Curso Básico Micrologix 1500 PDF

Curso BAsico de PLCs MicroLogix 1500.
1. Introducción al Control Industrial.
1.1. Introducción e Historia.

El concepto de control es extraordinariamente amplio, abarcando desde un simple interruptor que
gobierna el encendido de una bombilla o el grifo que regula el paso de agua en una tubería, hasta el
más complejo dispositivo electrónico o el piloto automático de un avión.
Podríamos definir el control como la manipulación indirecta de las magnitudes de un sistema

denominado planta o proceso a través de otro sistema llamado sistema de control. La figura 1
muestra esquemáticamente un diagrama de bloques con los dos elementos esenciales: sistema de
control y planta.
Los primeros sistemas de control se desarrollaron con la revolución industrial de finales del siglo XIX y principios
del siglo XX. Al principio, se basaron casi exclusivamente en componentes mecánicos y electromecánicos,
básicamente engranajes, palancas, relés y pequeños motores; pero a partir de los años cincuenta empezaron a
emplearse los semiconductores, que permitían el diseño de sistemas de menor tamaño y consumo, más rápidos y
con menor desgaste.
En la década de los setenta, la complejidad y las prestaciones de los sistemas de control se incrementaron
gracias al empleo de circuitos integrados y en particular los de tipo programable (sistemas basados en
microprocesadores).
Figura 1. Sistema de Control.
Al tiempo que se desarrollaban los circuitos integrados lo hacían también los controles digitales, si bien su empleo
en la industria quedaba restringido al control de procesos muy complejos, debido a su elevado costo, necesidad
de personal especializado para su instalación y manejo; y a la poca facilidad de interconexión (interfaz) con el
proceso, donde se manejaban habitualmente voltajes y corrientes fuertes, para las cuales no suele estar
preparado el controlador.
La demanda en la industria de un sistema económico, robusto, flexible, fácilmente modificable y con

mayor capacidad para tratar con tensiones y corrientes fuertes; hizo que se desarrollase el
Controlador Lógico Programable (PLC por sus siglas en inglés).
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Curso Basico de PLCs MicroLogix 1500.
Los primeros PLC´s pretendían básicamente, sustituir a los sistemas convencionales con relés o
circuitos lógicos, con las ventajas evidentes que suponía tener un hardware estándar. Por ello
nacieron con prestaciones muy similares a las que ofrecían dichas tecnologías convencionales y sus
lenguajes de programación eran muy próximos a los esquemáticos empleados en las mismas.
Estas limitaciones eran aconsejadas sólo por razones de mercado y no respondían a limitaciones
tecnológicas de aquel momento, ya que las posibilidades que realmente podían ofrecer eran mucho
mayores.
Los PLC´s actuales han mejorado sus prestaciones respecto a los primeros en muchos aspectos, pero
fundamentalmente a base de incorporar un juego de instrucciones más potente, mejorar la capacidad
de respuesta y dotar el controlador de capacidad de comunicación. Los juegos de instrucciones
incluyen actualmente, aparte de las operaciones lógicas con bits, temporizadores y contadores, otra
serie de operaciones lógicas con palabras, operaciones aritméticas, tratamiento de señales
analógicas, funciones de comunicación y una serie de funciones de control no disponibles en la
tecnología clásica de relés. Todo ello ha potenciado su aplicación masiva al control industrial.
En definitiva, podríamos decir que los grandes controladores actuales se acercan cada vez más a una
pequeña computadora, siendo algunos incluso programables en lenguajes típicamente informáticos
como el BASIC.
Sin embargo, la principal virtud del PLC sigue siendo su robustez y facilidad de interconexión al
proceso y la tendencia actual no es precisamente la de acercarlo más a las prestaciones de las
computadoras en cuanto a su capacidad de cálculo, sino dotarlo de funciones específicas de control y
de canales de comunicación para que pueda conectarse entre sí a las propias computadoras. El
resultado de esta integración es la red de PLC conectada a una computadora, capaz de ofrecer las
prestaciones y ventajas de ambos sistemas al integrar en un solo sistema todas las funciones de
producción asistida por computadora (CIM).
La disponibilidad de estos nuevos elementos y funciones en el campo del control industrial, obliga a
replantearse la configuración y los propios métodos de diseño de las automatizaciones.
1.2. Sistemas de Control.

Según se ha indicado en la introducción, el objetivo de un sistema de control es el de gobernar la
respuesta de una planta o proceso, sin que el operador intervenga directamente sobre sus elementos
de salida. Dicho operador manipula únicamente las magnitudes denominadas de consigna y el
sistema de control se encarga de gobernar dicha salida a través de los accionamientos o actuadores.
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El concepto lleva de alguna forma implícito que el sistema de control opera, en general, con
magnitudes de baja potencia, llamadas generalmente señales, y gobierna unos accionamientos que
son los que realmente modulan la potencia entregada al proceso. Esta idea se refleja en la figura 2.
Figura 2.
Sistema de
Control en Lazo
Según la definición anterior, el conjunto de sistema de control y accionamientos se limitaría a ser un

convertidor amplificador de potencia que ejecuta las órdenes a través de las magnitudes de consigna
o señales de entrada. Este tipo de sistema de control se denomina en lazo abierto, por el hecho de
que no recibe ningún tipo de información del comportamiento de la planta o proceso.
Lo habitual, sin embargo, es que el sistema de control se encargue de la toma de ciertas decisiones
ante determinados comportamientos del proceso, hablándose entonces de sistemas automáticos de
control. Para ello se requiere la existencia de unos sensores que detecten el comportamiento de
dicho proceso y de unas interfaces para adaptar las señales de los sensores a las entradas del
sistema de control. El diagrama de bloques será, en este caso, el de la figura 3. Este tipo de sistemas
se denominan en lazo cerrado, ya que su diagrama muestra claramente una estructura con una
cadena directa y un retorno o retroalimentación, formando un lazo de control.
Figura 3. Sistema
de Control en Lazo
Cerrado.
Así pues, en el caso más general, podremos dividir el sistema de control en los siguientes bloques;
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• Unidad de Control.
• Accionamientos o Actuadores.
• Sensores.
• Interfaces.
Cabe indicar aquí que el papel del PLC dentro del sistema de control es el de la Unidad de Control, aunque suele
incluir también, totalmente o en parte, las interfaces con las señales de proceso. Al conjunto de señales de
consigna y de retroalimentación que entran a la unidad de control se le denominan genéricamente entradas y al
conjunto de señales de control obtenidas, salidas.
1.3. Automatismos Analógicos y Digitales.

Según la naturaleza de las señales que intervienen en el proceso, los sistemas de control pueden dividirse en los
siguientes grupos:
• Sistemas analógicos.
• Sistemas digitales.
• Sistemas híbridos analógicos – digitales.
Los sistemas analógicos trabajan con señales de tipo continuo, con un margen de variación determinado. Dichas
señales suelen representar magnitudes físicas del proceso, tales como presión, temperatura, velocidad, etcétera,
mediante un voltaje o corriente proporcionales a su valor (0 a 10 V, 4 a 20 mA, etcétera).
Los sistemas digitales, en cambio, trabajan con señales todo o nada, llamadas también binarias, que sólo pueden
representar dos estados o niveles: abierto o cerrado, conduce o no conduce, activado o desactivado, etcétera.
Estos niveles o estados se suelen representar por variables lógicas o bits, cuyo valor puede ser sólo 1 ó 0.
Dentro de los sistemas digitales cabe distinguir dos grupos: los que trabajan con variables de un sólo bit
denominados habitualmente automatismos lógicos y aquellos que procesan señales de varios bits, para
representar, por ejemplo, valores numéricos de variables o contenido de temporizadores, contadores, etcétera. A
éstos últimos se les denomina genéricamente automatismos digitales.
Los sistemas de control actuales con un cierto grado de complejidad, y en particular los PLC´s, son casi siempre
híbridos, es decir, sistemas que procesan a la vez señales analógicas y digitales. No obstante, se tiende a que la
unidad de control sea totalmente digital y basada en un microprocesador, que aporta la capacidad de cálculo
necesaria para tratar las señales todo o nada en forma de bits y las señales analógicas numéricamente.
Dado que muchos de los sensores habitualmente empleados suministran señales de tipo analógico, las interfaces
de estas señales deben realizar una conversión analógica – numérica, llamada habitualmente conversión análoga
– digital (A/D), para que puedan ser tratadas por la unidad de control.
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La figura 4 muestra la estructura de la unidad de control, resaltando las interfaces necesarias para el tratamiento
de las señales de entrada y salida comúnmente empleadas en controles industriales.
Figura 4.
Señales de Entrada /
Salida (E/S) de la Unidad
de Control.
2. Introducción al Control Lógico Programable.

