UNIDAD II

TECNICAS DE MANTENIMIENTO

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 TECNICAS DE
MANTENIMIENTO
1.- TAREAS DE MANTENIMIENTO

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TAREAS DE MANTENIMIENTO
 INSPECCION
– Sensorial
– Instrumental
 CONSERVACION
– Limpieza
– Lubricación
– Ajuste
 REPARACION
– Planificada
– No Planificada
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RELACION ENTRE LAS DIFERENTES
TAREAS DE MANTENIMIENTO

INSPECCION CONSERVACION REPARACION

Averiguar el Conservar el Restaurar el
estado real estado teórico estado teórico

Coincide Si
Estado real con
Estado teórico?

No
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 LA INSPECCION DE LOS
EQUIPOS
 Medidas que sirven para averiguar y evaluar el
estado real de edificios y equipos de producción
 Cuanto mas importante es el equipo, mas se
debe inspeccionar.
 Es una medida preventiva y se realiza a
intervalos prefijados.
 Los intervalos se pueden dar en función del
tiempo o en función del uso.
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Criterios a tener en cuenta

Tener en cuenta tres criterios relacionados con

las instalaciones:

 La capacidad de funcionamiento de las mismas.

 Su seguridad.
 El mantenimiento de su valor

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Tipos básicos de Inspección
 Inspección sensorial
– Vista
– Oído
– Olfato
– Tacto
 Inspección instrumental
– Instrumentos simples
– Instrumentos sofisticados

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Decidiendo que Inspeccionar

¿Es una inspección Si

requerida por Inspeccionar
seguridad?

No

¿La falla Si
Causará daños Inspeccionar
Mayores?

No

1
8
 1

Reparar cuando falle

Si ¿El Sistema
Tiene
Reemplazo?

No

No ¿La parada
Interrumpirá la
Producción?
Inspeccionar

Si

Determine el
Factor de MP
Debajo del estandar MP (FMP) Supera el estandar MP

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Frecuencias de Inspección

 Largas
 Cortas
 Correctas

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Listas de Verificación
 Indican los puntos que se deben inspeccionar
periodicamente en cada máquina antes y
durante su operación.
 Normalmente debe de ser realizada por el
operador.
 Se necesita recurrir a algunas fuentes para ser
establecidas:
– Recomendaciones de servicio del fabricante
– Recomendaciones de instalación de los equipos
– Recomendaciones de los operadores de
mantenimiento
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Inspecciones Realizadas por el Operador
Los operadores deben de realizar las inspecciones
rutinarias, para lo cual se debe de considerar lo
siguiente:

 Se debe estimular a los operadores para que

prevengan el deterioro de los equipos (la
dirección debe motivar)
 Se debe dar el tiempo suficiente para llevarla a
cabo (se debe dar oportunidad)
 Se debe de capacitar al operador (se debe de dar
habilidad)
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 LA CONSERVACION DE LOS
EQUIPOS
 Tienen un carácter preventivo y se realizan a
intervalos regulares.
 Los intervalos tambien pueden ser en función al
tiempo y en función al uso de los equipos.
 Tiene los siguientes objetivos:
– Mantener la capacidad de funcionamiento de las
instalaciones evitando que sufran fallas.
– Disminuir la frecuencia de fallas, aminorando el
desgaste

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14
Tareas de Conservación

Las tareas de conservación básicas son las

siguientes:

 Limpieza
 Lubricación
 Ajuste

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La Limpieza de los Equipos
 Debe de ser efectuada por el operador
 La actividad mas sencilla y económica pero la
mas efectiva.
 Durante esta actividad se busca defectos y se
toman medidas para eliminarlas
 Tambien significa tocar y mirar cada pieza para
encontrar defectos y anomalias ocultas
 Al limpiar se pueden encontrar muchos
defectos, incluso algunos que son presagio de
una falla seria
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La Limpieza de los Equipos

Los operadores participan en tres tipos de

actividades:

 Ganan conocimiento y respeto por sus equipos

 Eliminan fuentes de suciedad y contaminación
 Desarrollan estándares propios de limpieza

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La Limpieza de los Equipos
Preguntas que surgen al iniciar un programa de limpieza:

 ¿Qué tipos de mal funcionamiento tendrán lugar si esta

pieza está sucia o llena de polvo?
 ¿Qué ocasiona esta contaminación?.¿Cómo se puede
prevenir?
 ¿No hay forma mas fácil de realizar la limpíeza?
 ¿Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros defectos?
 ¿Cómo funciona esta pieza?
 ¿Si esta pieza se rompiera, se tardaría mucho en
arreglarla?
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La Limpieza de los Equipos
 Se debe lograr el consentimiento de todos los
que van a participar
 Se debe de imponer disciplina para alcanzar las
metas propuestas
 Se debe determinar los requerimientos de
capacitación.
 Determinar que limpiar, con que frecuencia,
materiales y herramientas a emplear y quien lo
hará

