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INGENIERA
FACULTAD DE INGENIERA CIVIL
Laboratorio No.2 de Mecnica de
Suelos y Pavimentos
MANUAL DE LABORATORIO
ENSAYOS PARA PAVIMENTOS
VOLUMEN I
AUTORES:
CONTENIDO
Prlogo 04
Asfaltos
Antecedentes Histricos 62
Refinamiento del asfalto 63
Tipos de Asfaltos y Usos 65
BIBLIOGRAFIA 186-187
PROLOGO
Los ensayos de laboratorio, en ese sentido, permiten medir, evaluar y entender el comportamiento
mencionado. Son los resultados experimentales los que van a permitir desarrollar, perfeccionar,
verificar, validar y sealar las limitaciones de las teoras y modelos fsico-matemticos, para
finalmente ser resumidos en manuales de diseo de uso ingenieril.
El Manual de Ensayos para Pavimentos est dividido en dos partes: la Parte I comprende los
ensayos de calidad de agregados utilizados en las diferentes capas que constituye la estructura
del pavimento y la Parte II comprende una introduccin sobre asfaltos, mezclas asflticas,
mineraloga de los agregados y los ensayos relacionados con el diseo de mezclas asflticas
incluyendo el Ensayo MarshallASTM D 1559.
El Manual de Ensayos para Pavimentos ha sido el resultado del esfuerzo y compromiso de la Ing.
Silene Minaya con el Area de Pavimentos por lo que el Laboratorio de Mecnica de Suelos y
Pavimentos le expresa su agradecimiento. En ese sentido, ha sido para el suscrito una gran
satisfaccin haber contribuido a su materializacin.
6 de Diciembre de 2001
A su llegada al laboratorio, las muestras deben ser preparadas para someterlas a diferentes
ensayos de calidad de agregados. Dependiendo de la funcin que van a cumplir como parte de la
estructura del pavimento se las prepara para los siguientes ensayos:
Asfalto
ENSAYOS Sub base Base Afirmado
Granular Piedra Arena
Equivalente de Arena 9 9 9 9
Abrasin 9 9 9 9
Proctor Modificado 9 9 9
CBR 9 9 9
Durabilidad 9 9
Universidad Nacional de Ingeniera Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniera Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
Para verificar la calidad de un determinado banco de materiales, estos deben ser sometidos a
ensayos de suelos, debiendo cumplir con las especificaciones tcnicas siguientes:
-.-
Prdida con Sulfato de
18% mx
Magnesio (%)
35% mIn
Indice de Durabilidad 35% mIn
Contenido de impurezas
orgnicas (%)
Especificaciones Tcnicas Generales para Construccin de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes,
Comunicaciones, Vivienda y Cosntruccin, Oficina de Control de Calidad
Husos Granulomtricos
Adems los materiales debern ajustarse a uno de los husos granulomtricos, dependiendo de la
funcin que cumplan.
Muestra AFIRMADO
Abertura
Tamiz A-1(1) A-2(1)
(mm)
100
90
70
60
50
Gradacin A-1
40
30
20
10
0
100 10 1 0.1 0.01
ABERTURA (m m )
Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface Courses. ASTM
D-1241-68 (Reapproved 1994); y
N100
N200
1 1/2"
N10
N20
N30
N40
N60
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
N4
3"
2"
1"
100
70
60
50
40
Gradacion A 30
20
10
1 0
0.426
0.149
0.074
76.2
50.3
38.1
25.4
12.7
6.35
4.76
2.00
0.84
0.59
0.25
19.05
ABERTURA (mm)
N100
N200
1 1/2"
N10
N20
N30
N40
N60
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
N4
3"
2"
1"
100
70
60
50
40
Gradacion C
30
20
10
0.426
0.149
0.074
76.2
50.3
38.1
25.4
12.7
6.35
4.76
2.00
0.84
0.59
0.25
19.05
ABERTURA (mm)
Fundamento
Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y degradacin durante la
produccin, colocacin y compactacin de las obras de pavimentacin, y sobre todo durante la
vida de servicio del pavimento.
Por esta razn los agregados que estn en, o cerca de la superficie, como son los materiales de
base y carpeta asfltica, deben ser ms resistentes que los agregados usados en las capas
inferiores, sub base, de la estructura del pavimento, la razn se debe a que las capas superficiales
reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de cargas del trnsito.
Por otro lado, los agregados transmiten los esfuerzos a travs de los puntos de contacto donde
actan presiones altas. El Ensayo de Desgaste de Los ngeles, ASTM C-131 AASHTO T-96 y
ASTM C-535, mide bsicamente la resistencia de los puntos de contacto de un agregado al
desgaste y/o a la abrasin.
Tambin se est usando el ensayo de abrasin para calificar la calidad de piedras, y bloques de
roca para obras de defensa riberea, etc. para lo cual se deber someter primero a un proceso de
chancado a fin de tener la muestra de ensayo.
Objetivo
Equipos de Laboratorio
Tabla N1
Peso de agregado y Nmero de Esferas para agregados gruesos hasta de 1
(Ensayo de Abrasin ASTM C-131)
METODO A B C D
DIMETRO CANTIDAD DE MATERIAL A EMPLEAR (gr)
Retenido en
Pasa el tamiz
tamiz
1 1 1 25025
1 1 25025
1 25010 2 50010
3/8 1 25010 2 50010
3/8 2 50010
N4 2 50010
N4 N8 5 00010
PESO TOTAL 5 00010 5 00010 5 00010 5 00010
N de esferas 12 11 8 6
N de revoluciones 500 500 500 500
Tiempo de rotacin (minutos) 15 15 15 15
Tabla N2
Peso de agregado y Nmero de Esferas para agregados
gruesos de tamaos mayores a 3/4
(Ensayo de Abrasin ASTM C-535)
METODO 1 2 3
DIMETRO CANTIDAD DE MATERIAL A USAR (gr)
Que pasa Retenido
3 2 2 50050
2 2 2 50050
2 1 5 00050 5 00050
1 1 5 00025 5 00025
1 5 00025
PESO TOTAL 10 000100 10 00075 10 00050
N de esferas 12 12 12
N de revoluciones 1 000 1 000 1 000
Tiempo de rotacin (minutos) 30 30 30
Procedimiento de Ensayo
1. El material deber ser lavado y secado en horno a una temperatura constante de 105-110C,
tamizadas segn las mallas que se indican y mezcladas en las cantidades del mtodo al que
correspondan, segn la Tabla N1 N2.
2. Pesar la muestra con precisin de 1 gr., para el caso de agregados gruesos hasta de 1 y 5
gr. para agregados gruesos de tamaos mayores a 3/4.
3. Introducir la muestra junto con la carga abrasiva en la mquina de Los ngeles, cerrar la
abertura del cilindro con su tapa, sta tapa posee empaquetadura que impide la salida de
polvo fijada por medio de pernos. Accionar la mquina, regulndose el nmero de
revoluciones adecuado segn el mtodo.
4. Finalizado el tiempo de rotacin, se saca el agregado y se tamiza por la malla N12.
5. El material retenido en el tamiz N12 se lava y seca en horno, a una temperatura constante
entre 105 a 110C pesar la muestra con precisin de1 gr.
Clculos
Pinicial Pfinal
% desgaste = 100
Pinicial
Observaciones
1. Si el material se encuentra libre de costras o polvo no ser necesario lavarlo antes y/o
despus del ensayo.
2. Para agregados gruesos de tamaos mayores a se puede determinar la prdida despus
de 200 revoluciones. Al efectuar sta determinacin no ser necesario lavar el material
retenido en el tamiz N12. La relacin de prdida despus de 200 revoluciones a prdida
despus de 1 000 revoluciones, no debera exceder en ms del 20% para materiales de
dureza uniforme. Cuando se realice ste paso se evitar perder todo tipo de material, incluido
el polvo, porque ste ser devuelto a la mquina para concluir con el ensayo.
Referencias Bibliogrficas
Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaos menores de 37.5 mm (1 ") ASTM C-131
Abrasin Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaos Menores de 37.5 mm
(1). Norma MTC E207-1999
Diseo de Espesores Pavimentos Asflticos para Calles y Carreteras. Ing Germn Vivar R.
Foto N1: Cilindro metlico para realizar la prueba de desgaste de Los Angeles
Foto N3: Pesar los materiales retenidos en las cantidades del mtodo al que corresponden
Foto N6: Finalizado el tiempo de rotacin, sacar el agregado y tamizarlo por la malla N12
Objetivo
Las partculas planas y alargadas son definidas respectivamente, como aquellas partculas cuya
dimensin ltima es menor que 0.6 veces su dimensin promedio y aquellas que son mayores 1.8
veces la dimensin promedio. Para el propsito de esta prueba, la dimensin promedio se define
como el tamao medio entre las dos aberturas 1 a , a , a 3/8, etc. entre las que los
agregados son retenidos al ser tamizados.
Despus de haber sido cribados por la malla de abertura cuadrada y de dos mallas
respectivamente, las partculas planas y alargadas se separan usando como patrn los aparatos
que se muestran, las partculas planas pueden ser separadas rpidamente pasndolas por cribas
con ranuras, pero en este caso, se necesita un tipo de criba para cada tamao. El porcentaje por
peso de las partculas planas y alargadas se le designa con el nombre de ndice de aplanamiento
e ndice de alargamiento.
Equipos
3. Bandejas
4. Cuarteador
5. Balanza. Sensibilidad de 0.1% el peso de la muestra que se ensaya.
Preparacin de la muestra
Calibrador de Espesores
(1/8") diam.
25.3mm mm mm mm
3.15mm
31.9mm 18.8mm mm
30mm
40mm
50mm
1.55mm (1/16")
25.0mm
25.0mm o
70mm
37.5mm o
19.0mm
32.5mm
30.0mm
80mm
2.5mm o
50.6mm
63.0mm
90mm
o 6.3mm
100mm
100mm
o
(3/8 o 1/4)"
12.5mm o
2.5mm
(1/2 o 3/8)"
19.0mm o
(1 o 3/4)" 12.5mm
(1 1/2 o 1)" (3/4 o 1/2)"
(2 o 1 1/2)" 31.5mm o 25.0mm
(1 1/4 o 1)"
(2 1/2 2)"
17.0mm
70mm
Calibrador de Longitud
14.2 19.8
mm mm 28.4mm
39.5mm 56.3mm 75.8mm
(1/4")
(6.35mm)
45.0mm
diam.
25.0mm
Nota
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es inferior al 5%, no ser ensayado.
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas est entre el 5% y 15%, se separarn
un mnimo de 100 partculas. Determinar su peso con aproximacin al 0.1%.
Procedimiento de ensayo
1. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de espesores en la
ranura cuya abertura corresponda a la fraccin que se ensaya.
2. Pesar la cantidad de partculas de cada fraccin, que pasaron por la ranura correspondiente,
aproximacin al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Pi
3. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de longitud por la
separacin entre barras correspondiente a la fraccin que se ensaya.
4. Pesar la cantidad de partculas de cada fraccin, retenida entre las dos barras
correspondientes, aproximacin al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Ri
Clculos
1. ndice de aplanamiento
IAPfi (%) =
Pi
100
Wi
Donde:
IAPfi ndice de aplanamiento de la fraccin i, ensayada
Pi Peso de las partculas que pasan por la ranura correspondiente
Wi Peso inicial de sa fraccin
2. ndice de alargamiento
IAL fi (%) =
Ri
100
Wi
Donde:
IALfi ndice de alargamiento de la fraccin i, ensayada
Ri Peso de las partculas retenidas entre las correspondientes barras
Wi Peso inicial de sa fraccin
Informe
1. Los ndices se pueden expresar para cada fraccin ensayada, de la manera que se explica en
el clculo.
