los campos más diversos, desde el
armamento, pasando por la ornamentación, soldadura, fabricación de alambres,
tubos de condensador y terminales eléctricos. Como no es atacado por el agua
salada, se usa también en las construcciones de barcos y en equipos pesqueros y
marinos.
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• Latones rojos: entre ellos se encuentra el usado en joyería por su parecido con
el oro, además del bronce comercial, con un 10% de cinc, muy utilizado como
imitación del bronce. El semirrojo tiene un 15% de cinc y se emplea para los
radiadores de coches. El latón bajo, con algo menos de un 20% de cinc da forma a
tubos flexibles.

• Latones amarillos: el porcentaje de cinc es de entre el 25% y el 35%. Son el

latón para muelles y resortes y el de cartuchos y municiones.

• Latones alfa + beta: con entre el 36% y el 42% de cinc, son menos dúctiles que
los latones rojos y amarillos y no se laminan en frío. Hay que trabajarlos y
conformarlos en caliente.

BRONCE / Cobre-Estaño (Cu+Sn):

Estas aleaciones son más resistentes que los latones y tienen gran resistencia a la
corrosión. Se obtienen generalmente por fusión directa de ambos metales.
Los bronces son principalmente aleaciones cobre-estaño que industrialmente
llevan además otros elementos de aleación, como P (Bronces fosforosos), Pb, Ni y
Zn (Bronces rojos).
La resistencia a tracción del cobre mejora hasta un máximo en tomo al 20 % en
Sn; la aparición de la fase δ, dura y frágil, hace que industrialmente no se suelan
utiliza bronces con más de un 30% de Sn (son muy frágiles), y que las aleaciones
con más de un 8% de Sn no puedan ser conformadas en frío.

Las aleaciones de cobre-estaño se pueden dividir en cuatro grupos, dependiendo

del porcentaje del estaño presente:

1. Hasta 8% de estaño: se utiliza en láminas, alambre, monedas; se trabaj a

en frío con facilidad para incrementar su resistencia; las partes típicas
incluyen resortes de alta resistencia, clips, interruptores de presión,
enchufes y contactos, fusibles y tubos flexibles.
2. .Entre 8 y 12% de estaño: se usa en engranes, partes de máquinas,
cojinetes y aditamentos marinos.
3. Entre el 12 y 20% de estaño: se usa mucho en cojinetes y casquillos.
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4. Entre 20 y 25% de estaño: su uso principal es en campanas y címbalos;

es muy duro y frágil; se utiliza colado. Sin embargo, como se estableció
antes, no son muchos los bronces verdaderos que son aleaciones binarias
puras de cobre-estaño.

Estos bronces pueden contener fósforo, plomo, zinc y níquel como elementos de
aleación.

Bronce fosfórico. Los bronces fosfóricos son bronces con estaño que contienen de
1% a 10% de cobre y de 0.03 a 0.3% de fósforo que se añade durante la fusión
como un agente desoxidante.

 Bronce al estaño.
Generalmente conocido como bronce al fósforo, debido a que este se encuentra
presente como un desoxidador al fundir. El rango usual de contenido de fósforo
está entre 0.01% y 0.5% y de estaño entre 1% y 11%.

Los bronces al fosforo se caracterizan por tenacidad, alta resistencia a la

corrosión. bajo coeficiente de fricción y libertad de presencia de fisuras por
esfuerzo de corrosión. Se utilizan ampliamente para diafragmas, fuelles, arandelas
de sujeción, seguros, bujes, discos de embrague y resortes.

En ocasiones, el zinc se emplea para sustituir parte del estaño; esto da como
resultado una mejoría en las propiedades de las piezas fundidas y en la tenacidad
del mismo, con poco efecto sobre la resistencia al desgaste. Generalmente se le
añade plomo al bronce y al estaño a fin de mejorar la maquineabilidad y la
resistencia al desgaste. El bronce al estaño al alto plomo puede contener hasta un
25% de plomo. Las aleaciones que contienen plomo se utilizan en bujes y
cojinetes sujetos a cargas moderadas o ligeras.