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La Lubricación de los equipos
 Despues de la limpieza es la segunda actividad más
facil del MP.
 Previene el deterioro y preserva su confiabilidad
 La cantidad y frecuencia de aplicación debe de ser la
adecuada
 Determinar que lubricar, con que frecuencia, que
lubricante usar y quien lo hará.
 Mejorar los medios de inspección (visores,
instrumentos, etc).
 Determinar un método sencillo de identificación de
lubricantes
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Metodos de Lubricación

Considerar los siguientes aspectos:

 A cargo de Mantenimiento
 Rutas de lubricación
 A cargo de los operadores

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El Ajuste de los Equipos

 El desajuste genera vibración

 Se debe emplear métodos para evitar el
desajuste
 Los ajustes deben de ser calibrados
 La necesidad de ajustes frecuentes puede ser un
indicio de problemas en una máquina.
 Deben de ser realizadas por el operador

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 LA REPARACION DE LOS
EQUIPOS
REPARACION

PLANIFICADA NO PLANIFICADA

Se efectua inspección De repente se

Produce una falla

Evaluación del resultado

De la inspección Comprobación de
daños

Desviación entre los

valores teórico y real
REPARAR
Alcanza su valor máximo
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Actividades de Servicio y otras
Actividades.
 Actividades sencillas de MP (reponer
combustible, verificar aceite motor, verificar
presión de neumáticos).

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ESTRUCTURA DE LAS ESTRATEGIAS
DE MANTENIMIENTO

 Las fallas son nocivas a los procesos de la

organización.
 Decidir que mantenimiento hacer, cuando y con
qué frecuencia.
 RCM

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ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
 Intercambio entre el costo de la falla de
prevención y el costo de la falla.
 Resultado final de RCM: Plan de
Mantenimiento.

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27
Diseño del Mantenimiento

 Rediseñar un sistema o componente.

 Objetivo: Eliminar modos de falla indeseados.
 Disminuye la necesidad de mantenimiento.

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Mantenimiento Preventivo

 Basado en el uso:
– Reemplaza antes que ocurra la falla.
– No es aplicable universalmente, sólo donde el riesgo
de falla aumenta con la edad.
 Basado en la Edad: Horas, tonelaje, Km, etc.
 Basado en la Fecha: Tiempo calendario. (Parada
anual, bimestral, etc.)

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Tareas de Mantenimiento basadas
en el uso
 OVH programado.
 Reemplazo programado.
 Servicios de Rutina.
 Categorías especiales:
– Reemplazo en Bloque.
– Mantenimiento Oportuno.

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Mantenimiento Predictivo

 Aplicable a casi cualquier modo de la falla.

 La condición es medida a intervalos
determinados.
 Inspección: Normalmente sensorial, puede ser
con equipos.
 Monitoreo de Condición: Se determina
parámetros a ser monitoreados (Vibración,
impulso de choque, termografía, etc).
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Mantenimiento Correctivo

 Operar hasta fallar.

– Reemplazo
– Reparación
– Decisión retardada.
 Mantenimiento Proactivo, utiliza la información
del monitoreo de condición para eliminar la
falla definitivamente.

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 TECNICAS DE
MANTENIMIENTO
2.- Características y Naturaleza de la
Falla

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 Fatiga.
 Desgaste
 Corrosión
 Erosión
 Fragilidad
 Picos de Corriente y Tensión
 Otros

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 Envejecimiento
 Configuración de diseño
 Medio Ambiente
 Erosión
 Abuso del sistema

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Falla

 No funciona.
 Capacidad reducida.
 Nowlan y Heap

UNA FALLA ES UNA CONDICIÓN

INSATISFACTORIA

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Falla

 Datos de entrada del diseñador.

 Necesidades del usuario.
 Consecuencias de falla en un contexto
operacional.

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Procesos de Falla

38
Procesos de Falla

 Cuando la tensión de la unidad aumenta por

sobre la resistencia a la tensión de la unidad.
– La tensión que la unidad enfrenta causa que su
resistencia inherente a la falla se deteriore con el
uso, eventualmente cae debajo del valor de tensión.
– Ocurren picos de tensión.
– La tensión va aumentando por abuso hasta que se
eleva sobre la resistencia de la falla.