2. Adems; los ndices pueden ser expresados en funcin del total de la muestra, se calcula el
promedio ponderado de los respectivos ndices de todas las fracciones ensayadas, empleando
como factores de ponderacin los porcentajes retenidos, Ri, e indicando la granulometra de la
muestra.
R i R i
Referencia Bibliogrfica
Fundamento
Objetivo
Este mtodo describe la determinacin del porcentaje, en peso, de una muestra de agregado
grueso que presenta una, dos o ms caras fracturadas.
Definiciones
Cara Fracturada una cara angular, lisa o superficie fracturada de una partcula de
agregado formada por trituracin, otros medios artificiales o por la
naturaleza.
Discusin para esta norma una cara ser considerada cara fracturada solamente si esta tiene un
rea mnima proyectada tan grande como un cuarto de la mxima
rea proyectada (mxima rea de la seccin transversal) de la
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Facultad de Ingeniera Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
rea Proyectada de la
cara fracturada
(Af)
Partcula
fracturada
Partcula mxima
rea de la seccin
transversal
(Xmx)
Equipos de Laboratorio
Preparacin de la muestra
500
1 500
1 3 000
1 7 500
2 15 000
2 30 000
3 60 000
3 90 000
Procedimiento
Informe
Reporte el porcentaje en peso del nmero de partculas con el nmero especificado de caras
fracturadas, aproximado al uno por ciento de acuerdo a la siguiente frmula:
F + Q/2
P= 100
F + Q + N
Donde:
P Porcentaje de partculas con el nmero especificado de caras fracturadas
F Peso o cantidad de partculas fracturadas con al menos el nmero especificado de caras
fracturadas
Q Peso o cantidad de partculas cuestionables
N Peso o cantidad de partculas en la categora de no fracturadas que no cumplen el criterio
de fractura
Referencias Bibliogrficas
Objetivo
Este mtodo de ensayo asigna un valor emprico a la cantidad relativa, finura y caractersticas del
material fino presente en una muestra de ensayo formado por suelo granular que pasa el tamiz
N4 (4.75 mm). El trmino Equivalente de Arena transmite el concepto que la mayora de los
suelos granulares y agregados finos son mezcla de partculas gruesas, arenas y generalmente
finos.
Para determinar el porcentaje de finos en una muestra, se incorpora una medida de suelo y
solucin en una probeta plstica graduada que luego de ser agitada separa el recubrimiento de
finos de las partculas de arena; despus de un perodo de tiempo, se pueden leer las alturas de
arcilla y arena en la probeta. El equivalente de arena es la relacin de la altura de arena respecto
a la altura de arcilla, expresada en porcentaje.
Este mtodo proporciona un manera rpida de campo para determinar cambios en la calidad de
agregados durante la produccin o colocacin.
Equipos de Laboratorio
1. Tubo irrigador. De acero inoxidable, cobre o bronce, de 6.35 mm de dimetro exterior, 508 mm
de longitud, cuyo extremo inferior est cerrado en forma de cua. Tiene dos agujeros laterales
de 1 mm de dimetro en los dos planos de la cua cerca de la punta.
2. Sistema de Sifn. Se compone de un botelln de 1 galn (3.8 lt) de capacidad con un tapn. El
tapn tiene dos orificios que lo atraviesan, uno para el tubo del sifn y el otro para entrada de
aire. El conjunto deber ubicarse a 90 cm por encima de la mesa.
3. Probeta graduada. Con dimetro interior de 31.750.381 mm y 431.8 mm de altura graduada
hasta una altura de 381 mm, provista de un tapn de caucho o goma que ajuste en la boca del
cilindro.
4. Tubo flexible. De caucho o goma con 4.7 mm de dimetro, tiene una pinza que permite cortar
el paso del lquido a travs del mismo. Este tubo permite conectar el tubo irrigador con el sifn.
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5. Pisn de metal. Consistente en una barra metlica de 457 mm de longitud que tiene
enroscado en su extremo inferior un disco metlico de cara inferior plana perpendicular al eje
de la barra y cara superior de forma cnica. El disco lleva tres tornillos pequeos que sirven
para centrarlo dentro del cilindro. Lleva una sobrecarga en forma cilndrica, de tal manera que
el conjunto pese 1 kg. (barra metlica, disco y sobrecarga).
6. Recipiente metlico. De estao aproximadamente de 57 mm de dimetro con capacidad de
855 ml, borde superior uniforme de modo que la muestra que se coloca en ella se pueda
enrasar para conseguir el volumen requerido.
7. Cronmetro o reloj. Lecturas en minutos y segundos
8. Embudo. De boca ancha para incorporar la muestra de ensayo en la probeta graduada.
9. Tamiz. Tamiz N4 segn especificaciones E11
10. Recipiente para mezcla
11. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 1105C.
12. Papel filtro. Watman N2V o equivalente
Los materiales que forman parte del equipo de ensayo de equivalente de arena son:
Lista de Materiales
Ensamblaje Parte N Descripcin Material
Ensamblaje de sifn
1 Tubo de sifn Cobre, puede ser niquelado
2 Manguera de sifn Caucho, goma pura o equivalente
3 Manguera de purga Caucho, goma pura o equivalente
A
4 Tubo de purga Cobre, puede ser niquelado
5 Tapn con dos agujeros N6 Caucho
6 Tubo irrigador
7 Abrazadera
Probeta graduada
B 8 Tubo Acrlico transparente
9 Base Acrlico transparente
Ensamblaje para lectura de arena
10 Indicador para lectura de arena Nylon 101 tipo 66 templado
11 Barra Bronce, puede ser niquelado
C 12 Pesa Acero, puede ser niquelado
13 Pasador Metal resistente a la corrosin
14 Pie Bronce
15 Tapn slido Caucho, puede ser niquelado
Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. ASTM D 2419-91
Procedimiento de ensayo
Preparacin
Disolver 454 gr. cloruro de calcio anhidro en 0.5 gal (1.9 lt) de agua destilada. Se deja enfriar a
temperatura ambiente y se pasa por papel de filtro. A la solucin filtrada se le incorpora los
2050 gr de glicerina y 47 gr. de formaldehdo mezclar bien.
Preparacin
Diluir 855 ml al ras de la solucin madre en 1 gal (3.8 lt) de agua destilada.
3. Preparacin de la muestra
1
Los resultados de equivalente de arena en especimenes de prueba que no estn bien secos, generalmente tendrn
resultados bajos en especimenes idnticos que fueron secados.
4. Preparacin de Aparatos
1. Ajustar el sifn a un botelln de 1.0 gal (3.8 lt) conteniendo la solucin de trabajo de cloruro de
calcio. Colocarlo en un anaquel ubicado a 913 cm sobre la mesa de trabajo.
2. Soplar el sifn dentro del botelln con solucin, por el tubo de purga y con la abrazadera
abierta.
5. Procedimiento
1. Por el sifn verter 1023 mm. de solucin de trabajo de cloruro de calcio, en la probeta.
2. Con ayuda del embudo verter en la probeta, 855 cm3 del suelo preparado.
3. Golpear la parte baja del cilindro varias veces con la palma de la mano para desalojar las
posibles burbujas de aire y para humedecer completamente la muestra. Dejar reposar durante
101 min.
4. Transcurridos los 10 min., tapar la probeta con un tapn; suelte el material del fondo
invirtiendo parcialmente el cilindro y agitndolo a la vez. El material puede ser agitado con
cualquiera de los siguientes mtodos:
4.1 Mtodo mecnico
Colquese la probeta tapada en el agitador mecnico, y permitir que lo sacuda por 451 s.
4.2 Mtodo del agitador manual
Ajustar la probeta tapada con las tres pinzas de resorte, sobre el soporte del agitador
manual y ponga el contador en tiempo cero.
Prese frente al agitador y fuerce el puntero sobre la marca lmite pintada en el
tablero, aplicando la fuerza horizontal sobre la biela resortada del lado derecho. Luego
retirar la mano de la biela y deje que la accin del resorte mueva el soporte y la
probeta en la direccin opuesta sin ayuda e impedimento alguno.
Aplique suficiente fuerza a la biela resortada, con la mano derecha, durante el
recorrido con empuje para llevar el ndice hasta la marca lmite del mbolo, empujando
la biela con la punta de los dedos para mantener un movimiento oscilatorio suave. El
centro del lmite de carrera est colocado para prever la longitud adecuada del
movimiento y su ancho se ajusta al mximo de variacin permitida. La cantidad
correcta de agitacin se logra solamente cuando el extremo del ndice invierte su
direccin dentro de los lmites marcados. Una correcta agitacin puede mantenerse
usando solamente el antebrazo y la mueca para mantener el agitador.
Contine la agitacin por 100 ciclos.
4.3 Mtodo manual
Sujetar la probeta en posicin horizontal y sacudirla vigorosamente de izquierda a
derecha.
Agitar el cilindro 90 ciclos en 30 segundos, usando un recorrido de 233 cm. Un ciclo
se define como el movimiento completo a la derecha seguido por otro a la izquierda. El
operador deber mover solamente los antebrazos manteniendo el cuerpo y hombros
relajados.
Concluida con la operacin de agitacin, colocar la probeta verticalmente sobre la
mesa de trabajo y quitar el tapn.
5. Proceso de irrigacin.
El cilindro no deber moverse de su posicin vertical y con la base en contacto con la
superficie de trabajo.
Introduzca el tubo irrigador en la parte superior de la probeta, suelte la abrazadera de la
manguera y limpie el material de las paredes de la probeta mientras el irrigador baja.
El irrigador debe llegar hasta el fondo, aplicando suavemente una presin y giro mientras que la
solucin de trabajo fluye por la boca del irrigador, esto impulsa el material fino desde el fondo
hacia arriba ponindolo sobre las partculas gruesas de arena.
Cuando el nivel del lquido alcance la seal de los 38 cm, levante el tubo irrigador
despacio sin que deje de fluir la solucin, de tal manera que el nivel se mantenga cerca de
38.0 cm mientras se saca el tubo. Regule el flujo justo antes que el tubo est
completamente fuera y ajuste el nivel final a los 38.0 cm.
6. Lectura de arcilla.
Dejar reposar durante 20 min. 15 s. Comience a medir el tiempo luego de retirar el tubo
irrigador.
Al trmino de los 20 min., leer el nivel superior de la suspensin de arcilla. Este valor se
denomina lectura de arcilla. Si la lnea de marca no es clara transcurridos los 20 min. del
perodo de sedimentacin, permita que la muestra repose sin ser perturbada hasta que
una lectura de arcilla pueda ser claramente obtenida; inmediatamente, lea y anote el nivel
mximo de la suspensin arcillosa y el tiempo total de sedimentacin. Si el perodo total
de sedimentacin excede los 30 min., efecte nuevamente el ensayo, usando tres
especimenes individuales de la misma muestra. Registre la lectura de la columna de
arcilla para la muestra que requiere el menor tiempo de sedimentacin como lectura de
arcilla.
7. Lectura de arena.
Despus de la lectura de arcilla, introduzca en la probeta el ensamblaje del pie (conjunto
del disco, varilla y sobrepeso) y baje lentamente hasta que llegue sobre la arena. No
permitir que el indicador golpee la boca de la probeta mientras se baja el conjunto.
