Tensin de Von Mises

La tensin de Von Mises es una magnitud fsica

proporcional a la energa de distorsin. En ingeniera
estructural se usa en el contexto de las teoras de fallo como
indicador de un buen diseo para materiales dctiles.
La tensin de Von Mises puede calcularse fcilmente a partir
de las tensiones principales del tensor tensin en un punto de
un slido deformable, mediante la expresin:

Siendo 1,2,3, la tensiones principales, y habindose

obtenido la expresin a partir de la energa de distorsin en
funcin de las tensiones principales:

La tensin de Von Mises y el criterio de fallo elstico asociado

debe su nombre a Richard Edler von Mises (1913) propuso
que un material dctil sufra fallo elstico cuando la energa
de distorsin elstica rebasaba cierto valor. Sin embargo, el
criterio fue claramente formulado con anterioridad
por Maxwell en 18651 ms tarde tambin Huber (1904), en un
artculo en polaco anticip hasta cierto punto la teora de fallo
de Von Mises.2 Por todo esto a veces se llama a la teora de
fallo elstico basada en la tensin de Von Mises como teora
de Maxwell-Huber-Hencky-von Mises y tambin teora de
fallo J2.

Contenido
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1 Formulacin matemtica
 o 1.1 Energa de deformacin
o 1.2 Invariante cuadrtico J2
2 Tensin de Von Mises y tensiones principales
3 Tensin de Von Mises en una viga
4 Tensin de Von Mises en una placa
5 Referencias
6 Vase tambin

[editar]Formulacin matemtica
La tensin de Von Mises es un escalar proporcional a
la energa de deformacin elstica de distorsin que puede
expresarse en funcin de las componentes del tensor tensin,
en particular admite una expresin particularmente simple en
funcin de las tensiones principales, por lo que la tensin de
Von Mises puede calcularse a partir de la expresin de la
energa de deformacin distorsiva.
Igualmente la superficie de fluencia de un material que falla
de acuerdo con la teora de fallo elstico de Von Mises puede
escribirse como el lugar geomtrico de los puntos donde la
tensin de Von Mises como funcin de las tensiones
principales supera cierto valor. Matemticamente esta
ecuacin puede expresarse an como el conjunto de puntos
donde el invariante cuadrtico de la parte desviadora del
tensor tensin supera cierto valor.
[editar]Energa de deformacin
La energa de deformacin de un slido deformable, iguala
al trabajo exterior de las fuerzas que provocan dicha
deformacin dicha trabajo puede descomponerse, entre el
trabajo invertido en cambiar la forma del cuerpo o energa de
distorsin y el trabajo invertido en comprimir o dilatar el
cuerpo manteniendo constantes las relaciones geomtricas
o energa elstica volumtrica:
(1)
Los dos trminos vienen dados por:
(2a)

(2b)

Frecuentemente, la energa de distorsin dada por la ltima

expresin, se expresa en trminos de una combinacin
especial de las otras componentes de tensin llamada tensin
de Von Mises:

(3)
Igualando los integrandos de (2) y (3) se obtiene que la
tensin de Von Mises viene dada precisamente por:
(4)

[editar]Invariante cuadrtico J2
La energa de distorsin considera en la seccin anterior
puede ser calculada a partir de la parte desviadora del tensor
tensin:

El segundo invariante cuadrtico de este tensor

denominado J2, es proporcional a la tensin de Von Mises y
resulta ser:
Por esta razn a veces la teora de fallo de Von Mises se
llama teora de fallo J2.
[editar]Tensin de Von Mises y tensiones
principales
Aunque la expresin (4) ofrece una frmula prctica para
calcular la tensin de Von Mises o equivalentemente la
energa de deformacin distorsiva. La expresin se simplifica
mucho si usamos en cada punto las tres tensiones
principales para el clculo de la tensin de von Mises:

(5a)
Esta expresin se puede simplificar an ms:

(5b)
[editar]Tensin de Von Mises en una viga
Usualmente en una viga slo 3 de las 6 componentes
del tensor tensin son diferentes de cero: la tensin normal a
la seccin transversal y dos componentes independientes
asociadas a la tensin tangencial, en ese caso las tensiones
principales resultan ser:

De donde se sigue que:

(6)
[editar]Tensin de Von Mises en una placa
Usualmente en una viga slo 3 de las 6 componentes
del tensor tensin son diferentes de cero , a partir de
las cuales se pueden calcular las tensiones
principales :

De donde se sigue que la tensin de Von Mises es:

(7)
 INGENIERA DE MATERIALES

(APUNTES)

1.- Clasificacin de los materiales: Existen muchas formas de

clasificar los materiales. La ms comn los divide en metales,
materiales cermicos, polmeros y materiales compuestos (o
composites).

Otra clasificacin los divide en materiales ESTRUCTURALES y

en materiales FUNCIONALES.

Un material estructural se va a elegir por sus propiedades

mecnicas masivas y por sus propiedades superficiales.

Ejemplos: Hormign y Acero.

Propiedades mecnicas masivas: Rigidez; Elasticidad;

Resistencia mecnica; Tenacidad.

Propiedades superficiales: Comportamiento frente a la friccin,

desgaste, oxidacin, corrosin.

Los materiales funcionales son aquellos cuya produccin

ponderal es menor que la de los estructurales y cuyo precio
unitario acostumbra a ser elevado. Estos materiales se
seleccionan por sus propiedades elctricas o electrnicas
(Conductividad; Superconductividad; Semiconductividad);
magnticas, termoinicas, radiactivas y biocompatibles.

PROPIEDADES MECNICAS: Capacidad que tienen los

materiales para resistir fuerzas o cargas. Se clasifican en dos
grupos:

Las que tienen que ver con la resistencia miden la aptitud de

los materiales para resistir cargas estticas o cargas aplicadas a
baja velocidad. Son dureza y resistencia.
 Las que tienen que ver con la deformabilidad del material miden
la capacidad para resistir cargas dinmicas sin llegar a romperse
ni a deformarse. Son tenacidad y ductilidad.

ENSAYOS DE DUREZA

La dureza, desde un punto de vista fsico, se puede definir como

la resistencia que oponen los cuerpos a la deformacin. De esta
definicin general se derivan tres tipos de medida de durezas:

Resistencia al rayado (Mineraloga): Clasifica a los minerales

por la resistencia a rayarse unos a otros (Escala de Mohs).

Existe oto concepto de dureza y es el que se refiere a la

capacidad de devolucin de energa elstica que tienen los
cuerpos. Es conocido que de forma relativa para un determinado
material, la capacidad de devolucin de energa elstica, dEe,
est correlacionada directamente con el grado de endurecimiento,
gH, es decir:

DEe=f(gH)

Existen ensayos de dureza basados en este principio (devolucin

de energa), que recoge la informacin aportada por el ensayo de
traccin, slo en su zona elstica (ENSAYO SHORE).

La Ciencia de Materiales restringe algo ms el concepto para

definirlo como la resistencia, cuantificada, que opone un cuerpo a
la deformacin permanente en su superficie. La dureza de un
metal se mide por su resistencia a la penetracin superficial por
otro cuerpo ms duro. Bajo esta definicin la cuantificacin de la
dureza se realiza sobre la base de la medicin de los parmetros
de una huella, de tal modo que dureza, H, y dimensin de huella,
h, estarn correlacionadas inversamente; es decir:

H=f(1/h)

ENSAYO DE DUREZA BRINELL: En funcin de la norma, la

forma de expresar la dureza va cambiando:
 X HBW d(mm)/P(kg)/t(s)

X es el valor de la dureza del material (escala Brinell)

HBW indica ensayo Brinell con identador de carburo de

tungsteno.

d es el dimetro de la esfera (identador) en mm.

P es la carga aplicada en kg.

t es el tiempo de aplicacin de la carga en segundos.

Ejemplo: 70 HBW 10/3000/20

Nota: Si realizamos el ensayo con la carga en Newtons, es

necesario multiplicar por una constante de conversin para tener
el valor en kg/(mm2). La constante vale 0,102 (=1/9,806 Inversa
de la Aceleracin de la Gravedad).

La dureza no tiene dimensiones. Se utiliza como dato

comparativo.

El rea que genera la esfera no es un concepto que exprese

perfectamente una presin media por unidad de superficie.
MEYER demostr que para tener una presin media idntica en
dos huellas hechas por esferas de diferente tamao debemos
tener el mismo ngulo en las esferas
(referencia en transparencias de clase). Buscamos huellas que
sean geomtricamente semejantes.

Tambin existen condiciones imponibles a las muestras, que

deben estar limpias, libres de cualquier resto de grasa u xido.
Estamos midiendo la diagonal (dimetro) del casquete esfrico
(huella), y a partir de esto calculamos el valor de la dureza. Otra
de las exigencias es el espesor mnimo de la muestra, que se
debe consultar en una tabla normalizada, que relaciona la
profundidad de la huella con el dimetro de la misma y con la
carga aplicada.
CARGA DE ENSAYO: Se ha comprobado que la mayor precisin
de los resultados se obtiene cuando el ngulo de huella
es aproximadamente igual a 136, que
corresponde a una relacin d/D=0,375. Como esto no es posible
de obtener con semejante exactitud por procedimientos
convencionales, se ampli el intervalo de la relacin d/D a:

0,6>d/D>0,24

que corresponde a:

0,6*D>d>0,24*D

La distancia entre centros de huellas debe ser alta debido a la

acritud o aumento de dureza producido por la deformacin en fro
del material al generar las huellas.

Estos resultados de dureza son vlidos hasta un valor de 650 en

la Escala de Brinell. A partir de ah no se puede dar validez a los
resultados obtenidos. Se dice que NO SON REPRODUCIBLES.

Para que exista semejanza geomtrica debe verificarse una

relacin carga-dimetro, de la forma:

P/D2=k con k=cte.

ENSAYO DE DUREZA VICKERS: La huella que deja el identador

en la muestra tiene forma de pirmide recta, y se eligi de esta
forma debido a lo siguiente:

Se deforma poco el material.

Se simplifican los clculos del rea de la huella.

Da una correlacin entre los valores de dureza Vickers y

Brinell que son iguales hasta 250, y casi iguales hasta 300.

El concepto de dureza en este ensayo es igual que en el ensayo

Brinell (Relacin entre carga aplicada y rea de la huella). Slo
necesitamos determinar la diagonal del cuadrado (que es la
superficie de la huella) para calcular el rea de la huella. Para ello
es necesario conocer adems que el ngulo entre caras opuestas
es de 136.

La dureza Vickers viene dada por la expresin:

HV=P/A

NORMATIVA: Expresin de la dureza Vickers.

X HV P(kg)/t(s)

X es el valor de la dureza en el ensayo Vickers.

HV indica el tipo de ensayo (ensayo de dureza Vickers)

P es la carga aplicada en kg.

t es el tiempo de aplicacin de la carga en segundos.

Ejemplo: 100 HV 50/25

El factor de conversin para obtener las unidades deseadas si el

ensayo se realiza en Newtons es C=0,1891.

La superficie debe estar limpia (al igual que en el ensayo Brinell) y

adems el acabado superficial debe ser mayor (PULIDO) debido
a que la huella producida por el identador es muy pequea.
Tambin es necesario un espesor mnimo de la muestra y una
cierta distancia entre los centros de las huellas, que ser mayor
cuanto ms blandos sean los materiales.

Si aplicamos el mtodo a una superficie curva, para determinar el

valor de la dureza hay que aplicar una serie de factores de
correccin.

Debido a la geometra del identador en el ensayo Vickers, las

huellas son siempre geomtricamente semejantes, por lo que el
valor de la dureza es independiente de la fuerza aplicada. Esto se
verifica para valores altos de la carga (hasta 5kg). Por debajo de
este valor las huellas yano son geomtricamente semejantes.

Entre 5kg y 200g.

Entre 200g y 10g (Ensayos de Microdureza).

NORMAS:

UNE-> Unin de Normas Espaolas.

EN-> Traduccin de la Norma Europea.

ISO-> Norma Internacional.

ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL: La dureza viene expresada

en funcin de la profundidad remanente de la huella. El valor de la
dureza est relacionado con este parmetro.

La huella la vamos a generar aplicando dos cargas consecutivas.

La profundidad remanente la vamos a medir en condiciones en
las que la primera carga todava sigue actuando.

Hay dos tipos de identador (cono de diamante y esfera de carburo

de tungsteno), y tambin hay varios tipos de escala (vanse
fotocopias de transparencias).

Ensayos derivados: Existen dos tipos de ensayo

(NORMAL y SUPERFICIAL).

La razn de aplicar dos cargas es la siguiente:

La primera carga es pequea y tiene carcter preliminar. Sirve

para determinar el fondo o inicio de escala (carga F0), y genera
una huella con una profundidad h0. Ahora aplicamos una nueva
carga F1 de forma sucesiva, manteniendo siempre aplicada la
carga F0. Despus se retira la carga F1 y se produce una cierta
recuperacin elstica, quedando una profundidad de huella que
llamamos h.
Denominamos como valor de la dureza a la diferencia entre la
profundidad total de la escala y el valor de la profundidad
remanente h.

Este ensayo nos proporciona una elevada precisin. Adems, no

todas las escalas tienen la misma separacin.

N-> Valor de toda la escala.

Dureza Rockwell=N-h/S

La lectura que proporciona el durmetro nos da directamente el

valor de la dureza. Dicho valor hay que leerlo a partir de la
primera carga aplicada.

S=0,002 a 0,001 dependiendo de la escala.

Las escalas A, C y D tienen como identador el cono de diamante.

Se elige la escala en funcin del material a analizar y de las
cargas a aplicar. La primera carga preliminar es idntica para
todas las escalas (fondo de escala igual para todas). Vara por
tanto la carga F1, que es la segunda carga aplicada.

Las escalas estn correlacionadas. Se han hecho varias escalas

para poder barrer todo el espectro de materiales existentes, es
decir, para poder estudiar la dureza de todos los tipos de material
existentes.

Para este mtodo la rugosidad superficial no tiene tanta

importancia como para otros ensayos, debido a que la primera
carga se aplica para evitar los problemas derivados de la
rugosidad superficial. Por lo tanto slo afecta la suciedad o
impurezas de la superficie.

Ventajas: (Transparencia 7c)

No-necesidad de medir dimetros.

Mayor precisin en la medida que en el resto de ensayos.

 Etc.

-MICRODUREZA-

Este ensayo consiste en generar una huella muy pequea para

medir la dureza de zonas de pequeo tamao. Esto se hace
aplicando cargas muy pequeas. Son ensayos de precisin. Se
utilizan por ejemplo en metalurgia para evaluar la dureza entre
fases diferentes o para analizar la dureza de un recubrimiento
(como son los galvanizados). Tambin se utiliza para testear
materiales cermicos, que son muy frgiles.

El principal inconveniente es que necesitan una gran preparacin

superficial, llegando al PULIDO metalogrfico, tambin
denominado acabado especular.

Tenemos dos clases de ensayos de microdureza. El Vickers

utiliza un identador piramidal de base cuadrada. Las ltimas
normas limitan el campo de aplicacin a cargas de un valor
situado entre 10 y 200 gramos.

ASTM-> Norma americana (entre 1 y 1000 gramos)

El otro ensayo es el ensayo knoop. Utiliza como identador una

pirmide de diamante con ngulos entre aristas de 17230' y 130
(vanse transparencias de clase). En este ensayo se calcula la
superficie a partir de la diagonal principal.

Nota: La dureza no tiene unidades, aunque el valor corresponde a

dividir kg por mm2. [ver transparencia 13]

En ninguno de estos ensayos son comparables los valores a no

ser que se haya realizado con la misma carga, es decir; las
huellas no son geomtricamente semejantes.

PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES

ENSAYO DE TRACCIN
El ensayo de traccin consiste en someter a una probeta metlica
de geometra definida a un esfuerzo suficiente para llevar a la
probeta a rotura. Dicho esfuerzo es un esfuerzo axial de
traccin.

Para ello necesitamos una mquina (prensa hidrulica) que

pueda provocar la fractura en la probeta y permita controlar la
velocidad de deformacin, y tambin registrar las fuerzas
aplicadas (F) y los alargamientos ( L) de la
probeta. Las probetas estn normalizadas. Existe una relacin
entre la seccin de la probeta y una serie de puntos que se van
midiendo a lo largo del ensayo.

(Vase la figura 1 en los anexos)

El ngulo producido al estirarse la probeta debe ser suave y

agudo para que no acte como concentrador de cargas.

L0-> Distancia inicial entre los dos puntos de la probeta elegidos

para medir.

(Vase figura 1)

La figura 1 es similar a la que aparece en la parte inferior de la

pgina 115 del libro de Callister.

Curvas: F(kN)- L(mm)

(MPa)- [Tensin-
Deformacin]

A partir de la curva F- L se dibuja la otra

curva (Tensin-Deformacin) que representa la carga instantnea
dividida por la seccin inicial de la probeta, y la deformacin es el
alargamiento dividido entre la longitud inicial de la probeta
(magnitud ADIMENSIONAL).
Esta curva ( - ) se
denomina curva convencional. En ella se aprecian dos zonas
claramente diferenciadas:

En el primer tramo existe una correlacin lineal o cuasi-lineal

entre la tensin y la deformacin (zona elstica). La deformacin
producida no es permanente, ya que una vez cesada la carga el
material recupera la forma inicial.

La constante que correlaciona estas dos variables

( - ) a lo largo de la
zona elstica se denomina mdulo de Young
( ) y es la tg
( es el ngulo entre la curva y el eje de
abcisas). El mdulo de Young es un indicador de la rigidez del
material (si aumentamos aumentaremos
tambin la rigidez). Mide la resistencia de los enlaces
interatmicos del material.

se mantiene constante cuando el material

se encuentra aleado, ya que el valor del mdulo de Young no
depende de la fase, de si el material est aleado, recocido, etc. Lo
que realmente afecta al mdulo de Young es la temperatura
(Vanse fotocopias).

El mdulo de Young vale igual para clculos de resistencia a

compresin como a traccin. Por convenio, en el ensayo de
compresin se tomarn como negativos los valores de las fuerzas
y deformaciones.

Hay materiales en los que la curva no es lineal en su zona

elstica (hoja 6 fotocopias de clase).

Ejemplo: Hormign.

Hay que determinar el mdulo secante y el mdulo tangente.

Mdulo secante: Pendiente de la recta secante entre dos puntos

de la curva.
Mdulo tangente: Pendiente de la recta tangente a la curva en
un punto determinado.

PROPIEDADES ELSTICAS: El coeficiente de Poisson relaciona

la contraccin relativa de una seccin transversal y el
alargamiento relativo de la seccin longitudinal.

(Vase figura 2)

Esta figura es la misma que aparece en la pgina 123 del libro de

Callister en la parte inferior de la pgina 9 de los apuntes de
esta asignatura que se encuentran en la direccin:

http://pagina.de/minasvigo

Material istropo: Es aqul en el cual las propiedades mecnicas

son las mismas en todas las direcciones.

Deformacin de cizalla:
=a/h=tg

Tensin de cizalla:
=G*

(Vase la figura 3)

Esta figura es un diagrama de cmo la deformacin producida por

una tensin de cizalla afecta al material, desplazando una
partcula situada a una altura h a una distancia a de su posicin
inicial.

Nota: En la mayora de los materiales

G"0,4* (G es el mdulo de cizalla). Esto nos
permite obtener una constante a partir de la otra.

Anelasticidad: La deformacin elstica depende del tiempo.

Aparece en determinados materiales (obsrvese el caso de los
polmeros). Al dejar de aplicar una carga, el material sigue
deformndose durante un periodo de tiempo. Lo mismo ocurre al
eliminar la carga, ya que tarda un tiempo en recuperar su forma
inicial.

El ensayo de traccin fue diseado para conseguir que la

velocidad de deformacin sea constante, ya que es este
parmetro el que realmente controlamos en el ensayo.

Superada la zona elstica se producen una serie de

deformaciones que permanecen una vez retirada la carga (zona
plstica). El lmite que separa estas zonas no est definido
claramente. En la zona plstica hay rotura de enlaces y formacin
de otros nuevos. Nos interesa que la mayor parte de las
estructuras no pasen de la zona elstica, luego es muy
importante definir los lmites entre zonas.

Lmite elstico convencional: Es la carga unitaria definida para la

cual se produce una deformacin plstica (expresada en %)
prefijada. Es una medida de la resistencia a la deformacin
plstica. Es comn el lmite del 0,2%.

En algunos materiales la variacin de zonas es muy abrupta

(zona de cedencia). Se definen dos lmites: el lmite superior de
cedencia y el lmite inferior de cedencia.

Norma aplicada: EN 10002-1 (1990)

La zona de cedencia aparece en los aceros al carbn

endurecidos por nitrgeno. Se producen unas rayas
caractersticas en la probeta, con un ngulo de 45 con respecto
al eje de traccin.

El lmite elstico convencional se calcula trazando una lnea

inclinada paralela a la zona elstica desde el alargamiento
en % que queremos calcular.

Resistencia a la traccin: Es la carga nominal o unitaria mxima

que soporta la probeta. Es un parmetro de diseo. Estos valores
varan mucho segn el tipo de material (ver tablas en fotocopias
de clase), si estn aleados, si han sido tratados trmicamente,
etc.

DUCTILIDAD: Medida del grado en que un material es capaz de

deformarse plsticamente. Esta propiedad se evala por medio
del ensayo de traccin mediante dos parmetros, que son
el alargamiento porcentual de rotura (A) y el coeficiente de
estriccin (z). [Ver las fotocopias]

Nota: El alargamiento depende tanto de L0 como de S0.,

-LEY DE BARBA-

a,c: Parmetros que dependen del material (son constantes)

S0,L0: Variables (Consultar anexo; ejercicios)

Para que dos probetas de distintas dimensiones den lugar a un

alargamiento semejante debe verificarse la ley de semejanza
geomtrica, esto es:

S0/( L0)2=S1/(L1)2=k en general k=5,65

Entonces se podrn comparar los alargamientos.

Estriccin: Variacin de la seccin de la probeta por unidades de

seccin inicial (en %). No depende de S0 ni de L0.

El opuesto a un material dctil es un material frgil. Su

deformacin a la fractura es inferior a un 5%.

EFECTO DE RESILIENCIA: Es la capacidad que tiene un

material para absorber energa elstica cuando es deformado y
de ceder esta energa cuando dejamos de aplicar la carga. La
propiedad asociada a este efecto es el mdulo de resiliencia, que
lo definimos como energa de deformacin por unidad de volumen
que se requiere para deformar el material hasta su lmite elstico.
Matemticamente este mdulo UR se expresa como la integral
entre 0 y Y del producto
*d y las unidades se
expresan en Pascales.

(Ver figura 4 y desarrollo de la expresin)

Un material de alta resiliencia necesita un mdulo de Young bajo

y un lmite elstico elevado.

Tenacidad: Se puede definir como la resistencia del material a

agrietarse rpidamente, o tambin como la capacidad de
absorber energa plstica antes de fracturarse.

En el ensayo de traccin (ensayo realizado a baja velocidad de

deformacin) se puede evaluar la tenacidad como el rea que hay
debajo de la curva - .
Se trata de una energa por unidad de volumen.

