UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

UNI
Recinto Universitario Augusto C. Sandino

Sistemas de Manufactura

Polímeros: Inyección de Termoplásticos

Profesor:

Ing. Alexander Quintero

Integrantes:

 Casco Hernández, Vanessa Raquel 2010-34353

Fecha:

28 de Octubre 2017

5S1-IS
Indice
 I. Generalidades de la Empresa.
1.1 Nombre de la Empresa
Pérez Linares Plastic Solutions
1.2 Descripción de la empresa
Somos fabricantes de envases de plástico por inyección y soplado de piezas técnicas.
Disponemos de gama propia de botellas, jerrycanes, tarros. Envases de plástico para
la industria y el hogar, diseño e inyección de componentes de plástico.

II. Diseño de Planta de Producción y Descripción del

Producto.
2.1 Planta de Producción
Venta

Almacén
Gerencia Contabilidad

2.2 Descripción del producto

Botellas

Amplia gama de botellas fabricadas principalmente en HDPE (Polietileno de alta

densidad), con posibilidad de fabricar en otros materiales. Nuestras botellas de
plástico HDPE tienen una capacidad que va desde 40 ml. hasta 1 l. Roscas de
diámetro 28, 38, 42, 47, 50 mm. Formato cilíndrico, plano y especiales o a
medida.
En nuestra fábrica de botellas de plástico ofrecemos la posibilidad de optar por
botellas con visor de contenido en algunos formatos. Algunos modelos de
nuestras botellas de plástico HDPE están homologados según ADR para
transporte mercancías peligrosas. Perfectas para sectores químico, agro,
fitosanitarios, limpieza, disolventes y colas, mantenimiento, automoción,
cosmético y farmacéutico.
Jerrycanes

Bidones de Plástico y
Garrafas. Como fabricantes
de bidones de plástico
contamos con una amplia
gama de jerrycanes
fabricados en HDPE.
Nuestra fábrica de garrafas
de plástico cuenta con
modelos de gran capacidad
que van desde 2 l. hasta 25
l. Roscas de diámetro 45, 47,
60 mm.
Se fabrica en formato
apilable y petaca.
Tapones estándar,
seguridad niños, con válvula
desgasificación, con lámina
inducción, con bomba
incorporada, etc.
Algunos modelos de nuestros bidones de plástico están están homologados
según ADR para transporte mercancías peligrosas. Garrafas de plástico
perfectas para sectores químico, agro, fitosanitarios, limpieza, disolventes y
colas, mantenimiento, automoción.
Tarros

Fabricados en PP (polipropileno) y HDPE. Capacidad desde 50 ml. hasta 2 kg.