Cuando el conjunto toque la arena con uno de los tornillos de ensamblaje hacia la lnea de
graduacin de la probeta, lea y anote. Restar 25.4 cm. del nivel indicado en el borde
superior del indicador y registrar este valor como la lectura de arena.
8. Despus de tomar la lectura de arena, tenga cuidado de no presionar con el pie porque podra
dar lecturas errneas.
9. Si las lecturas de arcilla y arena estn entre 2.5 mm de graduacin (0.1 pulgadas), registrar el
nivel de graduacin inmediatamente superior como lectura.
Clculo e Informe
SE =
(42 + 44 + 41) = 42.3
3
El valor promedio no es un nmero entero, este se redondea al entero superior prximo, y el
valor de equivalente de arena es 43.
Observaciones
Referencias Bibliogrficas
Foto N4: Por el sistema de sifn verter 1023 mm de solucin de trabajo en la probeta
Foto N5: Verter en la probeta, 855 cm3 del suelo preparado en el recipiente.
Foto N6: Luego que la muestra repose 101 min. tapar la probeta y agitar
Foto N8: Introduzca en la probeta el ensamblaje del pie y baje lentamente hasta
que llegue sobre la arena.
Fundamento
Objetivo
Equipos de Laboratorio
1. Tamices
Para ensayar agregado grueso 3 /8, , , 1, 1 , 2 y 2
Para ensayar agregado fino N 50, N 30, N 16, N 8 y N 4
2. Recipientes. Cestas de mallas metlicas que permiten sumergir las muestras en la
solucin utilizada, facilitando el flujo de la solucin e impidiendo la salida de las partculas del
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Facultad de Ingeniera Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
Si se va emplear sulfato de sodio de forma anhidra (Na2SO 4 ) , disolver 215 gr.; en caso de utilizar
sulfato de sodio hidratado (Na 2SO 4 .10H2O ) , disolver 700 gr. en un litro de agua a la temperatura
Nota 1.
Para conseguir la saturacin a 22C de 1 dm3 de agua, son suficientes 215 gr. de la sal anhidra
700 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto
que es preferible que haya un exceso de cristales en la solucin, se recomienda como mnimo, el
empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g de la sal hidratada.
Si se va emplear sulfato de magnesio de forma anhidra (MgSO4 ) , disolver 350 gr.; en caso de
utilizar sulfato de magnesio hidratado (MgSO 4 .7H2O ) , disolver 1230 gr. en un litro de agua a la
Nota 2
Para conseguir la saturacin a 22 C de 1 dm3 de agua, son suficientes 350 gr. de la sal anhidra
1230 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto
que es preferible que haya un exceso de cristales en la solucin, se recomienda como mnimo, el
empleo de 400 gr. de la sal anhidra y 1400 gr. de la sal hidratada.
Agregado fino
La muestra deber pasar el tamiz 3/8 y ser retenido en la malla N50. Cada fraccin de la muestra
comprendida entre los tamices que se indican a continuacin debe ser por lo menos de 100
gramos. Se consideran solamente las fracciones que estn contenidas en 5% ms de los
tamices indicados:
Tabla N1
Agregado fino
Pasa Retiene
malla malla
3/8" N4
N4 N8
N8 N16
N16 N30
N30 N50
Lavar la muestra sobre la malla N50, secarlas en el horno a una temperatura de 110 5C,
separarlos en los diferentes tamices especificados anteriormente. Tomar 120 gr. de cada una de
las fracciones, para poder obtener 100 gr. despus del tamizado, colocarlas por separado en los
recipientes para ensayo.
Agregado grueso
Se ensayar el material retenido en el tamiz N4, cada fraccin de la muestra comprendida entre
los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla N2; y cada fraccin de la muestra debe ser
por lo menos 5% del peso total de la misma. En el caso que alguna de las fracciones contenga
menos del 5%, no se ensayar sta fraccin, pero para el clculo de los resultados del ensayo se
considerar que tienen la misma prdida a la accin de los sulfatos, de sodio o magnesio, que la
media de las fracciones, inferior y superior ms prximas, o bien si una de estas fracciones falta,
se considerar que tiene la misma prdida que la fraccin inferior o superior que est presente.
Tabla N2
Agregado grueso
Ensayo de Durabilidad ASTM C-88
Lavar la muestra y secarla a una temperatura de 110 5C. Tamizarlo usando una de las
gradaciones indicadas. Tomar los pesos indicados en la Tabla N2 y colocarlos en recipientes
separados. En el caso de las fracciones con tamao superior a se cuenta tambin el nmero de
partculas. Cuando son rocas debern ser rotas en fragmentos uniformes, se pesaran 100 gr. de
cada una. La muestra de ensayo pesar 5000 gr. 2%. La muestra ser bien lavada y secada
antes del ensayo.
Procedimiento de Ensayo
Evaluacin Cuantitativa
1. Al final de los ciclos se lava la muestra hasta eliminar los sulfatos de sodio o de magnesio, los
ltimos lavados deben efectuarse con agua destilada y mediante la reaccin de cloruro brico
(BaCl2 ) .
2. Secar a peso constante a una temperatura de 1105C y se pesa.
3. Tamizar el agregado fino sobre los tamices en que fue retenido antes del ensayo, y el
agregado grueso sobre los tamices indicados a continuacin, segn el tamao de las
partculas.
2 1/2" a 1 1/2" 1
1 1/2" a 3/4" 5/8
" a 3/8" 5/16
3/8" a N4 N5
Evaluacin Cualitativa
Resultados
Agregado Fino
Agregado Grueso
Observaciones
1. Los resultados obtenidos varan segn la sal que se emplee; se sugiere tener cuidado al fijar
los limites en las especificaciones en que se incluya este ensayo. Dado que su precisin es
limitada.
2. Para rechazar un agregado que no cumpla con las especificaciones pertinentes, debe
confirmarse los resultados con otros ensayos ms, ligados a las caractersticas del material.
Ejemplos
Referencias Bibliogrficas
SOLICITADO : POZO
PROYECTO : MUESTRA
AGREGADO GRUESO
Peso retenido TARA PESO INICIAL PESO PERDIDAS ESCALONADO PERDIDAS
N Tamao %
(gr) N EMPLEADO1 FINAL2 PESO ORIGINAL5 CORREGIDAS6
(gr) (gr) (gr) 3 (%) 4 (%)
1 2 1/2" a 1 1/2" 5000+300 1184,0 960,0 224,0 18,9 29,5 5,58
2 1/2" a 2" 60 3000+300
2" a 1 1/2" 40 2000+200 TR-9 1184,0 960,0 224,0 18,9 29,5
2 1 1/2" a 3/4" 1500+50 1530,0 1462,0 68,0 4,4 38,1 1,69
1 1/2" a 1" 67 1000+50 TR-10 1013,0 971,0 42,0 4,1 25,2
1" a 3/4" 33 500+30 TR-12 517,0 491,0 26,0 5,0 12,9
3 3/4" a 3/8" 1000+10 1000,0 957,0 43,0 4,3 24,9 1,07
3/4" a 1/2" 67 670+10 N-8 668,0 632,0 36,0 5,4 16,6
1/2" a 3/8" 33 330+5 N-10 332,0 325,0 7,0 2,1 8,3
4 3/8" a N4 300+5 N-12 301,0 297,0 4,0 1,3 7,5 0,10
PERDIDAS TOTALES 8,44
AGREGADO FINO
Peso retenido TARA PESO INICIAL PESO PERDIDAS ESCALONADO PERDIDAS
Tamao 1
(gr) N EMPLEADO FINAL2 PESO ORIGINAL5 CORREGIDAS6
3
(gr) (gr) (gr) (%) 4 (%)
3/8" a N4 100 N-21 100,0 91,0 9,0 9,0 25 2,25
N4 a N8 100 N-25 100,0 99,0 1,0 1,0 18 0,18
N8 a N16 100 N-148 100,0 98,5 1,5 1,5 17 0,26
N16 a N30 100 N-4 100,0 95,0 5,0 5,0 21 1,05
N30 a N50 100 N-5 100,0 93,5 6,5 6,5 19 1,24
PERDIDAS TOTALES 4,97
3 =(1-2) 5 =% retenido del anlisis granulomtrico inicial
4 =(3/1)*100 6 =(4*5)/100
Foto N2: Retirar la muestra de la solucin djela escurrir, secar en el horno, dejar
enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la solucin para continuar con
los ciclos que se especifiquen. Al final de los ciclos lavar la muestra, secar, y tamizar.
MINERALOGA
Los agregados usados en construccin de carreteras se obtienen de rocas naturales locales. Las
rocas naturales se clasifican geolgicamente en tres grupos dependiendo de su origen: gneas,
sedimentarias y metamrficas. Otro tipo de agregados, algunas veces usados en mezclas
asflticas en caliente, son los agregados livianos, producto de arcillas calentadas a temperaturas
muy altas y escorias de altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena resistencia al
patinaje cuando se utilizan en mezclas asflticas en caliente.
La mayora de los agregados estn compuestos por varios minerales. El ensayo de residuo de
cido insoluble (ASTM D-3042) se usa como medida de la cantidad de materiales duros presentes
en los carbonatos de los agregados. Algunas departamentos de carreteras especifican un mnimo
de 10% de cidos insolubles que aseguran propiedades aceptables de friccin. Otras agencias
usan ensayos de pulido (ASTM D-3319 E660 y E303) o exmenes petrogrficos (ASTM C-295).
Los agregados con sustancias deletreas no son deseables en Mezclas Asflticas en Caliente y
no deberan usarse a menos que la cantidad de la matriz se reduzca por lavado u otro medio. Las
especificaciones para agregados normalmente enumeran una lista de materiales deletreos
(terrones de arcilla, lutita, partculas blandas). Otras agencias especifican un mnimo de
Equivalente de Arena (ASTM D-2419) o ndice Mximo de Plasticidad (ASTM D-4318). AASHTO
M-283 sugiere que la capa en agregados despus de humedecidos no deben exceder el 0.5% al
ser ensayados AASHTO T11 (ASTM C-117).
Los agregados para Mezclas Asflticas en Caliente son usualmente clasificados por tamaos en
agregados gruesos, agregados finos, o filler mineral. ASTM define a los agregados gruesos como
las partculas retenidas en la malla N4 (4.75 mm); y filler mineral como el material que pasa la
malla N200 (75m) en un porcentaje mnimo de 70%.
Las especificaciones de agregados gruesos, finos, y filler mineral se dan en ASTM D-692, D-1073
y D-242, respectivamente. Los agregados adecuados para su uso en Mezclas Asflticas en
Caliente se determina evalundolos para las siguientes caractersticas mecnicas:
1. Tamao y gradacin
2. Limpieza / materiales deletreos
3. Tenacidad / dureza
4. Durabilidad / resistencia
5. Textura superficial
6. Forma de partculas
7. Absorcin
8. Afinidad por el asfalto
Limpieza
El ensayo de abrasin de Los ngeles mide el desgaste o resistencia a la abrasin del agregado
mineral. El equipo y procedimiento se detallan en AASHTO T-96 y ASTM C-131.
El ensayo de prueba da rangos de 10% para rocas gneas muy duras a 60% para calizas y
areniscas. El mximo desgaste para agregados gruesos usados en carreteras de primera
categora con Mezclas Asflticas en Caliente se limita el porcentaje de desgaste a 40% y otras
agencias en 60%1. ASTM D-1073 no especifica el porcentaje mximo de prdida por abrasin.