La tenacidad es mayor cuando se alcanza un compromiso entre

una buena resistencia y una buena ductilidad. Un material puede
ser dctil pero no tenaz, o puede ser resistente pero no ser tenaz.

(Ver figura 5)

Explicacin de esta figura

La figura 5 muestra un diagrama -

en el que aparecen tres tipos de materiales.
El primero posee una elevada resistencia a la traccin (RT
ordenada mxima) pero baja deformacin; es muy resistente pero
poco tenaz. El segundo posee buenas cualidades de resistencia a
la traccin y de deformabilidad, luego es muy tenaz. El tercero es
altamente deformable pero posee muy poca resistencia; es por
tanto muy dctil, pero poco tenaz.

En condiciones de aplicacin de cargas a velocidades altas hay

que recurrir a otros ensayos: Ensayos de flexin por choque con
entalla.
Existen estados ms complejos de tensiones.

(Curva convencional y curva real en un material metlico. Vase

la figura 6)

La curva convencional no nos proporciona informacin acerca de

cmo son las tensiones y deformaciones reales
( R=F/SI; R).

Enmascaracin: El no utilizar una tensin real enmascara que el

aumento de acritud es continuo en todo el ensayo, y nos oculta
tambin que para seguir deformando el material es necesario
aplicar una carga mayor.

Deformacin plstica-> Deslizamiento de las dislocaciones. Las

dislocaciones se deslizan por planos de deslizamiento. Los
sistemas de deslizamiento vienen dados por un plano de
deslizamiento (compacto) y por una direccin de deslizamiento
(compacta).

SISTEMAS DE DESLIZAMIENTO

FCC-----12

BCC-----12 24 segn el metal

HC-----3 6 segn el metal

(Fuente: Callister pgina 163)

Acritud: Favorece la inmovilidad de las dislocaciones, lo que

implica el impedimento de la deformacin plstica. El esfuerzo
real es siempre creciente.

A partir del punto de carga nominal mxima se produce la

estriccin, que es un estrechamiento en la parte central de la
probeta.

(Ver la figura 7)
En la curva Fuerza-Alargamiento, la fuerza disminuye despus de
aplicar la carga mxima (a partir del punto de estriccin). Lo que
ocurre es que el rea instantnea SI tambin disminuye, y en
mayor medida; por eso:

(F!/ SI!!)= R!

Alargamiento remanente: Es hablar de la deformacin

convencional multiplicada por cien (en porcentaje).

A=[(LU-L0)/L0]*100

Siendo:

LU la longitud final entre marcas.

L0 la longitud inicial entre marcas.

(LU-
L0)/L0= L/L0=
(deformacin convencional)

Adems, el alargamiento remanente no es aditivo, esto es que si

para un tiempo t1 el alargamiento es:

A1=[(L1-L0)/L0]*100=20%

Y para un tiempo t1 tenemos:

A2=[(L2-L0)/L0]*100=30%

Si realizamos la diferencia A2-A1=10%, que sin embargo no es el

alargamiento remanente entre t1 y t2. Lo que tenemos es:

A2-A1=[(L2-L1)/L0]*100

Este resultado es un incremento porcentual de longitud referido a

la longitud inicial, que nos proporciona una informacin errnea.
Lo que haremos ser definir un alargamiento real, que nos
permita conocer cual es el incremento de longitud proporcional a
un incremento infinitesimal de la tensin para cada longitud
instantnea LI.

R=[(L1-L0)/L0]+[(L2-L1)/L1]+[(L3-L2)/L2]+...

Este alargamiento R es igual a la integral

definida entre L0 y L de dL/L, obteniendo que:

R=Ln(L/L0)

La ventaja es que si realizamos la deformacin a traccin y a

compresin obtenemos valores idnticos, pero de distinto signo:

Ejemplo: Para un material cualquiera obtenemos 0,69 a traccin y

-0,69 a compresin; en caso de no utilizar deformacin real
obtendramos 1 y -0,5 como resultados.

Para deformaciones inferiores al 10%, los valores del

alargamiento y deformacin real son muy parecidos.

Desde el momento en que comienza la deformacin plstica

hasta el inicio de la estriccin en la probeta, el alargamiento es
homogneo, y el volumen de la zona que estamos ensayando se
conserva.

S1*L1=S0*L0

A partir de la curva F- L se determina la

curva convencional - .
Veamos la relacin que tiene esta curva con los valores reales
( R- R):

R=F/SI=(F*LI)/(S0*L0)=(F/S0)*(L0/L0+
L/L0)= *(1+
)

LI=L0+ L
 R=Ln(L/L0)=Ln[(L0+ L)/
L0]=Ln(L0/L0+ L/L0)=Ln(1+
)

Desde que comienza la estriccin hasta que se produce la rotura

habr que medir la carga aplicada y la seccin y longitud
instantneas.

Esta correlacin anterior era teniendo en cuenta que el volumen

era conservativo, lo que nos permite definir la siguiente
correlacin que slo se cumple cuando el material es poco
sensible a la velocidad de deformacin.

Ecuacin de Ludwik

(En la zona de alargamiento homogneo)

R=K*(R)N

K=Coeficiente de resistencia.

n=ndice de endurecimiento por deformacin ndice de acritud.

N y K son constantes caractersticas que dependen del material y

de las condiciones del ensayo (T, tamao de grano del material,
etc.).

CORRECCIONES POR EL CUELLO

En la estriccin tenemos una distribucin triaxial (mayor grado de

complejidad) de tensiones. La tensin axial en el cuello es
ligeramente menor que la que estamos considerando, por lo que
hay que hacer una correccin a la curva (Vase fotocopia 11b).

Log( R)=Log(K)+n*Log(
R)
A mayor valor de n indica un mayor endurecimiento por
deformacin (acritud) del material. Esto implica que la tensin
necesaria para deformar el material aumenta tambin.

(Vase figura 8)

Aunque la acritud es siempre creciente con la deformacin, el

ritmo de acritud no lo es, ya que inicialmente es ms rpido que al
final.

A efectos prcticos, para controlar el valor de n en el ensayo

controlamos el tamao de grano, pero hay otros factores que
influyen en n (material con fases dispersas, endurecimiento por
precipitacin,...). N disminuye cuanto ms resistente sea el
material al desplazamiento de las dislocaciones.

FACTORES

Tipo de soluto sustitucional: En general los solutos sustitucionales

disminuyen el valor de n (son aleaciones).

Presencia de fases dispersas: Mayoritariamente es una estructura

cristalina con micro nanoestructuras de otra fase. Disminuyen el
valor de n.

En general, cualquier elemento que aumente la resistencia del

material, haciendo ms difcil el movimiento de las dislocaciones,
hace que n disminuya.

Materiales recocidos: n!!

M. trabajados en fro: n!!

Para conformar los materiales en fro es importante que n sea

elevado.

A partir de la curva real, n es igual al valor de la deformacin real

en el punto de inicio de la estriccin. Es una buena aproximacin
tomar el valor de n como el valor de la deformacin en el punto de
inicio de la estriccin en la curva convencional.

Una informacin similar a la que proporciona n se obtiene

mediante la ecuacin:

n"RC/RM

Si este cociente es prximo a la unidad, esto quiere decir que el

material adquiere muy poca acritud con la deformacin, que
rompe al pasar de la zona elstica.

Si el cociente es menor que la unidad, significa que el material

adquirir mucha acritud al deformarse.

Estriccin: Es el cuello que se forma en el centro de la probeta a

partir del punto de carga mxima. Si el material es muy dctil, la
estriccin es casi un punto. Cuanto ms dctil sea el material
menor va a ser la seccin final cuando rompa la probeta.

NDICE DE ESTRICCIN

Z=[(S0-SU)/S0]*100

Si tuvisemos en cuenta la carga axial que acta en la zona de

estriccin, tendramos una curva por debajo de la curva real.

EFECTO DE LA T EN LA CURVA DE TRACCIN

Interesa por que la curva de traccin se utiliza para el diseo de

una pieza de ese material, mediante el clculo de determinadas
propiedades mecnicas. Por eso es interesante saber el
comportamiento del material a diferentes temperaturas.

Se pueden realizar ensayos de traccin a altas temperaturas,

mediante una probeta envuelta en un horno (resistencia, etc.). La
temperatura afecta al material disminuyendo su resistencia y
aumentando su ductilidad, mediante la disminucin aumento de
las propiedades mecnicas relacionadas con stas.
Si la temperatura aumenta, podemos decir que:

Disminuye el lmite elstico.

Disminuye la resistencia.

Disminuye n.

Aumenta la ductilidad.

Para hacer una buena comparativa de materiales hay que

realizarla a una temperatura homloga, que es igual a la
temperatura de ensayo dividida por la temperatura de fusin del
material.

Para comparar lmites elsticos en materiales sometidos a altas

temperaturas hay que utilizar un factor homologado, que sera el
lmite elstico dividido por el mdulo de Young.

Si tratamos de ver la influencia de la estructura cristalina,

podemos diferenciar el siguiente comportamiento general (con
excepciones):

FCC: El lmite elstico vara poco y sin embargo el ndice de

acritud vara considerablemente.

BCC: Para estos materiales el lmite elstico vara de forma

significativa, mientras que el ndice de acritud apenas vara.

HC ( HCP): Comportamiento similar al de materiales de

estructura FCC, existiendo sin embargo una gran influencia de las
impurezas en el comportamiento.

Lgicamente, el conformado de materiales en caliente resulta

mucho ms fcil debido al aumento de la ductilidad.

Resistencia a la traccin y dureza

Es una correlacin aproximada (ver fotocopia 19). Nos sirve para
extrapolar valores del ensayo de traccin a partir del ensayo de
dureza (ms rpido, sencillo y barato).

Para los aceros se da la siguiente correlacin numrica (Callister):

RM(MPa)=3,45*HB

Al hacer un ensayo varias veces nunca obtendremos los mismos

resultados; hay que dar un valor promedio con su desviacin
tpica. En la tensin de trabajo hay que utilizar un factor de
seguridad, para sobredimensionar el resultado obtenido.

W= Y/n

Siendo n"2

Ejemplo de curva de traccin (Vase anexo).

Referencia: Anexo (Ejercicios)

FRACTURA

Por fractura se entiende la separacin o fragmentacin de un

cuerpo slido en dos o ms partes bajo la accin de una tensin a
temperaturas que estn muy alejadas de la temperatura de fusin
del material. Los materiales metlicos sufren sobre todo fractura
por fatiga.

Etapas a tener en cuenta: (son 2)

Iniciacin de una grieta o fisura.

Propagacin de dicha grieta o fisura (es la etapa que

determina el modo de fallo).

Clasificacin: Fractura dctil y fractura frgil.

La ductilidad depende tanto de factores internos como de factores

externos. De aqu que la clasificacin de fractura atendiendo a la
ductilidad del material depende en gran medida de las
condiciones de ensayo.

Al hablar del tipo de material, los factores que condicionan su

ductilidad son:

Estructura cristalina: (FCC, BCC, HC). Cada estructura cristalina

tiene unos sistemas de deslizamiento distintos (Vase hoja
correspondiente). Cuantos ms sistemas de deslizamiento haya,
ms fcil ser de deformar plsticamente dicho material.

FCC: Au, Al, Ag, Ni, Cu, Bronces y aceros inoxidables

austenticos.

BCC: Fe (puro), aceros dulces, Mo, W.

HC: Ti, Mg, Zn, Co, Be, Zr.

Microestructura: Factor importante es el tamao de grano, ya que

existe una correlacin inversa entre ductilidad y tamao de grano;
es decir, a menor tamao de grano mayor ser la ductilidad (y
tambin la tenacidad) para un determinado material. El tamao de
grano es el nico mecanismo que hace aumentar a la vez la
ductilidad y la tenacidad de los materiales.

Caractersticas generales

Fractura dctil: Tiene asociada una gran deformacin plstica en

el entorno de la grieta (o zona fracturada). Se trata de una grieta
estable, ya que para seguir creciendo necesita que el esfuerzo
(externo) sea cada vez mayor. Adems, el avance de la grieta es
lento y existe una deformacin plstica apreciable en las
superficies de fractura.

Fractura frgil: Una vez iniciada, la grieta se propaga rpidamente

sin necesidad de aumentar el esfuerzo (grieta inestable), y
adems no existe deformacin plstica en el entorno de la grieta.
La mayor parte de los materiales metlicos son muy dctiles y
tenaces. Los materiales cermicos van a ser frgiles, y en cuanto
a los polmeros tendremos los dos tipos de comportamiento. Esto
es vlido para cualquier tipo de ensayo (traccin y compresin).

FRACTURA EN EL ENSAYO DE TRACCIN

Podemos tener los dos tipos de fractura. Dentro de la fractura

dctil podemos tener una fractura muy dctil (como la del Au por
ejemplo). En este tipo de fractura, la tensin cortante mxima se
obtiene cuando los ngulos y
son iguales y con un valor de 45. A esta
tensin se la denomina tensin de cizalladura resuelta crtica.
(Vase fotocopia FR4 y figura 9).

En otros materiales se da la fractura de copa-cono. El mecanismo

por el que se llega a este tipo de fractura incluye otros efectos.
Existen unas marcas superficiales caractersticas. Este tipo de
fractura es caracterstica de la mayora de los metales.

La rotura de materiales es un hecho no deseado porque puede

producir posibles prdidas de vidas humanas e importantes
prdidas econmicas. Su prevencin es muy difcil de garantizar.

CAUSAS

Puede deberse a una mala utilizacin en servicio; en muchos

casos es una seleccin inadecuada para una determinada
actividad o se debe a un mal diseo.

Es responsabilidad del ingeniero evitar esto.

El estudio de las causas de rotura es uno de los problemas

principales que tratan hoy en da los ingenieros especializados en
metalurgia.

Mecanismo de la fractura de copa-cono: (Vase fotocopia FR5)

La primera etapa es que una vez iniciada la estriccin se forman
una serie de microcavidades en el interior de la seccin de la
probeta en esa zona de estriccin. Estas microcavidades se
deben a la descohesin a lo largo de la intercara entre partculas
de 2 fase y la matriz (Ver la figura 10). En muchos casos las
partculas de 2 fase forman parte del material o son impurezas.
Si el precipitado que se forma es muy grande puede romper,
produciendo las fisuras. A medida que continua la deformacin,
las microcavidades crecen, y va a llegar un momento en el que se
produce una coalescencia de microcavidades, por rotura de los
tabiques de separacin de esas microcavidades. Se forma
entonces una grieta elptica, cuyo eje mayor es perpendicular al
esfuerzo (de traccin, en este caso), que va a seguir creciendo
(por coalescencia de microcavidades). Pero la rotura final se va a
producir cuando, en un momento dado, la seccin del material no
aguante la carga (ya que est aplicada sobre los extremos), y
rompe de manera rpida por propagacin de la grieta alrededor
del permetro exterior de la estriccin por tensin de cizalladura,
formando un ngulo de 45 con el eje de aplicacin de la carga.
Este ngulo es de 45 porque ah es donde estn situados los
planos ms activos; los que deslizan antes.

En este caso tenemos la fractura de copa-cono, en la que una de

las superficies de fractura tiene forma de copa y la otra de cono.

Si nos fijamos en la parte central observamos que sta tiene un

aspecto fibroso muy caracterstico que identifica claramente el
modo de fallo. Existe una comprobacin de este fenmeno por
medio de la fractografa, que es la ciencia que se dedica al
estudio de las superficies de fractura para, por medio de una serie
de anlisis, poder determinar el tipo de fallo.

Esta ciencia se apoya en el microscopio electrnico de vaco, que

por medio de un bombardeo con haces de electrones provocan
una reemisin de electrones secundarios por parte del material,
obteniendo una informacin en forma de imagen topogrfica.
(2 imagen de la fotocopia FR6) Cada hueco se denomina cpula
y corresponde a la mitad de un microvaco. A efectos
macroscpicos, la superficie es muy fibrosa y hay una gran
deformacin plstica en el entorno.

En materiales frgiles, tenemos a nivel macroscpico una fractura

que se propaga a travs de una superficie prcticamente plana,
perpendicular a la direccin del esfuerzo (fotocopia FR4 c).
Microscpicamente (fotocopia FR7), se observa una pequea
deformacin plstica.

(Fotocopia FR8) Micrografa de la seccin de un acero (con

aspecto todava macroscpico). Hay unas marcas radiales que
nacen del centro de la superficie de fractura y que son tpicos de
la fractura frgil de los aceros, y que apuntan hacia el inicio de la
grieta.

Volviendo a la fotocopia FR7 podemos ver una zona como

granular. El mecanismo de fallo es el siguiente:

En la mayora de los materiales frgiles la propagacin de la

grieta corresponde a una sucesiva rotura de enlaces atmicos a
lo largo de planos cristalogrficos (lo que se denomina como
descohesin o clivaje), observndose unos huecos alargados
que indican los planos de fractura.

Este tipo de fractura (por clivaje) es transgranular, porque las

microgrietas van atravesando los granos del material. En este tipo
de fallo, los planos de descohesin cambian de un grano a otro
(por cmo estn distribuidos los planos mejor orientados). Esto
proporciona un aspecto facetado a la superficie de fractura.

Rotura intergranular en materiales frgiles: (FR9).

La grieta progresa por los lmites de grano. Este tipo de fallo est
asociado a la presencia de impurezas en el lmite de grano, que
debilitan el material. Como ejemplo tenemos la rotura que se da
en los aceros inoxidables austenticos sometidos a una carga de
traccin en un ambiente corrosivo. Tambin son importantes en
las fracturas los factores externos adems de las cargas, como se
puede apreciar en el ejemplo.

ENSAYOS DE IMPACTO

El modo de fallo en el ensayo de traccin no nos permite

extrapolar los resultados a otras situaciones diferentes. El tipo de
fallo est condicionado por las condiciones de contorno del
material.

Para ensayar los materiales en las peores condiciones posibles

se crearon los ensayos de impacto, para poder saber en qu
condiciones el material presenta fractura frgil. Estas condiciones
son:

Temperaturas bajas.

Velocidad de deformacin elevada.

Estado triaxial de tensiones (mediante entalla mecnica).

Tipos: Ensayo Charpy y ensayo Izod.

Estos dos ensayos han sido normalizados y diseados para

determinar la energa de impacto o tenacidad a la entalla, que se
define como la energa absorbida por la superficie entallada
cuando rompe. En ambos casos se romper una superficie
entallada de un golpe dado con una masa-pndulo. Se medir la
energa absorbida por ese golpe. La velocidad que adquiere la
masa al golpear la probeta queda determinada por la altura del
pndulo. Tras la rotura, la masa continua su camino hasta llegar a
una cierta altura, a partir de la cual se determina la energa
absorbida (FR10).

Energa absorbida

Eabs=(m*g*h)-(m*g*h')=m*g*(h-h')
La diferencia entre alturas se correlaciona muy bien con el ngulo
que forman el brazo con la vertical en las posiciones inicial
( ) y final ( ) y con la
longitud del brazo (I).

Eabs=m*g*I*(cos -cos )

ltima norma aplicada: EN 10045-1

Esta norma define una probeta de 55 mm de longitud total y de

base cuadrada de 10 mm de lado. A la mitad de la longitud hay
una entalla, que puede tener forma de U o de V.

U: se define una profundidad de 2 mm y rc=0,25 mm.

V: profundidad=5 mm y rc=1 mm.

En el ensayo viene tambin normalizada la velocidad de choque

Vc, que vara entre 5 y 5,5 m/s.

En el ensayo Izod la probeta est en posicin vertical y la carga

golpea perpendicularmente a la probeta por el lado de la entalla.

Inicialmente en Espaa a estos ensayos se les denomin

Ensayos de Resiliencia.

EXPRESIN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN EL

ENSAYO

KU=130 J

KV=121 J

Nota: Los valores dados son para un caso hipottico. Las

unidades vienen expresadas en Julios, absorbidos por el ensayo
Charpy de flexin por choque con entalla en forma de U o V.

En esta norma la energa no se define como energa absorbida

por unidad de superficie, ya que no se contempla la resiliencia.
Una entalla particular es la denominada ojo de cerradura, que
no aparece en la nueva norma.

Lo ms importante de estos ensayos es que nos van a permitir

determinar la temperatura de transicin dctil-frgil (Su principal
ventaja sobre los otros ensayos). Esto se consigue realizando el
ensayo en iguales condiciones normalizadas, pero a distintas
temperaturas. Lo que se hace es calentar o enfriar la probeta
antes de realizar el ensayo (La distribucin de temperaturas debe
ser homognea en toda la probeta). Se obtienen una serie de
curvas (fotocopia FR15).

Se observa que existe una dependencia de la energa absorbida

con la temperatura. A altas temperaturas se absorbe gran
cantidad de energa, lo que est relacionado con la fractura dctil.
A bajas temperaturas tenemos una menor absorcin de energa,
lo que est relacionado con la fractura frgil.

Podemos hacer la misma grfica pero sustituyendo la energa

absorbida por el % de la superficie de fractura dctil,
correspondiendo el origen de ordenadas con el 0%.

Hay una influencia importante de la estructura del material en el

tipo de fractura. En la mayora de los casos habr una transicin
brusca del comportamiento del material a alta temperatura y a
baja temperatura. Existe lo que se denomina intervalo de
transicin dctil-frgil (tpico en materiales de estructura BCC).

Cuando no hay transicin pronunciada, referimos la temperatura

de transicin dctil-frgil a la temperatura para la cual el material
absorbe 27 Julios de energa, o tambin a la temperatura para la
cual el 50% de la superficie de fractura del material es de fractura
dctil.

Condiciones de uso del material: Trabajaremos con el material a

una temperatura que est por encima de la temperatura de
transicin dctil-frgil.

La temperatura de transicin dctil-frgil depende de:

Los factores externos que condicionan el ensayo,
fundamentalmente la velocidad de aplicacin de la carga y el tipo
de entalla. La entalla es un concentrador de tensiones. Cuanto
ms aguda sea la entalla mayor ser la concentracin de las
tensiones.

Los factores internos, como son:

Composicin del material (Estudiaremos los aceros. Fotocopia

FR15). Al introducir carbono formamos una solucin slida
intersticial (porque los tomos de C son muy pequeos y ocupan
los intersticios) [Es un mecanismo de endurecimiento]. Esto hace
al material menos tenaz. Cuanto ms carbono aadimos hacemos
ms favorable la fractura frgil. El oxgeno fragiliza tambin el
acero, y de forma ms pronunciada.

Tamao de grano: La disminucin del tamao de grano endurece

al material y a la vez aumenta su tenacidad. La deformacin
inducida es ms fcil de absorber debido a la gran superficie del
lmite de grano (de alto desorden). Esto se utiliza para comprobar
la tenacidad de los metales.

SLA-> Aceros de alta resistencia y baja aleacin (son aceros

ferrticos).

Tienen una ITT=-80C (ITT=T de transicin)

Esto implica una alta resistencia a bajas temperaturas.

Determinacin del tamao de grano

N=2n-1

n ndice de tamao de grano ASTM (Va de 2 a 12)

N N de granos por pulgada cuadrada a 100 aumentos

Efecto de la estructura cristalina: Los materiales con estructura

FCC son muy tenaces. Presentan una transicin muy suave. Se
utilizan para trabajar a temperaturas criognicas (como por
ejemplo los aceros inoxidables austenticos). Los materiales BCC
presentan sin embargo una transicin muy brusca. Los materiales
HC tienen un comportamiento similar al de las aleaciones de alta
resistencia (poca transicin pero baja tenacidad), a excepcin del
titanio (muy tenaz).

