Universidad Nacional Experimental

“Francisco de Miranda”
Área de Tecnología
Complejo Académico El Sabino
Departamento de Energética
Diseño de Plantas.

CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ASPECTOS LEGALES

CONSIDERERACIONES DE PATENTES (Servicios Autónomo de la propiedad intelectual (SAPI)

Ministerio del Poder Popular para las Industria Ligeras y Comercio) (www.sapi.gob.ve)

PATENTE:
Es el derecho que confiere el Estado al inventor para la explotación exclusiva del invento, en el territorio
donde se solicitó protección por un período de tiempo determinado.

Una patente es un título de propiedad de una invención tecnológica, la protección legal dada por un título
de patente confiere al inventor el derecho exclusivo de explotar comercialmente la invención dentro del
territorio del país que otorga el derecho.

El término deriva del latín patens, -entis, que originalmente tenía el significado de "estar abierto, o
descubierto" (a inspección pública) y de la expresión letras patentes, que eran decretos reales que
garantizaban derechos exclusivos a determinados individuos en los negocios. Siguiendo la definición
original de la palabra, una de las finalidades de la legislación sobre las patentes es la de inducir al inventor
a revelar sus conocimientos para el avance de la sociedad a cambio de la exclusividad durante un periodo
limitado de tiempo. Luego una patente garantiza un monopolio de explotación de la idea o de una
maquinaria durante un cierto tiempo.

Las patentes son un privilegio legal que conceden los gobiernos a los inventores, con la finalidad de
prohibir a cualquier otra persona fabricar, utilizar o vender el producto, procedimiento o método patentado
a cambio de divulgar un modo de realización del producto, procedimiento o método.

El principio en el cual se basa el sistema de las patentes es que al proteger de copia el invento, el gobierno
fomenta la invención. La creación está protegida durante un plazo de tiempo determinado, permitiendo al
inventor ser el único que venda o explote el invento. De esta forma, su beneficio es mayor, y rentabiliza
los recursos invertidos en la investigación. Las patentes son una de las opciones para evitar que cualquier
persona copie un producto o una maquinaria. Al mismo tiempo, las patentes deberían servir a los efectos
de una difusión efectiva y rápida de las nuevas ideas en tecnología, mejorando el acceso a la tecnología.
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Muy al contrario de lo que en el imaginario popular se relaciona con la palabra "patente" la información
contenida en las patentes es de naturaleza pública, en principio cualquiera puede acceder a esa
información, aunque sólo el titular la puede usar con fines comerciales.

La protección legal está limitada a un tiempo específico dependiendo de la modalidad tramitada, el SAPI
es el organismo encargado de conceder los títulos de patente en Venezuela

¿COMO EXPLOTAR LOS DERECHOS ADQUIRIDOS?

Cuando se desea darle utilidad económica a una patente se conocen tres procedimientos:

1. Explotación directa y exclusiva por parte del titular.

2. Concesión a terceros mediante el uso de licencias de explotación.

3. Cesión completa de los derechos de la invención a terceros.

La decisión a tomar dependerá de los intereses del titular y/o valor en el mercado de la invención.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS GANANCIAS

Entre los factores para considerar una patente como un negocio se tienen:

1. Factibilidad técnico-económica de la explotación industrial de la patente.

2. Estrategia de mercadeo utilizada.

3. Aceptación en el mercado del producto de la invención.

¿CUAL ES EL MARCO JURÍDICO QUE REGULA LA MATERIA DE PATENTES EN

VENEZUELA?

 Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (Artículos 98 y 156, ordinal 32).

 Ley de Propiedad Industrial de 1955.

 Decisión 486 de la Comisión de la Comunidad Andina de Naciones.

 Convenio de París para la Protección de Propiedad Industrial.

¿CUALES SON LAS MODALIDADES DE PROTECCIÓN DE PATENTES EN VENEZUELA?

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La decisión 486 de la Comisión de la Comunidad Andina de Naciones establece dos modalidades de
protección para las invenciones; estas son:

 Patentes de Invención: es la protección otorgada al inventor que desarrolla un producto o

procedimiento en cualquier campo tecnológico (Art. 14, Decisión 486).