Durabilidad y Resistencia
Los agregados deben ser resistentes a la falla o desintegracin por efectos del humedecimiento-
secado y hielo-deshielo. El ensayo ASTM C-88 es una medida emprica que pretende indicar la
durabilidad debido a variaciones del clima, no se encontraron registros histricos por ser una
nueva fuente para evaluar agregados.
1
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996
ANTECEDENTES HISTORICOS
El cemento asfltico y el alquitrn son considerados materiales bituminosos. Frecuente, estos dos
trminos son usados intercambiando hbilmente sus conceptos resultado de su similitud en
apariencia y algunas aplicaciones. Sin embargo, el cemento asfltico y el alquitrn son dos
materiales diferentes; con diferentes orgenes y caractersticas qumicas y fsicas. El cemento
asfltico es de color marrn oscuro a negro material cementado que se origina de manera natural
o como producto de la destilacin del petrleo. El alquitrn, es primeramente fabricado por la
destilacin seca del carbn bituminoso y tiene un olor muy diferente. El cemento asfltico es usado
principalmente en los Estados Unidos en aplicaciones de pavimentos. El alquitrn es difcilmente
usado en pavimentacin porque (a) algunas de sus caractersticas fsicas no deseables tal como
el ser muy susceptible a altas temperaturas, y (b) significando un peligro para la salud causando
dao a los ojos e irritando la piel cuando se expone a sus gases.
Asfalto Natural
Estos estuvieron almacenados bajo estratos geolgicos surgiendo materiales asflticos blandos y
duros, friable, material negro en vetas de formaciones rocosas, o impregnadas en calizas,
formaciones de areniscas y similares. El material asfltico relativo blando, casi siempre es
semejante al petrleo pesado, y es tpico del Lago Trinidad depositado en la isla Trinidad, el Lago
Bermdez, Venezuela y en el amplio alquitrn de arena desde el extremo oeste del Canad.
Asfalto de Petrleo
Casi todo el cemento asfltico empleado en trabajos de pavimento se obtienen por procesamiento
del crudo del petrleo. Una substancial cantidad de suministro de crudo de petrleo usado en los
Estados Unidos es importado de ciudades como Mxico, Venezuela y Canad.
Gasolina 3%volumen
21
Kerosene 6 33
Gas petrleo ligero
7 14
28 16
26
5858
Bitumen 58
27 30
141.5
Gravedad API (grado ) = 131.5
Gravedad especfica
La gravedad API para el agua es 10. El asfalto tiene un API de aproximadamente 5 a 10, mientras
que la gravedad API de la gasolina est cerca de 55.
La baja gravedad API del crudo (API menor de 25) representa una produccin relativamente baja
de productos de evaporacin y alto porcentaje de cemento asfltico. De otra manera, una alta
gravedad API del crudo (API ms de 25) representa un rendimiento relativamente alto de
productos de evaporacin y bajo porcentaje de cemento asfltico.
La baja gravedad se conoce en la industria como crudo pesado, que contienen alto contenido de
azufre. El alto grado de gravedad API se refiere a crudos ligeros, que son los que contienen bajo
porcentaje de azufre. Por tanto, un refinador elige el tipo de crudo dependiendo del tipo y cantidad
de producto producido. Los crudos se identifican por nombre o fuente con su gravedad API, en la
tabla de muestra algunos tipos de crudo con sus fuentes.
B 28 Hawkins, USA
26 Tijuana, Venezuela
C 19 Galn, Colombia
18 Cyrus, Irn
D 16 Lloydminster, Canad
15 Obeja, Venezuela
E 12 Panuco, Mxico
10 Boscan, Venezuela
Destilacin
Los procesos de refinacin para la obtencin de asfaltos dependen de las caractersticas del crudo
y el rendimiento del asfalto que representa. Si este rendimiento es alto y el crudo presenta
caractersticas asflticas, basta una etapa de destilacin al vaco. Para los crudos que presentan
rendimientos medios de asfalto son necesarias dos etapas de destilacin: una a presin
atmosfrica y otra a vaco.
Para crudos muy livianos de bajo rendimiento de asfaltos es necesario adems de las etapas
mencionadas otra final adicional de extraccin.
Los asfaltos comnmente usados para la construccin de pavimentos flexibles se dividen en tres
tipos:
1. Cemento de asfaltos;
2. Emulsiones asflticas; y
3. Asfaltos Diluidos o Cut Back.
CEMENTOS ASFLTICOS
Como ya se mencion el cemento asfltico se obtiene, por destilacin del crudo del petrleo
mediante diferentes tcnicas de refinacin. El producto obtenido en los fondos de la torre de vaco
luego de procesos de destilacin por unidades primarias y de vaco, es el cemento asfltico de
petrleo, de consistencia semislida a temperatura ambiente.
1
Los asfaltos, tecnologa y aplicaciones. Ricardo Bisso Fernndez
2
Especificaciones Tcnicas Asfaltos Petroper S.A.. IV Congreso Nacional del Asfalto.
La mayora de las Mezclas Asflticas en Caliente, entre los aos 1940 a 1990, fueron diseados
usando los mtodos Marshall o Hveem. De acuerdo con la bibliografa consultada,
aproximadamente el 75% de los departamentos de carreteras en Estados Unidos emplean el
mtodo Marshall, mientras que el 25% el mtodo Hveem. Algunos estados de los Estados Unidos
usan ambos mtodos para materiales similares consiguiendo un mejor entendimiento de las
caractersticas de mezcla.
Las especificaciones para Cemento Asfltico son aquellas que cumplen con propiedades
normadas por la ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements, tabla N1.1. Las
Especificaciones de Calidad Peruana, tabla N1.2, presenta ciertas diferencias entre las normadas
por la ASTM.
EMULSIONES ASFLTICAS
La emulsin asfltica (tambin llamada emulsin) es una mezcla de cemento asfltico, agua y
agente emulsificante.
3
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996
CEMENTO ASFLTICO
EN FORMAS DE
ESFERAS PERFECTAS
Las emulsiones se preparan para reducir la viscosidad del asfalto pudiendo aplicarse en zonas con
bajas temperaturas. Los dos tipos comnmente usados de emulsiones asflticas se especifican en
ASTM D977 y ASTM D2397:
1. Aninicas
2. Catinicas
Los agregados minerales pueden estar cargados positiva o negativamente en su superficie. Los
agregados silicios, como las areniscas, cuarzo y gravas silceas, estn cargadas negativamente
siendo generalmente compatibles con las cargas positivas catinicas de la emulsin asfltica.
Algunos agregados como las calizas tienen en su superficie carga positiva, de esta manera
generalmente son compatibles con la carga negativa aninica de la emulsin asfltica. Esto
sucede porque las cargas opuestas se atraen entre si.
La emulsin asfltica aninica es de Rotura Rpida (rapid setting, RS), Rotura Medio (medium
setting, MS), y Rotura Lenta (slow setting, SS) como se especifica en ASTM D977 y se muestra en
la Tabla N1.3. La relacin de rotura se controla por el tipo y cantidad del agente emulsificante.
Los grados aninicos son: RS-1, HFRS-2, RS-2, MS-1, HFMS-2, MS-2, MS-2h, SS-1, y SS-1h. La
designacin h, significa la utilizacin de cemento asfltico duro usado en la emulsin. El HF se
refiere a un alto residuo flotante, el cual es indicador del proceso qumico del residuo
emulsificante.
La emulsin asfltica catinica especificada en ASTM D2397, que se muestra en la Tabla 1.4,
tambin incluye Rotura Rpido (rapid setting, CRS), Rotura Medio (medium setting, CMS), y
Rotura Lenta (slow setting, CSS). Los grados catinico son CRS-1, CRS-2, CMS-2, CMS-2h, CSS-
1, y CSS-1h.
Los Asfaltos diluidos son producto de la adicin de algn destilado del petrleo al cemento
asfltico, resultando menos viscoso y por ello aplicable en zonas de baja temperatura. El solvente
se pierde por evaporacin quedando el cemento asfltico sobre la superficie luego de su
aplicacin. Se dividen en tres tipos:
Las especificaciones para SC, MC y RC, se dan en ASTM D2026, ASTM D2027 y ASTM D2028,
respectivamente, se muestran en las Tablas N1.5 y 1.6. As mismo los Cutbacks de curado medio
y rpido producidos por Petroper estn especificados en la tabla N1.7
En el cuadro N1.1 se muestran los ensayos de calidad que se realizan al cemento asfltico,
asfalto lquido y asfalto emulsionado.
Tabla N1.1
Especificaciones para Cementos Asflticos
ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements
Grado de Penetracin
Tabla N1.2
Especificaciones de Calidad
Asfaltos Slidos para Pavimentacin que produce Petroper
C.A. C.A. C.A. C.A. C.A.
Mtodos de prueba
20-30 PEN* 40-50 PEN* 60-70 PEN* 85-100 PEN* 120-150 PEN*
Caractersticas
AASHTO ASTM
Min. Mx. Min. Mx. Min. Mx. Min. Mx. Min. Mx.
M20 D 946
Penetracin
A 25C, 100 gr. 5s. 0.1 mm T49 D5 20 30 40 50 60 70 85 100 120 150
Volatilidad
Punto de inflamacin Cleveland, copa abierta, C T48 D92 232 232 232 232 218
Peso especfico a 15.6/15.8C.gr./cc T228 D70 0.94 1.0 0.94 1.04 0.94 1.04 0.94 1.04 0.94 1.04
Ductilidad
A 25C, 5cm/min.cm T51 D113 55 100 100 100 100
Solubilidad en Tricloroetileno T44 D2042 99 99 99 99 99
% masa
Susceptibilidad Trmica
*Prueba de calentamiento sobre pelcula fina 3.2 mm.
T179 D1754
163C. 5 hrs
*Prdida por calentamiento, % masa 0.8 0.8 0.8 1.0 1.5
*Penetracin retenida, % del original T49 D5 55 55+ 52+ 47+ 42+
*Ductilidad a 25C. 5cm./min.cm T51 D113 25 50 50 75 100
Indice de susceptibilidad trmica FRANCES RLB -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0
Fluidez
Viscosidad Cinemtica a 135C. CSt T201 D2170 240 240 200 170 140
Adherencia
Revestimiento-desprendimiento, mezclado agregado bitmen,% D3625 >95 >95 >95 >95 >95
Ensayo de la mancha con solvente T102 NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO
Heptano-Xileno 20%
Punto de ablandamiento, C T53 D2398 50 59 45 55 45 55 43 53 35 45
Requerimiento General: El cemento asfltico debe presentar un aspecto homogneo, libre de agua y no formar espuma cuando es
calentado a la temperatura de aplicacin de 175C. Nota:(*) Pueden ser usados para aplicaciones industriales.
