Fortalezas y Debilidades del Programa de Análisis de Aceite

En la mayoría de las empresas se ha reconocido la relevancia del análisis de

aceite como parte de la estrategia de confiabilidad y se han implementado
programas utilizando esta tecnología. Por lo general los beneficios que se
obtienen de los programas actuales de análisis de aceite son sólo una pequeña
parte del gran potencial de esta maravillosa tecnología. Para obtener el total de
los beneficios del análisis de aceite quizá sea necesario reforzar uno o varios
eslabones en la cadena de confiabilidad del análisis de aceite (figura 1).

Figura 1. Eslabones de la cadena de confiabilidad del programa de análisis de aceite.

Las fortalezas y debilidades de cada eslabón se analizan a continuación.

Programa basado en estudio de criticidad

Fortaleza: Implementar un programa en base a un estudio de criticidad.

Si enfocamos los esfuerzos del programa de análisis de aceite en aquellos

equipos que lo justifiquen, en base a un estudio o análisis de criticidad como el
RCM (impacto en la producción, costo de reparación, impacto en seguridad y
ecología, costo del equipo, etc.), el programa tendrá un verdadero impacto
positivo en la confiabilidad de la máquina y en los resultados financieros de la
empresa.
Debilidad: Implementar un programa general.
Si no se toma en cuenta la criticidad del equipo que se pretende incluir en el
programa de análisis de aceite, o si no existe un criterio claro para escoger los
equipos que deben estar dentro del programa, los beneficios a obtener serán
marginales y en muchos casos redundará en un alto costo con mínimos
beneficios, lo que causará el desánimo general y posible cancelación del
programa.

Enfoque del programa de monitoreo de condición

Fortaleza: proactivo

Ser proactivos significa dirigir los esfuerzos a eliminar las causas de falla de la
maquinaria. Para ello se debe buscar mantener una buena salud del lubricante
(propiedades del fluido) y un bajo nivel de contaminación, lo cual redundará en
la eliminación o reducción significativa del desgaste. Este enfoque tiene como
beneficio principal la extensión de la vida del lubricante y de la maquinaria. En
la figura 2 se resumen las diferencias entre la estrategia proactiva y la
predictiva dentro de un programa de mantenimiento basado en condición.

Debilidad: predictivo

Algunos programas se centran en la parte predictiva del análisis de aceite, la

cual está relacionada con el monitoreo del desgaste, los síntomas de falla y la
falla misma. Esto se debe en gran medida a que se ve al mantenimiento
basado en condición como una herramienta para detectar fallas, cuando en
realidad debe utilizarse para evitar que sucedan.
 Figura 2. Diferencias entre la estrategia proactiva y la predictiva.

Inspecciones de campo

Fortaleza: Inspecciones efectivas

Por lo general se considera al análisis de aceite como algo reservado a

expertos ubicados en un laboratorio. Si bien es cierto que las pruebas de
laboratorio son poderosas y necesarias, las inspecciones de campo también
tienen un impacto importante en el éxito del programa, sobre todo en donde
existe un medio ambiente agresivo que puede provocar cambios súbitos en la
condición del lubricante. El cambio en el color y olor del lubricante, la presencia
de sedimentos, ruidos anormales en la maquinaria, humo en los ejes, cambio
en el olor del lubricante, etc., pueden ser síntomas de problemas serios en el
lubricante y la maquinaria, y por lo tanto deben investigarse.
El personal debe recibir el entrenamiento adecuado para efectuar inspecciones
efectivas. Puede ser necesario hacer algunas modificaciones a la maquinaria
para permitir una inspección efectiva y no intrusiva. Debe cuidarse que la tarea
pueda efectuarse en forma segura, ergonómica y utilizando una práctica de
inspección optimizada, lo que permitirá identificar situaciones evidentes de
riesgo en la maquinaria. Todas las tareas deben estar soportadas por
procedimientos y formatos (ya sean en papel o electrónicos) para garantizar
consistencia en la tarea y evitar que se haga en forma descuidada o subjetiva.
La gente debe tener la posibilidad de revisarlos y llenarlos durante sus
recorridos. Esto permite que las observaciones queden registradas y se les de
el seguimiento correspondiente para sacar el máximo provecho da la
inspección.
Debilidad: Inspecciones limitadas
Si durante las inspecciones los técnicos se limitan simplemente a verificar
niveles y rellenar los depósitos, se está desperdiciando una enorme
oportunidad de detectar cambios súbitos de la condición del equipo que pueden
terminar en una falla catastrófica. En muchas ocasiones los equipos no están
equipados adecuadamente para realizar las inspecciones en forma eficiente.