Tapas de rosca con y sin precinto de garantía. Perfecto para productos en polvo,
grano, sólidos, pasta.
 III. Planeación del proceso de manufactura
Una de las técnicas de procesado de plásticos que más se utiliza es el moldeo
por inyección, siendo uno de los procesos más comunes para la obtención de
productos plásticos. Hoy en día cada casa, cada vehículo, cada oficina, cada
fábrica, etc. contiene una gran cantidad de diferentes artículos que han sido
fabricados por moldeo por inyección. Entre ellos se pueden citar: teléfonos,
vasijas, etc. y formas muy complejas como la que se muestra en la que
corresponde a una clavija de conexión de un teléfono.
El moldeo por inyección requiere temperaturas y presiones más elevadas que
cualquier otra técnica de transformación, pero proporciona piezas y objetos de
bastante precisión (siempre y cuando la resina utilizada no tenga una retracción
excesiva), con superficies limpias y lisas, además de proporcionar un magnífico
aprovechamiento del material, con un ritmo de producción elevado. Sin embargo,
a veces, las piezas deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para
eliminar rebabas.
El fundamento del moldeo por inyección es inyectar un polímero fundido en un
molde cerrado y frío, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada
se recupera al abrir el molde para sacarla. Una máquina de moldeo por inyección
tiene dos secciones principales:
 La unidad o grupo de inyección
 La unidad de cierre, o prensa, que aloja al molde
3.1 Herramientas
Moldes: El diseño del molde viene condicionado principalmente por la maquina
en la que va a ser instalado. Los moldes es un punto de una importancia clave.
Su fabricación precisa en la geometría de la pieza a fabricar, con una durabilidad
que mantenga la calidad de fabricación a lo largo del tiempo. Los moldes de
inyección se fabrican en acero pre templado, como el acero P20, y aceros de
temple dependiendo de las exigencias a las que sometamos el molde.
Software: La utilización de software para el proceso de inyección es necesario
para estimar de una manera rápida y sencilla los parámetros del proceso de
moldeo por inyección de termoplásticos en geometrías simples a través de
programas, para así, poder valorar los resultados y estudiar sin son los
apropiados para el proceso que se llevará a cabo con las máquinas de inyección
correspondientes.
3.2 Personal
La producción por un determinado método puede requerir un personal
cualificado del que no se dispone, tendremos que tener en cuenta qué productos
estamos capacitados a producir. Los cargos requeridos son los siguientes:
Funciones del gerente de planta: Administrar al personal, la maquinaria y
materiales que se disponen en la planta para la fabricación de los productos de
acuerdo a las especificaciones del cliente y en el tiempo requerido.
Funciones del jefe de bodega: Responsable de dar entrada a la materia prima
aprobada por control de calidad y abastecer el área de producción, así como de
la recepción y salida de producto terminado.
Funciones del supervisor de producción: Tiene a su cargo vigilar y controlar
que la línea de producción opere con la mayor eficiencia posible y que las
operaciones se estén realizando de acuerdo a los lineamientos establecidos para
la elaboración de cada etapa del proceso del envase. Así también es el primero
en identificar los problemas que surjan durante el proceso productivo.
Funciones del supervisor de mantenimiento: Realizar la planificación del
mantenimiento mecánico predictivo, preventivo y correctivo, a maquinaria y
equipo de la planta de plásticos, también realizará las órdenes de compra de
repuestos.
Funciones del despachador: Encargado de controlar la materia prima que
entra y sale de la bodega, además tiene que llevar el control de la existencia del
producto terminado.
Funciones del operario: Es responsable de la operación directa de la máquina
ya sea de extrusión, termo formación, inyección, impresión, encargado de velar
que el producto se esté realizando correctamente.
Funciones del mecánico: Es el encargado de llevar a cabo las reparaciones de
las máquinas de la planta, además de revisar que los procesos de enfriamiento
de las máquinas estén funcionando correctamente.
Ayudante de operario: Es el responsable de ayudar al operario a operar la
máquina y revisar que el producto terminado se haya realizado con los
estándares de calidad requeridos.
 3.3 Maquinaria
Moldeado por inyección: Es el proceso más práctico, la operación es fácil, pero
el equipo no. Un material Termoplástico, que es viscoso a temperatura elevadas
y es estable a temperaturas del ambiente, se mantiene caliente. El material es
forzado desde el reservorio hasta un molde que es mantenido a bajas
temperaturas, el molde es abierto tan pronto como el material se enfría, la
velocidad del ciclo es determinada por la rapidez con que el material usado se
enfría, esto depende en la conductibilidad térmica del material.
El 60% de las máquinas de transformación de plástico son máquinas de
inyección. Piezas desde un peso de miligramos hasta 100 Kg
Las maquinas requeridas son las siguientes:
Máquina de inyectora
La función de esta máquina es la de proveer de materia prima al molde que se
encargará de darle forma y enfriarla. Básicamente, el funcionamiento de la
máquina inyectora de plástico consta de tres principios:
1. Se eleva la temperatura para fundir el plástico a un grato tal que pueda
fluir cuando se le aplica presión. Este incremento de temperatura suele
llevarse a cabo en una parte de la máquina conocida como barril. En
este barril se depositan gránulos del plástico que, al calentarse, forman
una masa viscosa y de temperatura uniforme. Es importante
mencionar en este punto que el plástico no es un buen conductor de
calor, por lo que el proceso de incremento de temperatura debe
combinarse con un proceso de corte a velocidad para que sea más
eficiente el fundido.
2. La masa viscosa que se obtiene de la fundición de los gránulos de
plástico se inyecta por medio de un canal que irá disminuyendo su
profundidad de forma gradual. De esta manera, la presión ejercida
dentro de ese canal “empujará” la masa viscosa para que pase a
través de la compuerta directamente al molde.
3. Dentro del molde, la masa viscosa es sometida a la presión del mismo
hasta que se enfría y se solidifica. Ya en estado sólido, la pieza es
retirada para su posterior decoración o empaque, según la finalidad.
Cuando se obtiene una pieza ya solidificada, el proceso de inyección de plástico
puede reiniciarse para continuar con la producción.
Una máquina para inyección de plásticos (inyectora) consta de tres partes
principales; la unidad de inyección, unidad de cierre, y la unidad de control. En
muchas ocasiones, para la extracción de la pieza se utiliza un robot.
 Unidad de inyección: La función principal de la unidad de inyección es
la de fundir, mezclar e inyectar el polímero.
 Unidad de cierre: Una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de
cierre lo suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por
el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es
insuficiente, el material escapará por la unión del molde.
 La Unidad de Control: se compone del gabinete eléctrico y de la Interfaz
Humano- Máquina (IHM). El gabinete eléctrico contiene el controlador
lógico programable, los interruptores de circuito y la lógica. La Interfaz
Humano-Máquina (IHM) regula el funcionamiento de la máquina y las
funciones de operación.
1. Unidad de Cierre
2. Interfaz Humano-
Maquina