Un Control Lógico Programable (PLC por sus siglas en inglés); es un equipo electrónico de control con un
cableado interno (hardware) independiente del proceso a controlar, que se adapta a dicho proceso mediante un
programa específico (software) que contiene la secuencia de operaciones a realizar. Esta secuencia de
operaciones se define sobre señales de entrada y salida al proceso, cableadas directamente en los bornes de
conexión del autómata.
Las señales de entrada pueden proceder de elementos digitales, como finales de carrera y detectores de
proximidad; o analógicos, como sensores de temperatura y dispositivos de salida en tensión o corriente
continuas. Las señales de salida son órdenes digitales todo o nada o señales analógicas en voltaje o corriente,
que se envían a los elementos indicadores y actuadores del proceso, como lámparas, contactores, válvulas,
etcétera.
El controlador gobierna las señales de salida según el programa de control previamente almacenado en una
memoria, a partir del estado de las señales de entrada. Este programa se introduce en el autómata a través de la
unidad de programación (como una computadora personal), que permite además funciones adicionales como
depuración de programas, simulación, monitorización, control del PLC, etcétera.
Una característica diferenciadora del PLC frente a otros sistemas de control programable está en la
estandarización de su hardware que permite la configuración de sistemas de control “a medida”, según las
necesidades estimadas de potencia de cálculo y número y tipo de señales de entrada y salida.
El autómata se configura alrededor de una unidad central o de control, que, unida por medio de buses internos a
las interfaces de entrada y salida y a las memorias, define lo que se conoce como arquitectura interna del
autómata.
2.1. Bloques Esenciales de un PLC.
Un Control Lógico Programables se compone esencialmente de los siguientes bloques (figura 5):
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• Unidad Central de Proceso o de Control, CPU.

• Memorias Internas.
• Memoria de Programa.
• Interfaces de Entrada y Salida.
• Fuente de Alimentación.
La Unidad de Control consulta el estado de las entradas y recoge de la memoria de programa la secuencia de
instrucciones a ejecutar, elaborando a partir de ella las señales de salida u órdenes que se enviarán al proceso.
Durante la ejecución del programa, las instrucciones son procesadas en serie, una tras otra.
Figura 5.
Diagrama a bloques
de un Control Lógico
Programable.
La Unidad de Control es también la responsable de actualizar continuamente los temporizadores y contadores

internos que hayan sido programados. La memoria del PLC contiene todos los datos e instrucciones que necesita
para ejecutar la tarea de control. La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de cálculo
y variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas, así como un reflejo o imagen de los últimos
estados leídos sobre las señales de entrada o enviados a las señales de salida.
La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que deben realizarse sobre las señales de
entrada para obtener las señales de salida, así como los parámetros de configuración del autómata. Por ello, si
hay que introducir alguna variación sobre el sistema de control basta generalmente con modificar el contenido de
esta memoria.
Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación del Controlador con la planta. Para ello, se
conectan, por una parte, con las señales de proceso a través de los bornes previstos y, por otra, con el bus
interno del autómata. La interfaz se encarga de adaptar las señales que se manejan en el proceso a las utilizadas
internamente por el PLC.
La fuente de alimentación proporciona, a partir de un voltaje exterior, los voltajes necesarios para el buen
funcionamiento de los distintos circuitos electrónicos del sistema. En ocasiones, el autómata puede disponer de
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una batería conectada a esta fuente de alimentación, lo que asegura el mantenimiento del programa y algunos
datos en las memorias en caso de interrumpirse el voltaje exterior.
Se conoce como bus interno al conjunto de líneas y conexiones que permiten la unión eléctrica entre la unidad de
control, las memorias y las interfaces de entrada y salida. Un bus se compone de un conjunto de hilos o pistas
utilizadas para intercambiar datos u órdenes (por ejemplo, el contenido de celdas de memoria o las instrucciones
de la unidad de control).
Para minimizar el número de conexiones y dado que la unidad de control, que controla el tráfico por estos hilos,
sólo puede comunicarse con sus periféricos de una forma secuencial, uno tras otro, el conjunto de hilos del bus
es común y compartido por todos ellos.
3. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) MICROLOGIX 1500.
3.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL HARDWARE DEL CPU MICROLOGIX 1500.

El controlador programable MicroLogix 1500 tiene una fuente de alimentación, circuitos de entrada,
circuitos de salida y un procesador. El controlador está disponible en configuraciones de 24 E/S y 28
E/S. Las características de hardware del controlador se muestran en la Tabla 1, en base a la
numeración del dibujo.
Tabla 1. Características del hardware de una

CPU MicroLogix 1500.
3.2. UNIDAD BASE Y PROCESADOR.

Un controlador consta de un procesador estándar (1764-LSP o 1764-LRP con características
mejoradas con puerto RS-232) y una de las unidades base con las características de alimentación y
de entradas y salidas digitales listadas en la tabla 2.
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Tabla 2. Alimentación de entrada y entradas /

salidas incorporadas a la unidad base de un
controlador MicroLogix 1500.
Procesador (Número de catálogo 1764-LSP).
3.3. Descripción de los Indicadores LED del Controlador MicroLogix 1500.

La Tabla 3 describe los indicadores LED de estado del controlador proporcionan una forma para
determinar el estado actual del controlador si no hay un dispositivo de programación presente.
Indicadores LED
del Controlador
Tabla 3. Descripción de los LED del Controlador.
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4. CABLEADO DE ENTRADAS Y SALIDAS DIGITALES.

4.1. Distribución de los Grupos.
En la figura 6 se muestra el esquemas de bloques de terminales del controlador MicroLogix 1500
modelo 1764-24BWA (con el que se cuenta actualmente). El sombreado de las etiquetas indica cómo
están agrupados los terminales. El detalle de los grupos se muestra en la tabla 4 proporcionada
después de los esquemas de los bloques de terminales.
Figura 6. Bornes de conexión para el CPU MicroLogix 1500 modelo 1764-24BWA.
Precaución.
La fuente de alimentación eléctrica de 24 VCD del controlador no debe usarse para
activar circuitos de salida. Sólo debe usarse para activar dispositivos de entrada (por ej.
detectores, interruptores).
En las siguientes tablas se muestran los grupos de entradas y salidas digitales según del modelo de
unidad base para la serie 1500 de MicroLogix.
Tabla 4.
Distribución de grupos de
entradas digitales para el
Controlador MicroLogix
1500.
Tabla 5.
Distribución de grupos de
salidas digitales para el
Controlador MicroLogix 150.
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4.2. Conexión de Entradas y Salidas Digitales para los Controladores MicroLogix

1500.
A continuación, en la figura 7, se ilustran las conexiones de las entradas digitales para los modelos
MicroLogix 1500 con entradas de 24 VCD.
Figura 7.
Conexión de las entradas digitales
para el Controlador MicroLogix
1500.
Precaución.
La fuente de alimentación eléctrica de 24 VCD del controlador no debe usarse para
activar circuitos de salida. Sólo debe usarse para activar dispositivos de entrada (por ej.
Detectores, interruptores).
En la figura 8 se indica la conexión de las salidas digitales y la alimentación para el CPU MicroLogix
1500 que se va a manejar.
Figura 8.
Conexión de las salidas
digitales para el Controlador
MicroLogix 1500.
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5. ARCHIVOS DE DATOS Y SU DIRECCIONAMIENTO.