Toma de muestras

Fortaleza: Muestreo efectivo

La toma de muestras de aceite tiene 3 objetivos principales:
 Maximizar la densidad en la información
 Reducir al mínimo la distorsión (interferencia) de la información
 Frecuencia de muestreo adecuada

Para cumplir con lo anterior es necesario colocar los puertos de muestreo en

los lugares correctos en la maquinaria, entrenar al personal que toma las
muestras, empleando el método correcto, documentar los procedimientos,
utilizar botellas para toma de muestra acordes con el objetivo de limpieza de la
máquina, proveer las herramientas y equipos necesarios (en cantidad y
calidad) para la toma de muestras por cada lubricante utilizado, determinar la
frecuencia de muestreo con base en los objetivos de confiabilidad, y purgar los
instrumentos y accesorios de muestreo.
Debilidad: Muestreo ineficaz
Este puede ser uno de los eslabones más débiles del programa. Tomar
muestras en recipientes sucios o reutilizados, no definir adecuadamente el
punto de muestreo o tomar la muestra en diferentes sitios, inconsistencia en el
proceso de toma muestra, empleo de un método inapropiado, no purgar
instrumentos, por lo general se consideran irrelevantes, siendo que tienen un
gran impacto en los resultados del análisis, dando falsos positivos o falsos
negativos.

Dimensiones del programa de análisis de aceite y selección del conjunto

de pruebas

Fortaleza: Programa en dos dimensiones

Antes de definir las pruebas que se le van a realizar al lubricante, hay que
investigar cuáles son los modos de falla más comunes del equipo, cuáles son
sus precursores (causa raíz), y qué técnicas de análisis de aceite son las
adecuadas para detectar dichos precursores. Es necesario que también se
establezcan los límites de cada prueba, tomando en cuenta las características
de cada equipo y sus objetivos de confiabilidad.
El programa de análisis de aceite tiene dos dimensiones que debemos aplicar
adecuadamente utilizando pruebas de rutina y pruebas de excepción. Las
primeras se realizan periódicamente y las segundas sólo cuando se detecta
una condición anormal o sospechosa en las pruebas de rutina.
Figura 3. Análisis de aceite en dos dimensiones.
Fortaleza: Programa en dos dimensiones

Si la selección de pruebas del programa está basada sólo en los

paquetes ofrecidos por un laboratorio, los límites y objetivos de las
pruebas son determinados genéricamente, y no se toman en
consideración el ambiente y las condiciones de operación de la máquina,
es posible que esté disparando al aire sin un blanco fijo.
Si en su programa de análisis de aceite no existen pruebas de rutina en
conjunto con pruebas adicionales de excepción, es posible que esté
gastando más de lo necesario en su programa y que aun así no pueda
determinar con precisión lo que sucede en el lubricante y la maquinaria.

Lugar del análisis

Fortaleza: Integrar pruebas en sitio con pruebas de laboratorio externo.

Obtener los resultados del análisis del aceite de la maquinaria crítica a la

brevedad posible es crucial para su confiabilidad. Muchas de las pruebas
de rutina que permiten monitorear el estado del lubricante y de la
maquinaria pueden efectuarse en sitio, es decir, sin tener que enviar una
muestra fuera de la planta. La mayoría de las pruebas en sitio y de campo
tienen un alto nivel de precisión y son altamente confiables. El análisis
de aceite no se debe limitar exclusivamente a las pruebas de un
laboratorio externo. Con el enfoque de dos dimensiones del análisis de
aceite, se pueden realizar en sitio las pruebas de rutina y quizás algunas
pruebas de excepción, dejando aquellas más especializadas a un
laboratorio externo. Esto permitirá tener los resultados del análisis en
forma casi instantánea, lo cual facilitará la toma de decisiones rápidas y
oportunas cuando la máquina así lo amerite.

Debilidad: Sustentar el programa sólo en un laboratorio externo.

La necesidad de enviar las muestras a un laboratorio y esperar los
resultados reduce la eficacia del análisis de aceite, debido a la demora
en la entrega de los mismos. Todo el tiempo que se invierte en el envío de
la muestra al laboratorio, sumado al de espera de la muestra para que el
laboratorista pueda efectuar las pruebas y posteriormente al de la
interpretación de los resultados, es vital para la maquinaria, que en caso
de tener algún problema grave, no daría tiempo suficiente de respuesta, y
en muchos casos se podría llegar a la falla catastrófica mucho antes de
tener en la mano los resultados del análisis de aceite.