 Bronce al Silicio
Los bronces al silicio son los mas fuertes de las aleaciones al cobre y son
endurecibles por trabajado. Tienen propiedades mecánicas comparables a las de
los aceros de medio carbón y una resistencia a la corrosión comparable a la del
cobre. Se utiliza en tanques, recipientes de presión, construcción marítima y
conductos hidráulicos sujetos a presión.
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 Bronce al Aluminio
La mayoría de los bronces al alumino comerciales contienen entre 4 y 11% de
alumnio. Aquellas aleaciones que contienen hasta 7.5% de aluminio suelen ser
aleaciones unifásicas, en tanto que las que poseen entre 7.5 y 11% de aluminio
son aleaciones bifásicas. El hierro, el níquel, el manganeso y el silicio
frecuentemente se añaden a los bronces al aluminio. El hierro (0.5% a 5.0%)
incrementa la resistencia a la dureza y refina el grano; el níquel (hasta 5%) tiene el
mismo efecto que el hierro, pero no es tan eficaz; el silicio (hasta 2%) mejora la
maquinabilidad; el manganeso disminuye la formación de defectos en las piezas
fundidas al combinarse con gases y también mejora la resistencia.

 Bronce al Plomo:
(SAE 660 o CDA 932), excelente soporte, antifricción, resistencia a la corrosión y
extremadamente versátil.

CDA 932 (SAE-660): Bronce al plomo, tiene excelentes características de soporte,

antifricción, resistencia a la corrosión y es extremadamente versátil. Es
ampliamente utilizado en todos los aspectos de la industria de hoy, permite
diseños de mayor flexibilidad que soportan cargas más altas y con mayor vida
para los cojinetes, tiene una resistencia a la tensión de 30,000 psi, una dureza en
500 Kg. de entre 55 y 65 Brinell y una densidad de 8.83 gr / cm 3. Se usa
principalmente en bujes y chumaceras que trabajen a velocidades y presiones
medias.

CDA 937 (SAE-64): Bronce al plomo, recomendado para trabajos pesados de alta
velocidad, carga y fuerte presión, especialmente para chumaceras y cojinetes
usados con herramientas, máquinas, grúas, dragas, molinos, trituradoras, etc.
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CUPRONÍQUEL / cobre-níquel (Cu + Ni) : Es una aleación de cobre, níquel (Cu

+ Ni) y elementos sólidos, tales como hierro y manganeso. Este metal pesado no
ferroso, no se corroe en agua de mar, ya que su potencial de electrodos es neutro
con respecto al agua marina. Por este motivo, se utiliza para tuberías,
intercambiadores de calor, aparatos de destilación y condensadores en los
sistemas de agua de mar, así como para diversos utensilios de uso marino. A
veces también se utiliza para propulsores, cigüeñales y cascos de remolcadores
superiores, barcos de pesca, entre otros.

Los cuproníqueles propiamente dichos tienen contenidos de níquel del 5 al 44 %

(Ni < 50 %) y se utilizan, generalmente, por su excelente resistencia a la corrosión,
la cual aumenta con el contenido de níquel. Entre las aleaciones con mayor
contenido de níquel se encuentra el MONEL, de excepcionales propiedades de
resistencia a la corrosión.

Además de los cuproníqueles binarios, formados solamente a base de níquel y

cobre algunos contienen un tercer o un cuarto elemento. Los que contienen cinc
se conocen por alpacas.

Moneda de 5 francos suizos, acuñada en cuproníquel.

Las tuber.as, válvulas y bombas de desalinización de un barco mercante o militar,

requieren ser fabricadas con predominantes partes de una aleación especial cobre
y níquel (cuproníquel: 70% de cobre y 30% de níquel), logrando dureza y una
enorme resistencia a las condiciones de corrosividad del agua de mar. Cuando
circula agua de mar por una tubería de cuproníquel, se genera una capa de óxido
en el interior de dicha tubería, que detiene el proceso de corrosión.
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ALEACIONES DE NIQUEL

El níquel (Ni) es un metal brillante plateado-blanco y con un ligero matiz dorado,

que se encuentra con una abundancia en la corteza terrestre del 0,008%. Es un
material dúctil y maleable por lo que se puede laminar, pulir y forjar fácilmente. El
níquel presenta una aceptable resistencia al calor fundiendo a la temperatura de
1455 ºC, y posee propiedades magnéticas a temperatura ambiental, aunque
menores a las del hierro. Su peso específico es de 8,9 g/cm3.