Son archivos que guardan información numérica, incluyendo valores de entrada / salida; asociados
con las instrucciones empleadas en la lógica de escalera. Los tipos más comunes de archivos de
datos son:
5.1. Direccionamiento de Entradas, Salidas y Banderas.

A continuación se muestra el esquema y ejemplos de direccionamiento de las áreas de memoria
digitales del PLC.
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A continuación se muestran unos ejemplos de direccionamiento:
6. OPERACIONES CON CONTACTOS Y BOBINAS.

6.1. Contactos Estándar.
El Contacto Abierto se cierra (se activa) si el valor binario de la dirección n
= 1.
El Contacto Cerrado se cierra (se activa) si el valor binario de la dirección n

= 0.
Donde n es la dirección del bit del que se desea conocer el valor.
6.2. Asignar Bobinas Estándar.

Al ejecutar la operación Asignar se activa el parámetro indicado n.
Donde n es la dirección del bit al que se desea asignar el valor de 1 ó 0,
dependiendo de la(s) condición(es) que le precede(n).
6.3. Latch , Unlatch.

Al ejecutar las operaciones Latch y Unlatch, se activa (se pone a 1) o se
desactiva (se pone a 0) el bit indicado (S_BIT es la dirección del bit).
Estas instrucciones se ejecutarán al cumplirse la(s) condición(es) que le

precede(n), y S_BIT permanece en el estado latch o unlatch aun cuando
dichas condiciones hayan desaparecido.
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6.4. Detección de Flancos.

La instrucción ONS es una instrucción de entrada retentiva que
activa un evento para que ocurra una vez. Después de la transición
de renglón de falso a verdadero, la instrucción ONS permanece
verdadera por un escán del programa. Luego el S_BIT se desactiva
y permanece desactivada hasta que la lógica que precede a la
instrucción ONS sea falsa (esto reactiva la instrucción ONS).
El bit de almacenamiento S_BIT de la instrucción ONS, es la

dirección de bit que recuerda el estado del renglón en el escán
previo. Este bit se usa para recordar la transición de falso a verdadero.
Use las instrucciones OSR y OSF para activar un evento a fin de que ocurra una vez. Estas
instrucciones activan un evento basado en un cambio de estado de renglón, como se indica a
continuación:
• Use la instrucción OSR cuando un evento debe iniciarse basado en el cambio de estado de
falso a verdadero (flanco ascendente) del renglón.
• Use la instrucción OSF cuando un evento debe iniciarse basado en el cambio de estado de
verdadero a falso (flanco descendente) del renglón.
Estas instrucciones usan dos parámetros, bit de almacenamiento y bit de salida.

• Bit de almacenamiento – Esta es la dirección de bit que recuerda el estado del renglón en
el escán previo.
• Bit de salida – Esta es la dirección de bit que se establece basada en una transición de
renglón de falso a verdadero (OSR) o de verdadero a falso (OSF). El bit de salida se
establece para un escán del programa.
Para reactivar la OSR, el renglón debe hacerse falso. Para reactivar la OSF, el renglón debe hacerse
verdadero.
Todas las operaciones con contactos y bobinas se ubican en la carpeta BIT de los menús de
instrucciones.
A continuación se ilustran ejemplos de estas tres instrucciones de detección de flancos:
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7. DEFINIR PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN PC – PLC.

Siempre que se desee realizar alguna acción que involucre comunicación entre el PLC y la PC, y
debido a que recién se está iniciando el trabajo con el software; durante el proceso de descarga de
programas a la CPU, el paquete de programación nos pondrá en pantalla un mensaje de error debido
a que no se ha configurado el protocolo de comunicación entre los equipos. Para definir dicho
protocolo debemos utilizar el programa RSLinx, el cual tiene la siguiente ruta; INICIO > Programas >
Rockwell Software > RSLink > RSLinx, para correrlo.
Figura 9.
Presentación del software RSLinx Lite
para configuración del protocolo de
comunicación.
Terminada la parte de arranque del RSLinx,

se presenta la pantalla que se ilustra a la
izquierda.
Una vez en ella, se da clic izquierdo sobre

el botón (Configure Drivers), para
configurar el protocolo. Una vez que se ha
seleccionado esta opción, aparece una
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pantalla como la que se ilustra en la figura 10.
El cuadro de diálogo Configure Drivers, se muestra vacío porque aún no se ha configurado ningún
protocolo, cuando se dé de alta el
protocolo para el PLC a utilizar, en
esta localidad se desplegará el
nombre y la descripción; así como el
estado actual, el cual puede ser
Stopped (Detenido) o Running
(corriendo). En Available Drivers
Types se encuentran todos los
protocolos disponibles para la serie de
PLCs MicroLogix de Allen Bradley. En
Close se cierra la ventana actual y en
Help se obtiene ayuda sobre este
tema. En Configure se dan opciones
Figura 10. Cuadro de diálogo Configure Drivers para
para configurar el protocolo actual o
configuración del protocolo de comunicación PC – PLC.
seleccionado; de todas las opciones a
la única que se recomienda acceder es a la de COMM PORT, que es donde se asigna el puerto serie
para comunicación con el PLC, de fábrica viene asignado el COM 1, pero puede ser cambiado a otro
que tenga disponible la PC; seleccione Auto – Configure para que el paquete configure
automáticamente el protocolo
para el modelo de CPU que se
esté utilizando. En Startup se
define la forma en que el
protocolo debe ser puesto a
trabajar, se recomienda dejarlo
tal cual viene de fábrica
(Automatic). En Start, se pone a
“correr” el protocolo que se
encuentre seleccionado (en
caso de presentarse varios
drivers configurados); si
solamente se cuenta con uno,
éste arrancará automáticamen-
te. En Stop se detiene el
protocolo que se encuentre corriendo. Delete permite el borrado de protocolos configurados no
deseados.
15
Para dar de alta nuestro protocolo, dar clic izquierdo

donde se indica en la figura de la derecha; y se
selecciona con el cursor del mouse la opción RS-
2323 DF1 Devices; al hacerlo, este driver se coloca
en la casilla de Available Drivers Types, es necesario
dar clic izquierdo sobre Add New para que nos
permita ponerle un nombre de 15 caracteres máximo,
por favor teclear la leyenda a su elección y presione
OK, para tenerlo identificado como el protocolo válido
para el procesador con el que se cuenta.
Inmediatamente después de presionar OK, se
Figura 11. Cuadro de diálogo Configure despliega el cuadro de diálogo Configure RS-232
RS-232 DF1 Devices. DF1 Devices ( ver la figura 11) para configurar dicho
protocolo. En Comm Port: se permite optar por el
puerto serie por el cual la PC se comunicará con el
PLC, al dar clic izquierdo sobre el cuadro disponible
para esta opción, se abre un menú desplegable donde
puede seleccionarse el puerto COMM deseado. Si el
puerto COMM seleccionado no concuerda con el que
físicamente se emplea se tendrán problemas de
comunicación PC – PLC. No es necesario mover otra
opción, salvo Auto-Configure para que automática-
mente el software coloque los parámetros óptimos
para la CPU con la que se desea establecer comuni-
cación. Para el caso del MicroLogix 1500, debe
presentarse un mensaje alusivo en el cuadro ubicado
al lado del botón Auto-Configure y deben presentarse Figura 12. Autoconfiguración
algunos otros cambios en otras opciones, tal como se realizada con éxito.
muestra en la figura 12.
Presione OK para que el cuadro se
cierre; es en este momento cuando
el protocolo definido se visualiza en
la ventana Configured Drives con el
nombre y tipo de protocolo, así como
su estado actual, tal como se
muestra en la figura de la izquierda.
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Seleccione Close para cerrar la ventana.
El protocolo configurado se instalará como el predeterminado en el software RSLogix 500, esto se

observa claramente observando el nombre del protocolo en la sección Driver de la pantalla principal
del paquete de programación (esquina superior izquierda del área de programación de la figura 13);
esto quiere decir, que cada vez que se abra el RSLogix 500, el driver que “correrá” cuando se desee
establecer la comunicación con el PLC para cualquier situación, será el configurado hasta aquí.
Recuerde que mientras el logo en el paquete de programación esté girando y el indicador COMM 0 en
el procesador destelle, la comunicación entre el PLC y la PC se encuentra establecida.
8. MENÚS MÁS COMUNES DEL SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN PARA

CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES MICROLOGIX 1500 DE
ALLEN BRADLEY.
Para tener acceso al paquete, tomar la ruta INICIO > Programas > Rockwell Software > RSLogix 500
Starter English > RSLogix 500 Starter English; una vez que se presione el botón izquierdo del
mouse sobre esta ruta, o se active dos veces el botón izquierdo del mouse sobre el icono de acceso
directo en el Escritorio de Windows; en principio se desplegará una presentación como la que se
muestra a continuación:
esta pantalla estará presente mientras el
paquete es cargado por la computadora;
cuando el se ha terminado la carga, la imagen
superior desaparece para dar lugar a la
pantalla principal del RSLogix 500.
donde el Estado Actual, en este momento

solamente puede cambiarse entre Go Online
(establecer la comunicación entre la PC y el
PLC) y Upload (colocar en pantalla lo que
tiene grabado el PLC). Si se intenta cualquiera
de estas dos opciones; se colocará en pantalla un cuadro de diálogo que solicita que configure el
protocolo de comunicación entre el PLC y la PC, ya que sin esto no es posible el intercambio de
información; esto se comprueba por medio de Driver: (Unknown) que aparece sobre la esquina
superior izquierda del Área de Trabajo. Como la comunicación no se ha establecido el logotipo que
debería estar girando permanece estático.
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Figura 13.
Pantalla principal del
paquete de programación
RSLogix 500.
8.1. Elaborar un Programa Nuevo.

Los menús de instrucciones que se detallarán durante el curso, permanecen inactivos debido a que no
se ha abierto un programa, ni se ha tratado de elaborar uno nuevo; para realizar lo primero, haga clic
izquierdo sobre el dibujo de la carpeta; mientras que para realizar un algoritmo nuevo, basta con que
se haga clic sobre el dibujo de la hoja en blanco, tal y como se hace en cualquier paquete con
ambiente Windows.
Al dar clic izquierdo sobre el icono
mencionado, aparecerá el cuadro de
diálogo Select Processor Type; el cual es
necesario seleccionar un tipo de CPU; el
correspondiente al que emplearemos en
este curso es el “Bul. 1764. MicroLogix
1500 LSP Series C”; tal como aparece en
la figura de la izquierda, en la que
además, si se desea, puede ponerse un
nombre a la CPU. Por otro lado, nótese
que en la sección Driver; sigue presente la leyenda “desconocido” (Unknown), lo que nos impedirá
pasar el programa a la CPU para que realice su función.
Al optar por el OK en la última pantalla mostrada, el software nos permitirá elaborar nuestro programa
por medio de pantalla mostrada a la derecha. En esta pantalla podemos distinguir dos ventanas, la de
la izquierda, la más delgada que en este momento se denomina Untitled (pero que debería llevar el
nombre del procesador que se estableció con anterioridad), muestra todas las funciones y
capacidades que puede soportar la CPU que estamos manejando, de momento ésta es inútil debido al
nivel básico del curso. La ventana de la derecha es la de programación (en este momento con el
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encabezado LAD 2). Si por

error se cierra con el mouse
la ventana de funciones y
capacidades por medio de un
clic izquierdo en la “X”
colocada en la esquina
superior derecha de dicha
ventana; se dará por
entendido que ya no se desea
trabajar en el programa en
cuestión, y preguntará si se
desea guardar el archivo, si
se opta que SI, se solicitará la
ruta donde se desea guardar
el archivo; si se selecciona NO, los últimos cambios se eliminan y el archivo queda con lo realizado la
última vez que se salvó; esto se visualiza por medio del cerrado de las dos ventanas mostradas
últimamente; lo mismo sucede si se guardaron los cambios antes de dar clic a la “X” antes
mencionada o cuando ha terminado de grabar el archivo cuando se optó por guardarlo antes de salir.
Si por error se da clic

izquierdo con el mouse
en la “X” de la esquina
superior izquierda de la
ventana LAD, ya no
será posible seguir
haciendo cambios en
nuestro programa ni lo
podremos monitorear;
para reactivarla es
necesario seguir en la
barra de menús, la ruta
Window > Arrange
para que aparezca el
cuadro de diálogo que
aparece sobre esta
línea. Cuando aparezca la ventana Arrange Windows, seleccionar Default Project y OK; acto
seguido, la ventana de programación LAD reaparece.
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8.2. Abrir un Programa Existente.

Al hacer clic con el botón izquierdo del mouse en , se abrirá el cuadro de diálogo correspondiente
a la figura 14, en el que se nos pregunta la ruta donde se ubica el archivo a abrir; una vez que se ha
encontrado el deseado, seleccionarlo por medio de un clic izquierdo del mouse sobre él y terminar con
otro clic izquierdo sobre Abrir (Open) o presionar ENTER en el teclado.
Figura 14.
Cuadro de diálogo pata Abrir un
programa del RSLogix 500.
8.3. Programación.
Para poder realizar un programa en la computadora, es necesario, como primer paso fundamental,
tenerlo en papel, debido a que lo primero que se tiene que hacer antes de programar; es agregar
"ramas” o redes a la que aparece preestablecida siempre que se desea hacer un programa nuevo.
Esta fila, como se muestra en la figura; despliega un cuadro rojo que indica la posición del cursor y el
número 0000, que es la primera rama que se encuentra actualmente en el programa; mientras que la
instrucción END indica el final del programa.
Para comprender mejor la programación; realicemos el programa para que el PLC realice el arranque
y paro de un motor trifásico. Con un pulsador normalmente abierto se dará la orden al PLC para que
energice la bobina de un arrancador, cuando esto suceda se deberá indicar al operador que el motor
se encuentra trabajando y lógicamente el pulsador normalmente abierto podrá soltarse para que el
motor se mantenga en operación. El motor se detendrá (el arrancador se desenergizará) y la
indicación cesará cuando se presione un pulsador normalmente cerrado o se active la protección
térmica del motor.
Como primer paso, se deben asignar las entradas y salidas digitales necesarias para la realización del
programa de control deseado; para el ejemplo sería lo siguiente:
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Entradas Digitales:
Entrada 0. Pulsador normalmente abierto para arranque del motor.
Entrada 1. Pulsador normalmente cerrado para paro del motor.
Entrada 2. Contacto auxiliar normalmente cerrado de la protección
térmica del motor (OL).
Entrada 3. Contacto auxiliar normalmente abierto del arrancador del
motor.
Salidas Digitales:
Salida 0. Bobina de 24 VCA del arrancador del motor.
Salida 1. Lámpara de 24 V para indicar el estado del motor.
Esta distribución puede cambiar a consideración del programador; pero es muy importante
establecerla antes de empezar a programar.
El segundo paso es elaborar en papel el posible programa del PLC, que para el ejemplo, después de
largas deliberaciones se ha llegado a la conclusión de que es el siguiente;
El paso número 3 es elaborar el programa en el software tomando en cuenta las siguientes