Informacin recepcionada de Petroper en el Congreso de Asfalto. Agosto del 2000
Tabla 1.3
Requisitos para emulsiones asflticas aninicas
Ensayo en emulsiones
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology1996
Ensayo en
emulsiones
Viscosidad, Saybolt
- - - - 20-100 20-100
Furol a 77C
Viscosidad, Saybolt
20-100 100-400 50-450 50-450 - -
Furol a 122C
Destilacin
Destilacin petrleo,
3 3 12 12 - -
%
Mnimo residuo,
60 65 65 65 57 57
%
Ensayo en
Residuo destilado
Penetracin a 77C,
100-250 100-250 100-250 40-90 100-250 40-90
100g, 5s
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt
Technology1996
Universidad Nacional de Ingeniera Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniera Civil Volumen I
Laboratorio No. 2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
Tabla 1.5
Requisitos para Cutbacks de Curado Rpido
Tabla 1.6
Requisitos para Cutback de Curado Medio
Fundamento
Todos los agregados son porosos, y algunos son ms que otros. La porosidad se determina
sumergiendo los agregados en un bao y determinando la cantidad de lquido que absorbe.
La capacidad de un agregado para absorber agua (o asfalto) es un factor importante que debe
ser cuantificado en el diseo de mezclas asflticas. Si un agregado es altamente absorbente,
entonces continuar absorbiendo asfalto despus del mezclado inicial, disminuyendo la cantidad
de asfalto para ligar las dems partculas de agregado. Por ello, un agregado ms poroso
requiere cantidades mayores de asfalto que las que requiere un agregado con menos porosidad.
Los agregados altamente porosos y absorbentes normalmente no son usados, a menos que
posean caractersticas que los hagan deseables. Algunos ejemplos de dichos materiales son la
escoria de alto horno y ciertos agregados sintticos. Estos materiales son altamente porosos,
pero tambin son livianos en peso y poseen alta resistencia al desgaste.
Los agregados hidroflicos (que atraen el agua) tienen, por otro lado, poca afinidad por el asfalto.
Por consiguiente, tienden a separarse de las pelculas de asfalto cuando son expuestas al agua.
Los agregados silceos (cuarcita y algunos granitos) son ejemplos de agregados susceptibles al
desprendimiento y deben ser usados con precaucin.
Objetivo
Este mtodo describe los procedimientos de revestimiento e inmersin esttica para determinar
la capacidad de retencin de una pelcula bituminosa sobre una superficie de agregado en
presencia del agua.
Esto es aplicable para ambos Bitumenes: RC y Cemento Asfltico. Donde se desee evitar el
desprendimiento, se puede agregar algn aditivo.
Equipos de laboratorio
Preparacin de la muestra
Procedimiento de ensayo
Tabla N1
Temperatura para Mezcla del Material Bituminos
(Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)
Tabla N2
Cantidad de Material Bituminoso a incorporar
(Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)
Tiempo de Tiempo de
Condicin del Material Tiempo de T de
Caso curado inmersin
agregado bituminoso mezcla curado
en agua
Asfaltos Lquidos
1
5.5 0.2 gr. 2.0 min. 60C 2 hr. 16-18 hr.
Emulsiones asflticas
2 Agregado seco
8.0 0.2 gr. 5.0 min. 135C 2 hr. 16-18 hr.
Cemento Asfltico
3
5.5 0.2 gr. 2.0-3.0 min. - No requiere 16-18 hr.
Asfaltos Lquidos
4 Agregado hmedo
5.5 0.2 gr. 5.0 min. 60C 2 hr. 16-18 hr.
8. El frasco se lleva al bao mara que contiene agua a 25 C, hasta una altura que alcance las
partes de la altura del vaso de vidrio. Es importante indicar que la temperatura debe
mantenerse constante.
9. El frasco se tendr en el bao mara por un perodo de 16 a 18 horas.
10. Retirar la muestra y sin agitar o alterar el agregado revestido, quitar alguna pelcula que
flota en la superficie del agua. Determinar por observacin el porcentaje del rea total visible
del agregado que queda revestido sobre o debajo del 95%, algunas reas o aristas
traslcidas o parduzcas se consideran como totalmente revestidas.
11. En el informe se mencionar si el porcentaje de rea revestida es mayor o menor a 95%,
consignndose como (+ 95) ( 95), respectivamente.
Para el caso de agregados secos revestidos con asfalto semislidos: 40-50 PEN, 60-70 PEN y
85-100 PEN y alquitranes: RT-10, RT-11 y RT-12. El procedimiento es similar salvo en los
siguientes tems:
1. En el tem 1:
Si la mezcla es agregado seco y asfalto:
Calentar por separado el agregado y asfalto en horno a temperatura constante de 135-149C
por espacio de una hora.
Si la mezcla es agregado seco y alquitrn:
Calentar por separado el agregado en horno a temperatura constante de 79-107C y el
alquitrn a temperatura constante de 93-121C.
2. En el tem 3:
Colocar el recipiente de mezcla sobre una malla de asbesto o material aislante para retardar
el enfriamiento, incorporar al agregado 5.5 0.2 gr. de bitumen calentado. Mezclar por 2.0
min. y dejar que la mezcla se enfre a temperatura ambiente.
3. En el tem 5:
No requiere de curado
4. Todos los dems pasos son similares.
Observaciones al ensayo
1. Los resultados del ensayos son subjetivos, esto limita el alcance que tiene a porcentajes
mayores al 95%. No se intentar conocer, por ste mtodo, el porcentaje de asfalto retenido
por el agregado por debajo del 95%.
INFORME N
Lo que representa que luego de realizado el ensayo ms del 95% del agregado qued revestido
con el ligante.
Referencias Bibliogrficas
Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asflticos (incluye emulsiones) en presencia del
agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999
Foto N3: Con una esptula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado
quede totalmente revestido con el material bituminoso
Foto N4: Determinar por observacin el porcentaje del rea total visible del agregado
que queda revestido sobre o debajo del 95%
Fundamento
La arena que forma parte de una mezcla asfltica debe tener propiedades qumicas adecuadas
que permitan la elaboracin de una mezcla uniforme, que cumpla con todos los requisitos de
durabilidad; una de ellas es medir la adhesividad de los ligantes bituminosos respecto de una
arena, natural o de machaqueo, cuando la mezcla rido-ligante se somete a la accin de
soluciones de carbonato de sodio a concentraciones crecientes.
Objetivo
El ensayo de Riedel Weber tiene por finalidad determinar el grado de adhesividad del agregado
fino con el asfalto. Se describirn los mtodos de ensayo en el siguiente orden: Norma Francesa
D.E.E. MA8-1938, Norma Espaola NLT-355/74, Norma Chilena No. LNV10-86 y Norma MTC
220-1999 en forma paralela y se har hincapi en caso los procedimientos sean diferente.
El ensayo emplea material que pasa las siguientes mallas:
Este material se mezcla con asfalto y se ensaya con carbonato de sodio a diferentes
concentraciones molares. Todas las normas pueden aplicarse a todos los ligantes bituminosos,
betunes de penetracin, betunes fluidificados, alquitranes y emulsiones bituminosas.
Equipos de Laboratorio
Preparacin de la Solucin
El carbonato sdico puro (Na2CO3) anhidro y agua, H2O, destilada forman la solucin de
carbonato de sodio. Para preparar la disolucin a diferentes concentraciones, se debe disolver el
peso de Carbonato de Sodio indicado en la Tabla N1, segn la concentracin que se desee
obtener, hasta completar un litro de agua destilada.
Tabla N1
Peso de Na2CO3 por litro de disolucin
CONCENTRACIN DE CO3Na2 GRADO
DISOLUCIONES MOLARES gr/lt
H2O destilada 0
M/256 0.414 1
M/128 0.828 2
m/64 1.656 3
m/32 3.313 4
m/16 6.625 5
m/8 13.250 6
m/4 26.500 7
m/2 53.000 8
m/1 106.000 9
Nota.- Preferentemente las disoluciones se prepararn de nuevo para cada ensayo o tandas de
2
ensayo a realizar, y no se utilizarn aquellas que lleven elaboradas ms de 4 das .
Procedimiento de ensayo
1. Extraer una muestra representativa por cuarteo.
1
La norma espaola emplea tubos de ensayo de 2.0 cm de dimetro y 20.0 cm de altura
2
Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los ridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber) MTC E220-1999
Evaluacin
Informe
Norma Francesa
En el informe se menciona el tipo de asfalto y como ndice de adhesividad el nmero
correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce algn
desplazamiento del ligante bituminoso en la superficie del rido, de acuerdo con la Tabla N1.
Normas Espaola, MTC y Chilena
En el informe se menciona el tipo de asfalto y como ndice de adhesividad el nmero
correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce un
desplazamiento total del ligante bituminoso de la superficie del rido, de acuerdo con la
Tabla N1.
Si con alguna concentracin inferior a la que produjo el desplazamiento total, se observ
desplazamiento parcial, se expresar la adhesividad con dos nmeros: el correspondiente
a la concentracin menor con la que se produce algn desplazamiento y el que produce el
desplazamiento total.
Si se produjese desplazamiento total del ligante con solamente agua destilada, se asignar
el Indice 0 de Adhesividad.
Si la solucin molar de carbonato de sodio M/1 no produce desplazamiento del ligante
bituminoso, el indice de adhesividad de la mezcla es 10.
Observaciones
Referencias Bibliogrficas
Comission Technigur Rile M 17 BM Bitumes et Materiaux Bitumineux
Norma Espaola NLT-355/74
Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los ridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber).
MTC E220-1999
Adhesividad a los Aridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber),
Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Aguila
Foto N2: Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla. En 10 tubos de ensayo se introducen las
esferas preparadas con la mezcla, enumerndolas de 0 a 9. Colocarlo sobre el mechero con
ayuda de una pinza.
Foto N3: En el momento en que entra en ebullicin se controla 1 minuto con el cronmetro,
retirar el tubo de ensayo y aadir agua destilada con chisguete hasta el nivel inicial. Agitar
vigorosamente por 10 segundos y observar si existe desprendimiento del asfalto en el agregado
fino.
Finalidad
Objetivo
El proceso de ensayo consiste en la destilacin de una muestra de 200 cm3 de asfalto lquido en
un matraz de 500 cm3, elevando la temperatura y midiendo los volmenes de disolvente que se
recepcionan en una probeta, a temperaturas especificadas. El material que queda en el matraz
ser el residuo de destilacin.
Equipos de Laboratorio
75 + 3
dimetro interno
10 + 0.5 mm
135 + 5 mm
1.0 a 1.5 mm
de pared
220
+ 5 .0
105 + 3 mm
mm
102 + 2.0 mm
Termmetro
Protector 75 5
Ventana de mica 475 2.5
Matraz
6.5
Dos mallas
metlicas
Chimenea
Tapn de
corcho
Mechero
Alargadera
Camisa
No menos
de 25.4
Papel secante
Soporte Probeta
Cotas en mm
Procedimientos de Ensayo
1. Armar el equipo de destilacin segn la Figura N2, teniendo el cuidado de que todas las
conexiones del equipo de destilacin queden hermticamente cerradas para evitar fuga de
vapores, que el termmetro quede fijado en posicin vertical y alineado con el eje del matraz.
2. Agitar la muestra que ser ensayada para conseguir homogeneidad, calentarla si fuera
necesario. Si la muestra contiene ms del 2% de agua, deshidrtese el material antes de la
destilacin para que no produzca espuma1.
3. Pesar el matraz lavado, secado al horno y fro con el protector.
4. Incorporar al matraz el peso equivalente a 200 cm3 de la muestra, con aproximacin a 0.5
gr., calculado segn su Peso Especfico.
