Versión 5

Ajustes Finales a la Filosofía de Control de la planta Piloto de Sales Fundidas de la

Universidad de Antofagasta

El presente documento tiene como finalidad describir los requerimientos finales del
control automático de la planta de Sales. Este consta de 7 puntos claves a considerar y a
optimizar.

1. RTD conectadas al PLC

2. Filosofía de control de los calefactores con RTD
3. Incorporación de bomba al PLC
4. Control de Potencia de las Resistencias.
5. Panel del PLC con estándar, y tendencias
6. Integración de PLC y Datalogger
7. Almacenamiento de Datos

A continuación se describe el detalle de los requerimientos antes mencionados:

1- RTD conectadas al PLC

Actualmente la posición de la Rtd en el tanque de sales está identificada de la

siguiente forma en los tableros del Datalogger y en el PLC.

ST-10

Figura N°1 : Señales Rtd Datalogger, y PLC en en tanque de sales fundidas

 En la base del tanque respecto el suelo se utilizan dos capas: la primera (en contacto
con el tanque) de hormigón refractario y la segunda de foamglass.

Figura N°2 : Señales Rtd en ladrillo refractario, capa de foamglass y en circuito de corrosión
dinámica en Datalogger.

En base a las alturas respecto al fondo del tanque, las sondas seleccionadas para el
control del PLC serían: 1, 4, 5. Las RTD 8 y 10 quedan como sondas de seguridad de potencia
de las resistencias.

SONDA NIVEL DESDE EL FONDO

ST-1 15 cm
ST-2 25 cm
ST-3 5 cm
ST-4 5 cm
ST-5 15 cm
ST-6 25 cm
ST-7 13 cm desde resistencia
ST-8 Pegado a Resistencia
ST-9 7 cm desde resistencia

Faltaría montar las RTD conectada a la superficie del tanque.

Colocar sensor de temperatura en el drenaje.

Cambiar RTD F/rango.

2. Filosofía de control de los calefactores con RTD

 Para la filosofía de control se propone operar solo con dos RTD entre la (1,4), (1,5),
(4,5) dependiendo si alguna de ellas queda f/s lo que deberá quedar reflejado que si alguna
queda f/s debe saltar a la otra para sacar el promedio y control del calefactor, por lo que en
caso de fallos tendría más opciones para seguir midiendo. Con esta medición se controlaría la
temperatura requerida dada al set point, lo cual permitiría controlar el funcionamiento de los
calefactores.

Dentro de la filosofía de operación de los calefactores se propone que estos entren en

operación uno a uno, de acuerdo a la siguiente secuencia indicada en la imagen, y que una vez
que se llegue a la temperatura deseada de operación, y en caso de que siga aumentándose la
temperatura, comiencen a sacarse de operación a partir del último que fue puesto en
funcionamiento, por lo que si el sistema sigue aumentando la temperatura, el primero que
habría que apagar sería el 4 después el 3 el 2 y finalmente el 1.

3. Incorporación de bomba al PLC

Se deberá incorporar el variador de frecuencia al PLC, y se deberá dejar programado el

valor mínimo de frecuencia en la cual la bomba no corre, y no genera recirculación. El
seteo de la frecuencia del variador podrá realizarse en el PLC.

Hacer el enclavamiento por temperatura en la partida de la bomba.

Dejar programada en el PLC una restricción a la mínima frecuencia de partida.

4. Control de Potencia de las Resistencias.

Para el control y registro de la potencia de las resistencias se propone la utilización de

un toroide general, que regule a los cuatro calefactores, y que permitirá llevar un registro
de la potencia y energía utilizada, de acuerdo a la cantidad de calefactores en operación,
determinados por la lógica descrita en el punto 2.

5. Panel del PLC con estándar.

Se solicita que las pantallas de trabajo del PLC tenga un estándar industrial, con las
imágenes y animaciones donde se vea representada la planta, para un fácil entendimiento
y control del sistema, y que no lleve a confusión. Como también que puedan evaluarse las
tendencia de parámetros establecidos.
6. Integración de PLC y Datalogger

Evaluar la posibilidad de Integración de las temperaturas del Datalogger y el PLC.

7. Almacenamiento de Datos y tendencias

Probar el sistema de almacenamiento de datos y hacer los requerimientos necesarios

para lograr el almacenamiento de los datos en el Datalogger y en el PLC. (ejemplo
tarjeta de memoria)