consideraciones:
• En el área de programación, imagine mentalice que la línea de la izquierda lleva una
parte del voltaje que requieren las bobinas para funcionar; y que del lado derecho se
conduce la otra parte.
• Se empieza a programar del lado izquierdo del área de programación, las condiciones
que permitirán al voltaje de la línea de la izquierda, llegar a la bobina que se localiza del
lado derecho del área de programación.
• El voltaje siempre “viajará” de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo.
• Se deben de agregar las ramas requeridas para completar el programa, en el ejemplo, se
requieren dos redes, además de la que indica el final del programa.
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• Documente lo más que pueda, ya que en un corto plazo, olvidará el porqué y cómo
realizó la programación.
• Utilice el botón para compilar programa o verificar los errores de sintaxis del mismo,
o si se desea compilar o verificar los errores de todo el proyecto. Si olvida hacerlo,
no importa, cuando desee pasarlo a la CPU, lo primero que hace es compilar todo el
proyecto, si se presenta algún error, se cancela la transferencia e indica el error, en caso
contrario, un mensaje avisa que la transferencia se realizó sin problemas.
Una vez cumplidos con los tres pasos, podemos empezar a

ensamblar el programa planteado en papel, en el software del PLC,
empezando por agregar las dos ramas previas a la del final del
algoritmo. Para lograrlo se tiene que hacer uso del menú USER, que se muestra a la izquierda del
inicio de este párrafo. Con el cursor en el principio de la línea 0000 dar clic izquierdo del mouse dos
veces sobre para que se
agreguen las dos ramas, tal y como
se muestra en la figura de la
derecha.
Una vez que se han insertado las

líneas necesarias, es posible empezar a insertar en cada red los elementos necesarios de este mismo
menú, para elaborar el programa del PLC. Por medio de es posible realizar una rama paralela a
otra de modo de colocar contactos y bobinas en paralelo. Con la opción se agregan contactos
normalmente abiertos al programa; mientras que con se colocan contactos normalmente cerrados
para las entradas digitales, salidas digitales y marcas o banderas de memoria interna.
Para agregar contactos, por ejemplo, uno normalmente abierto, con el botón izquierdo del mouse se
hace un clic sostenido sobre el icono correspondiente para seleccionarlo, y se arrastra hacia la rama
en la que se desea colocarlo aún sin soltar el botón izquierdo del mouse. Una vez que el contacto
arrastrado entra al área de programación, en las ramas se colocan unos pequeños cuadros rojos en
los lugares donde es posible colocar el contacto en cuestión, el cual deberá dirigirse hacia el cuadro
rojo que más cerca se encuentre de la posición deseada para el mismo. Una vez que el contacto
arrastrado se encuentre en posición de ser insertado en la rama adecuada, el cuadro rojo pasará a un
color verde con un “X“ dentro, esto indica que en cuanto se suelte el botón izquierdo del mouse, el
contacto arrastrado se posicionará en el cuadro verde. En la figura 15 se muestra de manera gráfica lo
descrito en este párrafo.
22
Figura 15. Agregar contactos al diagrama de escalera.
La interrogación indica que necesita agregar la dirección de la entrada, salida digital o la bandera
interna del que se desea conocer el estado lógico; la cual se agrega dando doble clic izquierdo sobre
el signo de interrogación. Al teclear; por ejemplo I:0/0 y presionar la tecla ENTER, la dirección de la
entrada digital 0 empotrada en la CPU queda asignada al contacto normalmente abierto tal y como
ilustra en la figura 16.
Figura 16.
Bit de entrada digital asociada a un
contacto normalmente abierto.
De la misma manera se agregan todos los contactos y bobinas necesarios para el control deseado, ya
sean bobinas estándar ( ), bobinas amarradas en “1” o latch ( ) y bobinas desamarradas o
unlatch ( ). Estos son los iconos que se emplearán para este curso en particular.
El resto de los contactos y bobinas debe ser agregado de tal forma que juntos conformen el control de
arranque y paro de un motor trifásico con señalización. El resultado final debe ser el mostrado en la
figura 17.
23
Figura 17.
Resultado final del
programa de ejemplo.
8.4. Asignación de símbolos.

Si el programador así lo desea, es posible asignar un símbolo a una dirección, para tener un mayor
dominio sobre el programa que se está realizando. La secuencia para entrar símbolos se hará para
una sola dirección del programa de ejemplo, esta misma rutina de cuatro pasos tendrá que hacerse
por cada dirección a la cual se le desee agregar un símbolo.
1. Seleccionar la dirección a simbolizar 2. Dar clic derecho para que aparezca

por medio de un clic izquierdo sobre el menú alternativo y seleccionar
ella. Edit Symbol...
3. Teclear la dirección en el espacio 4. Dar ENTER para terminar con la

asignado. secuencia.
Una vez que nuestro programa a quedado listo, es necesario descargarlo (Download) en el
procesador, esto se explicará en el siguiente punto.
24
8.5. Subir y Bajar programas al Procesador.

Entiéndase por “subir” (Upload), al hecho de pasar el programa contenido en el Procesador, a la
computadora, con fines de respaldo para evitar la pérdida accidental del programa que actualmente
ejecuta el control. Por “bajar” debe darse por sentado que realizará lo contrario al Upload, es decir, el
programa contenido en la computadora reemplazará al que actualmente el procesador.
Al dar clic izquierdo con el mouse donde se indica, aparece el siguiente menú alternativo:
donde Go Online, pone en línea al PLC con la PC, Download
permite pasar el programa que se encuentra en la PC hacia el
PLC y Upload lo contrario; pasar el programa del PLC a la
PC. Una vez que se establezca la comunicación, si se vuelve
a dar clic izquierdo en OFFLINE, aparece el siguiente menú
alternativo:
donde Go Offline corta la comunicación entre la PC y el PLC;
Download permite “bajar” el programa de la PC al PLC, Upload, “subir”
el programa de la PC al PLC; RUN le indica al PLC que debe “correr”
el programa que actualmente tiene en memoria; Test Continuous
realiza el monitoreo constante del programa; Test Single ejecuta solamente un monitoreo, lo presenta
en pantalla y de inmediato deja de hacerlo. El monitoreo de un programa consiste en mostrar los
estados de los elementos del programa, a fin de determinar si el comportamiento es el correcto.
En el proceso de carga de la
computadora al CPU, aparece primero
un cuadro de diálogo como el que se
muestra a la izquierda, en él se pide
(opcionalmente) que se le dé un
nombre al procesador (Processor
Name) y algunos comentarios de
revisión de la versión del programa (Revisión Note), en caso de que el programa que se esté
elaborando sea alguna corrección de un programa anterior. Dando clic izquierdo sobre el cuadro
blanco de la esquina superior izquierda, se eliminará este cuadro de diálogo durante el proceso de
Download. Con OK se pasa al siguiente paso, con Cancel se cancela la carga al procesador.
El segundo paso del proceso de carga se manifiesta con

el cuadro de diálogo de la derecha, donde se nos pide
confirmar si se desea pasar del procesador empleado en
nuestro programa, al que en realidad está conectado a la
25
PC; bajo el protocolo de comunicación cuyo nombre aparece sobre la línea después de Driver:; si es
que se ha configurado con anterioridad dicho protocolo, en caso contrario, aparecerá unknow sobre la
línea mencionada. Confirme con OK y cancele con NO.
Como tercer paso es posible que aparezca el cuadro de

diálogo de la izquierda; si es así, es porque el
procesador se encuentra en RUN y debe ser cambiado
a PROG para poder seguir con el procedimiento de
carga. El cuadro no aparecerá si el CPU ya se encuentra en el modo de operación requerido. Con Sí
acepte que el programa cambie automáticamente el modo de operación del procesador; con NO
cancele el proceso de carga del programa.
El cuadro de la derecha aparecerá después de dar Sí

desde el segundo paso o desde el paso anterior
(dependiendo del modo de operación del procesador). Es
una barra de estado donde se nos indica el porcentaje de
archivos que se han cargado al CPU y que son indispensables para la operación de éste. Con Cancel
puede cancelar el proceso de carga, aunque el procesador puede comportarse de forma
impredecible cuando sea colocado en modo RUN, ya que algunas partes del programa anterior
han sido borrados y el programa nuevo no se cargó por completo.
El cuadro de la izquierda aparece para que, si lo deseamos (Sí) o no