Documentación de todos los procesos

Fortaleza: Procedimientos escritos

Todas las tareas relacionadas con el programa de análisis de aceite

deben documentarse. Se tienen que definir todos los procesos y poner
por escrito los procedimientos para asegurar su consistencia y reducir la
variabilidad, producto de la rotación del personal y diferentes
habilidades. Entre los procesos que se requiere documentar se
encuentran:
 Procedimiento de toma de muestras
 Manipulación de las muestras
 Identificación y procesamiento de las muestras
 Asignación del conjunto de pruebas para cada máquina
 Establecimiento de objetivos, límites y alarmas (tanto para pruebas
de rutina como para pruebas de excepción)
 Procedimientos de campo de análisis de aceite
 Interpretación de resultados
 Acciones proactivas, preventivas y correctivas
 Registro de los resultados en un sistema o base de datos adecuado

Debilidad: Procedimientos informales y no documentados

Este puede ser el talón de Aquiles del programa de análisis de aceite. La
falta de procedimientos escritos genera un sinnúmero de ineficiencias,
tales como:
 Muestras no representativas: por falta de instrucciones de cómo y
dónde debe ser tomada la muestra.
 Recepción tardía de resultados por demoras en el envío: las
muestras quedan varios días en espera de ser enviadas al
laboratorio para su análisis, debido a que no hay un procedimiento
formal para su procesamiento y envío.
 Aprovechamiento limitado de los resultados: los resultados
simplemente se revisan para ver aquello que está fuera de límite y,
en el mejor de los casos, se programa un cambio de aceite;
posteriormente se archivan y se olvidan.

Educación

Fortaleza: Educación y certificación

Educar al personal en la toma de muestras, la selección de los conjuntos

de pruebas, la selección del laboratorio y la interpretación de los
resultados, significará un gran ahorro de recursos, al eliminar las
muestras no representativas, las pruebas no relevantes, resultados
erróneos y conclusiones/recomendaciones inadecuadas.
Adicional al entrenamiento está la certificación. Por un lado, permite
reconocer el esfuerzo de una persona por superarse y colaborar con los
objetivos de la compañía, y por otro, demuestra la importancia de esta
técnica de monitoreo de condición a toda la organización.

Debilidad: Mínimo entrenamiento

La falta de entrenamiento del personal a cargo del programa de análisis

de aceite limita las posibilidades del mismo. Interpretaciones incorrectas
de los resultados, soluciones inadecuadas a los problemas y una visión
correctiva de los mismos, son sólo algunas consecuencias de la falta de
conocimiento adecuado en el área del análisis de lubricante.

Interacción con otras tecnologías de mantenimiento basado en condición

(MBC)

Fortaleza: Programa integrado

Al conocer los modos de falla más comunes del equipo se puede

determinar qué tecnología de monitoreo de condición permite detectar
más temprano los síntomas de la falla y utilizarla. Es una excelente
práctica usa dos o más tecnologías en forma integrada para tomar
mejores decisiones y reducir el riesgo de falla.
 Figura 5. Fortalezas de diversas tecnologías de monitoreo de condición.

Debilidad: Falta de integración del programa de monitoreo de condición

Al separar el análisis de aceite de otras tecnologías, como el análisis de

vibración, la termografía y el ultrasonido, se limita considerablemente su
potencial. En más de una ocasión se manejan estas actividades de monitoreo
de condición por separado y sólo cuando se presenta una falla se recuerda que
son complementarias.

Revisión periódica del programa de análisis de aceite

Fortaleza: Periódica

Al revisar, y en caso necesario renovar el programa de análisis de aceite, éste

se adecua a las condiciones del negocio. Esta revisión permite integrar nuevas
tecnologías que ayudan a hacer más eficiente el programa.

Debilidad: No se realiza

Después de implementarlo, se olvida que existe un programa y permanece sin

cambios por un número indefinido de años, hasta que algún problema severo o
un recorte en el presupuesto obligan a replantear los objetivos y las técnicas
que se utilizan.

Recomendaciones para garantizar la confiabilidad de los equipos.