5. Montar el matraz, colocar el termmetro y hacer circular el agua para que condense el vapor.
6. Prender el mechero y regularlo de tal manera que, luego de iniciado el proceso de ebullicin,
la primera gota caiga en la probeta entre los 5 y 15 minutos,
7. La velocidad de destilacin debe ser controlada durante todo el ensayo, debiendo cumplir las
siguientes especificaciones2:
Temperatura
(C) Velocidad de Destilacin
(gotas/min)
Desde Hasta
0 225 50 a 70
226 260 50 a 70
261 315 20 a 70
1
Destilacin de Asfaltos lquidos MTC E313-1999
2
Si la muestra produce espuma, se reduce la velocidad de destilacin, normalizndola tan pronto como sea
posible.......Si el exceso de espuma persiste, aplicar la llama . MTC E313-1999
Universidad Nacional de Ingeniera Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniera Civil Volumen I
Laboratorio No. 2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
Clculos
1. Residuo
R(%) =
Volumen que queda
100
Volumen inicial
200 VD
R(%) = 100 (1)
200
Donde:
R Residuo asfltico (%)
VD Volumen destilado a 360C
VD(%) =
Volumen destilado
100
Volumen inicial
VD(%) =
Volumen destilado
100 (2)
200
VPD T C (%) =
Volumen parcial destilado a T C
100 (3)
Volumen destilado a 360 C
Donde:
VPDTC Volumen destilado a la temperatura TC
Observaciones
2. Los ensayos sobre el residuo asfltico no son necesariamente caractersticas del asfalto
bsico empleado originalmente para la obtencin del producto, ni del residuo que pueda
quedar al cabo de un tiempo dado despus de la aplicacin3
3. Se deben corregir las temperaturas de destilacin si la altura del laboratorio se encuentra a
partir de 150 m.s.n.m., segn la siguiente tabla:
Tabla N1
Correccin de temperatura por altitud
Destilacin de Asfalto Lquido ASTM D-402
Ejemplo 1
Peso de muestra
Pe =
Volumen inicial
3
Destilacin de Asfaltos Lquidos MTC E313-1999
260 29.8
315 36.6
360 41.0
200 41
R(%) = 100
200
R(%) = 79.5%
VD(%) =
41
100
200
VD(%) = 20.5%
260 29.8/41*100=72.7
315 36.6/41*100=89.3
Ejemplo 2
Peso de muestra
Pe =
Volumen inicial
260 44.2
315 56.1
360 70.5
5. Clculo del porcentaje de residuo con respecto a la muestra original, aplicando la ecuacin1
200 70.5
R(%) = 100
200
R(%) = 64.8%
VD(%) =
70.5
100
200
VD(%) = 35.2%
260 44.2/70.5*100=62.7
315 56.1/70.5*100=79.6
Referencias Bibliogrficas
Una mezcla asfltica en caliente consiste en la combinacin uniforme de agregados con cemento
asfltico.
El Concreto Asfltico es un tipo de mezcla en caliente que cumple con estrictos requisitos de
control de calidad, resultando una carpeta de alta calidad, con buena calidad de agregados y bien
compactada.
Referencias Histricas
El Mtodo Marshall para el diseo de mezclas fue desarrollado por Bruce Marshall, del Mississipi
Highway Department1 alrededor de 1939. El ensayo Marshall, en su forma actual, surgi de una
investigacin iniciada por The Corps of Engineers Waterways (WES) de los Estados Unidos en
1943.
Este mtodo fue normalizado por la ASTM D-1559, denominado Resistencia al Flujo Plstico de
Mezcla Bituminosa usando el equipo Marshall (el mtodo AASHTO T-245 es similar a la Norma
ASTM D-1559, excepto en lo referente al martillo operado mecnicamente, en lugar de un martillo
operado manualmente), sin embargo, actualmente la norma ASTM D-1559 ha sido reemplazado
por otro procedimiento denominado Superpave.
Caractersticas de Mezcla
Al realizar el diseo de mezclas asflticas en caliente, se deben obtener las siguientes
caractersticas:
1
Principios de Construccin de Pavimentos de Mezcla Asfltica en Caliente. Asphalt Institute MS-22
Universidad Nacional de Ingeniera Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniera Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
Resistencia a la Fatiga
Esta propiedad es importante en regiones fras que experimentan bajas temperaturas. Sin
embargo, para ello se utilizan aditivos diversos.
Durabilidad
Resistencia a la Humedad
Algunas mezclas expuestas a humedad pierden adhesin entre el agregado y el cemento asfltico.
Las propiedades del agregados son los primeros responsables de este fenmeno, aunque algunos
cementos asflticos son ms propensos a separarse que otros.
Resistencia al Patinaje
Este requisito es solamente aplicable a mezclas superficiales que sean diseados para
proporcionar la suficiente resistencia al patinaje.
Trabajabilidad
La mezcla debe ser capaz de ser colocada y compactada con razonable esfuerzo. Los problemas
de trabajabilidad se presentan frecuentemente durante los trabajos de pavimentacin.
Fundamento Terico
El contenido ptimo de asfalto para un material de carpeta es la cantidad de asfalto que forma una
membrana alrededor de las partculas, de espesor suficiente para resistir los elementos del
intemperismo evitando que el asfalto se oxide con rapidez. Por otro lado, no debe ser tan gruesa
como para que la mezcla pierda estabilidad, es decir, deformacin excesiva por flujo plstico o
resistencia y no soporte las cargas de los vehculos.
Objetivo
Determinar el contenido ptimo de asfalto para una mezcla especfica de agregados; as como
tambin proporcionar informacin sobre las caractersticas fsicas y mecnicas de mezcla asfltica
en caliente, de tal manera que sea posible establecer si cumple en lo referente al establecimiento
de densidades y contenidos ptimos de vaco durante la construccin de la capa del pavimento.
El mtodo consiste en ensayar una serie de probetas, cada una preparada con la misma
granulometria y con diferentes contenidos de asfalto. El tamao de las probetas es de 2.5
pulgadas de espesor y 4 pulgadas de dimetro. Dichas probetas se preparan siguiendo un
procedimiento especfico para calentar el asfalto y los agregados, mezclar y compactar.
GRAVEDAD ESPECIFICA
Peso
Gravedad Especfica =
Volumen peso especifico del agua
Peso
Gravedad Especfica =
Volumen
Adems, existen tres diferentes gravedades especficas relacionadas al diseo del mezclas
asflticas en caliente que definen el volumen de las partculas de agregados:
Vpp Vap
Vpp-Vap
Vs (Ws)
Nota:- El agregado contiene poros impermeables que no se detallarn en las ecuaciones pero que
es implcito que se estn considerando.
2
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996
Vacos impermeables
Vacos permeables
Ws
Gravedad especfica seca aparente = Gsa =
Vs w
La gravedad especfica seca aparente incluye solamente el volumen de las partculas de agregado
mas los poros interiores que no han sido llenados con agua despus de 24 horas de inmersin.
Vacos impermeables
Vacos permeables
Ws
Gravedad especfica Seca Bulk = Gsb =
(Vs + V pp ) w
Incluye volumen total de las partculas de agregados, as como el volumen de poros llenos con
agua luego de 24 horas de inmersin.
Vacos impermeables
Vacos permeables
La gravedad especfica saturada superficialmente seca bulk define la relacin entre el peso del
agregado en su condicin saturada superficialmente seca, que se obtiene secando las partculas
con un pao luego de la inmersin, y el volumen del agregado ms los vacos permeables.
La gravedad especfica Saturada Superficialmente Seca Bulk es usada por la U.S. Corps of
Engineers para el diseo y control de Mezclas Asflticas en Caliente cuando se usan agregados
con porcentajes de absorcin mayores que 2.5%.
La gravedad especfica Seca Bulk y Seca Aparente de agregados gruesos y finos se pueden
determinar con las normas ASTM C-127 y C-128, respectivamente.
Los equipos y procedimientos para determinar la gravedad especfica aparente y Bulk de los
agregados finos se detallan en AASHTO T-84 y ASTM C-128. El mtodo es brevemente como
sigue:
Las propiedades volumtricas de las mezclas compactadas proporcionan algn indicativo del
probable comportamiento del pavimento en servicio, estas propiedades volumtricas son vacos
de aire (Va), vacos en el agregado mineral (VMA), vacos llenos con asfalto (VFA), y contenido de
asfalto efectivo (Pbe). Figura 1.
Las propiedades volumtricas se aplican en todos los diseos de mezclas como Superpave, SMA
y las mezclas convencionales.
Ligante
asfltico
efectivo
Vacos Permeables
al Asfalto (es decir,
asfalto absorbido)
Vacos
de aire
Figura No. 1: Ilustracin de gravedades especficas bulk, efectiva y aparente; vacos de aire; y
contenido de asfalto efectivo en mezclas compactadas
Definiciones
Aire Va
Vma
Vfa
Asfalto Vb
Vba
Vmb
Vsb Vse Vm
Agregado
Los especmenes utilizados en este ensayo pueden ser mezclas asflticas compactadas en el
laboratorio o extrados de campo.
El ensayo consiste en pesar el especmen seco despus que haya permanecido al aire por lo
menos durante una hora, a la temperatura ambiente. El especimen se lleva a su condicin
saturada superficialmente seca y se sumerge en agua y pesa.
Donde:
Gmb Gravedad Especfica Bulk de mezcla compactada
WD Peso al aire del especmen seco
WSSD Peso al aire del espcimen saturado superficialmente seco
Wsumergido Peso del espcimen saturado superficialmente seco sumergido
La gravedad especifica Terica Mxima es tambin llamada Gravedad Especifica Rice debido a
que James Rice desarroll el procedimiento de ensayo.
Pmm
G mm =
PS P
+ b
Gse Gb
Donde:
Gmm Gravedad especfica terica mxima, RICE
Pmm Peso total de la mezcla
Ps Peso del agregado
Pb Peso del asfalto
Gse Gravedad especifica efectiva del agregado impregnado con asfalto
Gb Gravedad especifica del asfalto
(a) Medir la gravedad especfica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ASTM C127) y del
agregado fino (AASHTO T84 ASTM C128).
(b) Medir la gravedad especfica del cemento asfltico (AASHTO T228 ASTM D70) y del filler
mineral (AASHTO T100 ASTM D854).
(c) Calcular la gravedad especfica bulk de la combinacin de agregados en la mezcla.
(d) Medir la Gravedad Especfica Terica Mxima de la mezcla suelta (ASTM D2041), tambin es
conocida como RICE.
(e) Medir la Gravedad Especfica Bulk de la mezcla compactada (ASTM D1188 ASTM D2726)
(f) Calcular la Gravedad Especfica Efectiva del Agregado.
(g) Calcular la Gravedad Especfica Terica Mxima de la mezcla para otros contenidos de asfalto
(h) Calcular el porcentaje de asfalto absorbido por el agregado, Pba.
Las ecuaciones y mtodos necesarios para determinar los parmetros se detallan a continuacin.
La siguiente tabla ilustra los datos bsicos para una muestra de mezcla asfltica. Estos datos de
diseo se usarn como ejemplo para un mejor entendimiento del lector.