Hay otro mecanismo de deformacin plstica en metales, y que

es ms rpido que el deslizamiento de dislocaciones, y se
denomina maclado. Adquiere importancia cuando no hay tiempo
efectivo para el desplazamiento de las dislocaciones. Los
materiales FCC, en condiciones adversas (baja temperatura y
elevadas velocidades de aplicacin de la carga), presentan
maclado activo. Los BCC, a pesar de tener ms sistemas de
deslizamiento, dichos sistemas son menos activos, por eso se
deforman peor. En estos materiales se puede dar un maclado
mecnico a temperatura ambiente cuando la velocidad de
aplicacin de la carga es elevada (en los FCC no ocurre), y
tambin presentan maclado mecnico a bajas temperaturas, pero
en menor medida que otros.

Los materiales FCC sern dctiles y tenaces para cualquier

velocidad de aplicacin de la carga y para cualquier temperatura.

Materiales dctiles como los BCC a temperatura ambiente y bajas

velocidades de aplicacin de la carga se comportan como frgiles
cuando la temperatura es baja y cuando a temperatura ambiente
se aplica la carga a altas velocidades.

Esto significa que la fractura frgil se puede dar con uno o ms

requisitos. Los materiales HC sern frgiles en prcticamente
todas las condiciones (con excepciones).

Ventajas y limitaciones de estos ensayos

Como ventajas tenemos que el ensayo es muy simple (fcil de

realizar), y que nos permite determinar la temperatura de
transicin dctil-frgil.
Como limitaciones tenemos que slo obtendremos datos
cuantitativos que nicamente sern tiles a efectos comparativos
(no para el clculo de piezas o estructuras); que estn
determinados en materiales sin defectos (ya que los materiales de
prueba no presentan en general discontinuidades internas); que
los datos son poco representativos de las condiciones de servicio
reales, ya que:

El tamao de la probeta es independiente del espesor real

del material.

Siempre se emplea un carga de ensayo por impacto, con

independencia de que la estructura en servicio est
sometida a cargas estticas o dinmicas.

La raz de la entalla puede ser menos severa que una

entalla real o defecto similar (poros, microgrietas, fisuras,
etc.)

La energa absorbida es igual a la total ms la energa de

propagacin de la grieta.

El ensayo de impacto permite cuantificar la tenacidad de un

material, pero no obtenemos resultados aplicables cuando lo que
necesitamos es disear piezas estructurales. Para esto se ha
creado toda una rama de la ciencia de los materiales, que se
llama mecnica de fractura.

La mecnica de fractura es la ciencia que estudia la resistencia

de un material a la fractura frgil cuando dicho material posee
defectos internos (microfracturas, grietas, etc.) mediante anlisis
tericos y experimentales. Las teoras de la mecnica de fractura
nos permiten cuantificar las relaciones que existen entre las
tensiones aplicadas, las propiedades del material, la presencia de
defectos que producen grietas y los mecanismos de propagacin
de las grietas.

Concentrador de tensiones: Cuando los tericos de la mecnica

de fractura estudiaron la resistencia cohesiva terica en un
material elstico frgil, se constat que era aproximadamente
igual al mdulo de Young partido por 10 (=E/10). En anlisis
experimentales se ve que este valor se reduce entre 10 y 100
veces. Esto se debe a la presencia de defectos internos que
pueden inducir la aparicin de microgrietas. El primero en postular
este fenmeno fue A. Griffin. Las microgrietas son problemticas
porque actan como concentradores de tensin en los vrtices
del defecto, y el fallo suele iniciarse en la zona del material con
mayor tensin aplicada.

(Fotocopia FR17). CONCENTRACIN DE TENSIONES:

Seguiremos el dibujo y las frmulas que aparecen en esta
fotocopia.

La tensin a lo largo de la direccin x va aumentando a medida

que nos acercamos al vrtice de la grieta, donde tenemos la
mayor concentracin de tensiones.

El factor de concentracin de tensiones KT se define como la

tensin mxima aplicada dividida por la tensin nominal.
Tenemos tambin una frmula para determinar el valor de la
tensin mxima (ver FR17).

El efecto concentrador de tensin es debido a la longitud de la

grieta y al radio de curvatura. Si el defecto es un defecto intenso,
la longitud de una grieta superficial a, se define como la mitad
de la longitud de la grieta (ver FR16a), y la tensin mxima se
alcanza en ambos vrtices de la grieta (FR16b).

Este mismo efecto de concentracin de tensiones se da tambin

en cualquier aspecto de diseo que acte como tal (presencia de
ngulo vivo o rosca).

La mecnica de fractura estudia los materiales frgiles porque en

los materiales dctiles se produce una redistribucin del estado
tensional cuando el material empieza a deformarse plsticamente.
Esta nueva distribucin de tensiones hace que la tensin mxima
no sea tan alta, y por tanto la propagacin de la grieta sea ms
lenta. En materiales frgiles la rotura suceder rpidamente.

K es el factor de intensidad de tensiones. Aparece cuando se

realiza el estudio tensional en el extremos de la grieta, y depende
de:

El valor de la tensin aplicada.

La longitud y posicin de la grieta.

Geometra de la pieza slida.

La tenacidad de fractura, KC, es una propiedad mecnica,

definida como la resistencia de una determinado material a la
fractura frgil cuando hay una grieta presente.

Tambin se define como el valor crtico del factor de intensidad de

tensiones en la punta de la grieta, pero que se propague en un
material frgil que contiene un defecto. Su expresin general es:

KC=Y* *( *a)1/2

Donde Y es un parmetro sin dimensiones que depende de la

geometra de la pieza y de la geometra de la grieta.

El valor de KC, para probetas delgadas depende del espesor B, y

disminuye a medida que B aumenta. Para probetas gruesas
tenemos la condicin de deformacin plana, con lo que KC es
independiente de B.

Condicin de deformacin plana (Figura 11)

B"2,5*(KIC/ Y)2

Explicacin a la figura 11: Nos interesan las condiciones en las

que el defecto es muy pequeo en comparacin con el espesor
de la probeta, considerando as que no hay deformacin en la
direccin de la grieta. Experimentalmente, se comprueba que se
dan las condiciones de deformacin plana cuando se verifica la
anterior relacin (ver FR19).

KC suele llevar un subndice, que se corresponde con la direccin

de avance de la grieta, que puede ser de rotura (subndice=1) por
deformaciones planas, de cizalladura (subndice=2), o de
desgarre (subndice=3).

(FR20 tabla 6.5). En esta tabla aparecen valores normales de

tenacidad a la fractura para aleaciones seleccionadas en
ingeniera. El valor de KC depende de la temperatura, velocidad
de deformacin, microestructura, etc. Esto viene dado por las
normas.

Un material puede estar sometido a diferentes estados de

deformacin, pero empezar a romperse cuando alcance el valor
de KC. Los materiales frgiles tendrn valores de KC muy
pequeos, mientras que los materiales dctiles tendrn un
elevado valor para KC. En general interesa estudiar el valor de
KC para materiales de ductilidad intermedia.

Desde el punto de vista del material, KC se encuentra relacionada

sobre todo con el tamao de grano. Un menor tamao de grano
aumenta la tenacidad a la fractura. Otros mecanismos de
endurecimiento (especialmente las disoluciones slidas o las
dispersiones de una segunda fase) disminuyen la tenacidad a la
fractura.

Determinacin del tamao del defecto

K1C=Y* *( *a)1/2

Lo que hay que determinar en un diseo basado en la mecnica

de fractura son tres parmetros (Fijamos 2 y el tercero queda
entonces determinado). Supongamos que tenemos fijada la
tensin aplicada y el material a emplear,
quedando slo el tamao de la grieta (a). La determinacin de
este parmetro se puede realizar mediante ensayos no
destructivos (NDE), como son:
 Lquidos no penetrantes.

Gammagrafas.

Corrientes inducidas.

Partculas magnticas.

Esta clase de ensayos permiten determinar el tamao y la

posicin de los defectos.

FATIGA

Es otro tipo de fractura que aparece en los materiales metlicos.

Tambin se da en los polmeros, y los cermicos la soportan muy
mal (ya que en general rompen enseguida). La fatiga se produce
cuando el material est sometido a cargas cclicas y variables (se
repiten a lo largo del tiempo), aunque el valor del esfuerzo al que
est sometido el material sea inferior a la resistencia a la traccin
e incluso inferior al lmite elstico. Un ejemplo de fatiga sera un
alambre que se doblase continuamente. Su importancia es
enorme, ya que aproximadamente el 80% de los fallos en servicio
de las piezas metlicas son causados por fatiga.

El primero en estudiar la fatiga fue Whler, que defini tres

condiciones fundamentales para que se produjese rotura por
fatiga:

Una tensin mxima de traccin de valor elevado.

Una variacin o fluctuacin lo suficientemente elevada.

Un nmero suficiente de ciclos.

De aqu se deduce que los resultados obtenidos por los ensayos

de traccin no nos sirven para poder identificar o determinar este
tipo de fallo.
Los mecanismos que influyen en la fatiga son muy complejos. Los
enumeramos y realizaremos un estudio bsico de este fenmeno.

A la hora de hablar del ensayo de fatiga, existen varios

parmetros a tener en cuenta, como son la cintica de aplicacin
de la carga, el tipo de tensiones aplicadas al material, etc.

Tipos de ensayo: Simplificaremos el nmero de ensayos. Los

principales son tres. Los resultados obtenidos son muy parecidos
en los tres, por lo que slo necesitamos un ensayo. Para
simplificar la cintica de aplicacin de cargas haremos una
aproximacin a la realidad aproximando los ciclos de carga a una
funcin senoidal.

Podemos definir como ciclo de carga a la ley de variacin de la

tensin o esfuerzo a lo largo de un periodo. Es un ciclo sencillo,
con una parte a traccin y otra a compresin, donde hay que
definir una serie de parmetros.

La tensin mxima es la mayor tensin que se alcanza en la

fibra ms solicitada.

La tensin mnima es la menor tensin que se alcanza en la fibra

ms solicitada.

La tensin media ( M) es la mitad del valor

de la suma de las tensiones mxima y mnima.

La amplitud de la tensin ( A) es la mitad

del valor de la diferencia entre la tensin mxima y la tensin
mnima respectivamente.

El rango de tensiones ( R) se puede definir

como la diferencia entre tensin mxima y tensin mnima, o
como el doble del valor de la amplitud de la tensin.

Tambin podemos tener distintos ciclos de carga:

Ciclo alterno simtrico: En este ciclo la tensin media es igual a 0
( M=0).

Ciclo alterno asimtrico: La tensin media es menor que la

amplitud de la tensin. En cualquier caso la distribucin de las
tensiones es simtrica con respecto al valor de la tensin media.

Ciclo intermitente: El valor de la tensin media es igual al valor de

la amplitud de la tensin
( M= A).

Ciclo pulsatorio: El valor de la tensin media es superior al de la

amplitud de la tensin.

En cualquiera de estas situaciones, donde los esfuerzos

aplicados varan entre Max y
Min, puede considerarse que el esfuerzo
aplicado es la suma o superposicin de una componente esttica
(igual a la tensin media) y una componente fluctuante o alterna
(igual a la amplitud de la tensin.

Max= M+
A

Min= M-
A

Utilizaremos generalmente el ensayo de flexin rotativa (que es el

ms sencillo). Aplicaremos una fuerza de flexin a una probeta
que gira mediante cargas aplicadas en los extremos. Tambin se
puede aplicar a una probeta fijada a un eje (que provoca el giro)
con un peso en el otro extremo. En este tipo de ensayo el ciclo de
carga tiene una tensin media igual a 0 (ciclo alterno simtrico).

Curvas de fatiga de Whler:

Normalizaremos una mquina de flexin por fatiga para

determinar este tipo de curvas, en las que representaremos la
amplitud de la tensin frente al nmero de ciclos necesarios para
llevar al material hasta la rotura por fatiga.

Mecanizamos un nmero N de probetas y sometemos una de

ellas a una serie de ciclos con una determinada amplitud de
tensin ( A), condicionada por la tensin
mxima (esto nos permite obtener el primer punto de la curva).
Repitiendo el ensayo con probetas idnticas donde slo variamos
los valores de tensin (disminuyendo su valor), obtenemos una
curva que se denomina curva de Whler (se trata de una curva a
escala logartmica).

Se suele empezar con valores de tensin mxima o de amplitud

de tensin del orden de (2/3)*RT (dos tercios de la resistencia a la
traccin del material).

Cuanto mayor sea la amplitud de la tensin menor ser el nmero

de ciclos necesarios para llevar la probeta a rotura.

Hay dos tipos diferenciados de curvas. En algunos materiales se

produce un valor asinttico a partir de un nmero determinado de
ciclos. Esto se suele dar en algunos aceros y en aleaciones de
titanio. En las curvas correspondientes a otros materiales existe
una disminucin de la tensin a medida que aumenta el nmero
de ciclos necesarios para romper la probeta.

Para las curvas con valor asinttico definiremos el lmite de

fatiga como la mxima tensin que no produce rotura cualquiera
que sea el nmero de ciclos para el cual existe aplicacin de
cargas.

Este lmite de fatiga, en los aceros, suele estar comprendido entre

el 35% y el 60% del valor de la resistencia a la traccin.

En aquellos materiales que no posean lmite de fatiga se define

la resistencia a la fatiga como el nivel de tensin que produce la
rotura despus de un determinado nmero de ciclos.
Las normas definen que para las aleaciones frreas, ese nivel de
tensin es el correspondiente a 1*107 ciclos, y para aleaciones no
frreas, este lmite prctico de fatiga se establece para 3*107
ciclos.

En este tipo de curvas tambin se define el parmetro vida-

fatiga, como el nmero de ciclos necesarios para producir la
rotura a fatiga para un nivel determinado de tensiones.

El fenmeno de la fatiga es un fenmeno para el cual se obtienen

resultados con una gran dispersin, por lo cul estos resultados
se representan mediante curvas de probabilidad.

Para los tres tipos principales de ensayo las curvas son muy
parecidas. Las curvas dependen del tipo de ensayo, y tambin de
la tensin media (para el mismo tipo de ensayo).

El valor de la tensin media afecta a las curvas de Whler, ya que

varan el valor del lmite de fatiga (las distintas curvas son
paralelas entre si). Experimentalmente podemos hacer una curva
para cada valor de la tensin media (ver figura 12).

Otra manera es utilizar aproximaciones matemticas basadas en

la curva de Whler determinada en un ensayo para un ciclo de
carga donde la tensin media es igual a cero (vase fotocopia
FAT7). Tenemos dos aproximaciones para poder determinar el
valor del nuevo lmite de fatiga (Se'), segn sea el valor de la
tensin media (que con el cambio de notacin se expresa como
Sav), la amplitud de tensin (Sa), el lmite de fatiga para una
tensin media igual a cero (Se) y la resistencia a la traccin (RM).
La aproximacin de Gerber es de orden 2 (cuadrtica), mientras
que la de Goodman es lineal (orden 1) y es ms conservativa que
la primera, ya que es la aproximacin en la que suponemos el
menor valor del lmite de fatiga. Los resultados obtenidos en los
ensayos experimentales se encuentran dispersos en el rea
comprendida por estas dos curvas. Una aproximacin todava
ms conservativa que la de Goodman es la lnea de Soderberg,
en la que se sustituye RM por Re (lmite elstico). Estas curvas
nos permiten determinar la variacin del lmite de fatiga
dependiendo del valor de la tensin media. Las ecuaciones
correspondientes son las siguientes:

Aproximacin de Gerber:

Se'=Se*[1-(Sav/RM)2]

Aproximacin de Goodman:

Se'=Se*[1-(Sav/RM)]

Superficie de fractura en fallos por fatiga

El aspecto macroscpico de la superficie de fractura en fallos por

fatiga resulta muy caracterstico. Su anlisis fractogrfico permite
identificar el tipo de fallo. Tambin puede darse el caso de que
existan fracturas por fatiga que no presenten estas marcas
caractersticas. De todos modos, siempre que detectemos estas
marcas sabremos que nos encontramos ante un material que ha
roto por fatiga.

En un material que ha sufrido un fallo por fatiga se apreciarn dos

zonas, la zona de fatiga y la zona de sobrecarga. Esta ltima
zona es la zona de fallo final, y puede ser de fractura frgil o dctil
segn el tipo de material.

Cuando hablamos de las marcas caractersticas nos referimos a

la zona de fatiga.

La superficie de fractura es siempre perpendicular a la carga

mxima (la mayor de las tensiones aplicadas). Adems, en su
conjunto, la zona de fatiga corresponde con la fractura frgil (no
hay deformacin plstica importante). La zona de fractura por
fatiga tiene aspecto bruido, como de pulido, debido al
rozamiento entre las superficies de la grieta.

Dentro de la zona interna hay dos tipos de marcas caractersticas,

como son las marcas de playa y las estras. Las marcas de playa
son macroscpicas. Son lneas concntricas con respecto al
punto de inicio de la grieta, y se corresponden con el avance de la
grieta provocado por el trabajo continuado de la pieza sin que
cese la aplicacin de la carga sobre la pieza. Las estras son de
carcter microscpico (observables mediante un microscopio
electrnico de barrido) y se corresponden con el avance de la
grieta por cada ciclo de carga. Estas dos marcas, si se
encuentran en el material, definen claramente una rotura por
fatiga (ver FAT8, FAT9 y FAT10).

Etapas en el proceso de fatiga

Para todos los materiales, tanto dctiles como frgiles, tenemos

tres etapas.

La primera etapa se denomina etapa de incubacin. En

determinados puntos del material, como consecuencia de los
esfuerzos que soportan, se origina deformacin plstica, y en su
entorno acritud. Esta acritud local es en un principio positiva para
el material, y mientras no haya fisuracin el material soporta mejor
la sobretensin sin ningn tipo de perjuicio.

Cuando aparece una fisura en el material tenemos la zona de

daado, que en general aparece en la superficie del material (o
de la probeta en el ensayo). Resulta importante saber cuando
aparecen las fisuras. La forma de detectarlas sera mediante el
empleo de ensayos no destructivos (en especial ultrasonidos o
partculas magnticas). Entonces se puede determinar la curva de
daado, que se corresponde con la curva de iniciacin de las
grietas (Vase figura 13).

La curva de fatiga se produce cuando la grieta, que ha

progresado a travs del material, provoca la fractura del mismo.
Para una amplitud de tensin determinada, el nmero de ciclos de
fallo se define como el nmero de ciclos que se necesitan para
iniciar una grieta y propagarla hasta llevar a rotura al material:

Nf=Ni+Nd+NF
Nf es el nmero de ciclos de fallo.

Ni es el nmero de ciclos para que se inicie la grieta.

Nd es el nmero de ciclos de daado.

NF es el nmero de ciclos correspondiente a la fractura del

material y se considera igual a 0.

De aqu extraemos que la segunda etapa ser la etapa de

daado, que ir desde el inicio de las grietas hasta la rotura del
material, y se corresponder con la progresin de las grietas a
travs del material.

La ultima etapa ser por tanto la etapa de rotura, y ser una etapa
muy rpida (se corresponde con la rotura del material). Por tanto
el nmero de ciclos correspondiente a esta etapa ser 0.

Es importante conocer la etapa de daado, ya que si podemos

registrarla entonces podremos sustituir la pieza a tiempo y evitar
as un fallo en servicio, que podra tener consecuencias graves.

Factores que afectan a la resistencia a la fatiga

Frecuencia de aplicacin de los ciclos de carga:

Se observa que hasta 10000 o 12000 ciclos por minuto la

frecuencia no tiene ningn efecto en el lmite de fatiga. Se
empieza a apreciar algo de influencia de este factor a partir de
unos 30000 ciclos por minuto, en donde se observa que
frecuencias tan altas elevan ligeramente el valor del lmite de
fatiga (hacen al material ms resistente).

La temperatura:

Para temperaturas por debajo del ambiente, cuanto ms baja sea

la temperatura, ms alto ser el lmite de fatiga, siempre y cuando
la probeta no tenga ningn tipo de entalla (concentrador de
tensiones), en cuyo caso el efectos es el contrario (Vase
fotocopia FAT15).

A temperaturas altas, por encima de la temperatura ambiente, el

valor del lmite de fatiga disminuye, lo que implica una menor
resistencia a la fatiga de los materiales, ya que las altas
temperaturas favorecen los mecanismos de propagacin de las
grietas.

Un caso particular es el acero al 0,17% de C. En este acero

aumenta el valor del lmite de fatiga (Se) asociado a un
mecanismo de endurecimiento que se hace efectivo a una
temperatura que oscila entre 200C y 400C.

Acritud previa:

Si antes de someter una probeta metlica al ensayo de fatiga

inducimos una acritud homognea por algn mecanismo
deformador, y despus sometemos la probeta al ensayo de
traccin, sta presentar un aumento del lmite de fatiga si la
comparamos con la misma probeta (del mismo material) pero sin
haber sido sometida a la acritud.

Rugosidad superficial:

Se ha comprobado experimentalmente que el acabado superficial

de las probetas tienen una influencia considerable en el lmite de
fatiga, debido a que las grietas se inician en la superficie del
material.

La presencia de marcas de mecanizado en la superficie del

material disminuye el lmite de fatiga (porque dichas marcas
actan como concentradores de tensiones y las grietas se inician
en donde se concentran las tensiones). Cuanta mayor rugosidad
superficial ms bajo ser el valor del lmite de fatiga. Un pulido
metalogrfico mejorar el valor del lmite de fatiga, haciendo ms
resistente al material.

Tensiones residuales superficiales:

Las tensiones residuales del material se superponen a las
tensiones procedentes del ciclo de carga que actan sobre las
fibras del material (se pueden sumar o contrarrestar dependiendo
de si el tipo de tensin residual es de traccin o de compresin).

El mecanismo ms efectivo para luchar contra la fatiga es inducir

en la superficie del material tensiones residuales de compresin
(para evitar el inicio de las grietas). Esto se debe a que la parte
del ciclo que favorece el avance de las grietas es la parte
correspondiente a esfuerzos de traccin.

Estado superficial:

Las tensiones residuales se miden por difraccin de rayos X (su

valor mximo es el lmite elstico). Cuanta ms tensin residual
ms ancho ser el pico que muestre el difractograma.

Para que se produzca fatiga tiene que haber un valor de tensin

de traccin mximo.

Condicin superficial: Cualquier tratamiento en la superficie del

material que modifique su resistencia a la fatiga.

Perdigonado o granallado:

Consiste en bombardear la superficie del material con bolitas

metlicas de pequeo tamao (perdigones de 0,1 a 1 mm de
dimetro), que inducen una serie de tensiones superficiales de
compresin (se denomina Shot Penning).

Hay procesos de conformado que tambin inducen tensiones

superficiales, mejorando la resistencia a la fatiga de la chapa.

Tratamientos de cementacin y nitruracin:

Es otro tipo de tratamiento superficial que aumenta la resistencia

a la fatiga. Se hacen para endurecer al material (sobre todo
aceros), elevando la resistencia a la fatiga del material
considerablemente, induciendo una serie de tensiones
superficiales de compresin.