 Patentes de Modelo de Utilidad: es la protección conferida al inventor que desarrolla una nueva
forma, configuración o disposición de elementos de algún artefacto, herramienta, instrumento,
mecanismo, etc., que permita un mejor o diferente funcionamiento que anteriormente no poseía
(Art. 81, Decisión 486).

SERVICIO EN MATERIA DE PATENTES

 Registro de patentes de Invención y Modelos de Utilidad.

 Servicio de asesoría en protección tecnológica.

 Servicios de información sobre:

 Tecnologías patentadas a nivel nacional e internacional.

 Reportes y análisis de información de patentes de áreas tecnológicas específicas.

 Suministro de documentos de patentes nacionales e internacionales.

 Cualquier otro a petición del usuario.

La concesión de una patente, bien sea de invención o de modelo de utilidad, requiere el cumplimiento de
los siguientes requisitos:

Novedad: la invención es nueva, si esta, no forma parte del estado de la técnica (Art. 16, Decisión 486).

Nivel Inventivo: la invención posee nivel inventivo cuando no se deriva de manera evidente del estado de
la técnica (Art. 18, Decisión 486).

Aplicación Industrial: la invención posee aplicación industrial cuando puede ser reproducida o aplicada
en la industria (Art. 19, Decisión 486).

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¿CUAL ES EL LAPSO DE VIGENCIA DE LAS PATENTES?

La Decisión 486 establece los siguientes lapsos de vigencia:

 Patentes de Invención: 20 años (Art. 50, Decisión 486).

 Patentes de Modelo de Utilidad: 10 años (Art. 84, Decisión 486).
Estos lapsos son contados a partir de la fecha en que se solicita la patente.

CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD EN EL DISEÑO DE PLANTAS QUÍMICAS.

Cuando un ingeniero de procesos se refiere al tema de seguridad, normalmente tiene en mente tres
consideraciones básicas.
La primera directamente relacionada con las condiciones de diseño que garantice que las personas
intervinientes no sufran daño ni peligro alguno, en su ambiente de trabajo. Esta misma tiene en
consideración el funcionamiento de los equipos; y su operación dentro de límites apropiados de seguridad,
garantizando que no habrá accidentes, tales como explosiones, producto de un diseño funcional o
mecánico no correcto; tanto de ellos mismos cuanto de los esquemas de control utilizados.

La segunda consideración es la relacionada con la confiabilidad de los equipos de proceso y el proceso

en su conjunto. Esta visión tiene en cuenta la probabilidad de fallas y el impacto de las mismas en la
producción; y en la seguridad de la operación y del personal de planta. Es un área de conocimiento
específica, que se integra con el resto de disciplinas que participan en el diseño, en la actualidad.
Por último, se analizan todos los dispositivos auxiliares, su cálculo y /o adopción para dar garantía al
cumplimiento de los dos primeros presupuestos básicos considerados.

SEGURIDAD COMO PARADIGMA.

Existen leyes nacionales que establecen un marco regulatorio obligatorio, así como normas
internacionales, aplicables en el diseño de instalaciones que restringen y orientan la actividad del
ingeniero.

Así, la Ley de Higiene y Seguridad en el Trabajo y su Decreto Reglamentario, es mandataria en muchos

aspectos, aunque no punitiva en forma directa, como los relacionados con el personal y su confort y
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seguridad. De allí, su incidencia en el diseño de las obras civiles, en cuestiones como ventilación,
iluminación, sanitarios, entre otras definiciones de necesidades de la arquitectura industrial.

En la gran industria química y petroquímica, sobretodo las consideradas “commodities”

y“pseudocommodities”, las plantas son construidas a cielo abierto; con recipientes a presión de
dimensiones importantes y tuberías de distintos tamaños, con diferentes fluidos y por distintos motivos de
proceso. En estos casos, las regulaciones exceden lo reglamentado por la ley nacional mencionada; y las
condiciones de seguridad a tener en cuenta en el diseño tienen origen en varias normas internacionales de
aplicación universal.

Dichas normas están relacionadas con aspectos del diseño de los equipos, con la distribución de las áreas
de la planta, con la ubicación de los equipos propiamente dichos y con las sustancias químicas que se
manejan; así como con los efluentes que se originan.