Un aspecto importante del proceso de inyección de plástico es que no produce

contaminación directa al no emitir gases contaminantes ni altos niveles de ruido.
El proceso de inyección es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola
máquina llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o periférico.
 3.4 Secuencia de Operaciones
El proceso de inyección consiste básicamente en:
1. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material
fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad y
se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de
cierre requerida.

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el

material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con
una determinada presión de inyección.

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando

una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de
contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión
de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene
hasta que la pieza comienza a solidificarse.
 4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y
plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera
del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada,
obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido
para la inyección.

5. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es

disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de
enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

3.5 Sistema de supervisión de producción

IV. Automatización y control de Procesos

4.1 Tipo de Sistema
Manufactura Holónica: La empresa implementa la manufactura holónica, con
una organización única de unidades de manufactura. LA producción es llevada
por una sola máquina que realiza todo el proceso de transformación de materia
prima siendo independiente, y a la vez cada proceso realizado en esta
dependiente uno del otro.

4.2 Diseño asistido por computadora

Calculo de tiempos para simulación
Tiempos: El tiempo de llenado del molde puede calcularse mediante:
Tiempo de enfriamiento: El tiempo de duración de un ciclo, que suele estar
comprendido entre 10 y 30 segundos, es igual a:
El tiempo de cierre–llenado: (inyección) se determina mediante la expresión:

En la simulación se puede apreciar el proceso de inyección de termo plástico, la

materia prima en depositada en la tolva por un operario iniciando así el proceso
de producción de los diferentes productos.
Todo el proceso es realizado por una sola máquina (Máquina inyectora de
plástico). Desde la fusión hasta el desmolda miento, para luego, pasar el
producto a su respectivo almacén.
El cambiar el tipo de producto a realizar lo que se debe hacer es cambiar el molde
de la máquina el proceso es igual, y se repite constantemente.
 4.3 Tipos de Sistema de Automatización
4.3.1 Control Numérico Computarizado
La máquina posee una unidad de control en donde se establecen, monitorean y
controlan todos los parámetros del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y
velocidades.

4.3.2 Tipos de Robots y sensores

La empresa no hace uso de robots o sensores, la máquina y todos los procesos
referentes a ella es realizado por los operarios.

V. Manufactura Sustentable
5.1 Manejo de desechos/desperdicios
Dado que los termoplásticos que produce la empresa son muy fáciles de reciclar,
cuando en la producción se encuentras productos defectuosos, o sobrantes de
materia prima, estos se vuelven a procesar para formar productos que estén
listos para su venta e incluirlos al almacén de artículos terminados.

VI. Outsourcing
En la empresa no se hace uso del ouysoucing.