(a)Constituyentes:
Material Gravedad Especfica Composicin de Mezcla
Bulk AASHTO ASTM % por peso % por peso
del total de del total de
mezcla agregado
Cemento asfltico 1.030 (Gb) T 228 D 70 5.3 (Pb) 5.6 (Pb)
Agregado grueso 2.716 (G1) T 85 C 127 47.4 (P1) 50.0 (P1)
Agregado fino 2.689 (G2) T 84 C 128 47.3 (P2) 50.0 (P2)
Filler mineral T 100 D 854 -.- -.-
(b) Mezcla asfltica
Gravedad especifica bulk de la mezcla compactada, Gmb 2.442
(ASTM D 2726)
Gravedad especifica terica mxima de la mezcla, Gmm 2.535
(ASTM D 2041)
Cuando la muestra se ensaya en fracciones separadas (por ejemplo, grueso y fino), el valor de la
gravedad especfica promedio se calcula con la siguiente ecuacin:
P1 + P2 + ....... + Pn
G=
P1 P P
+ 2 + ..... + n
G1 G 2 Gn
Donde:
G Gravedad especfica promedio
G1, G2, ......., Gn Valores de gravedad especfica por fraccin 1, 2, ....., n
P1, P2, ......., Pn Porcentaje en pesos de la fraccin 1, 2, ....., n
La gravedad especfica bulk del filler mineral es difcil de determinar. Sin embargo, si se sustituye
por la gravedad especfica aparente del filler, el error es despreciable. Esta ecuacin se puede
aplicar para determinar la gravedad especfica bulk y aparente de la combinacin de agregados.
El procedimiento para determinar la gravedad especfica efectiva no est normado por AASHTO o
ASTM. Los valores se obtienen a partir del clculo de la gravedad especfica terica mxima de
mezclas asflticas (Gmm) ASTM D-2041, ste ensayo se realiza sobre mezclas sueltas, de esa
manera se eliminan los vacos de aire.
En general
Gsa > Gse > Gsb
Por definicin:
Ws
G se =
Vefec
El volumen efectivo es el volumen del agregado mas los vacos permeables al agua que no se
llenaron de asfalto. En el ensayo de gravedad especfica terica mxima (Gmm), se mide el
volumen de la mezcla suelta y el volumen del cemento asfltico se calcula con su peso y su
gravedad especfica. El volumen efectivo del agregado se determina sustrayendo el volumen del
cemento asfltico del volumen total.
WT Pb (W T )
G se =
VTV VAC
simplificando,
1 Pb
G se =
1 P
b
G mm G b
Donde:
Ws = Peso del agregado
VAC = Volumen del cemento asfltico total
Vefec = Volumen efectivo
WT = Peso total de la mezcla
La gravedad especfica terica mxima para otros contenidos de asfalto puede determinarse con
la siguiente ecuacin. Para efectos prcticos la gravedad especfica efectiva del agregado es
constante porque el asfalto absorbido no vara apreciablemente con las variaciones del contenido
de asfalto.
Por definicin:
Ws + W AC
G mm =
Vefectivo + VAC
Sustituyendo,
WT
G mm =
Ws WAC
+
G se Gb
WT
G mm =
WT (1 Pb ) WT Pb
+
G se Gb
Donde:
Usando los datos de la tabla y la gravedad especifica efectiva, Gse, para 4% de contenido de
asfalto (Pb):
1 1
G mm = = = 2.587
1 0.04 0.04 0.3477 + 0.0388
+
2.761 1.030
El porcentaje de asfalto absorbido del agregado mineral usualmente se expresa por peso del
agregado mas que por peso de la mezcla total. La ecuacin para calcular el asfalto absorbido
puede obtenerse a partir de:
W
Pba = ba 100
Ws
sustituyendo, peso = volumen x gravedad especifica
V Gb
Pba = ba 100
Ws
El volumen de asfalto absorbido es la diferencia entre el volumen bulk del agregado y su volumen
efectivo. Por lo tanto,
(Vsb Vse ) G b
Pba = 100
Ws
simplificando,
G se G sb
Pba = G b 100
G sb G se
Donde:
Pba = porcentaje de asfalto absorbido por peso del agregado
Donde:
Pbe = contenido de asfalto efectivo, porcentaje por peso total de la mezcla
Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla
Ps = contenido de agregado, porcentaje por peso total de la mezcla
Pba = asfalto absorbido, porcentaje por peso del agregado
Como ya se indic el volumen de vacos en el agregado mineral VMA es un factor importante para
el diseo de mezclas.
VT Vsb
VMA = 100
VT
simplificando,
V
VMA = 100 sb 100
VT
sustituyendo,
Ws = W T Pb W T
y simplificando
G (1 Pb )
VMA = 100 1 mb
G sb
Donde:
Vsb = volumen bulk del agregado
VT = volumen total de mezcla compactada
Ws = peso del agregado
WT = peso total de la mezcla
Gsb = gravedad especifica bulk del agregado
Gmb = gravedad especifica bulk de la mezcla compactada
Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla
Para el ejemplo:
2.442(1 0.053)
VMA = 100 1 = 100(1 0.855) = 14.4%
2.703
La frmula para calcular el porcentaje de vacos de aire puede obtenerse a partir de:
Por definicin,
Vv
Va = 100
VT
sustituyendo,
V v = V T Vfa Vs b
V Vfa Vsb
Va = T 100
VT
V + Vsb
Va = 1 fa 100
VT
multiplicando el numerador y denominador por WT y simplificando,
WT
V T 100
Va = 1
WT
(Vfa + Vsb )
sustituyendo,
G
Va = 1 mb 100
G mm
Donde:
Va = vacos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
Vv = Volumen de vacos de aire
VT = Volumen total del especmen compactado
Vfa = Volumen de vacos llenos con cemento asfltico
Vsb = volumen bulk del agregado
WT = Peso total del especmen compactado
Gmb = Gravedad especfica bulk del especmen compactado
Gmm = Gravedad especfica terica mxima de la mezcla
Para el ejemplo:
2.442
VTM = 1 100 = 3.7%
2.535
VFA es simplemente el porcentaje de VMA llenado con cemento asfltico. La siguiente frmula se
usa para calcular el VFA:
VMA VTM
VFA = 100
VMA
Donde:
VFA = vacios llenos con asfalto, porcentaje de VMA
VMA = vacios en el agregado mineral, porcentaje del volumen bulk
Va VTM = vacios de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
Para el ejemplo:
14.4 3.7
VFA = 100 = 74.3%
14.4
Los Mtodos de Laboratorio ASTM D2041 de Gravedad Especfica Terica Mxima y ASTM
D1188 Gravedad Especfica Bulk de la Mezcla Compactada se desarrollarn tericamente a
continuacin.
CONCLUSIN
Una revisin de las gravedades especificas mencionadas indican lo siguiente:
1. La diferencia entre gravedad especifica seca bulk y la gravedad especifica seca aparente
es el volumen del agregado usado en los clculos. La diferencia entre estos volmenes es
igual al volumen del agua absorbida en los vacos permeables (diferencia entre los peso
saturado superficialmente seco y seco al horno cuando son pesados en gramos). Ambas
gravedades especificas usan el peso seco al horno del agregado.
2. La diferencia en los clculos entre la gravedad especifica seca bulk y la gravedad
especifica saturado superficialmente seco es el peso del agregado. El volumen del
agregado es idntico para ambas gravedades especificas. La diferencia en los pesos es
igual al agua absorbida en los vacos permeables (diferencia entre los pesos del os
agregados saturados superficialmente seco y secado en el horno).
3. Las diferencias en los clculos entre la gravedad aparente, seca bulk y efectiva es el
volumen del agregado. Las tres gravedades especificas usan los pesos del agregado
secado al horno.
4. La diferencia entre la gravedad especifica bulk de la mezcla compactada y la gravedad
especifica terica mxima es el volumen. La diferencia de volmenes es porque estn
asociados con el volumen del aire en la mezcla compactada.
5. Los valores medidos de a gravedad especifica compactada pueden ser verificados para
una primera aproximacin usando lo siguiente: a) la gravedad especifica aparente siempre
era igual o mayor que la gravedad especifica efectiva el cual ser siempre igual o mayor
que la gravedad especifica seca bulk, b) la gravedad especfica saturada superficialmente
seco bulk siempre ser igual o mayor que la gravedad especfica seca bulk, c) la gravedad
especfica terica mxima ser siempre igual o mayor que la gravedad especifica
AGREGADOS MINERALES
Granulometra
Los tamaos tpicos usados en el anlisis granulomtrico para mezclas asflticas en caliente son:
2; 1 ; 1; ; ; 3/8; N4; N8; N16; N30; N50; N100 y N200 (50.8 mm; 38.0 mm; 25.4
mm; 19.0 mm; 12.5 mm; 9.5 mm; 4.75 mm; 2.36 mm; 1.18 mm; 0.6 mm; 0.3 mm; 0.15 mm; y 0.075
mm, respectivamente). La gradacin de agregados algunas veces se describen como densas o
bien gradadas, uniformemente gradadas (abierta), y gradacin gruesa.
La gradacin es una de las mas importantes propiedades de los agregados. Este afecta casi todas
las propiedades importantes de una mezcla asfltica en caliente, incluyendo dureza, estabilidad,
durabilidad, permeabilidad, trabajabilidad, resistencia a la fatiga, resistencia al rozamiento, y
resistencia a la humedad. De esta manera, la gradacin es la primera consideracin en un
diseo de mezclas asflticas. Tericamente, es razonable que la mejor gradacin es la densa o
bien gradada.
Especificaciones y Tolerancias
El texto de Carreteras, Calles y Aeropistas, de 1976 presenta ocho tipos de mezclas asflticas en
caliente recomendados por el Instituto de Asfalto de los EE.UU. sin especificar el ao, en el que el
tamao mximo vara desde 2 para el tipo Macadam a N4 para lminas asflticas. El
Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construccin en su Oficina de Control de
Calidad, emplea las mencionadas especificaciones en los diseos de mezclas que realiza. Tabla
N1
Se define los trminos Tamao Mximo Nominal como el tamiz inmediatamente superior al primer
tamiz que retiene el 10% de material durante el tamizado; y Tamao Mximo como el tamiz
inmediatamente superior al tamao mximo nominal.
Una mezcla para pavimentacin se clasifica de acuerdo a su tamao mximo o tamao mximo
nominal. The Asphalt Handbook, del Asphalt Institute (MS-4), considera que los tamaos mximos
nominales mas usados en mezclas de pavimento asfltico son 1 ; 1; ; y 3/8, cuya
gradacin se puede conseguir por combinacin o mezcla de husos granulomtricos normalizados
en los Estados Unidos y que an no se emplean en el Per.
El libro Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction de la NAPA Research and
Education Foundation, especifica que para la mayora de las mezclas asflticas en caliente se
requieren gradaciones densas para agregados. En las tablas N4 y N5 se muestran los lmites
recomendados por ASTM D-3515 y las tolerancias.
N I-A II-A II-B II-C II-D II-E III-A III-B III-C III-D III-E
Usos Base Sello Sello o Capa Capa Capa ligante Capa Capa C. Sup.de Capa Capa ligante o Capa
Superficial Superficial o o Base ligante o Superficial Nivelacin o ligante Base ligante o
capa ligante Base C. ligante Base
Espesor compactado
para capas individuales 3" - 4" 3/8" - 3/4" 3/4" - 1/2" 1" - 2" 1 1/2" - 3" 3" - 4" 3/4" - 1 1/2" 1" - 2" 1" - 2" 1 1/2" - 3" 3" - 4"
Agregadorequerido La piedra, grava o La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana y
escoria, debe ser dura,
sana y fracturada
y fracturada fracturada
Carreteras, Calles y Aeropuertos. Ral Valle Rodas, 1976. Pg. 203 a 210 Continua......