Un tratamiento muy negativo para la resistencia a la fatiga es

la decarburizacin. Esto consiste en que el acero pierde tomos
de carbono en su zona ms externa (como consecuencia del
conformado en caliente). Esto ablanda la superficie,
disminuyendo su resistencia a la fatiga.

Revestimientos metlicos superficiales:

Pueden ser recubrimientos por deposicin (galvanizado) o

recubrimientos electrolticos (cromado, niquelado). Queda
hidrgeno atmico ocluido en la superficie del material como
consecuencia de este recubrimiento. Cuando el hidrgeno se
recombina en hidrgeno molecular se fragiliza el material (esto se
produce sobre todo en los aceros). Debido a todo esto podemos
concluir que estos recubrimientos producen peor resistencia a
fatiga.

Tamao y orientacin del grano:

Resulta muy complejo de estudiar. Tamaos de grano pequeos

aumentan la resistencia a la fatiga del material (tericamente). Sin
embargo experimentalmente se obtienen resultados
contradictorios.

Efecto de los concentradores de tensiones:

El efecto de los concentradores de tensiones se estudia mediante

probetas entalladas, normalmente en forma de V, o tambin con
entalla circular.

Definiremos el factor de reduccin a la resistencia (Kf). Sirve

para evaluar la efectividad de la entalla en su accin de reducir la
resistencia a la fatiga del material, y se define como el cociente
entre Se sin entalla y Se con entalla para un determinado material
en un ensayo concreto y con el mismo ciclo de carga. Es un valor
constante para cada material y para cada tipo de entalla, y vara
con:

La severidad de la entalla.

Tipo de entalla.

Tamao de la probeta.

Nivel de tensiones.

Tipo de material.

Cuando se realizan ensayos en condiciones de inversin

completa de carga (ciclos alternativos simtricos), en los que
M=0, se observan normalmente dos
tendencias:

Kf es casi siempre menor que KT.

Kf/KT disminuye cuando aumenta KT.

Esta segunda tendencia explica cmo el concentrador de

tensiones reduce el lmite de fatiga.

Entallas muy agudas producen un efecto en la resistencia a la

fatiga mucho menor de lo que cabra esperar. Esto se debe a la
variacin de KT con respecto a Kf. Se comprueba
experimentalmente que hay tamaos de grieta (para grietas muy
pequeas o crticas) que no producen nunca rotura por fatiga.

Factor de sensibilidad a la entalla

q=(Kf-1)/(KT-1)

Definido as este factor, significa que para materiales que no

presentan reduccin a la fatiga por entalla tendrn q=0 porque
Kf=1.
En materiales muy susceptibles al efecto de la entalla, tendremos
que q=1, ya que Kf=KT.

Concentradores de tensiones en los materiales: Debidos al diseo

de las piezas tenemos las roscas o los ngulos vivos. Como
concentradores de tipo metalrgico tenemos las picaduras
(marcas de corrosin), las sopladuras (bolsas de aire dentro del
material), las microgrietas, las interfases en una inclusin dura
(aleaciones de Al) y dentro de un material blando, etc.

Fatiga trmica:

Se produce debido a las tensiones que se originan en el material

por las dilataciones y contracciones que ocurren en piezas
estructurales sometidas a variaciones de temperatura. Son
tensiones internas de tipo residual (por debajo del lmite elstico),
debido a la imposibilidad del material para dilatarse y contraerse
libremente. No es necesaria la aplicacin de esfuerzos externos.
Estas tensiones dependen del coeficiente de dilatacin trmica
( ), del mdulo de Young (E) y de la variacin
de la temperatura ( T):

= *E*
T

con =k-1

Un material que se ve afectado por esta clase de fatiga es el

acero inoxidable austentico, debido a que tiene un coeficiente de
dilatacin alto y adems una mala conductividad trmica.

Understressing y overstressing:

Evalan el fenmeno de una fatiga previa del material, es decir,

cmo afecta la fatiga a una probeta o una pieza cuando stas
hayan sido sometidas a una fatiga previa.
Understressing: Sometemos al material a una serie de esfuerzos
alternos variables (ciclos de carga) inferiores al valor del lmite de
fatiga ( e).

A estos materiales, si los sometemos posteriormente al ensayo de

fatiga, aumenta entonces su lmite de fatiga, debido a que hemos
endurecido al material.

Si lo hacemos para una amplitud de tensin determinada, lo que

conseguimos es que aumente el nmero de ciclos necesarios
hasta romper a fatiga.

Overstressing: Cuando sometemos al material a un nmero

determinado de ciclos a un valor de amplitud por encima del lmite
de fatiga. Si no se han producido grietas, entonces hemos
endurecido el material, por lo que al someter posteriormente al
material a fatiga aumentar su resistencia a la fatiga.

Pero si el nmero de ciclos es lo suficientemente elevado como

para producir grietas, entonces al someter al material nuevamente
a fatiga disminuir su resistencia a la fatiga (el valor del lmite de
fatiga disminuir).

Corrosin:

Para un material sometido a cargas y a corrosin tenemos lo

siguiente:

Si el material es sometido simultneamente a fatiga y medio

corrosivo, los materiales que presentaban un lmite definido ya no
lo presentan.

Si el material es sometido primero a corrosin y luego a fatiga,

entonces, si el material tiene lmite lo va a seguir teniendo pero
ms bajo, y si no lo tiene definido entonces, para el mismo
nmero de ciclos, la amplitud de la tensin que produce fatiga es
ms bajo.

Esto se debe a lo siguiente:

Los fenmenos de corrosin aceleran la aparicin de las grietas,
porque producen defectos en la superficie del material (picaduras
o microgrietas de corrosin).

Adems, aceleran el avance de la grieta una vez formada, porque

el efecto corrosivo favorece la rotura en el fondo de la grieta.

La superficie de fractura correspondiente al fenmeno de fatiga-

corrosin es tambin muy caracterstica.

MECANISMOS DE REFUERZO DE LOS MATERIALES

METLICOS

Deformacin plstica en los materiales metlicos: El proceso

por el cul se produce deformacin plstica debido al movimiento
de las dislocaciones se denomina deslizamiento. Para simplificar
el estudio del deslizamiento, primero lo vamos a estudiar para un
monocristal y despus para un agregado cristalino.

Las dislocaciones pueden ser de borde, helicoidales y mixtas.

Todas ellas se mueven en respuesta a una tensin de cizalladura
aplicada a lo largo de un plano de deslizamiento y una direccin
de deslizamiento (que conforman un sistema de deslizamiento).

Cuando apliquemos a un material un esfuerzo de traccin o de

compresin pura (o de torsin, como se muestra en la figura 14,
que genera en unas fibras traccin y en otras compresin) tienen
una componente de cizalladura, que es la que permite el
desplazamiento de las dislocaciones. Esta componente de
cizalladura se denomina tensin de cizalladura resuelta, que va a
depender:

De la tensin aplicada.

De la orientacin del sistema de deslizamiento.

Veamos ahora la relacin existente entre la tensin uniaxial que

acta sobre un cilindro de un metal puro (monocristal) y la tensin
de cizalladura resuelta producida sobre un sistema de
deslizamiento (vase figura 15).

La tensin debida al esfuerzo uniaxial y la tensin de cizalladura

resuelta es igual a la fuerza en la direccin de deslizamiento
partida por el rea del plano que va a deslizar.

=F/A0 R=FR/A1

Adems: cos =FR/F

Cos =F/FN=A0/A1 (esta ltima igualdad se

debe a que el ngulo que forman las normales a dos planos es
igual al ngulo que forman los dos planos).

Tensin de cizalladura resuelta

A1=A0/cos FR=F*cos

Entonces:

R=FR/A1=(F/A0)*cos *
cos
R= *(cos
*cos )

Expresin que se conoce como Ley de Schmid, y al producto de

los cosenos se lo conoce tambin como factor de Schmid.

En cada sistema de deslizamiento, cada plano forma ngulos

distintos con respecto a la tensin aplicada. La tensin
R ser mxima para aquellos sistemas de
deslizamiento donde el producto de los cosenos sea mximo:

R(Mx)= *(cos
*cos )Mx

Al aplicar una tensin dada, el deslizamiento comenzar en aquel

sistema donde R sea mxima (en el sistema
orientados de forma ms favorable) y cuando el valor de la
tensin de cizalladura alcance un valor crtico. Este valor crtico se
conoce con el nombre de tensin de cizalladura resuelta crtica
( RC), que representa el valor mnimo de
cizalladura que se requiere para que empiece a deslizar el cristal.
Es una propiedad del material (depende de ste).

Un cristal se empieza a deformar plsticamente cuando en el

material se supera el valor del lmite elstico
( Y).

RC= Y*(cos
*cos )Mx

= =45 cos45=0,707

RC= Y*(0,707)2=0,5*
Y

Y=2* RC

El valor de RC mnimo para que el sistema

mejor orientado empiece a deslizar es la mitad del lmite elstico
del material.

En aquellos planos de deslizamiento paralelos al eje uniaxial

tenemos que =0, y por lo tanto
=90 y cos90=0. En aquellos planos que
sean perpendiculares al eje de traccin tendremos que
=0 y que =90, por lo
que cos =cos90=0. Por lo tanto en estos
planos no existir tensin de cizalladura ni deslizamiento.

Cuando deslizan muchas dislocaciones a travs de un sistema de

deslizamiento, llega un momento en el que afloran a la superficie
de la probeta, formando lneas bastante gruesas que se
denominan bandas de deslizamiento, que es la confirmacin de
que los sistemas de deslizamiento se hallan activos (en los planos
prximos a dichos sistemas se da este mismo fenmeno).
Dependiendo de la anchura de las bandas stas sern
macroscpicas o microscpicas (Vase figura 16).

Reorientacin de un cristal durante la deformacin plstica:

Cuando estamos deformando un cristal segn el eje de traccin,
tenemos fijada la probeta a unas mordazas. El deslizamiento
lateral est limitado por dichas mordazas, por lo que los planos se
ven obligados a rotar para poder mantener centrado el eje de
traccin.

Los planos situados en el centro de la probeta sufren una rotacin

pura, y los planos situados ms hacia los extremos sufren
rotacin y flexin (vase figura 17).

La reorientacin de los planos de deslizamiento como

consecuencia de ese giro vara directamente con el cambio de
longitud que experimenta la probeta, segn la siguiente relacin.

LI/L0=senx0/senxI

L0 es la longitud inicial del monocristal.

LI es la longitud final del monocristal.

x0 es el ngulo entre el eje de aplicacin de la carga y el plano de

deslizamiento.

xI es el ngulo que forma el plano de deslizamiento con respecto

al eje de aplicacin de la carga una vez que acaba la
deformacin.

Si tenemos un esfuerzo axial, se comprueba que los planos de

deslizamiento se han reorientado de manera que se sitan
paralelamente al eje de traccin.

De igual forma, si tenemos la probeta sometida a compresin, los

planos de deslizamiento tienden a alinearse perpendiculares al
eje de aplicacin de la carga.
Como consecuencia de esto, sistemas de deslizamiento que no
eran activos al principio de aplicar la tensin, empiezan entonces
a ser activos, ya que alcanzan el valor de tensin de cizalladura
resuelta crtica suficiente para empezar a deslizar.

Para un agregado policristalino (metal) formado por gran

cantidad de granos, la situacin se complica debido a las
siguientes causas:

Tenemos gran cantidad de granos orientados al azar, por lo

que la direccin de deslizamiento vara de un grano a otro. En
cada grano, el movimiento de las dislocaciones tiene lugar segn
un sistema de deslizamiento que sea el ms favorablemente
orientado.

Existen interacciones a travs de los bordes de grano entre los

granos que se deforman. La integridad mecnica del material se
mantiene precisamente a travs de los lmites de grano (no se
separan ni se deslizan).

Los lmites de grano son zonas muy pequeas, y debido a lo

anterior (mantienen integridad mecnica), cada grano individual
est parcialmente constreido a la forma que puede asumir
debido a la presencia de los lmites de grano.

Cuando aplicamos un esfuerzo de traccin dado en un material

policristalino, el deslizamiento comienza en los sistemas mejor
orientados de cada grano. A medida que desliza, el grano se va
alargando, rotando hacia el eje de traccin, de tal manera que
debido a la cohesin entre los lmites de grano, ste fuerza a que
los granos contiguos, que no han empezado a deslizar, tambin
roten, y al girar, algn sistema que en un principio no era activo,
se sita en una orientacin tal que se alcance el valor de la
tensin de cizalladura resuelta crtica, y por lo tanto empiece a
deslizar.

An cuando un grano est favorablemente orientado para el

deslizamiento, ste no puede empezar a deslizar hasta que los
granos adyacentes y menos favorablemente orientados sean
tambin capaces de deslizar. Esto requiere una mayor tensin, ya
que debe conseguirse que en cada grano haya algn sistema de
deslizamiento activo.

Por eso el lmite elstico de un material policristalino es mucho

mayor que el de un monocristal del mismo material.

Si tuvisemos una probeta de un material de una misma fase con

la superficie pulida, al deformarla observaremos bandas de
deslizamiento en cada uno de los granos, que estarn orientadas
en distintas direcciones (vase figura 18). Tambin puede darse
la existencia de ms de un sistema de deslizamiento activo para
un mismo grano, por lo que se observarn bandas de
deslizamiento con distintas orientaciones en ese grano.

La orientacin de los granos cuando se aplica un esfuerzo implica

que los granos se alarguen, en la direccin del eje de aplicacin
de la carga si el esfuerzo es de traccin, y perpendicularmente al
mismo si el esfuerzo es de compresin. Debido a esto, la
orientacin de los granos nos permite identificar el tipo de
esfuerzo al que ha sido sometido el material (vase figura 19).

Hay un mecanismo de deformacin plstica que no vamos a

tratar, que es el maclado. Este mecanismo es mucho menos
importante que el deslizamiento.

La deformacin plstica de un material ser ms fcil cuando

exista un mayor nmero de sistemas de deslizamiento, ya que es
ms probable que se alcance la tensin de cizalladura resuelta
crtica al orientarse el grano de una forma ms rpida.

Todas las tcnicas de refuerzo que estudiaremos se basan en el

impedimento al movimiento de las dislocaciones. De esta forma el
material no se deforma plsticamente, o hace falta ms tensin
para deformarlo.

En general, todos estos mecanismos conllevan las siguientes

consecuencias en las propiedades mecnicas:
 Aumento de la dureza del material.

Aumento de la resistencia a la traccin (RM).

Aumento del lmite elstico.

Disminucin de la ductilidad.

Disminucin de la tenacidad.

Los mecanismos de refuerzo son:

Endurecimiento por deformacin plstica en fro.

Endurecimiento por solucin slida sustitucional.

Endurecimiento por solucin slida intersticial.

Endurecimiento por afino o reduccin del tamao de grano.

Fortalecimiento por precipitacin.

Fortalecimiento por dispersin de otras fases en la estructura.

Fortalecimiento por vacantes.

Fortalecimiento por transformacin martenstica (lo

estudiaremos para los aceros, pero se puede dar en otros tipos
de aleaciones).

En muchos casos los materiales se endurecen por varios de estos

mecanismos que actan simultneamente. La contribucin al
endurecimiento de cada mecanismo es muy difcil de cuantificar.

Endurecimiento por deformacin plstica en fro:

Se denomina acritud (Ver DPF1, DPF2, DPF3 y DPF4). Lo que

ocurre es que introducimos dislocaciones en el material
(generamos nuevas dislocaciones). La densidad de defectos
(dislocaciones) es del orden de 106. Cuando generamos acritud
en el material, la densidad de dislocaciones se eleva a 1012.
Estas dislocaciones se generan a partir de las que ya existan en
el material a travs del mecanismo de Frank-Read.

Aparte de esto, tambin se ponen en movimiento las

dislocaciones existentes, que para seguir movindose
demandarn esfuerzos crecientes. Cuando las dislocaciones
empiezan a moverse se aproximan unas a otras y llega un
momento en el que se repelen, debido a que en el entorno de la
dislocacin existe un campo de tensiones.

La dislocacin de borde positiva genera tensiones de traccin en

su parte inferior y de compresin en la parte superior, mientras
que una dislocacin de borde negativa genera compresin en la
parte superior y traccin en la inferior.

Si tenemos muchas dislocaciones del mismo signo en el mismo

plano, cuando se aproximen se van a repeler, ya que van a tener
campos de tensiones enfrentados, que bloquean el movimiento
de las dislocaciones.

Otro efecto que se produce cuando hay muchas dislocaciones es

que las dislocaciones de distinto signo (especialmente las de
borde) se pueden llegar a anular (este fenmeno ocurre en menor
proporcin).

Otro efecto es que las dislocaciones se pueden quedar ancladas

en obstculos (vacantes, precipitados...) impidiendo la
deformacin plstica del material.

Por ltimo, una dislocacin puede inmovilizarse por la accin de

otras dislocaciones (queda anclada, impidiendo el deslizamiento).

En la fotocopia DPF4 tenemos la relacin:

We(%)=[(A0-AU)/AU]*100

Con A0 rea inicial de la seccin transversal y AU rea de la

seccin transversal tras la deformacin.
Factores que afectan a la acritud (Vase DPF2): Hay factores
tanto internos como externos.

El grado de deformacin en fro, la naturaleza del esfuerzo y la

velocidad de aplicacin del esfuerzo son factores externos que
afectan a la acritud del material.

Podemos reducir la seccin del material mediante una laminacin

(tensin de compresin) o mediante una extrusin (compresin y
cizalladura), y lo podemos realizar a diferentes velocidades.

Con respecto a los factores internos tenemos el tipo de sistema

cristalino del material, el grado de pureza del metal, el tamao de
grano y la energa de los defectos de apilamiento (es un defecto
que proviene de que una dislocacin de borde se separe en dos
dislocaciones, y que lleva asociada mayor o menor energa
dependiendo del tipo de material).

n es un parmetro mecnico con el que cuantificamos la acritud

del material (n se obtiene a partir de la ecuacin de Ludwik).

4) Endurecimiento por reduccin del tamao de grano:

Los materiales metlicos son agregados policristalinos formados

por granos que tienen una orientacin cristalogrfica diferente (a
pesar de tener la misma estructura cristalina). La interfase de los
granos (es decir, el lmite de grano), supone una barrera para el
deslizamiento de las dislocaciones, en primer lugar, porque para
pasar a otro grano contiguo, la dislocacin tiene que cambiar de
direccin, lo cul supone un esfuerzo adicional. El segundo
motivo es que el lmite de grano es una zona de gran desorden,
donde hay discontinuidad entre los planos de deslizamiento. Por
esto a veces la dislocacin no encuentra un camino para seguir
deslizando y pasar a otro grano, quedndose entonces bloqueada
en el lmite de grano.

Si en un lmite de grano se quedan bloqueadas muchas

dislocaciones, entonces se generan ncleos o campos de
retrotensin, que generan nuevos focos de dislocaciones (es
decir, generan nuevas tensiones) por una serie de mecanismos.
Las nuevas dislocaciones provocan que se acumule mayor
tensin, por lo que cada vez ser ms difcil que las dislocaciones
pasen a otro grano.

Grfica: Cuanto menor sea el grano, mayor superficie de lmite

de grano habr por unidad de volumen, y ms duro ser el
material.

N=2n-1

La influencia del tamao de grano en la resistencia del material se

puede cuantificar. El lmite elstico del material vara con el
tamao de grano segn esta relacin, donde
0 y KY son constantes, y d es el dimetro de
grano:

Y= 0+KY*d-1/2

El tamao de grano puede disminuir con la velocidad de

solidificacin. Si la velocidad de solidificacin VS es elevada, el
tamao de grano ser ms pequeo, ya que al aumentar la
velocidad de solidificacin, el requerimiento de radio crtico es
cada vez menor.

Otra forma de modificar el tamao de grano es mediante

deformacin plstica seguida de un tratamiento trmico.

Lmite de grano

De ngulo grande: Son los que se ven con microscopio.

Corresponden a los granos en los que la desorientacin
cristalogrfica es importante.

De ngulo pequeo: En estos granos la desorientacin

cristalogrfica es del orden de muy pocos grados. Tambin se
pueden observar al microscopio, pero resulta ms difcil de
observar que si fuera de ngulo grande. Son muy poco efectivos
para el endurecimiento.
Por lo tanto el endurecimiento viene dado por los lmites de grano
de ngulo grande, que son los que realmente dificultan el paso de
dislocaciones de un grano al otro, ya que requieren un esfuerzo
mayor para poder cambiar de direccin (Consultar el Callister).

Otros lmites que se aprecian en microestructura son las maclas;

defecto lineal que se aprecia con el microscopio ptico, con lneas
paralelas que atraviesan un grano (vase figura 20). Tambin
intervienen en el deslizamiento de las dislocaciones, ya que un
material maclado es mucho ms resistente que un material no
maclado de las mismas caractersticas.

Endurecimiento por solucin slida sustitucional:

En general, los metales puros son muy blandos, por lo que se

suele trabajar con materiales con impurezas o con materiales que
tengan elementos de aleacin.

Impurezas: tomos que no son los mismos que los mayoritarios

de la red (disolvente). Como consecuencia del proceso de afino,
no suelen llegar al 1%.

Elementos de aleacin: Son elementos que se aaden a

propsito al material para modificar alguna de sus propiedades.

El efecto es prcticamente el mismo si son impurezas o

elementos de aleacin. Si el tomo de soluto (minoritario) es de
menor tamao que el disolvente (mayoritario), entonces se
genera un campo de deformaciones de traccin a su alrededor, y
si el tomo de soluto es de mayor tamao que el del disolvente,
entonces el campo de deformaciones que se forma alrededor es
de compresin. Estas deformaciones son de tipo elstico, ya que
se puede producir recuperacin elstica total (vase fotocopia de
clases ERTG2).

En la misma fotocopia anterior, se observa que las dislocaciones

tambin generan campos de deformacin a su alrededor. Si es
una dislocacin de borde positiva (se representan con
el semiplano extra hacia arriba), tienen entonces un campo de
compresin en la parte superior del plano de deslizamiento, y un
campo de traccin en la parte inferior a dicho plano.

Si los tomos de soluto son mayores que los del disolvente,

entonces los primeros tienden a segregarse en torno a las
dislocaciones para contrarrestar los campos de deformacin de
stas y, por lo tanto, disminuir la energa del sistema, y esta
segregacin se produce de la siguiente manera. En nuestro caso,
los tomos de soluto mayores que los de disolvente tienden a
ocupar la zona correspondiente a la parte inferior al plano de
deslizamiento de una dislocacin de borde positiva,
contrarrestndose as el campo de compresin del soluto con el
campo de traccin de la dislocacin. Entonces, mover la
dislocacin requerir un mayor esfuerzo cuando hay tomos de
soluto de diferente tamao al del disolvente en su entorno.

Si los tomos de soluto son ms pequeos que los del disolvente,

entonces ocuparn la zona correspondiente a la parte superior del
plano de deslizamiento de las dislocaciones, zona donde est
situado el semiplano extra, contrarrestndose entonces los
campos de deformacin correspondientes.