(NO), el programa se encargue automáticamente de regresar a modo
RUN a la CPU. Se opte por el Sí o por el
No aparece el cuadro de la derecha,
donde se nos pregunta si queremos que el programa se ponga en línea
con el procesador. Si optamos por No el proceso de carga termina
dejando al CPU en modo PROG y sin posibilidad de comunicación entre
el PLC y la PC. Optando por Sí, el programa establece comunicación con la CPU, esto se verifica
porque el led COMM 0 de éste empieza a destellar, mientras que el RUN se mantiene apagado, y
porque el logo del paquete empieza a dar vueltas (ver la figura 18). Si se optó porque el paquete
regresara al CPU al modo RUN el resultado final se muestra en la figura 19; el led COMM 0 del
procesador empieza a destellar, el RUN se mantiene encendido, y el logo del paquete empieza a dar
vueltas.
26
Figura 18. Carga finalizada con CPU en PROG y en línea (On Line) con la PC.
Figura 19. Carga finalizada con CPU en RUN y en línea (On Line) con la PC.
Es posible que al iniciar el proceso de carga, después

del cuadro de diálogo Revisión Note que se muestra
en la página 24 aparezca el mensaje de la derecha;
esto es indicativo de que se intentó cargar el
programa sin antes configurar el protocolo de
comunicación PC – PLC descrito en el punto 7 en la
página 13 de este manual. Será necesario Aceptar el mensaje y configurar el “lenguaje” de
comunicación, antes de intentar de nuevo la carga del programa al CPU.
27
Si ya se había configurado el protocolo y salió el mensaje de error de comunicación, entonces siga las
siguientes instrucciones dentro del RSLogix 500:
1. En la ventana del procesador, seleccionar 2. Dar doble clic izquierdo sobre Controller
Controller Properties (Propiedades del Properties para se presente el cuadro de
Controlador). diálogo correspondiente.
3. Seleccionar la carpeta Controller 4. En el menú desplegable Driver escoger

Communications (Comunicaciones del el nombre del protocolo configurado
Controlador). anteriormente a fin de eliminar Unknow.
5. Elija el nombre del protocolo correcto y presione Aceptar, una vez que el cuadro de diálogo se ha
cerrado, repita el procedimiento de carga; si la elección del protocolo fue la correcta y si los puertos
series (tanto el configurado en el protocolo, como el físico del la PC) corresponden, el download se
ejecutará sin problemas.
9. LIMPIAR FALLOS.
En algunas ocasiones, debido a una mala programación o a una mala conexión de alguna entrada o
salida digital, es posible que encienda el indicador FAULT en el procesador; esto limitará las funciones
que la PC pueda hacer sobre el PLC. Este indicador solamente se puede borrar desde el paquete de
programación siguiendo la ruta Comms > Clear Fault, esto provocará que el indicador se apague y la
28
totalidad de las funciones entre el PLC y la PC

quedan restablecidas. Obviamente el paquete
debe estar en línea con el PLC en cualquier modo
RUN o PROG, tal como se muestra en la figura
20.
Después de dar clic sobre Clear Fault, el ,led

indicador en el procesador deberá apagarse.
Figura 20.
Limpiar fallos en el procesador.
10. INSTRUCCIONES DE TEMPORIZADOR Y CONTADOR.

Los temporizadores y contadores son
instrucciones de salida que permiten controlar
operaciones en base a tiempo o al número de
eventos, respectivamente. En este punto se
describen las instrucciones de temporizador y
contador que se muestran a la izquierda de esta
líneas.
10.1. Descripción General de las Instrucciones de Temporizador.

Los temporizadores de un controlador residen en un archivo de temporizador. Un archivo de
temporizador puede ser asignado como cualquier archivo de datos no usado. Cuando se usa un
archivo de datos como archivo de temporizador, cada elemento del temporizador dentro del archivo
tiene tres subelementos. Estos subelementos son:
• Control y estado del temporizador.
• Valor preseleccionado. Éste es el valor al cual debe llegar el temporizador antes que caduque
el tiempo de espera del temporizador. Cuando el acumulador llega a este valor, se establece
el bit de estado DN (TON y RTO solamente). El rango del dato preseleccionado es de 1 a
32767. El intervalo de actualización mínimo requerido es 2.55 segundos, independientemente
de la base de tiempo.
• Acumulador. El acumulador cuenta los intervalos de la base de tiempo. Representa el tiempo
transcurrido. El rango del acumulador es de 0 a 32767.
Los temporizadores puede establecerse en una

de tres bases de tiempo:
29
Las instrucciones de temporizador y contador se

insertan en el programa de la misma forma que se
hace con los contactos y las bobinas, sólo que
ahora se obtiene de la carpeta Timer / Counter. Las
instrucciones RTO y RTA no son pertinentes en este curso.
10.2. TON, Temporizador de Retardo a la Conexión (ON – DELAY).

Use la instrucción TON para retardar la activación de una salida.
La instrucción TON empieza a contar intervalos de la base de
tiempo cuando las condiciones del renglón se hacen verdaderas.
Siempre que las condiciones del renglón permanezcan

verdaderas, el temporizador incrementa su acumulador hasta llegar al valor preseleccionado.
Cuando el acumulador es igual al valor preseleccionado, la temporización se detiene.
El acumulador se restablece (0) cuando las condiciones del renglón se hacen falsas,
independientemente de que el tiempo de espera del temporizador haya caducado. Los temporizadores
TON se restablecen cuando se desconecta y se vuelve a conectar la alimentación eléctrica y cuando
ocurren cambios de modo.
Las instrucciones de
temporizador que usan los
bits de control y estado que
se ilustran en esta tabla.
Para visualizar mejor lo descrito para el temporizador TON, observemos el ejemplo de la figura 21.
30
Figura 21. Ejemplo de la instrucción TON.
10.3. TOF, Temporizador de Retardo a la Desconexión (OFF – DELAY).

Use la instrucción TOF para retardar la desactivación de una
salida. La instrucción TOF empieza a contar intervalos de la base
de tiempo cuando las condiciones del renglón se hacen falsas.
Siempre que las condiciones del renglón permanezcan falsas, el
temporizador incrementa su acumulador hasta llegar al valor
preseleccionado.
El acumulador se restablece (0) cuando las condiciones del renglón se hacen verdaderas,
independientemente de que el tiempo de espera del temporizador haya caducado. Los temporizadores
TOF se restablecen cuando se desconecta y se vuelve a conectar la alimentación eléctrica y cuando
ocurren cambios de modo.
Las instrucciones de
temporizador usan los bits
de control y estado que se
muestran en esta tabla:
Para visualizar mejor lo descrito para el temporizador TOF, observemos el ejemplo de la figura 22.
31
Figura 22. Ejemplo de la instrucción TOF.
10.4. Cómo Funcionan los Contadores.

La figura de la derecha demuestra cómo funciona un
contador. El valor de conteo debe permanecer en el
rango de –32,768 a +32,767. Si el valor de conteo pasa
de +32,767, se establece (1) el bit de overflow (OV) de
estado del contador. Si el conteo llega a un valor
menor de –32,768, se establece (1) el bit de underflow
(UN) de estado del contador. Se usa una instrucción (RES) para restablecer (0) el contador.
10.5. Uso de las instrucciones CTU y CTD.