Su mención, en cada etapa del proceso de diseño obliga al cumplimiento de ciertas prácticas en la
construcción de los equipos y en el montaje de los mismos; así como la inspección de lo ejecutado. Esto
significa que los documentos de ingeniería que mencionan un código de construcción (caso del ASME o el
TEMA), transforman al mismo en mandatorio por parte de la empresa que vende o fabrica el equipo en
cuestión. Lo mismo ocurre cuando se procede a definir las áreas de la planta, según una determinada Clase
y/ o División, de acuerdo a API y basado en NEC.

Todo ingeniero de proceso tiene como objetivo el mejor diseño desde un punto de vista económico, pero
sin perder de vista la seguridad, que lo involucra como responsable ante acciones legales futuras; y,
tampoco, dejar de analizar la operación y el control, porque transformaría en inútil el mejor de los equipos
posibles.

INGENIERÍA DE LA CONFIABILIDAD.

En las últimas décadas se ha desarrollado como una disciplina en sí misma esta especialidad, dentro de la
ingeniería de procesos. El análisis sistemático de la posibilidad de fallas en una red interconectada y
compleja como una planta, o sector de planta, trajo un avance innegable en el diseño y en la operación de
las mismas. Su desarrollo condujo a metodologías como HAZOP (“hazard operation”), que hoy día son de
basta aplicación.

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El propósito perseguido por el grupo de diseño es el considerar la duplicación de equipos necesaria, la
incorporación de alarmas en todo equipo que así lo requiera, el análisis del control automático más
adecuado para cada caso y, finalmente, el diseño del sistema de seguridad, cuando el mismo es inevitable.
Como queda claro de lo antedicho, es imposible incursionar en confiabilidad sin considerar la
instrumentación y el control de la planta. De modo, que los distintos enfoques relacionados con seguridad
se van desarrollando a medida que el proyecto avanza en su concreción; esencialmente en las distintas
fases de la Ingeniería Básica.

Otro aspecto que no puede dejar de considerarse en todo análisis de confiabilidad, es el error humano. Se
ha probado, en la década de los 90, que es la causa líder de accidentes industriales con un orden de 85%
Sobre el total (75% debido a influencias externas y 10% a razones personales), frente a razones de fallas
de componentes del proceso o causa naturales que representan, en consecuencia, un 15%.
Normas internacionales, aunque originadas en Estados Unidos, tales como las de OSHA (Occupational
Safety and Health Administration) y las de la EPA (Environmental Protection Agency); requieren que en el
análisis de confiabilidad se consideren los errores humanos, como una parte del conjunto de riesgos
(proceso mas hombres que looperan). En consecuencia los métodos usuales que deben tener en cuenta el
error humano, incluyen a los conocidos: checklist, análisis, what-if análisis, análisis de modos de fallas y
sus efectos y el HAZOP, que contempla la operabilidad. Precisamente, ese listado precedente es un buen
compendio de las técnicas aplicables por el ingeniero de procesos.

DEFINICIÓN DE UN LAY­OUT PRELIMINAR.

Las consideraciones anteriores se ponen en práctica cuando se inicia la definición de la disposición de los
equipos en la planta, esencialmente en la zona de procesos (conocida en la jerga como “battery imits”); y
con la ubicación espacial de los distintos sectores, responsables de los servicios generales de la industria.

De nuevo, se pone de manifiesto la diferencia mencionada de si la zona de procesos es a cielo abierto o

bajo techo. A partir de ello, comienza un trabajo de dividir áreas según su función y su grado de riesgo de
todo tipo, como el eléctrico, por fuego directo, por presiones, temperaturas, etc.
Es importante notar, que esta clasificación es previa a toda otra medida de diseño. Por lo que en un
sistema
de jerarquías, asociado a la toma de decisiones del diseño, la seguridad tiene un nivel más elevado o
prioritario que el económico; puesto que toda otra consideración posterior es de esta índole. Esto es :

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operabilidad, mantenimiento, costos de transportes internos (sólidos o fluidos), montaje, expansiones, etc.
Precisamente, las tareas de diseño de un ingeniero de procesos, en el área de Seguridad, son:

1. Clasificación eléctrica de áreas.

2. Definición del lay-out general de la planta.
3. Diseño del sistema de protección contra incendios.
4. Diseño de los sistemas de alivio, que incluyen: cálculo de las válvulas de alivio, diseño de los
colectores, cálculo del separador de gotas y dimensionamiento de la antorcha; para el caso extremo
más comprometido.