NÍQUEL Y COBRE:

Este tipo de aleaciones, dependiendo de su contenido de níquel se pueden

clasificar a su vez en los siguientes grupos:

• Aleaciones de bajo contenido de níquel (2 a 13% Ni)

• Cuproníqueles (de 10 a 30% Ni)
• Aleaciones para monedas (25% Ni)
• Aleaciones de resistencia eléctrica
controlada (45% Ni)
• Aleaciones no magnéticas (hasta 60% Ni).

Dentro de este tipo se encuentran las aleaciones de alto contenido en níquel (más
de 50% Ni), que se denominan comercialmente Monel, que son aleaciones con
razones en peso de níquel-cobre de aproximadamente 2:1.

NÍQUEL Y HIERRO:

Este tipo de aleaciones, dependiendo de su contenido de níquel, se pueden

clasificar a su vez en los siguientes grupos:

• Aceros forjados (de 0,5 a 9% Ni)

• Aceros de aleación colados (de 0,5 a 9% Ni)
• Hierros colados de aleación (de 1 a 6% y de 14 a 36% Ni)
• Aleaciones magnéticas (de 20 a 90% Ni)
• Aleaciones no magnéticas (10 a 20% Ni)
• Aceros revestidos de acero inoxidable (de 5 a 49% Ni)
• súper aleaciones a base de hierro (de 0,2 a 9% Ni)
• Aleaciones de dilatación térmica controlada, que a su
vez se pueden dividir en otros dos grupos:
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• De bajo coeficiente (de 36 a 50% Ni): estas aleaciones tienen bajo

coeficiente de dilatación térmica, que pertenece virtualmente a una
temperatura menor que la de Curie.
• De dilatación seleccionada (de 22 a 50% Ni): este tipo de aleaciones son
denominadas como Nilo 42, Ni-Span- C 902, y una serie de Incoloy.

NÍQUEL, HIERRO Y CROMO:

Este tipo de aleaciones se pueden clasificar a su vez en los siguientes grupos:

 Aleaciones resistentes al calor (de 40 a 85% Ni)

 Aleaciones de resistencia eléctrica controlada (de 35 a 60% Ni)
 Súper aleaciones a base de hierro (de 0,2 a 9% Ni)
 súper aleaciones a base de hierro (de 9 a 26% Ni)
 Aceros inoxidables (de 2 a 25% Ni)
 Aceros martensíticos de alto níquel (18% Ni).

NÍQUEL, CROMO, MOLIBDENO Y HIERRO:

Este tipo de aleaciones se pueden clasificar a su vez en los siguientes grupos:

• Aquellas que se utilizan para aleaciones reforzadas por soluciones de base

níquel (de 40 a 80% Ni)
• Aquellas otras que se utilizan para aleaciones reforzadas por precipitación
de base níquel (de 40 a 90% Ni).

Estas aleaciones reciben los nombres comerciales de Hastelloy, Inconel, MAR-M-

252, Rene, Astroloy Udimet, y Waspaloy.

Se crearon principalmente para soportar con garantías el servicio en ambientes

altamente corrosivos y de gran exigencia.
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La mayoría de este tipo de aleaciones poseen buena resistencia a la oxidación, y

algunas presentan una resistencia mecánica útil hasta una temperatura de 1093 ºC.

Níquel A: Material básico con un contenido mínimo de 99% de níquel con

contenido de cobalto, utilizado en equipos de procesamiento en industrias
químicas y de jabón, para construir hervidores encamisados, evaporadores,
bobinas de calentamiento, etc. El níquel fundido comercial contenido
aproximadamente 2% de silicio para mejorar la fluidez y la capacidad de fundición.