Las instrucciones de contador usan los siguientes parámetros.
• Counter – Esta es la dirección del contador dentro del archivo de datos. Para nuestros
modelos de PLCs: C5.
• Preset – Cuando el acumulador llega a este valor, se establece el bit DN. El rango del dato
preseleccionado es de –32768 a 32767.
• Accumulator – El acumulador contiene el conteo actual. El rango del acumulador es de –
32768 a 32767.
El valor acumulado aumenta (CTU) o disminuye (CTD) en cada transición de renglón de falso a
verdadero. El valor acumulado se retiene cuando la condición de renglón se hace nuevamente
falsa y cuando se desconecta y se vuelve a conectar la alimentación eléctrica del controlador. El
valor acumulado se retiene hasta que es restablecido por una instrucción Reset (RES) con la
misma dirección que el contador.
32
NOTA: El contador continúa contando cuando el acumulador es mayor que el CTU

preseleccionado y cuando el acumulador es menor que el CTD preseleccionado.
10.6. Uso de los Bits de Control de Archivo y Estado de Contador.
Al igual que el valor acumulado,

los bits de estado de contador
también son retentivos hasta
que se restablecen, tal como se
describe en la tabla de la
izquierda para el contador
ascendente (CTU) y bajo ésta,
para el contador descendente
(CTD).
10.7. CTU – Count Up y CTD – Count Down.

Las instrucciones CTU y CTD se usan para incrementar o
decrementar un contador en cada transición de renglón de falso a
verdadero.
Cuando el renglón CTU hace una transición de falso a verdadero,

el valor acumulado se incrementa por un conteo. La instrucción
CTD funciona de la misma manera, excepto que el conteo
decrementa.
10.8. RES – Reset.

La instrucción RES restablece
temporizadores y contadores.
Cuando ésta se ejecuta,
restablece los datos definidos
por la misma. Esta instrucción no tiene efecto cuando el
estado del renglón es falso. La siguiente tabla muestra
33
como afecta los bits de temporizadores y contadores.
Precaución.
Puesto que la instrucción RES restablece el valor acumulado y los bits de estado, no use
RES para restablecer una dirección de temporizador usada en una instrucción TOF. Si se
restablecen el valor acumulado y los bits de estado TOF, puede ocurrir una operación
inesperada del sistema o lesiones personales.
A continuación se muestran ejemplos de contadores ascendente (CTU), descendente (CTD) y Reset

(RES).
Figura 23.
Ejemplo de las instrucciones CTU y
RES.
Figura 24.
Ejemplo de las instrucciones CTD y RES.
34
11. INSTRUCCIONES DE COMPARACIÓN.

Use estas instrucciones de entrada cuando
desee comparar valores de datos.
Las instrucciones de comparación se ubican

en el menú Compare (Comparar):
Uso de las instrucciones de comparación.

La mayoría de instrucciones de comparación usan dos parámetros, Source A (origen A) y Source B
(origen B) (LIM tienen un parámetro adicional y se describe posteriormente en este capítulo).
Ambos orígenes no pueden ser valores inmediatos. Los rangos válidos de estas instrucciones son:
–32768 a 32767 (palabra)
–2,147,483,648 a 2,147,483,647 (palabra larga)
11.1. EQU – Igual y NEQ – No Igual.

La instrucción EQU se usa para probar si un valor es igual a otro valor. La
instrucción NEQ se usa para probar si un valor no es igual a otro valor.
Esto se describe mejor en la siguiente tabla:
En el siguiente ejemplo; la salida O:0/0 sólo se

enciende si el contador es exactamente igual a 3.
35

apagará si el contador es exactamente igual a
3.
11.2. GRT – Mayor que y LES – Menor que.

La instrucción GRT se usa para probar si un valor es mayor que otro
valor. La instrucción LES se usa para probar si un valor es menor que
otro valor.

enciende si el valor acumulado del contador esta
entre 2 y 4 (1 < C5:0.ACC < 5).
36
11.3. GEQ – Mayor o igual que y LEQ – Menor o igual que.

La instrucción GEQ se usa para probar si un valor es mayor o igual
que otro valor. La instrucción LEQ se usa para probar si un valor es
menor o igual que otro valor.

enciende si el valor acumulado del contador esta
entre 2 y 4 (2 ≤ C5:0.ACC ≤ 4).
12. INSTRUCCIONES LÓGICAS.

Las instrucciones lógicas realizan
operaciones lógicas bit a bit en las palabras
individuales.
Uso de instrucciones lógicas.

Cuando use instrucciones lógicas, observe lo
siguiente:
• Los valores de Source (origen) y Destination (destino) deben ser del mismo tamaño de datos
(por ej., todos palabras o todos palabras largas).
• Source A y Source B pueden ser una constante o una dirección, pero ambos no pueden ser
constantes.
37
• Las constantes válidas son –32768 a 32767 (palabra) y –2,147,483,648 a 2,147,483,647

(palabra larga).
Las operaciones lógicas se ubican en el menú del

software, que se muestra a la izquierda. La
operación MOV se verá en el punto 13.1 (página
38) y CLR en el 14.3 (página 42).
Actualizaciones a los bits de estado matemáticos.

Después que se ejecuta una
instrucción lógica, se actualizan los
bits de estado aritméticos en el archivo
de estado (ver la tabla de la derecha).
Los bits de estado aritméticos están
en la palabra 0, bits 0 – 3, en el archivo de estado del procesador (S2).
12.1. AND.
La instrucción AND realiza la función lógica AND bit a bit de dos
orígenes (Source) y coloca el resultado en el destino (Dest).
A continuación se muestra
la tabla de verdad de la
operación lógica AND.
12.2. OR.
La instrucción OR realiza la función lógica OR de dos orígenes
(Source) y coloca el resultado en el destino (Dest.).
operación lógica OR.
38
12.3. XOR – Or Exclusiva.

La instrucción XOR realiza la función lógica OR Exclusiva de dos
orígenes (Source) y coloca el resultado en el destino (Dest.).
operación lógica XOR (Or –
Exclusiva).
12.4. NOT - Negación.

La instrucción NOT se usa para invertir el origen (Source) bit a bit
(complemento a uno) y luego colocar el resultado en el destino
(Dest.).
A continuación se muestra la
tabla de verdad de la operación
lógica NOT (Negación).
13. OPERACIÓN DE TRANSFERENCIA.

Las instrucciones de transferencia
Modifican y mueven palabras. Esta
operación se encuentra en el menú
que se ilustra a continuación:
13.1. MOV – Mover.

La instrucción MOV se usa para transferir datos desde el origen al
destino. Siempre que el renglón permanezca verdadero, la
instrucción transfiere los datos con cada escán.
Uso de la instrucción MOV.

Cuando use la instrucción MOV, observe lo siguiente:
• El origen y el destino pueden tener datos de tamaños diferentes.
El origen se convierte al tamaño del destino cuando la instrucción se ejecuta. Si el valor del origen con
signo no cabe en el destino, el overflow se maneja de la siguiente manera:
39
– Si el bit de selección de overflow matemático se restablece, se almacena un

resultado saturado en el destino. Si el origen es positivo, el destino es 32767
(palabra). Si el resultado es negativo, el destino es –32768.
– Si se establece el bit de selección de overflow matemático, el valor truncado sin
signo del origen se almacena en el destino.
• El origen puede ser una constante o una dirección.
• Las constantes válidas son –32768 a 32767 (palabra) y –2,147,483,648 a 2,147,483,647
(palabra larga).
Actualizaciones a bits de estado matemáticos.

Después que se ejecuta una instrucción
MOV, se actualizan los bits de estado
aritméticos en el archivo de estado (ver
la tabla de la derecha). Los bits de
estado aritméticos están en la palabra
0, bits 0 – 3, en el archivo de estado del
procesador (S2).
NOTA. Si desea transferir una palabra de datos sin afectar los indicadores matemáticos, use una
instrucción Copy (COP) con una longitud de 1 palabra en lugar de la instrucción MOV.
13.2. COP – Copiar.

La instrucción COP copia bloques de datos de una ubicación a otra,
dependiendo del valor de Length. Se ubica en el menú File / Misc
del paquete de programación.
Los tipos de archivo de origen (Source) y destino (Dest) deben ser

iguales excepto bit (B) y enteros (N); estos pueden intercambiarse.
La dirección determina la máxima

longitud del bloque que se va a
copiar, tal como se muestra en la
tabla de la derecha:
40
14. OPERACIONES MATEMÁTICAS.