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 TECNICAS DE
MANTENIMIENTO
3.- Descripciones cuantitativas de
Falla

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 RCM: Herramienta para el desarrollo de
estrategias de mantenimiento para que una
máquina sea mantenida.
 Utiliza la estadística:
– Tasa de Fallas.
– MTBF
– Densidad de fallas.
– Distribución acumulada de fallas.
– Función de Supervivencia
– Función de Riesgo
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Tasa de Fallas
 Indicador de cuan rápido se dan las fallas entre
sí.
 Cálculo: Se divide el número de fallas entre
alguna medida cuantitativa del uso acumulado
del sistema.
– Por ejemplo 5 fallas en 100 horas de operación.

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Tiempo Promedio entre Fallas
 Es el recíproco de la tasa de fallas.
 Da un indicador de vida promedio entre
sucesivas fallas en horas de operación.
 Un MTTF creciente será un indicador de que la
Confiabilidad está mejorando.
 Un MTTF decreciente indica una degradación
de la Confiabilidad del equipo.

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Densidad de Falla
 Vista de la probabilidad de falla de un
componente sobre su vida.

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Distribución acumulada de Falla
 Suma acumulada de la probabilidad de falla
descrita anteriormente.
 El componente ha fallado antes de la vida del
componente.

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Función de Supervivencia
 La distribución acumulativa de falla da la
probabilidad de falla antes o a cierta edad. La
diferencia entre esta y un nivel de 100%da la
probabilidad que el componente sobrevivirá
hasta ese punto.

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Función de Riesgo
 Llamada Probabilidad condicional de Falla.
 Probabilidad que el componente fallará a cierta
TASA DE RIESGO EN LA DISTRIBUCIÓN WEIBULL

edad, dado que ha sobrevivido hasta esa edad.

 Se halla dividiendo el valor de la Densidad de
5.00

4.50

4.00

Falla a esa edad por el valor de la Función de

3.50

3.00
Z(t)

Supervivencia a esa edad.

2.50

2.00

1.50

1.00

0.50

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Tiempo

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La curva de la Bañera
 Falla Prematura o Mortalidad Infantil
 Tiempo de trabajo de Sistema.
 Desgaste.

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Defectos de la Curva de la Bañera
 No todos los componentes tienen las regiones
extremas.
 No todos los sistemas tienen un riesgo de falla
constante.
 La curva de la bañera difiere para componentes
y para sistemas.
 Teorema límite de Drenick: Una tasa de fallas
constante será el resultado de un sistema
conformado por muchos componentes.
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Diferentes formas de la Curva de la
Bañera
 En el 89% de los casos el Mtto. basado en el
uso no será efectivo.
 En el 72% de los casos se tiene mortalidad
infantil (Grafico F).
 En el 7% el riesgo aumenta hasta su vida útil y
luego se estabiliza (Gráfico D)

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Factores a tomar en cuenta
 Recuerde que en muchos casos el análisis que nos
conducen a esos resultados (los de Nowlan y Heap)
fueron probablemente erróneos lo que llegará a
aclararse luego cuando se discuta las diferencias
entre las técnicas de análisis para componentes
(teoría de la renovación) y sistemas reparables.
 No todos los componentes están presentes en un
estudio específico de falla
 La práctica dice que hay un incremento de la función
de riesgo mayor al 11%
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 TECNICAS DE
MANTENIMIENTO
3.- Causas de Falla

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Causas más comunes
 Fractura.
– Dúctil: El material es cargado más allá de su límite.
– Frágil: Un esfuerzo normal a la superficie de la
Fractura.
 Creep (Fluencia Lenta).
 Fatiga: Carga Repetida, la falla siempre será
una fractura frágil

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Causas mas comunes
 Desgaste por Deslizamiento
– Dominantemente Plástico.
– Por Oxidación.
– Por Vibración.
– Abrasivo.
– Erosión

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Características de la Falla
 Condición de Falla
– ¿Qué vemos al observar un componente fallado?
– ¿Hay algún daño evidente?
– ¿Qué debemos hacer para reparar el daño? ¿Cuánto tiempo tomará?

 Amplitud de Falla
– ¿Cuan localizado es el daño de la falla?
– ¿Qué daño secundario es evidente?
– ¿Es la falla evidente en el nivel correspondiente?

 Situación de Falla
– ¿Cuál fue la situación operacional cuando ocurrió la falla?
– ¿Hubo evidencia de falla potencial antes de que esta ocurar?

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Características de la Falla
 Originador de la Falla
– ¿Dónde y cuándo ocurrió?
– ¿Hay evidencia que señala la Causa Raíz de la falla?

 Modo de Falla
– ¿Qué inició la falla?
– ¿Puede establecerse la raíz con un elevado grado de certeza a través de la
síntesis basada en los efectos recolectados empleando una lógica de
preguntas como la mostrada?

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