La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que un

componente, equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un
período de tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares de operación.
Otra definición importante de confiabilidad es; probabilidad de que un ítem
pueda desempeñar su función requerida durante un intervalo de tiempo
establecido y bajo condiciones de uso definidas.
A la hora de llevar a cabo un Plan de Mejoramiento de la Confiabilidad, se debe
recordar el concepto de la Confiabilidad Operacional (CO) es decir: la
capacidad de una Instalación o un sistema integrado por: procesos, tecnología,
y gente para cumplir su función dentro de los límites de diseño y bajo un
contexto operacional específico.

La Confiabilidad Operacional está determinada por los siguientes factores:

El primer paso para llevar a cabo un Plan de Mejoramiento de la Confiabilidad,

es realizar un Análisis de Criticidad, en base al cual se seleccionaran los
equipos que se incluirán dentro del Plan.
Para elaborar la Matriz de Criticidades, se tendrán que considerar y ponderar,
los siguientes factores, de acuerdo a la realidad de cada empresa.
 Disponibilidad y Confiabilidad requerida, para el sistema y cada equipo.
 Impacto de la Falla, en la Seguridad, de las personas e instalaciones.
  Impacto de la Falla, en el medioambiente.
 Impacto operacional: pérdidas por lucro cesante, multas, pérdidas de
materia prima, pérdidas de producto semielaborado, pérdidas de
producto terminado, horas hombre, consumo eléctrico.
 Restricciones del proceso, en que está inmerso el equipo.
 TMPR: Tiempo Medio para reparar.
 Costo de reparación.

Para éste conjunto de equipos, es necesario llevar adelante un Análisis de la

situación actual, es decir por un lado, relevar las condiciones actuales en las
que se desarrolla su operación, es decir:
 Régimen operativo: cantidad de horas de operación, régimen continúo, o
discreto.
 Condiciones operativas, presencia de medio ambiente contaminante y/o
corrosivo.
 Capacidad máxima de producción de cada uno de los equipos.

Al mismo tiempo, es importante analizar la situación actual, a través de las

tendencias de distintos indicadores, tales como:
 Disponibilidad del sistema.
 Confiabilidad del Sistema.
 Disponibilidad de cada equipo y componentes.
 Confiabilidad de cada equipo y componentes.

Para el análisis detallado de la variabilidad del Tiempo Medio Entre Fallas, del
sistema y de cada uno de los componentes, es conveniente utilizar siempre un
período de por lo menos un año.
Luego de evaluar la situación actual, el siguiente paso es realizar una Revisión
del Plan de Mantenimiento, de cada componente, y cada equipo, que
constituyen el Sistema.
Para determinar la Estrategia de Mantenimiento más conveniente a aplicar en
cada equipo, se tendrá que realizar un:
 Análisis de Modos de Fallas y sus Efectos (FMEA), tal como ya se
mencionó anteriormente, es una técnica para analizar los tipos de falla
que presenta un equipo.
 Análisis de las Consecuencias de Falla, en el propio componente, en el
equipo al que pertenece, y en el Sistema mismo.
  Estudio de las ventanas de tiempo disponible, de acuerdo a la
Planificación de las Operaciones, para realizar las intervenciones de
Mantenimiento, con equipo detenido.

Durante la etapa de Análisis de Modos de Fallas y sus Efectos (FMEA), se

puede presentar la oportunidad de potenciar su alcance, mediante la aplicación
de la técnica de Análisis de Causa Raíz (RCA).
Como ya es sabido, una falla es advertida porque genera ciertas
manifestaciones o síntomas, pero no así la causa de falla, ya distintos modos
de fallas, pueden generar las mismas consecuencias en el activo.
Esto lleva en muchos casos a actuar sobre las consecuencias y no sobre la
raíz del problema, de modo que la falla vuelve a repetirse una y otra vez. }
El análisis de Causa Raíz es un proceso estructurado de deducciones lógicas
que permite graficar las relaciones causa-efecto que conducen a descubrir el
evento indeseable o causa raíz.
Realizar el Análisis de Causa Raíz a fondo, implica ir más allá de los
componentes físicos de la falla o raíces físicas y analizar las acciones humanas
o raíces humanas que desataron la cadena causa –efecto que llevó a la causa
física, y analizar el porqué de las acciones, lo cual puede sacar a la luz raíces
latentes, que están relacionadas con la Confiabilidad de los Procesos.
Por todo lo anterior, la aplicación combinada del RCA y el FMEA, puede
generar un importante aumento de la Confiabilidad, al identificar y eliminar las
fallas repetitivas de equipo que ya se encuentra en operación.
En la etapa de Revisión del Plan de Mantenimiento de cada equipo, se
seleccionarán las Estrategias de Mantenimiento, tales que aseguren la
Confiabilidad requerida, con la mejor relación costo-eficacia.
Aquí, técnicas tales como el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(RCM2), pueden aportar un Completo análisis estructurado y detallado de las
fallas funcionales, y sus consecuencias, que permitirán justificar la aplicación
de las distintas estrategias.
Una vez que se haya elaborado el nuevo Plan de Mantenimiento, se podrá
comparar con el actual. Esto permitirá observar dónde estaban las brechas
más importantes, y dónde se presentan mayores oportunidad de mejora:
aumento de confiabilidad y disponibilidad, disminución de costos.
Etapas para la Revisión del Plan de Mantenimiento.