Endurecimiento por solucin slida intersticial:

Se trata de un endurecimiento producido por la formacin

de atmsferas de Cotrell (vase fotocopia EP6, fig. XI.20).

Los tomos de soluto en una solucin slida intersticial estn en

los intersticios o huecos de la red. Estos tomos siempre tienen
un tamao muy pequeo en comparacin con los tomos del
disolvente.

A pesar de esto, el campo de deformacin que generan a su

alrededor es un campo de compresin, que se debe a que la
posicin que estn ocupando no es la de un tomo de la red, sino
la de un intersticio o hueco, y los tomos de soluto siempre van a
tener un tamao algo mayor que el del hueco que ocupan.
Estos tomos de soluto intersticiales tienden a segregarse,
migrar, o difundir hacia zonas donde contrarresten otros campos
de deformacin, para poder disminuir la energa del sistema.

Los tomos intersticiales tambin dificultan el desplazamiento de

las dislocaciones, como muestra la fotocopia XI.20. Los tomos
intersticiales se encuentran en estas zonas en mayor medida que
lo hacan los tomos sustitucionales, debido a que difunden
mucho ms fcilmente.

Esta densidad de tomos intersticiales ancla la dislocacin , y al

conjunto de esta dislocacin anclada debido a la concentracin de
tomos de soluto, y dichos tomos de soluto, se le
denomina atmsfera de Cotrell.

Entonces, deformar este material en el que se han formado

atmsferas de Cotrell ser mucho ms difcil y requerir un mayor
esfuerzo (es decir; el material se ha endurecido).

El material endurecido de esta manera se dice que ha

envejecido. Si este envejecimiento se ha producido a
temperatura ambiente, lo denominaremos envejecimiento
natural (ya que hay que dejar tiempo suficiente para que los
tomos intersticiales difundan). Si se envejece a altas
temperaturas se denomina envejecimiento artificial. Se
consigue acelerar el proceso de envejecimiento, disminuyendo el
tiempo necesario para que ste se produzca.

Los tomos intersticiales caractersticos en los metales son: C, N,

O, H. Destacan los tomos de N en los aceros.

Nota: Al semiplano extra se le denomina as porque es un plano

de tomos extra en el material, pero que no tiene continuidad de
un lado a otros de la dislocacin.

Para que dos campos de deformacin se contrarresten, estos

tienen que ser de signos opuestos.

5) Endurecimiento por precipitacin:

Este endurecimiento es debido a la formacin de una dispersin
fina de partculas duras precipitadas. Estas partculas duras son
de un tamao nanomtrico (no visibles al microscopio ptico).

Esta fina dispersin de partculas pequeas, duras y

homogneamente distribuidas, dificulta el avance de las
dislocaciones.

Supongamos dos precipitados M y N distribuidos a lo largo de la

matriz, separados una distancia d, y con mdulo de cizalladura G
superior al de la matriz. Esto ltimo significa que para que una
dislocacin pueda romper el precipitado y pasar a travs de l se
necesita mayor energa que la necesaria para atravesar la matriz
(las dislocaciones se mueven por tensiones de cizalladura).

Cuanto mayor sea el mdulo de cizalladura de un material, mayor

ser su resistencia al paso de las dislocaciones a travs del
material.

En nuestro caso, cuando una dislocacin se encuentra con el

precipitado, no es capaz de pasar a travs de l, y por lo tanto
trata de rodearlo, hasta llegar un momento en el que se rompe la
dislocacin, dando lugar a:

Un anillo de dislocaciones alrededor del precipitado.

Otra nueva dislocacin que sigue su camino por donde vena.

Este fenmeno se ha confirmado mediante un estudio por

microscopa electrnica.

Esto mismo sucede con las siguientes dislocaciones, con la

salvedad de que cada anillo que se forma en torno al precipitado
dificulta cada vez ms el paso de las dislocaciones (cada anillo,
que es la suma de dislocaciones, genera un campo de tensiones
y bloquea an ms el paso de las dislocaciones). Hay un campo
de deformacin.
Este mecanismo se autorregula formando un campo de
deformaciones cada vez mayor.

El precipitado puede ser coherente, semicoherente, o incoherente

con la matriz.

Un precipitado es totalmente coherente con la matriz cuando

tiene por igual estructura cristalina que la matriz, similar
parmetro de red e igual relacin de orientacin cristalogrfica.
Entonces la red es continua a travs de la intercara entre el
precipitado y la matriz.

Este endurecimiento por precipitacin se da para precipitados

coherentes, porque en este caso, para igual fraccin en volumen
de precipitacin, el nmero de precipitados es mayor. Esto se
debe a que cuando el precipitado es coherente, genera a su
alrededor un campo de deformacin elstica mucho ms severo
que si el precipitado es incoherente. Esta es la causa fundamental
de que el precipitado deba ser coherente.

La energa total que incrementa el precipitado en el sistema es

igual a:

G=E +EMisflit

E = Energa interna.

EMisflit = Energa de desajuste (!! si el

precipitado es incoherente y !! si el precipitado es coherente).

La EMisflit nos interesa porque es la que

dificulta el movimiento de las dislocaciones, y se debe a la
diferencia de parmetro de red. El precipitado incoherente
tambin endurece, pero en menor medida que el precipitado
coherente.

A las aleaciones que se endurecen de esta manera las llamamos

aleaciones de endurecimiento estructural.
Las aleaciones, para endurecerse de esta forma, necesitan
cumplir una serie de requisitos (vase fotocopia EP1).

PRINCIPIOS GENERALES

1 Condicin: Necesitan una solubilidad moderada y

limitada del, o de los, elemento(s) soluto(s) de aleacin, que
disminuye apreciablemente al descender la temperatura.

(Vase figura 21 Sistema Al-Cu): La fase es

mayoritariamente de Al, con un pequeo porcentaje de Cu. El
punto triple entre , L+ y
+ nos da la mxima
solubilidad del cobre en la fase para la
correspondiente temperatura de 600C. Esa solubilidad nunca es
a temperatura ambiente, y no puede ser muy alta.

Al disminuir la temperatura, esta solubilidad tiene que disminuir

apreciablemente para que se produzca este endurecimiento.

La solubilidad, al ir disminuyendo la temperatura, se medir en la

correspondiente lnea de solvus. Si cada vez hay menos Cu en
, ese Cu va a formar una nueva fase
( ).

Nunca se elige una composicin en estos materiales que

corresponda a la mxima solubilidad, sino que se elegir un punto
con solubilidad menor, donde la solubilidad disminuir con la
temperatura.

2 Condicin: El proceso de precipitacin a partir de la solucin

slida presenta una secuencia de etapas con formacin de fases
de transicin metaestables (que son las que producen mayor
dureza) antes de formarse los precipitados correspondientes a las
fases del diagrama de equilibrio.

El tratamiento trmico que permite obtener este tipo de

precipitados se denomina bonificado, y es un tratamiento en dos
etapas (vase fotocopia EP2):
 Tratamiento de disolucin.

Tratamiento de maduracin.

(Vase fotocopia EP3, figura 11.11): Para destruir la estructura

bifsica ( + ) con que
nos venden el material (a temperatura ambiente), hay que
calentarlo hasta una temperatura tal que slo quede una fase
( ). La solubilidad de
en es mayor. Despus realizamos un
hipertemple (enfriamiento muy brusco), de manera que la fase
no tiene tiempo para desarrollarse. A esta
fase que contiene mayor % de tomos de soluto de los que
corresponden al equilibrio a esa temperatura se le llama solucin
slida sobresaturada.

Este sistema est fuera del equilibrio. Ahora se hace un segundo

tratamiento trmico que se denomina maduracin o precipitacin.

Si dejamos la disolucin mucho tiempo a temperatura ambiente,

la disolucin tratara de ir hacia el equilibrio, y se acabara por
formar la fase , pero tardaramos mucho
tiempo.

Lo que se hace es llevar la temperatura hasta un valor T2 dentro

del campo bifsico +
(aproximadamente se elevan unos 150C) y se mantiene un
tiempo suficiente para que se formen precipitados metaestables,
que no son exactamente la fase , sino que
es un precipitado anterior a dicha fase. Una vez que se ha
formado este precipitado enfriamos hasta la temperatura
ambiente, sin importarnos la velocidad de enfriamiento, debido a
que ya se ha formado el precipitado que queramos.

Si se hace todo este tratamiento se puede hablar de maduracin

artificial. Si se deja la solucin slida sobresaturada a temperatura
ambiente hasta que se forme la fase se
hablar de maduracin natural.
Las primeras aleaciones que se endurecieron de esta manera
fueron los duraluminios, que son aleaciones de Al con un 4% Cu y
1% Mg.

Esto ocurri en 1906 en la localidad alemana de Dren (de donde

viene el nombre). En los duraluminios la fase
es CuAl2. Antes de llegar a esta fase
aparecen precipitados metaestables en la siguiente secuencia:

SSSGP-IGP-II ' ( CuAl2)

SSS: Solucin slida sobresaturada. A partir de esta solucin

aparece un precipitado metaestable GP-I (que procede de Guinier
Preston, descubridor de estas estructuras). ste evoluciona hacia
otro precipitado metaestable GP-II. La siguiente evolucin es
hacia una fase ', y finalmente el sistema
evoluciona hacia la fase estable .

(Vase ejercicio del duraluminio. Regla de la palanca)

es el precipitado de equilibrio de la aleacin

Al-Cu, pero no es la que produce el endurecimiento. Se dice que
la fase es igual a CuAl2 porque a
temperatura ambiente tiene esta composicin estequiomtrica.

Aclaracin: En lneas anteriores a la fase se

la denot como fase (a partir de ahora
utilizaremos para referirnos a dicha fase).

La fase mayoritaria (matriz) forma los granos del agregado

policristalino. La fase minoritaria aparece como fase dispersa en
los granos de o en los lmites de grano
(vase figura 22).

Esta aleacin es blanda. Para endurecerla hay que someterla a

un tratamiento de bonificado. Primero elevamos la muestra hasta
una temperatura en la que slo exista la fase
. Entonces hacemos descender
bruscamente la temperatura, de modo que no haya tiempo para
que se formen granos de la fase , y esta
fase quede disuelta en . Lo que tendremos
entonces ser una solucin slida sobresaturada (SSS), porque
tendremos una composicin de elementos de soluto disueltos en
el disolvente superior a la solubilidad que indique el diagrama de
equilibrio para la temperatura correspondiente. Despus de esto
elevamos la temperatura dentro del campo bifsico sin llegar a
la lnea de solvus. Supongamos que nos quedamos a 180C:

Partimos de la SSS. El primer precipitado que va a aparecer es el

GP-I (debido al tratamiento de maduracin), que est compuesto
por tomos de Cu que se agrupan formando un disco que tiene
aproximadamente 2 o 3 nm de espesor y entre 8 y 10 nm de
dimetro (vase figura 23).

Esta zona de precipitacin es totalmente coherente con la matriz.

Estas zonas se forman sobre los planos (1 0 0) del aluminio. En
realidad, lo que hacemos es desplazar tomos de Al, para que
esta posicin la ocupen tomos de Cu. Estos tomos de Cu
tienen un radio atmico aproximadamente un 11% menor que el
aluminio, lo que genera en el entorno un campo de deformaciones
elsticas de traccin (como muestra la figura 24).

Estos precipitados se detectan en el microscopio electrnico de

transmisin, y en realidad se detectan por los campos de
deformacin que generan a su alrededor.

Si en el tratamiento de maduracin, el tiempo al que se tiene el

precipitado a esa temperatura es lo suficientemente grande,
aparece entonces un nuevo precipitado GP-2 (tambin denotado
por ''), que tambin tiene forma de disco, de
150 nm de dimetro y 15 nm de espesor aproximadamente, pero
que tiene estructura tetragonal FCC, distinta a la de la matriz.
Adems, en esta estructura tetragonal, distinta a la de la matriz,
hay mezclados tomos de Cu y de Al. En este disco, a lo largo de
todo el espesor, la intercara es incoherente, pero a lo largo de las
otras caras del disco es coherente. Esta estructura GP-II es la que
produce una mayor dureza en el material. Esta estructura se
puede mantener provocando un enfriamiento ms o menos
brusco para mantener la estructura a temperatura ambiente (para
una determinada composicin deseada de este precipitado).

Si en lugar de enfriar la aleacin, esa temperatura se mantiene

tras precipitar GP-II ( ''), se forma otro
precipitado ', tetragonal y totalmente
incoherente con la matriz, y cuyos parmetros de red son:

a=b=4,04 Amstrongs

c=5,08 Amstrongs

Si todava mantenemos el duraluminio ms tiempo a esa

temperatura, aparecer la fase de equilibrio
(CuAl2), tambin tetragonal y totalmente incoherente con la
matriz, pero de parmetros de red distintos:

a=b=6,06 Amstrongs

c=4,87 Amstrongs

Esta fase tiene un tamao mayor que la fase previa.

(Figura 25 o fotocopia EP8): representa la dureza Vickers en

funcin del tiempo de maduracin. En la figura 26 se observa la
formacin de las diferentes fases segn temperatura y tiempo.
Cuando aparece la fase metaestable GP-II, entonces la dureza es
mxima. Se aprecia que a 190C no aparece la fase GP-I. Esto se
debe a que cada precipitado tiene su lnea de solvus.

CARACTERSTICAS GENERALES DEL PROCESO DE

ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIN

Las primeras fases que aparecen son coherentes, pero se van

a formar posteriormente fases incoherentes, mediante un proceso
denucleacin y crecimiento. Las partculas precipitadas que
nuclean ms tempranamente durante el tratamiento trmico de
envejecimiento soncoherentes con la matriz y son fases
metaestables que pueden formarse ms rpidamente que la fase
de equilibrio.

La dureza y resistencia aumentan hasta alcanzar un valor

mximo (denominado pico de dureza) en la grfica dureza-
tiempo para una temperatura de maduracin determinada. Este
pico ocurre para una distribucin y tamao ptimos y para un
grado de coherencia.

Si se sobrepasa el tiempo para el cual se alcanza el pico

mximo, o si se sobrepasa la temperatura, la dureza empieza a
disminuir. Se dice entonces que la aleacin se
ha sobremadurado o sobreenvejecido (overaging). Esto es
atribuido a la prdida de coherencia de las partculas precipitadas.
Cuanto mayor sea la temperatura antes se alcanzar el
sobreenvejecimiento, y el pico de dureza ser ms pequeo.

Altas temperaturas de maduracin o prolongadas

permanencias a temperaturas inferiores
producen esferoidizacin de los precipitados si estos presentan
formas polidricas, para poder as reducir la relacin S/V
(Superficie/Volumen). Este proceso suele ir acompaado de una
aparente coalescencia de los precipitados, es decir, la
redisolucin de los precipitados de pequeo tamao y el
crecimiento de los granos grandes de precipitado a expensas de
los tomos redisueltos (Ostwald Ripening).

Aleaciones de base aluminio que sufren este tipo de

envejecimiento por precipitacin:

Al-Cu; Al-Zn; Al-Mg-Si; Al-Zn-Mg

A todas estas familias de aleaciones se las denomina Aleaciones

de aluminio de alta resistencia.

Dentro de las aleaciones de aluminio podemos distinguir dos

grupos:
 De forja: Tratables trmicamente (por tratamiento de
endurecimiento estructural).

De moldeo: No tratables trmicamente.

Cada familia se designa por 4 nmeros:

El primer nmero indica el tipo de elemento aleante:

Serie 1000: 99% Al con impurezas de otros elementos.

Serie 2000: Aleaciones Al-Cu.

Serie 6000: Aleaciones Al-Mg-Si.

Serie 7000: Aleaciones Al-Zn.

Valores fotocopia EP7:

R (kg/mm2)= Lmite elstico.

(O): Recocido de recristalizacin.

(T6): Tratamiento de maduracin artificial.

(T4): Tratamiento de maduracin natural.

RY= Resistencia a la traccin.

Estas aleaciones de alta resistencia se usan para fabricar

aviones, cohetes...

Otras aleaciones que pueden sufrir este tipo de endurecimiento

mediante bonificacin son las siguientes (primero se escribir la
base mayoritaria):

Cu-Be; Cu-Cr; Pb-Sb-Sn

Aceros MARAGING: Se descubrieron en 1960.

Ni-Mo; Fe-Ti
Son los mas duros, con RM"2000 Mpa

Tienen estructura martenstica sumada a un endurecimiento por

precipitacin.

El lmite de utilizacin de estas aleaciones es la temperatura de

maduracin, ya que por encima de esta temperatura perderan las
propiedades de endurecimiento que les confera el tratamiento
trmico. Sin embargo, por debajo de la temperatura de
maduracin no se pierden estas propiedades (por lo cual ese es
el rango de temperaturas de trabajo de las aleaciones).

Las aleaciones de aluminio no deben ser soldadas. Hay algunas

que se pueden soldar, pero debern ser sometidas a un
tratamiento post-soldadura, para evitar as la prdida de dureza.

6) Endurecimiento por dispersin de partculas de xido

(Y2O3):

Consiste en adicionar a la aleacin partculas de xido de

pequeo tamao. Esta adicin suele ser de carcter mecnico.
Se aade en muy pequea proporcin. A las aleaciones
endurecidas de esta manera se las denomina ODS (Oxyde-
Disperssion-Strenghed).

Por ser un precipitado incoherente con la matriz, el

endurecimiento es pequeo. La ventaja es que esta partculas
resisten mejor las altas temperaturas. Este endurecimiento se
realiza en las aleaciones resistentes a las altas temperaturas, que
son fundamentalmente dos: las de base Niquel y las de base
Cobalto.

Dentro de las aleaciones de base Niquel, unas de las ms

conocidas son las INCONEL MA 754 (endurecidas con xido de
Ytrio Y2O3). Se utilizan en labes de turbina, intercambiadores de
calor, etc.

7) Endurecimiento por vacantes:

Si tenemos un metal puro y elevamos la temperatura (sin llegar a
la lnea de lquidus), se generan gran cantidad de vacantes. La
formacin de vacantes sigue la ecuacin de Arrhenius:

V=K*e-Q/(R*T)

Q= Energa de activacin.

T= Temperatura de formacin de vacantes (K).

R= Constante de los gases ideales.

Para retener las vacantes se hace un descenso brusco de la

temperatura (hipertemple). As podremos mantener estas
vacantes a temperatura ambiente. Las vacantes actan de forma
anloga a los precipitados, pero con mucha menor eficacia que
stos; es decir, son un obstculo fsico para el avance de las
dislocaciones, pero en menor medida que los precipitados. Las
vacantes tambin se desplazan, e interactan con las
dislocaciones por un fenmeno de ascenso. En este fenmeno
las dislocaciones no se mueven por planos de deslizamiento.
Cuando se produce el ascenso de las dislocaciones, disminuye la
movilidad de stas (su posibilidad de deslizamiento es menor).
Esto provoca un endurecimiento del material (es ms difcil
deformar plsticamente el material).

Mecanismo de ascenso (positivo): Las vacantes cambian sus

posiciones con los tomos del semiplano extra (se produce tomo
por tomo). Esto puede concluir con la desaparicin de los
tomos del semiplano extra (cuando interacta con muchas
vacantes). Este fenmeno se representa grficamente en la figura
27.

El efecto contrario al ascenso positivo de dislocaciones se

denomina ascenso negativo. En este fenmeno, lo que ocurre
es un alargamiento del tamao de las dislocaciones al formarse
las vacantes, pasando tomos de la estructura del material al
semiplano extra (y as se consigue alargar el semiplano, como se
muestra en la figura 28).
Para que se produzca este fenmeno de ascenso (tanto positivo
como negativo) se requiere una activacin trmica, es decir, un
aumento de la temperatura.

Tambin se pueden formar vacantes en un material irradindolo

con partculas de alta energa (neutrones). Esto se da en las
vainas que contienen a las pastillas de uranio en las centrales
nucleares (se endurecen, pero se reduce su tenacidad).

Si tenemos una solucin slida sustitucional podemos crear

vacantes haciendo un hipertemple.

Si la solucin es slida intersticial, tambin se pueden formar

vacantes pero, con el tiempo, se puede producir un efecto
cooperativo entre las vacantes y los tomos intersticiales.

Se forma un clster (condensacin) o asociacin de vacantes,

que son zonas de fcil precipitacin. Las vacantes difunden ala
misma velocidad que los tomos sustitucionales ("). Podemos
concluir que los tomos intersticiales difunden ms rpido que los
tomos sustitucionales y que las vacantes.

Una vez formadas las vacantes por calentamiento e hipertemple,

tras un cierto tiempo, las vacantes interactan con las
dislocaciones y forman un clster. Si el tomo de la red y el
intersticial son muy afines qumicamente (y slo en esta
situacin), stos tienden a precipitar en los clster de vacantes,
formando un compuesto intermetlico. Si aparecen estos
precipitados el endurecimiento es mucho mayor.

Esto se da en la ferrita hipertemplada si se deja envejecer a

temperatura ambiente (aparecen carbonitruros): ACERO
EXTRDULCE.

Mecanismo de endurecimiento en el que participan dos efectos:

STRAIN AGING
Al ver las curvas de traccin de los aceros de muy bajo contenido
en carbono se observa este fenmeno de cedencia. Esto se va a
dar en aceros agrios en los cuales el contenido en C y N es bajo;
en muchos casos, la suma de la cantidad de ambos elementos no
supera el 0,005% en peso.

La aparicin de la zona de cedencia es debida a que se forman

atmsferas de Cotrell, previamente a la realizacin del ensayo,
entre estos tomos intersticiales y las zonas de deformacin de
las dislocaciones.

Este esfuerzo (lmite elstico superior) es el esfuerzo necesario

para desanclar las atmsferas (eliminar o desplazar las
dislocaciones de esas zonas donde estn concentrados los
tomos de soluto intersticial).

Para desanclar las atmsferas se requiere un esfuerzo mayor que

si no estuvieran actuando los tomos intersticiales. Por eso, una
vez desancladas las atmsferas de Cotrell, el esfuerzo necesario
para mover las dislocaciones es menor.

El tramo ondulado de la zona de cedencia est asociado a la

aparicin de unas marcas de deformacin macroscpicas que
aparecen en la zona de deformacin de la probeta y que se
llaman bandas de Luders.

Estas bandas de deformacin aparecen en un punto de

concentracin de esfuerzos, generalmente en la zona de sujecin
de las mordazas, y se van propagando a lo largo de ese tramo
ondulado hasta cubrir todo el tramo de deformacin plstica
uniforme de la probeta (vase figura 29).

Cuando las bandas han ocupado toda esta zona, entonces

contina la deformacin plstica, es decir, que para seguir
deformando la probeta hay que aplicar un mayor esfuerzo.

Estas bandas de deformacin corresponden al desanclaje de las

atmsferas de Cotrell. Se van desanclando primero las zonas
donde hay menor concentracin de esfuerzos, y luego contina
por otras zonas. Cuando contina la deformacin plstica (zona
en rojo de la figura 29), las bandas de deformacin desaparecen.

Este fenmeno es importante porque esta deformacin tambin

puede aparecer durante el conformado de piezas de acero. El
40% del acero que se utiliza en el mundo es ferrtico
(%C=0,02%). ste es el acero que se utiliza para la carrocera de
los automviles.