Use estas instrucciones de salida para realizar cálculos mediante una expresión o una instrucción
aritmética específica. Estas operaciones se ubican
en el siguiente menú en el software de
programación que se muestra a la derecha:
La tabla de la izquierda muestra las

operaciones aritméticas que se explicarán en
el curso.
Uso de las instrucciones matemáticas.

La mayoría de las instrucciones matemáticas
usan tres parámetros, Source A (Origen A),
Source B (Origen B) y Destination (Destino).
La operación matemática se realiza usando ambos valores de origen. El resultado se almacena en el
destino.
Cuando use instrucciones matemáticas, observe lo siguiente:

• El origen y el destino pueden tener datos de tamaños diferentes. Los orígenes se evalúan
con la más alta precisión (palabra o palabra larga) de los operandos. Luego el resultado se
convierte al tamaño del destino. Si el valor del origen con signo no cabe en el destino, el
overflow se manejará de la siguiente manera:
– Si el bit de selección de overflow matemático se restablece, se almacena un
resultado saturado en el destino. Si el origen es positivo, el destino es +32767
(palabra) o +2,147,483,647 (palabra larga). Si el resultado es negativo, el destino
es –32768 (palabra) o –2,147,483,648 (palabra larga).
– Si se establece el bit de selección de overflow matemático, el valor truncado sin
signo del origen se almacena en el destino.
• Los orígenes pueden ser constantes o una dirección, pero ambos orígenes no pueden ser
constantes.
• Las constantes válidas son -32768 a 32767 (palabra) y –2,147,483,648 a 2,147,483,647
(palabra larga).
Actualizaciones a los bits de estado matemáticos.

Después que se ejecuta una instrucción matemática, se actualizan los bits de estado aritméticos en el archivo de
estado. Los bits de estado aritméticos están en la palabra 0, en el archivo de estado del procesador (S2). En la
tabla de la esquina superior izquierda de la siguiente página, se observan los bits de estado matemáticos.
41
Bit de interrupción por overflow,

S:5/0.
El bit de error menor (S:5/0) se
establece ante la detección de un
overflow matemático o división entre
cero. Si este bit se establece ante la
ejecución de una instrucción END, se
declara el código de error mayor
recuperable 0020.
En aplicaciones donde ocurre un overflow matemático o división entre cero, usted puede evitar un fallo
del controlador usando una instrucción de desenclavamiento (OTU) con la dirección S:5/0 en el
programa. El renglón debe estar entre el punto de overflow y la instrucción END o TND.
La siguiente ilustración muestra el renglón que

puede usar para desenclavar el bit de
interrupción por overflow.
14.1. ADD – Suma y SUB – Resta.

Use la instrucción ADD para sumar un valor a otro valor (Source A +
Source B) y colocar la suma en el destino.
Use la instrucción SUB para restar un valor de otro valor (Source A –

Source B) y colocar el resultado en el destino.
14.2. MUL – Multiplicar y DIV – Dividir.

Use la instrucción MUL para multiplicar un valor por otro valor (Source A
x Source B) y colocar el resultado en el destino.
Use la instrucción DIV para dividir un valor entre otro valor (Source
A/Source B) y colocar el resultado en el destino. Si los orígenes son
palabras simples y el destino está directamente direccionado a S:13
(registro matemático), entonces el cociente se almacena en S:14 y el
42
resto se almacena en S:13. Si se usan palabras largas, entonces los resultados se redondean.
14.3. NEG – Cambio de Signo y CLR – Limpiar.

Use la instrucción NEG para cambiar el signo del origen y colocar el
resultado en el destino.
Use la instrucción CLR para establecer el destino en un valor de cero.

Esta instrucción se ubica en el menú Move / Logical del paquete de
programación
14.4. SQR – Raíz Cuadrada.

La instrucción SQR calcula la raíz cuadrada del valor absoluto del
origen y coloca el resultado redondeado en el destino.
El rango de los datos para el origen es –32768 a 32767 (palabra) y -

2,147,483,648 a 2,147,483,647 (palabra larga). El bit de estado de acarreo matemático se establece si
el origen es negativo. Vea Actualizaciones a los bits de estado matemáticos en la página 41 para
obtener más información.
43

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Curso BAsico de PLCs MicroLogix 1500.

1. Introducción al Control Industrial.

1.1. Introducción e Historia.

Podríamos definir el control como la manipulación indirecta de las magnitudes de un sistema

Figura 1. Sistema de Control.

La demanda en la industria de un sistema económico, robusto, flexible, fácilmente modificable y con

1.2. Sistemas de Control.

Según la definición anterior, el conjunto de sistema de control y accionamientos se limitaría a ser un

1.3. Automatismos Analógicos y Digitales.

2. Introducción al Control Lógico Programable.

2.1. Bloques Esenciales de un PLC.

• Unidad Central de Proceso o de Control, CPU.

La Unidad de Control es también la responsable de actualizar continuamente los temporizadores y contadores

3. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) MICROLOGIX 1500.

3.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL HARDWARE DEL CPU MICROLOGIX 1500.

Tabla 1. Características del hardware de una

3.2. UNIDAD BASE Y PROCESADOR.

Tabla 2. Alimentación de entrada y entradas /

Procesador (Número de catálogo 1764-LSP).

3.3. Descripción de los Indicadores LED del Controlador MicroLogix 1500.

Tabla 3. Descripción de los LED del Controlador.

4. CABLEADO DE ENTRADAS Y SALIDAS DIGITALES.

Figura 6. Bornes de conexión para el CPU MicroLogix 1500 modelo 1764-24BWA.

4.2. Conexión de Entradas y Salidas Digitales para los Controladores MicroLogix

5. ARCHIVOS DE DATOS Y SU DIRECCIONAMIENTO.

5.1. Direccionamiento de Entradas, Salidas y Banderas.

A continuación se muestran unos ejemplos de direccionamiento:

6. OPERACIONES CON CONTACTOS Y BOBINAS.

El Contacto Cerrado se cierra (se activa) si el valor binario de la dirección n

Donde n es la dirección del bit del que se desea conocer el valor.

6.2. Asignar Bobinas Estándar.

6.3. Latch , Unlatch.

Estas instrucciones se ejecutarán al cumplirse la(s) condición(es) que le

6.4. Detección de Flancos.

El bit de almacenamiento S_BIT de la instrucción ONS, es la

Estas instrucciones usan dos parámetros, bit de almacenamiento y bit de salida.

A continuación se ilustran ejemplos de estas tres instrucciones de detección de flancos:

7. DEFINIR PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN PC – PLC.

Terminada la parte de arranque del RSLinx,

Una vez en ella, se da clic izquierdo sobre

pantalla como la que se ilustra en la figura 10.

Para dar de alta nuestro protocolo, dar clic izquierdo

Seleccione Close para cerrar la ventana.

El protocolo configurado se instalará como el predeterminado en el software RSLogix 500, esto se

8. MENÚS MÁS COMUNES DEL SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN PARA

donde el Estado Actual, en este momento

8.1. Elaborar un Programa Nuevo.

encabezado LAD 2). Si por

Si por error se da clic

8.2. Abrir un Programa Existente.

El paso número 3 es elaborar el programa en el software tomando en cuenta las siguientes

Una vez cumplidos con los tres pasos, podemos empezar a

Una vez que se han insertado las

Figura 15. Agregar contactos al diagrama de escalera.

8.4. Asignación de símbolos.

1. Seleccionar la dirección a simbolizar 2. Dar clic derecho para que aparezca

3. Teclear la dirección en el espacio 4. Dar ENTER para terminar con la

8.5. Subir y Bajar programas al Procesador.

El segundo paso del proceso de carga se manifiesta con

Como tercer paso es posible que aparezca el cuadro de

El cuadro de la derecha aparecerá después de dar Sí

El cuadro de la izquierda aparece para que, si lo deseamos (Sí) o no

Es posible que al iniciar el proceso de carga, después