Resumiendo: los tres pasos descriptos anteriormente, están orientados, a

lograr una mejora en la Confiabilidad y Mantenibilidad del Equipo, pero éstos,
no son los únicos factores los que afectan a la Confiabilidad Operacional.
Por esto último, es que se debe analizar aspectos relativos a la Confiabilidad
del Proceso y la Confiabilidad Humana:
 Grado actual de motivación e involucramiento, del personal de operativo
y de Mantenimiento.
 El grado actual de entendimiento y cumplimiento de los procedimientos
operativos, fundamentalmente detallando la operación dentro de
parámetros, sin generar sobrecarga en los equipos.
 El nivel actual de capacitación de los Técnicos de Mantenimiento.
 Evaluación y reconocimiento, y planes de desarrollo de los Técnicos de
Mantenimiento.
 El grado actual de entendimiento y cumplimiento de los procedimientos
de Mantenimiento, en caso de que los hubiera.

Esta etapa consiste básicamente, por un lado en una Revisión de los

Procedimientos operativos y de Mantenimiento, elaborando instructivos de las
tareas críticas, con especificaciones completas de montaje, desmontaje,
tolerancias, herramientas especiales requeridas, etc.
Por otro lado, una evaluación de las necesidades de capacitación, de manera
de elaborar un Plan de capacitación, y por último una Revisión del Sistema de
evaluación de desempeño.
Como ejemplo, se puede recordar el caso, del patrón de falla A, también
conocido como curva de la bañera, el cual presenta al comienzo del período de
operación, una alta probabilidad condicional de falla, es decir una baja
confiabilidad, misma situación ocurre en general, luego de reparaciones
mayores o paradas de planta, y está asociado tanto a problemas de calidad,
fallas de diseño, como errores humanos.
En general los errores humanos, no son responsabilidad de las personas, sino
del propio sistema, y debidos a problemas de:
 Confiabilidad del Proceso: falta de procedimientos claros, o
procedimientos incompletos, o carencia de los mismos, o también
incluso incumplimiento de los procedimientos. Este último problema
asociado a carencias de supervisión y liderazgo.
 Confiabilidad humana: falta de planes de capacitación y desarrollo, falta
de sistemas de evaluación y reconocimiento, que generen el grado
necesario de involucramiento y compromiso con la tarea.

Al analizar el sistema, se identifican las carencias del mismo, de manera que es

posible elaborar un Plan de acción, destinado a mejorar la Confiabilidad del
Proceso y Humana.
Una vez, que se ha hecho la Revisión del Plan de Mantenimiento, y el Plan de
mejora de la Confiabilidad del Proceso y Humana, sólo resta, planificar y
programar su implementación, implementarlo y monitorearlo a través de
Indicadores de Control de Gestión, de forma de generar la sostenibilidad, y la
mejora continua.

Conclusiones

El programa de análisis de aceite puede dar más beneficios de los que ya se

tienen. Es momento de evaluar esta estrategia. Los puntos mencionados en
este artículo pueden servir de guía para identificar donde es necesario
fortalecer el programa y actuar en consecuencia. Es necesario invertir tiempo y
recursos; los beneficios en cuanto a confiabilidad y ahorros compensarán
ampliamente el esfuerzo. Ahora que ya lo sabe, es hora de poner manos a la
obra. Por último, si requiere ayuda, no dude en preguntar a los expertos.
Estamos para acompañarle en el proceso de implementación y control de su
programa.

Referencias bibliográficas.

http://www.redalyc.org/html/849/84920491036/
http://noria.mx/lublearn/fortalezas-y-debilidades-del-programa-de-analisis-de-
aceite/