Las bandas de Luders aparecen en las carroceras porque se

hace estampacin. Partimos de una bobina de chapa laminada en
fro (tiene dislocaciones). Si entre que se hizo la laminacin en fro
de la chapa y el tiempo que estuvo almacenada se formaron
atmsferas de Cotrell, aparecern las bandas de deformacin.
Para evitarlo se hace un estirado previo. Ese estirado previo es
suficiente para que no exista deformacin en la chapa.

Si volvemos a dejar la chapa en el almacn durante un tiempo

ms o menos prolongado (pongamos por ejemplo dos meses)
volvern a aparecer las bandas de deformacin. Este estirado
previo hay que hacerlo justo cuando se vaya a realizar la
estampacin (vase figura 30).

Traccionamos la probeta, hasta que al llegar a D la liberamos. La

volvemos a someter a un esfuerzo de traccin, con lo que el lmite
elstico es el mismo que en el caso anterior (D).

(Figura 31): Si dejamos pasar tiempo entre estas dos etapas de

traccin, se forman atmsferas de Cotrell, y el lmite elstico que
obtenemos es mayor (F).

Concluimos que en el STRAIN AGING intervienen dos

fenmenos: La acritud y la presencia de atmsferas de Cotrell.

UNIDAD TEMTICA 2

EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LOS MATERIALES

METLICOS
 RECRISTALIZACIN DE MATERIALES.

TERMOFLUENCIA.

CONFORMADO DE MATERIALES EN CALIENTE.

CONFORMADO EN FRO.

RECRISTALIZACIN

la deformacin en fro confiere acritud a los minerales

metlicos. El estado agrio supone un aumento de
energa respecto a la del agregado policristalino no deformado en
fro. Las estructuras agrias tienden a evolucionar hacia otras con
menor nmero de dislocaciones.

Los cristales agrios no ceden espontneamente su exceso de

energa para pasar a cristales regulares. Para ello se requiere
una energa de activacin, comunicada por calentamiento
externo, y un proceso de difusin de tomos a la temperatura de
calentamiento.

El tratamiento trmico para eliminar la acritud de un material

metlico o aleacin, es el recocido contra acritud o recocido de
recristalizacin.

Cuando un metal, suficientemente deformado en fro, es

sometido a un calentamiento adecuado, se recuperan
paulatinamente las propiedades mecnicas que presentaba el
metal antes de la deformacin.

El recocido de recristalizacin provoca un cambio de

microestructura que disminuye la dureza del material, el lmite
elstico y la resistencia a la traccin, aumenta su ductilidad, e
incluso cambia su estructura.

La recuperacin plena de las propiedades est vinculada a la

aparicin de una nueva estructura de granos regulares, formada a
partir de la estructura agria. Esto quiere decir que el cambio de
microestructura que produce el recocido de recristalizacin hace
que desaparezca la estructura agria y que aparezca una nueva
estructura formada por cristales, sin defectos, que recibe el
nombre de estructura recristalizada.

Para que aparezca esta estructura recristalizada, el recocido ha

tenido que superar una determinada temperatura, denominada
temperatura de recristalizacin primaria esttica, que no es una
temperatura constante en el material, sino que depende del grado
de acritud previo al recocido.

Ejemplo: El latn tiene granos equiaxiales; no es una estructura

agria.

(Vase parte de atrs de la hoja 2.1). En la figura a, sabemos que

el material ya est deformado porque en la superficie del material
aparecen bandas de deslizamiento. El material es agrio, ya que
son debidas a una gran cantidad de dislocaciones que afloran en
la superficie del material. Los granos estn orientados en la
direccin de mxima deformacin (es decir, estn alargados,
como se muestra en la figura 32). Tienen una textura: orientacin
preferente de los granos dentro del agregado policristalino.

La figura b corresponde al inicio de la recristalizacin. Entre las

figuras b y c, desaparecern las bandas de deformacin. La
figura c muestra los ncleos de los granos recristalizados. En la
figura d, contina la recristalizacin hasta que todo el material
est formado por ncleos de recristalizacin. La
figura e corresponde al crecimiento del tamao de grano de esos
ncleos. Si a la vez que el grano est recristalizado mantenemos
el tiempo de ese recocido de recristalizacin, se produce un
aumento del tamao de grano. La figura f indica la estructura
final.

(Hoja 2.1 por delante). Antes de que se produzca la

recristalizacin en el material, existe un etapa previa a
temperaturas que estn por debajo de la temperatura de
recristalizacin, donde se da otro mecanismo (o fenmeno) que
se denomina restauracin, y la etapa se denomina etapa de
restauracin.

La etapa posterior a la recristalizacin corresponde a un aumento

del tamao de grano. Las propiedades mecnicas apenas varan.

En la etapa de restauracin tampoco varan las propiedades

mecnicas; en esta etapa slo se recuperan las propiedades
elctricas. nicamente en la recristalizacin hay una recuperacin
apreciable de las propiedades mecnicas del material.

Las tres etapas tambin se presentan para igual temperatura de

tratamiento trmico, pero en distinto intervalo de tiempo. Primero
aparece la restauracin, luego la recristalizacin, y por ltimo se
produce un aumento del tamao de grano.

(Fotocopia 2.2; Restauracin): Es posible tener un recocido de

restauracin sin llegar a recristalizar el material. Esto se puede
conseguir a temperaturas por debajo de la temperatura de
recristalizacin, o bien realizando un tratamiento a temperatura de
recristalizacin durante poco tiempo.

Esta etapa se puede eliminar metiendo la probeta en un horno

que se encuentre a temperatura de recristalizacin. De esta
manera la temperatura de la probeta se elevar rpidamente.
Esto se hace controlando la velocidad de calentamiento del
material. De todos modos, esta etapa no se puede eliminar
totalmente, pero es factible conseguir que su duracin sea de
unos pocos minutos.

Durante esta etapa no se modifica la estructura cristalina

correspondiente al estado agrio. Nos referimos a la orientacin
que adquieren los planos que forman la estructura dentro de los
granos.

Esa estructura cristalina se indica con la familia de planos que se

orienta en la direccin de mxima deformacin del material.
Las texturas cristalinas se identifican con difraccin de rayos X. El
alargamiento de los granos si que se aprecia.

Durante el recocido de restauracin se observa un

desprendimiento de energa.

Se produce una eliminacin de tensiones

internas. Macrotensiones: Tensiones que se inducen en el
material mediante esfuerzos mecnicos. Microtensiones: Capas
de deformacin que hay justo en torno a las dislocaciones. El
valor mximo de todas las tensiones internas es el lmite elstico.

Se recuperan las propiedades elctricas porque durante la

deformacin en fro hay ciertas propiedades que haban variado,
como la conductividad elctrica (que en un principio habra
disminuido). Se obtienen los mismos valores de conductividad
elctrica que haba antes de la deformacin en fro.

La recuperacin de las propiedades mecnicas es mnima.

Si en el material no hay aparentemente modificacin de la

estructura, entonces habr que preguntarse cmo es posible que
se produzca variacin de las propiedades del material.

Realmente se produce una variacin de la estructura, a travs de

un mecanismo que se denomina poligonizacin. La
poligonizacin es una reordenacin de las dislocaciones
existentes, de manera que al final de la reordenacin , existe una
disminucin del contenido energtico, porque se produce la
anulacin parcial de campos de deformacin de unas
dislocaciones con otras (se contrarrestan en parte).

Las dislocaciones de borde se colocan unas debajo de otras,

formando una columna (como se puede apreciar en la figura 33).
Este mecanismo requiere una activacin trmica.

Cuando tenemos muchas dislocaciones en el mismo plano, las

dislocaciones del mismo signo se repelen e impiden que se
muevan. Con la activacin trmica conseguimos que la movilidad
sea mayor y, sobre todo, conseguimos que se d el mecanismo
de ascenso de dislocaciones, lo que permite una reorientacin
como la vista en la figura anterior.

Sntesis: La poligonizacin activa el deslizamiento, y adems

consigue que se produzca el mecanismo de ascenso de las
dislocaciones.

Van a tener mayor facilidad para este mecanismo de

poligonizacin aquellos materiales que tienen elevada energa de
defectos de apilamiento, como el aluminio. Otro elemento
importante que restaura con facilidad es la ferrita (Fe-
BCC).

Restauran con poca facilidad aquellos materiales con baja

energa de defectos de apilamiento (Ni, Cu y austenita [Fe],
ambos FCC).

La nueva reordenacin de las dislocaciones provoca en el

material la aparicin de subgranos, que son la frontera
(porciones dentro de un grano) entre dos zonas de un cristal que
tienen una desorientacin entre s menor de 10. Estos subgranos
se observan mediante microscopa de transmisin.

Lo que realmente vara las propiedades es la aparicin de estos

subgranos, que se forman debido al mecanismo de
poligonizacin.

El defecto de apilamiento es una defecto que se define como una

falta de ordenamiento en la secuencia de planos compactos de un
material.

ABCAB_ABC (desaparicin de C)

Esto viene de que una dislocacin perfecta de borde se separa en

dos dislocaciones imperfectas. Depende de la separacin que hay
entre dos dislocaciones imperfectas.
Hay materiales donde ese defecto lleva almacenada poca
energa, y otros donde tienen una alta energa almacenada.

Al: 200 ergios/cm2

Ni: 80 ergios/cm2

Cu: 40 ergios/cm2

Au: 30 ergios/cm2

Latn- : 20 ergios/cm2

Austenita: 13 ergios/cm2

Cuanto mayor energa asociada a este defecto ms fcil es que el

material poligonice, porque durante la poligonizacin los defectos
desaparecen.

Segunda etapa: Periodo de recristalizacin (fotocopia 2.3).

En esta etapa, debemos tener en cuenta la temperatura que es

necesaria para recristalizar el material, el tiempo que tiene que
estar este material a esta temperatura, y el grado de acritud
previa del material.

Para un grado de acritud determinado en el material, para una

temperatura determinada y para un tiempo determinado, se
produce recristalizacin primaria esttica. Esta temperatura
depende del grado de acritud previa. Ese grado de acritud que es
necesario para la recristalizacin del material a esa temperatura
se llama acritud crtica para la temperatura T.

La temperatura de recristalizacin depende tambin del grado de

pureza. A mayor impureza de material habr una mayor
temperatura de recristalizacin. Para igual grado de acritud, un
metal puro tiene inferior temperatura de recristalizacin que para
el mismo material con impurezas.
A nivel industrial, la temperatura de recristalizacin se
corresponde con tratamientos de una hora de duracin. La
correlacin entre tiempos y temperaturas es la siguiente:

1/t=A*e-Q/(R*T)

Afecta mucho ms la temperatura que el tiempo. Duplicar el

tiempo de tratamiento equivale a elevar la temperatura slo unos
pocos grados.

La temperatura de recristalizacin tiene que ver con la

temperatura de fusin. La recristalizacin no supone cambio de
fase alotrpico (no hay fusin; no hay cambio de estructura
cristalina).

Lo que hay es un cambio de las propiedades y de la estructura

(de granos libres de defectos).

La temperatura de recristalizacin vara en la misma direccin que

la temperatura de fusin.

La estructura cambia a partir de la nucleacin y crecimiento de los

cristales (granos) del material, que se produce gracias a la
difusin atmica. Por eso es necesario la activacin trmica para
que la difusin sea importante.

La temperatura de fusin es una medida de la rigidez del enlace,

igual que el mdulo de Young. Un tomo difundir ms fcilmente
cuanto ms fuerte sea el enlace.

La recristalizacin es un proceso irreversible, ya que el estado de

recristalizacin es un estado de equilibrio. No se vuelve al estado
agrio, a no ser que se deforme en fro.

Durante la recristalizacin se recuperan totalmente las

propiedades mecnicas y se produce un afino del tamao de
grano.
Cuando se ha producido la recristalizacin total del volumen del
material, el tamao de grano es menor que antes de la
deformacin en fro.

Ese tamao de grano ir aumentando si se mantiene la

temperatura de recristalizacin.

(Fotocopia 2.3 por detrs). Nucleacin de granos recristalizados.

En la mayor parte de los casos la segunda etapa es un

mecanismo de nucleacin y crecimiento (mecanismo que produce
la recristalizacin).

En este mecanismo vamos a necesitar un tiempo de incubacin

para formar un ncleo recristalizado, que es una porcin de esa
matriz que se encuentra libre de defectos (sin dislocaciones).
Estas dislocaciones desaparecen porque la activacin trmica las
elimina.

Una vez que el ncleo se ha formado, el lmite de grano se

desplaza, y este movimiento es debido a que los tomos de la
matriz agria difunden y atraviesan la frontera entre la matriz agria
y la zona recristalizada, y se unen al germen de recristalizacin.
Se van incorporando nuevos tomos a la zona libre de defectos
(vase la figura 34).

Los ncleos de recristalizacin se forman en zonas de alto

contenido energtico, de alto desorden (como los lmites de
grano).

Si hay segundas fases en la matriz, tambin las zonas donde

cambia la fase (lmites de fase) son zonas de alta energa. Lo
mismo ocurre en las zonas de intrusin-matriz.

Cuanta mayor sea la acritud para una temperatura de

recristalizacin dada y para un tiempo dado, mayor va a ser el
nmero de ncleos de recristalizacin y, por lo tanto, el tamao
de grano promedio de esa estructura recristalizada va a ser ms
pequeo. De esto se deduce que la energa inductora de la
recristalizacin es la acritud, ya que cuanto mayor sea el nmero
de defectos, mayor nmero de ncleos de recristalizacin se
formarn a una temperatura y tiempo determinados.

Influencia de los precipitados

De gran tamao: Las interfases son incoherentes. Favorecen la

nucleacin y no obstaculizan el crecimiento de los nuevos
ncleos. El tamao de grano ser de micras. La interfase es
incoherente con la matriz, y es una zona de alto desorden
(elevado contenido energtico), y por tanto favorece la
nucleacin.

De pequeo tamao: Estos precipitados tienen un tamao medio

de nanmetros. Estos precipitados se consiguen mediante un
tratamiento trmico de bonificacin.

Tienen interfases coherentes y semicoherentes, y por tanto

campos de deformacin elstica elevados en el entorno del
precipitado. Estos impiden el movimiento de las dislocaciones, y
por tanto impiden que el germen de interfase (lmite de fase est
formado por conjuntos de dislocaciones), tambin llamado lmite
de germen recristalizado, se desplace.

En cuanto a la nucleacin, no se dan zonas de nucleacin

preferente, ya que al ser coherente el precipitado, el lmite entre el
precipitado y la matriz no es un lmite de fase, por lo que no hay
una zona de alta energa preferente para la nucleacin.

Existen otros mecanismos de nucleacin:

Nucleacin de Beck: Empieza muy rpidamente, sin que se

lleguen a formar ncleos de recristalizacin. Simplemente, lo que
ocurre es que algunos granos poco agrios, que tienen muy pocas
dislocaciones en su interior, desplazan sus lmites y se introducen
en los granos contiguos ms agrios, y en este desplazamiento,
las zonas de los granos contiguos que se comen quedan libres
de deformacin. Se dan en casos muy raros. Se producen de
manera conjunta con el fenmeno anterior si por s slo es capaz
de recristalizar el material.

En aleaciones que poligonizan con facilidad se produce otro

mecanismo: La recristalizacin no comienza de manera rpida,
pero tampoco se ajusta al modelo clsico de nucleacin y
crecimiento. Poligonizan con facilidad y por lo tanto forman
subgranos antes de alcanzar la temperatura de recristalizacin.
Estos subgranos tienen un lmite formado por pocas dislocaciones
que sirven para separar dos zonas cristalizadas con orientacin
cristalogrfica distinta.

A medida que sigue activando trmicamente el material, en las

subjuntas de grano cada vez se separan zonas de mayor
desorientacin, y cuando la desorientacin supera los 30-40, se
convierten en ncleos de recristalizacin.

Nota: Estos dos ltimos mecanismos no entran en el examen.

Textura de recristalizacin previa: Vase la definicin en los

apuntes.

Si el grado de deformacin previo del material antes del recocido

de recristalizacin es moderado, y la temperatura de
recristalizacin no es muy alta, los granos no presentan
orientacin preferente, y por lo tanto no hay textura de
recristalizacin.

Por el contrario, si hay materiales que han sufrido una fuerte

deformacin en fro y han sido recocidos a altas temperaturas de
recristalizacin, o a temperaturas no tan elevadas pero a tiempos
muy prolongados, tenemos una fuerte textura de recristalizacin
primaria.

Leyes de la recristalizacin: (Fotocopia 2.4). Vamos a analizar

la correlacin que existe entre la temperatura de recristalizacin y,
el tamao de grano recristalizado y el nivel de acritud que
presenta el material previamente a la recristalizacin, para un
tiempo de recristalizacin constante.
Es necesario una acritud mnima (crtica) para poder realizar la
recristalizacin primaria isotrmica de una aleacin a la
temperatura T. Es decir, no siempre hay recristalizacin para una
temperatura de recocido. Se necesita una acritud mnima. Si el
nivel de acritud no es suficiente para recristalizar, en las mismas
condiciones y para temperaturas y/o tiempos inferiores tampoco
recristalizar, pero para temperaturas y/o tiempos superiores
puede ser puede ser o no que recristalice.

La fuerza inductora de la recristalizacin es la acritud.

Para una temperatura dada, el tamao de grano cristalizado va a

ser menor cuanto mayor sea el grado de acritud previa. Como
ejemplo, si tenemos dos muestras de una aleacin, una con un
20% CW (trabajo en fro), y otra con un 40% CW, a una
temperatura de 600C durante una hora, suponiendo que esta
temperatura sea suficiente para recristalizar, con el mismo
tratamiento, tendr menor tamao de grano la muestra que tenga
mayor acritud, es decir, la que tiene un 40% CW.

Para materiales que poligonizan previamente a la recristalizacin

(restauran), puede ser que hayamos perdido mucha acritud en la
etapa previa a la recristalizacin, es decir, que la restauracin
puede llegar a inhibir el proceso de recristalizacin.

Supongamos dos muestras de distintos materiales (Cu y Al) con

igual nivel de trabajo en fro (40% CW). Si los sometemos al
mismo recocido de recristalizacin a 600C durante una hora, en
principio diramos que van a tener un mismo tamao de grano
recristalizado. Lo que pasa es que el aluminio restaura con gran
facilidad, y aunque la temperatura aumente muy rpido, el
material va a restaurar igual, y al final el tamao de grano va a ser
mayor porque existir menor grado de acritud.

Para un mismo grado de acritud, al aumentar el tiempo de

tratamiento isotrmico, disminuye la temperatura necesaria para
poder recristalizar.
 1/t=A*e-Q/(R*T)

Si la temperatura de recristalizacin es mayor, el material

recristaliza antes, y sobra energa que se engloba en la etapa de
aumento del tamao de grano. Supongamos dos muestras del
mismo material (Al)con 40% CW, sometidas a recocido de
recristalizacin durante una hora, una muestra a 600C y otra a
400C. Tendr mayor tamao de grano el aluminio del primer
caso porque est sometido a una temperatura mayor.

La recristalizacin equivalente es aquella que se hace con el

mismo recocido, a igual temperatura y tiempo, y con el mismo
grano recristalizado. La figura 35 muestra dos probetas del mismo
material con distinto tamao de grano, uno con ndice ASTM=2 y
el otro tiene ndice ASTM=12. Se someten ambas a un recocido
de recristalizacin a 600C durante una hora. Para que tengan el
mismo tamao de grano habr que realizar una mayor
deformacin en fro en la muestra que tenga mayor tamao de
grano (por ejemplo 40% CW en la primera muestra y 20% CW en
la segunda).

Esto se debe a que la formacin de los ncleos de recristalizacin

se origina en los lmites de grano, macla, etc. Cuanto mayor es el
tamao de grano, menor es la relacin entre la superficie del
tamao de grano por unidad de volumen.

La temperatura de recristalizacin disminuye con la pureza del

material metlico. Es distinto tener una muestra con 100% de
contenido en Cu que tener otra con un 99,5% Cu y 0,5% Al. sta
ltima se considerar como impureza porque el Al se encuentra
en forma de solucin slida sustitucional. Esto endurece al
material, porque genera en el entorno del material campos de
deformacin elstica, que retrasa el movimiento de los lmites de
grano recristalizados (retrasan la segunda etapa de la
recristalizacin). Por eso la temperatura necesaria para la
recristalizacin es mayor.
Una vez finalizada la recristalizacin, el mantenimiento de la
activacin trmica (temperatura), produce un aumento del tamao
de grano.

Nota: Este tema se estudiar por las fotocopias o por el libro de

Pero Sanz.

Cintica de la recristalizacin primaria: La ecuacin de Avrami

(fotocopia 2.5) relaciona el tiempo de recocido con la fraccin
volumtrica del material recristalizado (XV).

XV=1-exp(-B*tK)

B y K son constantes independientes del tiempo.

t es el tiempo de recocido de recristalizacin.

Si representamos XV frente al tiempo obtenemos una curva en

forma de S.

Caractersticas:

No aparecen granos recristalizados.

La nucleacin es la incubacin de los grmenes de

recristalizacin.

La curva tiene forma de S hasta llegar al 100% de la

recristalizacin.

Se define por convenio que el tiempo de recristalizacin va a ser

el necesario para obtener el 50% de estructura recristalizada. En
la mayor parte de los materiales la velocidad de recristalizacin
tiene que ver con la ecuacin de Arrhenius.

La velocidad aumenta de forma exponencial a la temperatura.

Siempre que tenemos el trmino correspondiente a la ecuacin
de Arrhenius, exp[-Q/(R*T)], sabemos que el mecanismo que
subyace es la difusin atmica.
Cuanto ms alta sea la temperatura de recristalizacin, el tiempo
de nucleacin ser menor, y tambin ser menor el tiempo
necesario para completar la recristalizacin (fotocopia 2.5 por
detrs).

El efecto de la temperatura influye en las dos etapas, tanto en la

de incubacin, como en la de crecimiento de grano (se visualizan
mejor en escala logartmica).

La ecuacin de Avrami no slo sirve para la recristalizacin, sino

que dicha correlacin entre XV y el tiempo valen tambin para
cualquier otra transformacin en estado slido, como por ejemplo
para las transformaciones de fase.

Hay casos en los que la recristalizacin no sigue la ecuacin de

Avrami:

En aleaciones que poligonizan de forma importante antes de

recristalizar, por lo que se pierde acritud. La cintica de
recristalizacin no sigue la ecuacin de Avrami.

Cuando se dan circunstancias que alejan el sistema del sistema

ideal en el que se basa el modelo de Avrami. Este modelo ideal
supone que el crecimiento de ncleos es continuo y que se
produce a igual velocidad en todas las direcciones.

Periodo de crecimiento de los granos recristalizados:

(Fotocopia 2.4 por detrs). Es la tercera etapa que aparece en los
recocidos de recristalizacin. Si mantenemos la temperatura un
cierto tiempo despus de haber terminado la recristalizacin. Esto
produce un aumento del tamao de grano recristalizado.

Esto se hace para minimizar la relacin: Superficie del lmite de

grano/Unidad de volumen. As, el contenido energtico total del
cristal ser menor, consiguindose una situacin de mayor
equilibrio.
Se observa que para una temperatura dada se alcanza un
tamao de grano de equilibrio (el aumento de tamao de grano se
detiene), que es un tamao de grano estable.