Naturalmente que cada planta requiere de una aproximación al diseño distinta; y no es posible generalizar
la forma en que se llevan a cabo. Pero, si es usual seguir prácticas relacionadas con las distancias y
espacios mínimos requeridos para cada tipo de equipo o máquina, en particular. En realidad, todos estos
procedimientos conforman el “estado del arte” del ingeniero de proceso, que conjuntamente con el
ingeniero civil, el mecánico y el arquitecto definen el diseño preliminar del conjunto.
Cuando se trata de un edificio cerrado, como es el caso de industria alimenticia o farmacéutica, los
sistemas de protección contra incendio tienen otras características totalmente diferentes. El abatimiento
del fuego se lleva a cabo según del compuesto que se trate; y los extintores con polvo representan una
opción altamente empleada.

En un lay-out preliminar se delimita perfectamente el área principal de proceso de aquellas destinadas a

servicios, lo que pre diseña la construcción civil necesaria. El concepto de “áreas limpias o asépticas”
cobra fuerza en estas industrias y es criterio esencial de diseño. La seguridad integra un nuevo elemento
como lo es la contaminación del producto. En consecuencia, las buenas prácticas de fabricación serán
seguras (en la industria alimenticia y farmacéutica) si evitan, en todo el proceso, la posibilidad de
contaminación; esencialmente de microorganismos, principalmente bacterias, hongos y, en menor medida,
virus.

En este marco nace una metodología, hoy día de amplia difusión y auspiciada por organismos
internacionales como la Organización Mundial de la Salud (WHO), denominada HACCP (Hazard
Analysis and Control of Critical Points). Dichos procedimientos tienen una fuerte similitud, con las
adaptaciones claras a los fines que persigue; a los antes mencionados para confiabilidad, como el clásico
denominado HAZOP. Inclusive, la presencia del factor humano en el análisis se reitera en esta propuesta.

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En definitiva, dada una industria específica, el equipo multidisciplinario a cargo del layout tiene una serie
de herramientas; a las que recurre para encontrar el mejor diseño que respete las consideraciones de
seguridad, en el sentido amplio mencionado; y trace los lineamientos para lograr una solución lo más
económica posible de la distribución de áreas y equipos en planta.

DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD.

Cuando se llega a la fase más evolucionada de la ingeniería de una planta, los ingenieros encargados
deben terminar de resolver las cuestiones relacionadas con el control del proceso; y con todo lo atinente al
diseño de los sistemas de seguridad, esencialmente alarmas, enclavamientos, discos de ruptura y/o
válvulas de seguridad. Como se puede apreciar, la mayoría de estos dispositivos están incorporados a los
equipos de proceso y conforman acciones dentro del esquema de control automático de la planta.

Toda vez que se establece una política de control en un lazo, para un equipo determinado, se deben fijar si
así lo requiere el caso analizado los límites de funcionamiento normal; y las alarmas (con acciones o no
sobre el lazo) cuando se alcanzan condiciones anormales. Esta es la primer consideración, que puede
surgir de un análisis HAZOP o no, y conlleva a la definición de todos estos elementos y su incorporación
en las hojas de especificaciones de los instrumentos correspondientes; y a la completitud del diagrama
P&I definitivo. Las válvulas de seguridad o los elementos de alivio, en general, requieren de la hoja de
especificaciones de cada equipo considerado y forma parte de ella; así como del equipo construido en el
futuro. De allí, la necesidad de su definición antes de la construcción y montaje de la planta y de la
confección de los planos de taller, cuando estos son indispensables.

En el diseño de los elementos de alivio existe un parámetro fundamental y este es la Presión de Diseño
que se ha definido, según pautas del Código ASME, para el cálculo mecánico del mismo. Dicho valor de
presión será la referencia para la adopción de la presión de apertura (o ruptura) del elemento de alivio,
denominada en la jerga como la “presión de timbre”. Con ese valor y una estimación del caudal a aliviar,
hecha en la condición más desfavorable, se especifica el elemento en cuestión; con la elección adecuada
del material que corresponde al fluido a descargar.