Níqueles D y E.: Con composición aproximada del níquel A pero con inclusión de
manganeso en un 4.5 y 2%. Con la adición de manganeso se mejora a elevadas
temperaturas la resistencia al ataque atmosférico. El níquel D se utiliza en
electrodos para bujías, pernos refractarios para calderas de vapor, tubos de
ignición.

ALEACIONES DE NÍQUEL –COBRE.

El cobre es soluble en el níquel, añadido para favorecer la formabilidad y disminuir

el precio. A continuación se presentan las aleaciones de Ni-Cu más importantes:

• Monel: Tiene alta resistencia a los ácidos, salmueras, álcalis, atmosfera y

es utilizado en campos como farmacéutico, marino, energético, eléctrico, de
lavandería, equipo de fabricación de papel
.
• Monel R: Con contenido de azufre que ayuda a mejorar la maquinabilidad.

• Monel K.: Con 3% de Aluminio que hace una aleación templadle por
envejecimiento. Se utiliza en flechas para bombas marinas, resortes,
instrumentos para avión, cojinetes de bolas y herramientas de seguridad.

• Moneles H y S: Con 3 y 4 % de silicio respectivamente, se utiliza en

asientos para válvula, camisas para bombas e impulsores.
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• . Constantán (45% Ni- 55%Cu): Con la característica principal que tiene la

más alta resistividad eléctrica y más bajo coeficiente de resistencia eléctrica
a la temperatura, se utiliza en resistores eléctricos y termopares

Hastelloy A (57% Ni, 20% Mo, 20% Fe) y Hastelloy B (62% Ni, 28% Mo, 5% Fe).
Forman carburos globulares en una matriz de solución sólida. Ninguna responde
al proceso de envejecimiento. Gran resistencia a la corrosión por ácido clorhídrico,
fosforito y otros ácidos no oxidantes. Se emplean en la industria química para
manejar, transportar y almacenar ácidos y otros materiales corrosivos

Hastelloy D (Ni, 10% Si, 3% Cu). Es una aleación para moldeo, fuerte, tenaz y
extremadamente dura. Tiene una excelente resistencia a la corrosión al ácido
sulfúrico. Difícil mecanización. Se emplea para evaporadores, reactores,
canalizaciones y accesorios en la industria química.

ALEACIONE DE NÍQUEL-SILICIO-COBRE

Hastelloy D: Contiene 10% de silicio y 3 % de cobre, aleación fuerte, tenaz y muy

dura, presenta resistencia a la corrosión al ácido sulfúrico concentrado y se utiliza
en evaporadores, ductos, tuberías, accesorios en la industria química.

ALEACIONES DE NÍQUEL- CROMO - HIERRO

Chromel A, Nichrome V (80Ni-20Cr): Utilizado en elementos eléctricos de

calefacción para hornos industriales y aparatos caseros.

Chromel C, Nichrome (60Ni-16Cr-24 Fe).Utilizado en elementos eléctricos para

tostadoras, planchas, cafeteras, etc.

Inconel (76Ni-165Cr-8Fe). Se utiliza para calentadores de avión, en hornos y

tratamientos térmicos.

Inconel X: Endurecible por envejecimiento asegurado por aleaciones de titanio

(2025 a 2.75 %) y aluminio (0.4a 1%). Se utiliza para cargadores de gas para
turbina y piezas para sistemas de propulsión a chorro y resortes.

ALEACIONES DE NÍQUEL-MOLIBDENO-HIERRO

Hastelloy A y B: A (57Ni-20Mo-20Fe) B (62Ni-28Mo-5Fe) aleaciones austeníticas

y no responden al envejecimiento, tienen alta resistencia a la corrosión por acido
hidroclórico, fosfórico, se usa en la industria química.
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ALEACIONES DE NÍQUEL-CROMO-MOLIBDENO-HIERRO

Hastelloy C (54Ni-15Cr-17Mo-5Fe-4W): Alta resistencia a la corrosión al ácido

nítrico y sulfúrico y atmosferas de oxidación hasta temperaturas de 1093 °C

Hastelloy X (47Ni-22Cr-9Mo-18Fe): Relevante resistencia general y resistencia a

la oxidación hasta 1204°C, utilizado en hornos industriales y ciertas piezas para
avión.