Una vez alcanzado ese tamao de grano de equilibrio, si

aumentamos la temperatura, el sistema vuelve a evolucionar
hacia un tamao de grano mayor. Este nuevo aumento de tamao
de grano estar ms favorecido a medida que los tamaos de
grano son ms diversos (Vase figura 36).

En condiciones en las cules los puntos triples (correspondientes

a la unin de tres granos) tienen una separacin de 120, el
contenido energtico de los lmites es menor (vase figura 37).

En esa etapa de crecimiento del tamao de grano, los granos

grandes van a crecer a expensas de los granos pequeos, que
desaparecern. Esto se debe a que los lmites de grano tienden a
desplazarse hacia sus centros de curvatura.

En aquellas aleaciones que no poligonizan con facilidad, en esta

etapa de crecimiento de tamao de grano se van a formar maclas
de recocido. Estos lmites de macla van a tener un contenido
energtico muy bajo, del orden de un 5% del lmite de grano
normal de la estructura. Entonces al sistema le resulta ms fcil
formar maclas de recocido que reducir la superficie del lmite de
grano.

En las aleaciones que tienen elevada energa de defectos de

apilamiento, el lmite de macla tiene una energa del 20% del
lmite de grano, y ya no es tan favorable formar maclas desde el
punto de vista energtico.

Factores que impiden esta etapa de crecimiento del tamao de

grano:

Segregaciones en el lmite de grano: Si en el lmite de grano

hay granos segregados, stos contribuyen a fijar el lmite,
impidiendo que se mueva, y por tanto dificultan el aumento del
tamao de grano. Los tomos que se suelen segregar en los
lmites de grano son los de pequeo tamao (C, N, S,...).

Si tenemos texturas de recristalizacin primaria muy

pronunciada tambin se impide el crecimiento continuo en esta
etapa.

Presencia de fases dispersas de pequeo tamao.

Pequeo espesor de la muestra: A pesar de que la estructura

inicial es equiaxial, se produce un cierto alargamiento, que en
estructuras de poco espesor de la chapa, el dimetro medio de
grano estar limitado por el tamao (vase figura 38).

Este crecimiento de grano en la tercera etapa no es indefinido,

porque para una temperatura dada hay un tiempo para el cual se
alcanza un equilibrio.

RECRISTALIZACIN SECUNDARIA

Hay un crecimiento discontinuo del tamao de grano, debido a

que existe una fuerte inhibicin del crecimiento continuo de grano.

Los granos secundarios no proceden de una nueva

recristalizacin. Son granos recristalizados que crecen
desproporcionadamente a expensas de sus vecinos
(CRECIMIENTO CANIBALSTICO).

Suelen tener orientaciones cristalogrficas que difieren mucho de

la textura media de recristalizacin primaria. El crecimiento de
estos granos llega a producir una pronunciada textura, que se
denomina textura de recristalizacin secundaria (vase figura 39).

Para que se produzca es necesario sobrepasar una cierta

temperatura mnima.

El tratamiento que elimina la acritud de los materiales es el

recocido de recristalizacin, pero tambin existe otro tratamiento,
que es el recocido de restauracin, que produce un
ablandamiento en la estructura agria, sin que sta llegue a
recristalizar.

Es un tratamiento viable solamente en aquellas estructuras que

poligonicen con facilidad. Las temperaturas de restauracin son
ms bajas que las de recristalizacin, y el tiempo suele ser ms
prolongado.

Es un recocido que se da normalmente entre etapas de

deformacin en fro.

DEFORMACIN A ALTA TEMPERATURA

(Fotocopia 2.13). Cuando hablemos de procesos de conformado

por deformacin plstica, estaremos hablando de procesos de
hechurado que cambian la forma del material metlico por
deformacin plstica.

Lo que vamos a cambiar es la forma de una preforma metlica:

Forja: Es el proceso de conformado ms antiguo. Consiste en

martillear (golpear sucesivamente) una preforma metlica. De
esta manera se est aplicando un esfuerzo de compresin al
material.

Ahora, la forja se realiza mediante el empleo de una matriz o

dado, a travs de la cul aplicamos el esfuerzo de compresin. La
preforma tomar entonces la forma del hueco de la matriz.

Laminacin: Consiste en pasar una preforma metlica a travs

de dos rodillos que giran en sentidos opuestos, consiguiendo una
reduccin de espesor en el material. La anchura prcticamente no
vara, y como el volumen tiene que mantenerse constante,
entonces la longitud de la preforma se alarga. Si esa seccin
tiene ms de 6mm de espesor, se denomina lmina. Si el espesor
es menor de 6mm se denomina hoja. Tambin se puede variar la
forma de las preformas laminadas mediante un rodillo especial,
as no se parecen a las placas o a las hojas.
Extrusin: Consiste en introducir una preforma en forma de barra
o lingote en un contenedor, y aplicndole una presin por un lado,
obligarla a fluir a travs de un conducto. Con este tipo de
conformado obtenemos secciones huecas o slidas que se
denominan perfiles de extrusin.

Trefilado: Consiste en forzar una varilla o alambre a pasar a

travs de una matriz agujereada, aplicando un esfuerzo de
traccin desde el extremo de salida. As se consigue reducir la
seccin de la varilla. Esta operacin de conformado es la nica de
las cuatro que se realiza en fro.

Si lo que se busca es reducir la seccin de la varilla, y el

endurecimiento es consecuencia de esto, al proceso se le
denomina trefilado.

Si lo que se busca es endurecer la varilla, y la reduccin de

seccin es secundaria, entonces se denomina estirado.

CONFORMADO EN CALIENTE

Consiste en someter al material a procesos de deformacin

drstica a elevadas temperaturas. El material que va a ser
conformado en caliente es un material que viene generalmente de
un proceso de solidificacin, y por lo tanto la densidad de
defectos es baja (materiales poco agrios).

Por un lado se est induciendo deformacin al material, debido a

que se le somete a una serie de esfuerzos de distinto tipo, y por
tanto se est induciendo acritud en el material. Por otro lado, y
como consecuencia de la temperatura a la que se produce el
proceso, en el material se van a dar los mecanismos de
restauracin y recristalizacin (que aparecan en los recocidos de
recristalizacin), pero que aqu aparece en los procesos de
conformado, y cuando estos mecanismos aparecen de forma
simultnea al proceso de deformacin plstica, se llaman
restauracin y recristalizacin dinmicas.
En el conformado en caliente compiten entonces dos mecanismos
antagnicos. Uno de creacin de defectos (acritud), y otro de
eliminacin de defectos (recristalizacin y restauracin
dinmicas).

Llega un momento en el cual se establece un equilibrio tal que, a

partir de un determinado nivel de deformacin, al aplicar una
tensin constante, el material se deforma plsticamente sin
adquirir acritud, y por lo tanto resulta ms fcil deformar en
caliente al material que deformarlo e fro (vase figura 40).

En la deformacin en fro hay que aumentar la tensin para seguir

deformando el material, mientras que en la deformacin en
caliente se puede deformar a tensin constante.

En caliente, el material es ms dctil que en fro. Este conformado

en caliente se produce a una temperatura bastante elevada,
normalmente superior a tres cuartos de la temperatura de fusin
(T"0,75*TF). Se necesitan altas temperaturas porque solamente a
temperaturas superiores a la mitad de la temperatura de fusin
tendremos el fenmeno de autodifusin (difusin del tomo
mayoritario en caso de solucin intersticial) a velocidades
apreciables; es decir, que en los aceros, para que el hierro
difunda de forma apreciable, es necesario que T"0,5*TF, y as se
pueda producir la restauracin y recristalizacin dinmicas.

Restauracin y recristalizacin dinmica: Cuando hablbamos

de restauracin esttica veamos que el mecanismo que subyaca
era la poligonizacin, que se basaba en el ascenso de
dislocaciones. En la restauracin dinmica tambin tenemos esto,
generando subgranos, pero adems, durante la etapa de
restauracin se produce una desaparicin de las dislocaciones de
forma importante como consecuencia de la elevada temperatura y
de las fuertes tensiones que se aplican. Debido a este efecto
cooperativo se producen conjuntamente los mecanismos de
deslizamiento normal y deslizamiento cruzado que hacen
disminuir el nmero de dislocaciones. Esto ayuda a disminuir el
estado tensional interno.
Esta restauracin dinmica es mucho ms efectiva que la esttica
porque adems de poligonizacin tenemos mecanismos de
desaparicin de defectos.

La recristalizacin dinmica es exactamente igual que la

recristalizacin esttica, siguiendo los mismos mecanismos.
Adems, podemos obtener iguales niveles de deformacin
aplicando una tensin mucho menor que en fro, y por tanto, con
una menor probabilidad de que el material se agriete (y rompa).

Cuando se producen conjuntamente estos mecanismos de acritud

y de restauracin y recristalizacin dinmica, los resultados van a
depender sobre todo de la velocidad de deformacin. Una curva
de deformacin se hace para temperatura y velocidad de
deformacin constantes.

Para obtener velocidades de deformacin elevadas podemos

aumentar el valor de la tensin para igual temperatura, o disminuir
la temperatura a nivel de tensin constante.

Compararemos extrusin (que implica elevadas velocidades de

deformacin) con laminacin (que implica bajas velocidades de
deformacin) en materiales con elevada energa de defectos de
apilamiento (como la ferrita y el aluminio).

Tenemos que independientemente de la velocidad de

deformacin, se produce restauracin dinmica, es decir, que
poligonizan con mucha facilidad, y por tanto, aunque la velocidad
de deformacin sea elevada y haya poco tiempo para que
poligonice, ste tiempo es suficiente para que el material restaure
dinmicamente en la zona de deformacin plstica.

Una vez pasada la zona de esfuerzos, el material sigue caliente.

Si el material restaura o recristaliza pasada esa zona de
deformacin, esto significa que el material sigue teniendo acritud,
ya que no la pierde totalmente durante el proceso de
deformacin.
El nivel de acritud con el que sale el material de la zona de
deformacin no es el mismo. De hecho, en el material que menos
tiempo ha tenido para poligonizar (eliminar defectos), caso de la
extrusin, pasa directamente a recristalizar (porque son ms
agrios).

Sin embargo en la laminacin, se eliminan ms defectos durante

la restauracin, y por lo tanto su nivel de acritud es menor, por lo
que es ms difcil que alcance el nivel de acritud mnimo para
recristalizar, aunque la temperatura sea elevada.

Nota: La situacin final del material tras el conformado en caliente

es de un material recristalizado, por lo que, si no recristaliza en
una etapa, o tras un tiempo posterior a la salida de esa etapa, se
ampla el nmero de etapas para conseguir que el material
recristalice.

Para materiales con baja energa de defectos de apilamiento

(mayor dificultad para poligonizar), aqu es muy importante la
velocidad del proceso.

Si tenemos una etapa de alta velocidad y altas tensiones de

deformacin, un material de esta clase recristalizar
dinmicamente, sin llegar a restaurar.

Sin embargo, si la velocidad del proceso es lenta, para esta clase

de materiales puede producirse restauracin dinmica.

A la salida, lo normal es que recristalicen dinmicamente.

La restauracin ser dinmica porque el material tiene dificultades

para poligonizar, por lo que los fenmenos extra implicados en la
restauracin dinmica tienen mayor relevancia.

En los procesos de deformacin o conformado en caliente

tenemos tres variables implicadas: Las tensiones aplicadas, la
velocidad de deformacin y la temperatura de conformado.
Existe una relacin para estas variables que se denomina Ley
general del comportamiento en caliente (fotocopia 2.15):

A*(sh * )K=*eQ/(R*T)=Z

A la segunda parte de la igualdad se la denomina Z, y se llama

parmetro de Zener-Hollomon.

es la tensin constante para la cual el

material se deforma sin generar acritud (depende de la
temperatura y de la velocidad de deformacin).

El nivel de deformacin del material tiene poca influencia. Una

vez alcanzado el equilibrio, un aumento elevado de la velocidad
de deformacin no implica un elevado aumento de la tensin de
deformacin.

La ecuacin que relaciona la tensin con la deformacin en el

conformado en fro es la ecuacin de Ludwick:

V=K* N

Para cada tensin de fluencia aplicada (constante) se puede

despejar la velocidad de deformacin y ver la relacin existente
entre velocidad de deformacin y temperatura. Tambin se
obtiene la energa de activacin del proceso.

El mecanismo ltimo que subyace en la recristalizacin es la

difusin atmica.

Cuando el tamao de grano es muy pequeo, hay que tener en

cuenta el dimetro de grano, porque afecta a la correlacin de las
variables (fotocopia 2.15).

Sntesis: Para el conformado en caliente.

A temperaturas: T>0,75*TF.

Para deformaciones: 5>>0,2.

 A velocidades de deformacin: 10-2s-1<<5*10-2s-1.

(Fotocopia 2.16). Antes de alcanzar restauracin y recristalizacin

dinmicas existen unas zonas de rgimen transitorio, en las que
hay que aumentar la tensin del material, y por tanto la acritud.

A mayor velocidad de deformacin mayor tensin de fluencia

estacionaria y mayor tensin en la zona transitoria habr. Los
valores de tensin en la zona transitoria se mueven en el
intervalo:

Re/50" TRANS" Re/5

Re/50: Para bajas velocidades de deformacin y altas

temperaturas, la zona transitoria corresponder a valores en torno
a la 1/50 parte del lmite elstico.

Re/5: Corresponde a los valores de la zona de tensin transitoria

a bajas temperaturas y velocidades de deformacin elevadas.

Si mantenemos constante la velocidad de deformacin y variamos

las temperaturas del proceso:

A mayor temperatura, para llegar a la misma velocidad de

deformacin, ser necesario aplicar menor tensin. El nivel de
tensin en las dos zonas aumentar al disminuir la temperatura.

Si tenemos recristalizacin dinmica las curvas son diferentes si

se da la relacin:

"(Ln[Z]/" )<2

La ecuacin del conformado en caliente sirve tambin para la

recristalizacin dinmica, donde lo que vara es la energa de
activacin del proceso.

A mayor velocidad de deformacin, para que la temperatura sea

la misma, habr que aumentar la tensin.
Una vez que se alcanza un mximo de tensin se produce una
pequea cada de sta (debido al ablandamiento por
recristalizacin dinmica), y despus se alcanzar la tensin de
fluencia.

Cuanto menor es la velocidad de deformacin hay ms

fluctuaciones en el material. Esto se debe a la falta de
homogeneidad del proceso.

Curva de restauracin dinmica (Figura 41).

Tenemos una zona de aumento de la tensin hasta llegar a una

zona de tensin constante que es la tensin de fluencia en
caliente.

En la curva podemos delimitar dos zonas: Una zona de transicin

y otra que es la zona de fluencia en caliente.

Se produce la formacin de subgranos (estructura de celdillas

dentro de un grano formada por apilamientos de dislocaciones),
que provocan una disminucin del contenido energtico del
material (se contrarrestan los campos de deformacin).

La formacin de subgranos es el mecanismo que elimina los

defectos. Al mismo tiempo, debido a las tensiones, aumenta la
densidad (el nmero) de dislocaciones. A partir del valor de
tensin de fluencia hay un equilibrio, y la densidad de
dislocaciones es constante. Tampoco hay formacin de
subgranos. La microestructura del material no vara.

Los granos se alargan en la direccin de mxima deformacin del

material. Esto significa que a lo largo de todo el proceso se
mantiene la estructura agria del material.

Curva de recristalizacin dinmica (figura 42).

Desde el inicio de la deformacin tenemos restauracin dinmica

(con formacin de subgranos). La recristalizacin empieza
aproximadamente para un valor de deformacin en el material de
un 70% del valor pico (deformacin mxima).

Hay una zona de cada de tensin que va desde el 70% del pico
hasta la zona de tensin constante, en la que hay
simultneamente restauracin y recristalizacin. La zona de
tensin constante corresponde a un proceso de recristalizacin.

En todas las zonas con restauracin seguimos manteniendo las

caractersticas microestructurales del material (estructura agria),
ya que no hay equilibrio en el material. A partir de la zona de
fluencia tenemos una estructura de granos recristalizados,
equixicos, con un tamao medio constante.

Cuando lleguemos a la zona de tensin de fluencia, se alcanza el

equilibrio para un determinado porcentaje del volumen del
material (es decir,no implica que se produzca la recristalizacin
del 100% de la estructura). En este estado estacionario el
material no adquiere acritud.

En el conformado en caliente, para llegar a una determinada

reduccin de la chapa de partida, si el tiempo y la temperatura
que tenemos entre dos pasadas de laminacin en caliente son
suficientes, se sigue produciendo recristalizacin esttica, sobre
todo cuando ya tenamos recristalizacin dinmica.

Si el tiempo o la temperatura entre dos pasadas son

excesivamente elevados, vamos a tener recristalizacin esttica,
y adems un aumento del tamao de grano. Esto hay que
controlarlo, ya que un excesivo tamao de grano puede provocar
una disminucin de las propiedades mecnicas del material.

TEMPERATURA EN LOS PROCESOS DE CONFORMACIN

EN CALIENTE

(Fotocopia 2.16 por detrs). TCC>(2/3)*TF

LMITE SUPERIOR DEL TRABAJO EN CALIENTE.

Si un material funde a 1100C podramos pensar que a mayor
temperatura, menor tensin habr que aplicar, pero corremos el
riesgo de acercarnos en exceso a la temperatura de fusin del
material. Este riesgo consiste en la aparicin de zonas
segregadas de punto de fusin ms bajo que el del material, que
pueden fisurarse.

Segregacin: Heterogeneidad en la composicin qumica (vase

figura 43).

En la figura 43, la fase del primer lquido

que solidifica tiene la composicin m. El material se sigue
enfriando y cambia su composicin a medida que solidifica . El
lquido tiene la composicin de la lnea de corte entre las zonas
[ +L] y [L]. En la solidificacin de equilibrio, la
fase tiene la composicin del punto k,
correspondiente al lmite de las lneas de solvus, y el lquido tiene
la composicin del punto eutctico.

En una solidificacin real hay heterogeneidad de composiciones,

debido a que no hay tiempo suficiente para que se produzca una
solidificacin homognea. A esta heterogeneidad se la llama
microsegregacin porque los metales que tienen punto de fusin
ms bajo tienden a desplazarse hacia la parte externa del grano
(Vase fig. 44).

Estas zonas que tienen menor punto de fusin pueden fundir a

menor temperatura. Las zonas externas de los granos tienen
entonces un punto de fusin ms bajo que las zonas ms
centrales. Si se utiliza una temperatura prxima a la del punto de
fusin se puede producir una fusin intergranular del material, y la
consecuencia es que el material funde en la zona intergranular y
pierde su consistencia mecnica. A este fenmeno se le
denomina quemado.

Por eso se utiliza un cierto lmite de seguridad. Si un material

solidificase a temperatura constante no se producira esa
microsegregacin, debido a que transcurre mucho tiempo, que es
suficiente para que se produzca la solidificacin homognea del
material.

TEMPERATURA INFERIOR DE TRABAJO EN CALIENTE:

El lmite de temperatura inferior es cualquier temperatura en la

que se produzca restauracin y recristalizacin suficiente como
para conseguir que el material se ablande y no adquiera acritud.
Depende sobre todo de la velocidad de deformacin; es decir, (2)
del tiempo de permanencia a dicha temperatura. Tambin
depende del nivel o magnitud de la deformacin (1). Se necesita
una acritud mnima para que aparezca restauracin y
recristalizacin. Cuanto menor nivel de deformacin mayor
temperatura necesitaremos. Cuanto mayor sea la velocidad de
deformacin habr que utilizar una temperatura ms elevada.

DUCTILIDAD EN CALIENTE

Se define como ductilidad en caliente la deformacin mxima

admisible en un material sin que se produzca la rotura de ste.

El material, a pesar de estar en equilibrio, se puede llegar a

romper. Los ensayos demuestran que esta ductilidad en caliente
es prcticamente independiente de la velocidad de deformacin, y
depende de la temperatura siguiendo la siguiente expresin:

T=k*e-Q/(R*T)

T Ductilidad en caliente del material.

Al hablar de ductilidad en caliente hay que tener en cuenta que

hay determinados factores que es un principio afectan poco a la
resistencia mecnica en caliente del material, pero que sin
embargo influyen notablemente en la ductilidad.

FACTORES

Inclusiones: No afectan a los valores de tensin de fluencia, pero

s a la ductilidad. Distinguimos inclusiones dctiles e inclusiones
frgiles. Las inclusiones dctiles no influyen en la ductilidad en
caliente.

Influyen las inclusiones que son poco deformables, que generan

huecos en la intercara inclusin-matriz. Estos huecos son el
origen de microgrietas que afectan a la ductilidad del material.

Las inclusiones poco deformables son los aluminatos (en

general), algunos sulfuros y, normalmente, los xidos.

Estructura bifsica: Una matriz con inclusiones no es una

estructura bifsica. La estructura bifsica es aquella cuyos granos
estn constituidos por dos fases diferenciadas (vase la figura
45). Como ejemplo estn los aceros duplex austenoferrticos.

Las intercaras entre las dos fases son zonas de nucleacin de

microgrietas, que se pueden propagar y llevar a rotura al material.

Segregaciones: Afectan a la ductilidad en caliente si no se

controla la temperatura correctamente, ya que se puede producir
fusin intergranular.

Mejoras del conformado en caliente en la estructura bruta de

solidificacin. Heterogeneidades.

En esta estructura bruta de solidificacin, que es la que se

consigue cuando se solidifica el material en una lingotera
(Longitud>>Dimetro), vamos a estudiar las mejoras que se le
pueden realizar al proceso de conformado en caliente.

En la lingotera, la estructura es de granos equixicos en el borde.

Tenemos tambin una estructura columnar profunda hacia el
interior, con granos alargados y direccionados, y finalmente nos
encontraremos con granos equiaxiales en la zona central de la
lingotera (vase figura 46).

Tenemos ciertas heterogeneidades fsicas debido a esa

estructura bruta de solidificacin.
La primera heterogeneidad fsica es la estructura columnar, que
produce mucha anisotropa en las propiedades fsicas del lingote.

Otra heterogeneidad fsica son los micro-rechupes, que son

rechupes a nivel microscpico que aparecen entre los lmites de
grano. Se deben a que los lquidos contraen al solidificar,
reduciendo su volumen (la densidad aumenta al disminuir la
temperatura). A esa oquedad o agujero debida a la contraccin
del material al solidificar se le llama rechupe, que puede ser
macroscpico, o estar repartido a lo largo de toda la estructura en
forma de micro-rechupes. Estos rechupes siempre quedan
alojados en la ltima zona a solidificar, tanto a nivel macroscpico
(centro del lingote), como microscpico (centro de cada grano).

Las sopladuras son agujeros que quedan en la estructura del

material solidificado debido a los gases que han quedado
retenidos durante la solidificacin, y suelen ser esfricos. A veces
se ven de manera macroscpica y otras veces se ven de manera
microscpica.

Tambin estn las grietas internas en el material, como

consecuencia de las tensiones que se producen dentro del
material durante la solidificacin.

Heterogeneidades de tipo qumico:

Microsegregaciones: Aparecen en la estructura bruta del

material.

Segregacin inversa: Es una segregacin macroscpica que se

suele producir en el centro de la lingotera.