La decisión de disco o válvula, en general, toma en cuenta la disposición final del efluente generado, la
probable frecuencia de ocurrencia del evento y la repercusión del mismo. Por su propia naturaleza el disco
de ruptura produce una acción irreversible, por lo que su elección se restringe a aquellos casos donde la
probabilidad de ocurrencia es baja; o como un reaseguro cuando están previstos otros mecanismos, para
hacer frente a la emergencia. Por otra parte, si el fluido aliviado no puede descargarse a la atmósfera y
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debe conducirse a un colector, la válvula se torna en el diseño más adecuado. Si el fluido es explosivo,
inflamable, tóxico o venenoso, el colector es obligatorio; así como el elemento final de abatimiento del
efluente peligroso, por las circunstancias mencionadas. Otras veces, su canalización tiene sentido
económico, como puede ser el caso de purgas permanentes de hidrógeno, al poder utilizarse en la
generación de energía para el complejo.

El diseño de los colectores y todo el circuito de descarga es un cálculo de mucha complejidad porque
representa una situación no estacionaria, con mucha probabilidad de flujo de doble fase y/o flujo sónico,
lo que conlleva mucha experiencia por parte del grupo de ingenieros a cargo. Existen internacionalmente
empresas reconocidas, en el área petrolera y petroquímica, que diseñan y construyen todo el circuito de
evacuación a antorcha; que es la opción más adecuada para estas empresas.

Normas típicas utilizadas en Ingeniería

ANSI: American National Standard Institute

Presenta especificaciones de materiales y equipos, métodos de prueba, características y valores, selección y dimensionamiento que deben cumplir
los equipos y materiales, simbología, definiciones y recomendaciones de diseños de sistemas eléctricos.

ASME: American Society of Mechanical Engineers

Se utiliza para el diseño de recipientes a presión y calderas.

ASTM: American Societyfor Testing & Materials

Abarca especificaciones, clasificaciones, métodos de prueba y otros aspectos sobre materiales, tales como: tuberías de acero y accesorios, láminas
de acero, acero estructural, aleaciones, materiales refractarios, pinturas, plásticos, productos del petróleo, etc.

API: American Petroleum Institute

Publica boletines, normas, prácticas de ingeniería más recomendadas, especificaciones, etc., sobre diferentes tópicos relacionados con la industria
del petróleo, tales como: lubricantes, combustibles, estaciones de servicio, estructuras y herramientas de perforación, grúas, tuberías, válvulas,
cables, bombas, compresores, tanques, etc.

TEMA: Tubular Exchanger Manufactures Association

Contempla el diseño, los materiales, instalación, mantenimiento de intercambiadores de

calor en tres grupos o clases:

•R : para requerimientos severos vinculados al servicio petrolero.

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•C : Para servicios moderados en aplicaciones de procesos de índole general. Diseños
económicos.

•B : Para servicios en procesos químicos.

AISC: American Institute of Steel Construction

Orientadas al diseño de estructuras metálicas.

ISA: Instrument Society of American

Orientadas hacia prácticas y normas para instrumentación.

NEMA: National Electrical Manufacturers Association

Suministra especificaciones y características de materiales y equipos, métodos de prueba, encerramientos para clasificación de áreas.

UL: Underwriters Laboratories, Inc.

Ofrece información similar al NEMA, incluyendo normas de seguridad y recomendaciones para instalación de equipos.

ICEA: Insulated Cable Engineers Association

Permiten la selección de cables aislados con las especificaciones, características constructivas, métodos de prueba y valores que deben
cumplir.

NFPA: National Fire Protection Association

Ofrece normas y procedimientos orientados hacia los sistemas y equipos de prevención y control de incendios.

NEC: National Electrical Code

Suministra normas de diseño y procedimientos para sistemas eléctricos, protección del personal y equipos para combatir incendios.

OSHA: Occupational Safety & Health Administration

Establece normas y procedimientos para garantizar la segur

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