CONFORMADO EN CALIENTE

(Vase fotocopia 2.17). Al producir el conformado en caliente del

lingote, estudiaremos como eliminar parte de esas
heterogeneidades fsicas y qumicas, mejorando as la estructura
bruta de solidificacin.
En primer lugar vamos a homogeneizar qumicamente
la estructura de colada. Elimina parte de la microsegregacin que
apareca cuando en la solidificacin no haba tiempo suficiente
para homogeneizar la composicin, adems de aumentar el
tiempo al aplastar los tomos para que difundan con ms
facilidad.

La macrosegregacin no se elimina durante el conformado en

caliente.

Cuando la microsegregacin es muy extensa y el conformado en

caliente no es suficiente, ser necesario realizar un recocido de
homogeneizacin al lingote, a una temperatura prxima a la
temperatura de fusin del material.

Una segunda mejora sera la soldadura de cavidades

(sopladuras, micro-rechupes), que no se pueden eliminar
mediante el conformado en fro (vase figura 47). Al ser un
conformado en caliente, la pegadura sirve como ncleo de
recristalizacin donde crece un grano recristalizado que elimina
las oquedades.

Esto se va a producir as siempre que las paredes no estn

oxidadas, porque estas oquedades impiden esa soldadura. Esto
se produce en oquedades que quedan al aire libre. Los huecos
externos tienen problemas para soldarse. Los internos sueldan
bien.

La tercera opcin no es una mejora (orientacin de los

precipitados e inclusiones en la direccin del conformado), sino
una consecuencia del conformado en caliente.

La estructura a la que da origen la orientacin de estos

precipitados intermedios y a las inclusiones se denomina
FIBRADO DE FORJA. Con esta estructura no tendremos las
mismas propiedades en todas las direcciones.

Las inclusiones duras, no dctiles, se rompen y no se alargan, por

lo que no dan lugar a este fibrado de forja.
La cuarta mejora, es que los granos columnares se destruyen y
afinan, al recristalizar en nuevos granos equixicos ms
pequeos. Una estructura columnar produce anisotropa en las
propiedades.

En conjunto todas estas mejoras en la estructura de solidificacin

conllevan que aumente la ductilidad y la tenacidad del material si
lo comparamos con la estructura bruta de solidificacin.

Desventajas del conformado en caliente

La parte externa de los materiales se suele oxidar debido a la

afinidad de estos materiales por el oxgeno a altas temperaturas.

En los aceros es muy importante el proceso de decarburizacin,

que significa que el acero pierde carbono de su superficie ms
externa, carbono que difunde y tiende a salir a la atmsfera.

En funcin del contenido en carbono, la estructura del acero va a

ser muy distinta. Como consecuencia de esto las propiedades
mecnicas tambin van a cambiar.

Es necesario admitir tolerancias dimensionales para

dilataciones y contracciones, ya que el material, adems de dar
forma (proceso de conformado) tambin hay que controlar las
dimensiones (tamao) de la chapa resultante al enfriar.

Siempre, la deformacin en la parte ms externa de la

estructura ser mayor que en la zona interna. La distribucin de
tensiones no es homognea.

Al tener ms deformacin en la parte ms externa, habr en esa

zona una mayor acritud. Cuando se produce recristalizacin de
toda la estructura, el tamao de grano, que depende de la acritud,
no ser constante a lo largo del espesor de la pieza conformada
(ser ms pequeo en la parte ms externa, como se muestra en
la figura 48).
 Adems, la parte interna permanecer a mayor temperatura
durante un tiempo superior a la parte superficial. Esto contribuye
a aumentar el tamao de grano en la parte interna del material, y
que en la superficie quede un tamao de grano ms pequeo.

El fibrado de forja confiere una anisotropa de las propiedades

en las direcciones longitudinal y transversal.

CARACTERSTICAS DEL CONFORMADO EN FRO

En la fotocopia 2.18 se explican los cambios que induce el

conformado en fro.

Veremos la correlacin que se puede establecer en la curva

tensin-deformacin para el conformado en fro.

Para la curva de -
(figura 49) se establece en la zona de deformacin plstica
homognea una correlacin entre Vy
V (valores reales o verdaderos), que es la
ecuacin de Ludwick:

V=K*(V)N

Donde N es el coeficiente de endurecimiento por deformacin.

Para deformar en fro un material interesa que N sea elevado,

porque cuando n es elevado, debido a los esfuerzos que se estn
aplicando, un poco despus de empezar la estriccin, el material
se endurece mucho en esa zona, experimentando una importante
consolidacin, de tal manera que la deformacin no prosigue en
esa zona, sino que se traslada a zonas contiguas, como se puede
observar en la figura 50.

Cuando una zona sufre una fuerte deformacin, al endurecerse

dejar de estrecharse (la estriccin se detiene), y ese
estrechamiento comenzara a producirse en la zona contigua. Si
N fuese pequeo, el material se estrechara cada vez ms en la
misma zona, hasta llegar a romper.
En laminacin ocurre esto (figura 51): Queremos que la
deformacin plstica sea homognea. Tambin ocurre en la forja.
Como se puede apreciar en la figura 51, el material se mueve por
el giro de los rodillos. La zona que est entre los rodillos se
ablanda mucho, y por lo tanto dejara de moverse y la
deformacin proseguira en esa zona. Para evitar esto el material
se endurece cuando se est deformando. La deformacin pasara
entonces a la zona contigua, que estar pasando entre los rodillos
en ese instante.

VENTAJAS Y LIMITACIONES

Podemos dar forma al material y endurecerlo al mismo tiempo.

Si lo comparamos con el proceso de conformado en caliente,

las tolerancias dimensionales son mejores. Por ejemplo, las
tolerancias dimensionales para la laminacin en caliente son del
orden del 2-5%. Para el laminado en fro, donde controlamos el
espesor, las tolerancias varan entre 0,5-1%.

Hay que tener cuidado con los materiales de estructura HC

(Hexagonal compacta) porque admiten muy poca deformacin en
fro. Un material que se extruye muy bien es el aluminio, porque
poligoniza con facilidad y restaura, consiguiendo eliminar defectos
muy fcilmente.

La deformacin en fro no se produce a temperatura ambiente,

sino que se hace muy por debajo de la temperatura de cohesin
del material. El calor que activa la poligonizacin es el producido
por la friccin entre al metal y la matriz por la que tiene que fluir.
En el caso del aluminio es suficiente para que se inicie la
poligonizacin.

Por una parte interesa que el material se endurezca un poco para

que la deformacin sea homognea, pero por otra parte no es
conveniente que sea muy duro porque habra que aplicar mucha
tensin para conformarlo.
4) Veremos como afecta el %CW (Cold Work) a las propiedades
del material. Al endurecer por solucin slida sobresaturada la
conductividad elctrica disminuye mucho. Con el CW la
conductividad elctrica se mantiene aproximadamente constante.

La ductilidad disminuye con el trabajo en fro, porque todos los

mecanismos que endurecen al material, a excepcin de la
reduccin del tamao de grano, disminuyen su ductilidad.

La resistencia a la corrosin disminuye con el CW porque todos

los defectos que induce el CW en la superficie del material son
zona preferente para la formacin de defectos del tipo de
picaduras, sopladuras, etc.

5) Otra caracterstica es que no se produce decarburizacin ni

oxidacin superficial. El xido de una chapa de la laminacin se
elimina mediante una limpieza superficial con un cido
(decapado), o bien con un mecanizado.

El material entre distintas etapas de deformacin en fro se va

endureciendo y puede llegar a un momento en que rompa (vase
figura 52).

Para evitar llegar a rotura se intercalan recocidos contra acritud

en las distintas etapas para ablandar un poco al material. A veces
el ltimo recocido es de restauracin para que el material tenga
cierta dureza. Es ms interesante terminar con una etapa de
deformacin si queremos controlar el endurecimiento, porque los
recocidos son muy sensibles a los cambios de temperatura, que
producen ablandamientos distintos en las diferentes zonas de la
chapa. En los hornos industriales es muy difcil controlar la
temperatura con precisin

Por eso es ms difcil controlar el recocido que controlar el

endurecimiento en la etapa de deformacin.

Conducta anisotrpica (distinto valor de las propiedades) en la

direccin de mximo esfuerzo. A veces interesa tener mejores
propiedades mecnicas en una determinada direccin. Por
ejemplo, tener tensiones residuales es muy interesante para la
resistencia a la fatiga. En laminacin, las tensiones residuales de
compresin son muy buenas para evitar la fatiga.

Algunos procesos de conformado pueden realizarse slo si se

realiza la deformacin en fro, como el trefilado, porque
necesitamos que exista ese endurecimiento que se produce
durante la deformacin en el material para evitar que se rompa a
la salida.

La tensin a la salida tiene que ser inferior al valor del lmite

elstico que ha adquirido el material. Esto slo se consigue si se
cambia su lmite elstico (se endurece). Si eso no ocurre el
material se rompera a la salida.

(Fotocopia 2.19). El efecto de la textura cristalogrfica es

consecuencia de que los granos se alarguen. Esos cristales se
orientan en la direccin de mxima deformacin.

En el caso de la laminacin, la textura cristalogrfica se define en

funcin de los planos que son paralelos a la superficie de
laminacin y direcciones de mxima deformacin.

Textura cbica: El plano (0 0 1) queda paralelo a la superficie de

la chapa, y la direccin 1 0 0 es la direccin de mxima
deformacin.

Textura de Goss: Plano (1 1 0) paralelo a la superficie de la

chapa. Direccin 0 0 1 es direccin de mxima deformacin.

Textura fibra: Plano (1 1 1) paralelo a la superficie de la chapa.

No hay ninguna direccin en concreto alineada con la direccin
de mxima deformacin.

Esto es importante porque produce anisotropa de propiedades en

el material, que en algunos casos se utiliza para determinadas
aplicaciones.
La textura cristalogrfica se determina por difraccin de rayos X.

Nota: La textura cristalogrfica es distinta al fibrado de forja

(vase definicin).

Consltese tambin la tercera hoja de ejercicios del anexo, con

los dos ejercicios correspondientes a este tema.

DEFORMACIN Y ROTURA POR TERMOFLUENCIA

Es un mecanismo de fallo por rotura de los materiales. La mayor

parte de los materiales metlicos no se pueden utilizar para
aplicaciones estructurales cuando su temperatura se eleva por
encima de 0,5-0,6*TF porque se deforma plstica e
intergranularmente, llegando a producirse la rotura.

Los materiales estructurales estn sometidos generalmente a

cargas por debajo del lmite elstico. En este caso se produce
deformacin plstica permanente a cargas por debajo del lmite
elstico de los materiales.

A esta deformacin plstica e intergranular dependiente del

tiempo que se da en materiales por debajo de su lmite elstico se
denomina termofluencia o creep (fotocopia 2.6).

En la figura 53 observamos que en las curvas hay dos tramos con

pendientes distintas. Un tramo asociado a rotura por deformacin
transgranular, con tiempos de rotura pequeos. Un segundo
tramo, con distinta pendiente, que corresponde a tensiones ms
bajas y, por tanto, a tiempos de rotura mayores. El tipo de
deformacin ser intergranular.

La termofluencia se da para condiciones de baja tensin y largo

tiempo a elevadas temperaturas. La temperatura a partir de la
cual este efecto empieza a producirse depende del tipo de
material.

En los materiales metlicos se da a temperaturas que estn por

encima de la temperatura equicohesiva, que es la temperatura a
la cual, a lo largo del lmite de grano, la cohesin es igual que a lo
largo del grano, que puede ser 0,4-0,5-0,6*TF, dependiendo del
material.

Se va a dar siempre que tengamos una temperatura para la cual

el lmite de grano es menos resistente que el interior del grano. La
superficie de rotura en este tipo de fallo ser de tal manera que
en el interior de grano no habr descohesin entre los planos.

En los materiales cermicos tambin se produce la termofluencia,

pero se producir a temperaturas un poco ms elevadas, del
orden de 0,4*TF a 0,7*TF.

En muchos de los polmeros se produce termofluencia a

temperatura ambiente.

Este tipo de fallo es muy complejo, y en l intervienen distintos

mecanismos de deformacin y depende de la tensin a la que
est sometido el material, la temperatura, la velocidad de
deformacin y el tipo de material.

Termofluencia=f(T,,,material)

ENSAYOS DE TERMOFLUENCIA

Los ensayos de termofluencia requieren un dispositivo en el cual

se puede someter a un material a tensin, elevando la
temperatura y midiendo la deformacin existente para el mismo
tiempo.

Se suele realizar con un ensayo de traccin, con el mismo tipo de

probetas pero en distinto horno, a temperatura constante y
tensin constante, midiendo la deformacin con el tiempo.
Tambin se pueden hacer ensayos a compresin (para materiales
cermicos). Para los materiales metlicos normalmente se hace a
traccin. La resistencia a la termofluencia es independiente de la
direccin de aplicacin de la carga para la mayor parte de los
materiales.
Para el ensayo a tensin constante se obtiene informacin sobre
los mecanismos de deformacin. Normalmente se hacen ensayos
acelerados, es decir, para elevadas tensiones, superiores al lmite
elstico, y a partir de los datos obtenidos, se extrapola la
informacin para tensiones ms bajas (y velocidades de
deformacin ms bajas tambin).

Curva de termofluencia (Pgina 2.6): Representa la deformacin

( ) frente al tiempo de rotura del material. Se
hace para valores de tensin inferiores al lmite elstico.

Se produce una deformacin instantnea nada ms aplicar la

carga. Esta deformacin es fundamentalmente elstica.

En la figura 54 se observan tres zonas diferenciadas. La primera

zona es la zona de fluencia primaria o transitoria, donde se
observa que la pendiente de la curva disminuye con el tiempo, es
decir, hay una velocidad de fluencia decreciente. Esto nos hace
suponer que en el material, los mecanismos de deformacin que
existen estn generando acritud (el material se endurece por
deformacin).

La segunda zona es la zona de fluencia secundaria o estacionaria

en la cual la deformacin es lineal con el tiempo, y la pendiente es
constante. Esto indica que se est produciendo por una parte
endurecimiento estructural y por otro hay un mecanismo que
ablanda el material en caliente (restauracin y recristalizacin), y
por lo tanto se produce un equilibrio entre estos dos mecanismos
antagnicos.

La tercera zona es la zona de fluencia terciaria. Se caracteriza

porque la parte de la curva aumenta su pendiente. Esto implica un
aumento de la velocidad de deformacin en esa zona hasta llevar
al material a rotura, para un determinado tiempo. Se observa que
en esta etapa aparecen en el material cambios estructurales,
como separacin del lmite de grano, formacin de fisuras
internas, cavidades, huecos...
En el caso de materiales metlicos sometidos a ensayo de
traccin puede aparecer estriccin. Esto supone una disminucin
de la seccin, que produce un aumento de la tensin aplicada en
esa zona, y esto hace que aumente la velocidad de deformacin.

Hay dos parmetros que interesan desde el punto de vista del

diseo, que son el tiempo hasta llegar a rotura y la velocidad de
fluencia estacionaria (velocidad en la zona estacionaria).

La utilizacin de un parmetro u otro depende de la utilizacin de

ese material. Podemos distinguir dos situaciones extremas:
Aplicaciones de vida larga y aplicaciones de vida corta.

En aplicaciones de vida larga el parmetro de diseo es la

velocidad de fluencia estacionaria, para saber si la deformacin
que va a sufrir est por encima del nivel de deformacin mximo
admisible para esa aplicacin.

En aplicaciones de vida corta nos interesa conocer el tiempo de

fallo, para ver si el tiempo de fallo es superior al tiempo para el
cual se ha diseado el componente, teniendo en cuenta que en
este caso la velocidad de deformacin tiene que ser lenta.

Influencia de la tensin y temperatura en la deformacin por

termofluencia (fotocopia 2.8 por detrs): Si observamos la curva
de fluencia en distintas condiciones de tensin y temperatura,
observamos que a medida que aumenta la temperatura o la
tensin, aumenta la deformacin instantnea y la velocidad de
deformacin estacionaria, disminuyendo el tiempo de fallo. Para
temperaturas por debajo de 0,3*TF la es
independiente del tiempo.

Fotocopia 2.8 por delante. Ley General: Existe una ley que
correlaciona con y con la temperatura, que
es la ley general del comportamiento en caliente. Esta ecuacin
tambin sirve para la termofluencia cuando la deformacin es
pequea.
 Si
* <0,8sh(
* )"
*

=B* K*e-Q/(R*T)

Si queremos analizar ms en detalle el efecto de la tensin,

fijamos la temperatura (tomando logaritmos, como muestra la
figura 55), y queda:

=B* N

De cada una de estas rectas obtenemos un valor de N, que va de

1 a 5. Los resultados de termofluencia se representan
normalmente de dos formas: Mediante curvas
- (velocidad de fluencia estacionaria), y
mediante curvas -Tiempo de rotura. Estas
curvas se realizan para distintas temperaturas.

-Para cada temperatura hay un valor de N

distinto. Hay una correlacin entre el valor de N y el mecanismo
de deformacin. Se han propuesto distintos mecanismos de
deformacin, que cada uno conduce a un valor terico de N, y
luego los valores experimentales de N se comparan con los
tericos y se ve si para esas condiciones de tensin y
temperatura ese mecanismo es adecuado.

Una vez obtenida esta informacin se elaboran unos mapas de

mecanismos, donde tenemos determinadas zonas en las cuales
existe un mecanismo determinante (fotocopia 2.7 por detrs).

(T/T de fusin)T Homloga

Tambin se pueden determinar dentro de estos diagramas las

velocidades de fluencia.

Estos mapas estn hechos para un tamao de grano constante.

Estos mapas son interesantes porque:
Aparecen tres parmetros: Conociendo dos de los parmetros
podemos calcular el tercero (T, y ).

Conociendo el mecanismo de deformacin para una determinada

temperatura y tensin, es posible disear modificaciones en el
material dirigidas a mejorar su resistencia a la fluencia.

Mecanismos de deformacin (pgina 2.6 detrs):

El mecanismo de deformacin en fro se basa en el movimiento

de dislocaciones.

Deslizamiento de dislocaciones.

Fluencia de dislocaciones: Existe un movimiento de planos al

mismo tiempo que se produce el movimiento de las dislocaciones.

Depende del tamao de grano (bVector de Burgers;

dCoeficiente de autodifusin).

A. El lmite desliza en la direccin propia (del lmite de grano).

B. Migracin: El deslizamiento es perpendicular al lmite de grano.

C. Formacin de pliegues.

El conocimiento del mecanismo de deformacin es muy

importante en el diseo, porque permite estudiar como mejorar las
propiedades del material.

Parmetro de Larson-Miller de extrapolacin de resultados

Vase anexo (Larson-Miller) y fotocopia 2.9.

Existe un mtodo de extrapolacin de resultados que es el

denominado parmetro de Larson-Miller. Se comprueba
experimentalmente que cuanto mayor es la velocidad de
deformacin estacionaria (S), menor es el tiempo de rotura. Por lo
tanto vamos a admitir que la S es proporcional al tiempo de fallo.
Suponiendo una tensin
= 1 constante y
tomando logaritmos decimales obtenemos los resultados que se
exponen en la fotocopia 2.9:

T*[C+log(tfallo)]=(Q/R)*log(e)=LM

El parmetro de Larson-Miller (LM) es la correlacin, para cada

tensin, entre la temperatura a la cual realizo el ensayo y el
tiempo de fallo.

Este parmetro permite realizar el ensayo a elevadas

temperaturas para acelerarlo y extrapolar los datos obtenidos
para el caso real a temperaturas inferiores.

Esto slo es vlido para materiales metlicos.

Vase el ejercicio de LM en el anexo de ejercicios

correspondientes.

MATERIALES RESISTENTES A LA TERMOFLUENCIA

En un material que resista bien este tipo de mecanismo de fallo

se busca sobre todo la resistencia al flujo a travs del lmite de
grano. Eso se consigue teniendo un tamao de grano muy
grande, de modo que la superficie del lmite de grano sea menor.
Un ejemplo tpico es cmo esta consideracin se ha tenido en
cuenta para el diseo de labes de turbina (vase fotocopia 2.11
por detrs).

Inicialmente se obtena un material policristalino por fundicin.

Primero se busc el crecimiento de cristales columnares. El molde
donde se vierte el metal lquido est cubierto por un material que
aguanta el calor, de forma que slo se enfra la superficie inferior,
de modo que el crecimiento de grano es direccional, igual que el
flujo de calor.
Los primeros grmenes que solidifican lo hacen en la pared
inferior. A medida que se va levantando la campana refractaria se
favorece el crecimiento de granos columnares.

Una vez que hay formados varios cristales colummnares, se deja

pasar a travs de un cuello un nico grano, de forma que slo
crece un cristal, formndose un labe compuesto por un
monocristal.

Una segunda forma de luchar contra el creep es utilizar materiales

con temperatura de fusin muy elevada, de forma que la
temperatura equicohesiva sea tambin muy elevada (metales
refractarios). Los problemas que presentan es que son muy caros,
en general difciles de conformar debido a su fragilidad, y adems
tienen que ser resistentes a la corrosin a las temperaturas a las
que se va a usar ese material.

La tercera forma de luchar contra la termofluencia es aumentar la

resistencia del material. Se comprueba experimentalmente que un
aumento de la resistencia del material (a baja temperatura)
aumenta tambin la resistencia a la termofluencia, aunque si bien
no hay una relacin clara que lo demuestre. Esto slo se produce
para ciertos mecanismos:

Endurecimiento por solucin slida (funciona en materiales

FCC, que son los ms reistentes a la termofluencia). Esto se debe
a la existencia de los defectos de apilamiento. Se ha comprobado
experimentalmente que S, en los materiales FCC es:

S=A*D* 3,5*( /E)5

A: Constante del material.

D: Coeficiente de autodifusin.

E: Mdulo de Young (es medida de las resistencia del enlace del

material).

: Energa de defectos de apilamiento.

 : Tensin aplicada.

Para tener una elevada resistencia a la termofluencia (baja

velocidad de deformacin) interesa que D y
sean pequeos, mientras que el valor de E debera ser elevado.

La aleacin se hace buscando que el conjunto tenga un bajo valor

de .

Trabajo en fro.

Tratamientos termoqumicos de endurecimiento superficial,

como por ejemplo, la cementacin.

Aadir una dispersin de xidos a la aleacin, que es el

mecanismo ms eficaz, debido a que esas partculas funden a
temperaturas en torno a los 2000C.

Los duraluminios no son resistentes a la termofluencia debido a

que se forman a bajas temperaturas.

Ver tabla 4 de la hoja 2.10.

SUPERPLASTICIDAD

Es un comportamiento de determinados materiales a

temperaturas elevadas, en el que sometidos a unos esfuerzos de
traccin (no muy elevados), se deforman muchsimo, dando lugar
a alargamientos del orden del 1000%.

Se ha estudiado para buscar un mecanismo de conformacin

especial para que se den estas condiciones de alargamiento (se
obtuvo accidentalmente). Se dan para las siguientes condiciones:

Temperaturas por encima de 0,5*TF.

Materiales con granos muy pequeos y equiaxiales.

 y no tan elevados como en el
conformado normal ni tan pequeos como la deformacin por
creep.

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