Universidad Nacional de Ingeniera Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniera Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
** El material que pasa el tamiz 0,075 mm (N200) consiste de partculas finas de agregados o filler, o ambos.
Este debe estar libre de materia orgnica y partculas de arcilla y con ndice de plasticidad no mayor de 4
ensayado segn ASTM D 423 y D 424
*** La cantidad de cemento asfltico se da en trminos de porcentaje en peso del total de la mezcla. La
diferencia de gravedades especficas en diferentes agregados, as como una considerable diferencia en
absorcin, resulta en un rango amplio de contenido de cemento asfltico. La cantidad de asfalto que se
requiere para una mezcla se debe determinar por ensayos de laboratorio apropiados o en base a experiencias
con mezclas similares, o por combinacin de ambos.
The Asphalt Handbook. The Asphalt Institute, Manual de Series N4 (MS-4) 1989, pg. 93
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Tabla N4
Especificaciones para Gradaciones Densas
ASTM D3515
Mezcla Densa
2 1 1 3/8 N4 N8 N16
N50 (300m) 3-15 4-16 5-17 5-19 5-21 7-23 7-40 - 45-75
N200 (75m) 0-5 0-6 1-7 2-8 2-10 2-10 2-10 - 9-20
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education Foundation 1996
Tabla N5
Tolerancias de Gradacin
ASTM D3515
Tolerancia
Tamiz
(%)
3/8 (9.5mm) 7
N4 (4.75mm) 7
N8 (2.36mm) 6
N16 (1.18mm) 6
N30 (600m) 5
N50 (300m) 5
N200 (75m) 3
Combinacin de agregados
Por diferentes razones se deben realizar combinaciones de agregados, de manera que cumplan
con las especificaciones de gradacin. Son diferentes los mtodos que se puedan emplear para tal
fin, entre ellos est la dosificacin de los agregados por peso y por mtodos grficos.
P = Aa + Bb + Cc etc.
Donde:
P-A
b=
B - A .................(1)
PB
a=
A B
Ejemplo 1
Determinar la dosificacin de los dos agregados mostrados en la siguiente tabla, para que
cumplan con la granulometra especificada.
Solucin
Elija el tamiz que en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia de los agregados A y B,
para el problema es el tamiz N8
Usando los porcentajes del tamiz N8 y reemplazando en la ecuacin (1), se obtienen las
proporciones:
P-A
b=
B-A
42.5 3.2
b= = 0.50
82 3.2
a + b = 1 a = 0.50
Combinar los agregados en las proporciones encontradas para a y b.
El porcentaje en el tamiz N200 est en el lmite inferior, razn por la que debemos incrementar
la proporcin del agregado B a 0.55 y volver a calcular los valores combinados.
Se observa que el tamiz N30 est cerca del lmite superior, debiendo reducir la proporcin de B
a 0.52 0.53.
Ejemplo 2
Solucin
b + c = 1 - 0.50
y
b + c = 0.50
Ejemplo3
9 Se traza un cuadrado ABCD, sobre cuyos lados se marcan los porcentajes de 0 a 100
de izquierda a derecha en el lado AB y viceversa en el lado CD
9 Sobre AD se marcan los porcentajes de uno de los agregados y sobre BC los
porcentajes del otro.
9 Se unen con una lnea continua los extremos correspondientes a un mismo tamiz,
escribiendo sobre esta lnea el tamiz al que corresponde. Sobre estas lneas se grafican
pequeos cuadrados que representan los lmites superior e inferior de las
especificaciones
9 Se unen los cuadrados de los lmites superiores (a, b, c, ......) y luego los cuadrados de
los lmites inferiores (a, b, c, ...).
9 El espacio que une los cuadrados ms cercanos (a y b)representa el margen de
porcentajes entre los cuales se puede hacer la combinacin de los dos materiales.
9 Para el ejemplo puede variar (a) entre 70% del agregado B ms 30% del agregado A; y
(b) de 35% del agregado B ms 65% del agregado A.
100%
90%
80%
Granulometra Agregado A
70% a
Granulometra Agregado B
3/8"
60%
b a
50%
N4
c
b
40%
N10
30% c
20%
N40
d
N80
10%
d
N200
0%
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentajes
Calidad
La combinacin de agregados para obtener la gradacin exigida por las especificaciones es,
principalmente un trabajo de tanteo. Adems de este requisito, los agregados como capa de base
y capa de superficie, deben cumplir ciertos requisitos de calidad de agregados
Aplicacin
Equipos de Laboratorio
1. Molde de Compactacin. Consiste de una placa de base plana, molde y collar de extensin
cilndricos. El molde tiene un dimetro interior de 101.6 mm (4) y altura aproximada de 76.2
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mm (3); la placa de base plana y el collar son ser intercambiables. Es conveniente que el
molde est provisto de agarraderas. Ver Figura N01
2. Martillo de compactacin con base plana circular de apisonado de 98.4 mm (3 7/8) de
dimetro, equipado con un pisn de 4.54 kg (10 lb.) de peso total, cuya altura es de cada
de 457.2 mm (18). Ver Figura N02
3. Pedestal de compactacin. Pieza de madera de base cuadrada de 200.3 mm de lado y 457.2
mm de altura (8x8x18), provista en su cara superior de una platina cuadrada de acero de
304.8 mm de lado por 25.4 mm de espesor (12x12x1), firmemente sujeta en la misma. El
conjunto se deber fijar firmemente a una superficie de concreto, de tal manera que la platina
de acero quede horizontal.
4. Extractor de Muestras de Asfaltos. Para extraer la probeta compactada del molde, es de
acero, en forma de disco con dimetro de 100 mm (3.95) y 12.7 mm (1/2) de espesor.
5. Soporte para molde o portamolde. Dispositivo con resorte de tensin diseado para sostener
rgidamente el molde de compactacin sobre el pedestal.
6. Mordaza. Consiste en dos segmentos cilndricos, con un radio de curvatura interior de 50.8
mm (2) de acero enchapado para facilitar su fcil limpieza. El segmento inferior que
terminar en una base plana, ira provisto de dos varillas perpendiculares a la base y que
sirven de gua al segmento superior. El movimiento de este segmento se efectuar sin
rozamiento apreciable. Ver Figura N03 y 04
7. Medidor de deformacin. Consiste en un deformmetro de lectura final fija y dividido en
centsimas de milmetro, firmemente sujeto al segmento superior y cuyo vstago se apoyar,
cuando se realiza el ensayo, en una palanca ajustable acoplada al segmento inferior. Ver
Figura N04
8. Prensa. Para la rotura de las probetas ser mecnica con una velocidad uniforme de
desplazamiento de 50.8 mm/min. Puede tener un motor elctrico unido al mecanismo del
pistn de carga.
9. Medidor de Estabilidad. La resistencia de la probeta en el ensayo se medir con un anillo
dinamomtrico acoplado a la prensa, de 20 kN (2039 kgf) de capacidad, con una sensibilidad
de 50 N (5 kgf) hasta 5 kN (510 kgf) y 100 N (10 kgf) hasta 20 kN (2 039 kgf). Las
deformaciones del anillo se medirn con un deformmetro graduado en 0.001 mm
10. Discos de Papel Filtrante de 4 pulg.
11. Horno. El horno deber estar provisto de control termosttico, capaz de mantener la
temperatura requerida con un error menor de 3 C (5 F) se emplea para calentar los
agregados, material asfltico, conjunto de compactacin y muestra.
12. Bao. El bao para agua, de 150 mm (6) de profundidad mnima y controlado
termostticamente para mantener la temperatura a 60 1 C (140 1.8 F), deber tener
un falso fondo perforado o estar equipado con un estante para mantener las probetas por lo
menos a 50.8 mm (2) sobre el fondo del tanque.
114.3
39.8
104.8 COLLAR
109.1
108.7
MOLDE de
COMPACTACION
4.8
114.3
87.3
PLACA de
101.60 0.13 BASE
6.4
Detalle A
3.2
101.2
120.6
Detalle A
109.1
7.1
6.4
108.7
COTAS EN m m
98.4
15.9
34.1 3.7
19
6.3
PASADOR ROSCADO 44.4 3.6
9.5
15.9
44.9
12.7
15.8
57.1
(2e)
PARTES ROSCADO
GUIAS DE MUELLE
57.1
46.9
15.9
12.7
(2d) (2d)
BASE CASQUILLO
75.9
10.0
15.9
44.4
36.1
12.7
75.9
5.0
(2f)
816
PROTECTOR DE DEDOS
TUERCA BIEN APRETADA Y REMACHADA
(2b)
63.5
VARILLA DE GUIA
19
304.8
75.9
114.3 190.5
739.7
9.5
44.4
50.8
63.5
12.7
17.5
(2c)
PISON (2g)
Peso 605 g. MANGO
Peso 605 g.
20
76.4
4
PLANTA
7.3
13
8.2 11.5
6
1.3
.3
.8
9.5
63
28.7
45 50
11
10
81
.8
50
20
3
63 .
64
27
50
6
5 5
12
15
13. 2 Recipientes de dos litros de capacidad para calentar los agregados y para mezclar el
asfalto y agregado.
14. Tamices. Conformado por: 50 mm (2), 37.5 mm (1 1/2), 25 mm (1), 19.0 mm (3/4), 12.5
mm (1/2), 9.5 mm (3/8), 4.75 mm (N 4), 2.36 mm (N 8), 300 m (N 50), 75 m (N 200).
15. Termmetros blindados. De 10C a 232C (50F a 450F) para determinar las temperaturas
del asfalto, agregados y mezcla, con sensibilidad de 3C. Para la temperatura del bao de
agua se utilizar termmetro con escala de 20C a 70C y sensibilidad de 0.2C (68F a
158F + 0.4F).
16. Balanza.
Para pesar agregados y asfalto de 5 kg. de capacidad, y sensibilidad de un 1 gr.
Para pesar probetas compactadas de 2 kg. de capacidad y sensibilidad de 0.1 gr.
17. Parafina
18. Pirex de 500 cm3
19. Guantes de cuero. Para poder manipular el equipo caliente
20. Crayolas para identificar las probetas
21. Bandejas taradas
22. Esptulas
Las fotos de la 1 a la 5 muestran el equipo bsico que se necesita para el ensayo Marshall.
Procedimientos previos
A.1 Realice los ensayos de abrasin en la Mquina de Los ngeles, resistencia a los sulfatos,
equivalente de arena, presencia de sustancias deletreas, caras de fractura y partculas
alargadas.
A.2 Si el agregado pas los controles de calidad del paso A.1, se debe realizar la combinacin de
agregados, gravedad especfica y absorcin. El diseo de mezcla debe proporcionar la
granulometra que se encuentra dentro de los rangos de diseo.
A.3 Gravedad especfica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ASTM C127) y del agregado
fino (AASHTO T84 ASTM C128). Calcule la gravedad especifica de la combinacin de
agregados.
B.1 Determine el grado apropiado de cemento asfltico a emplear, segn el tipo y ubicacin
geogrfica del proyecto, verificar que las propiedades especificadas sean aceptables.
Foto N2 Este conjunto muestra la placa de base plana, molde y collar de extensin
del molde de compactacin, Martillo de compactacin y Pedestal de compactacin.
B.2 Calcular la gravedad especifica del cemento asfltico (AASHTO T228 ASTM D70) y del filler
(AASHTO T100 ASTM D854) y grafique la viscosidad versus temperatura (Carta de Viscosidad)
C.1 Secar los agregados los agregados hasta obtener peso constante entre 105C y 110C,
separarlos por tamizado en las mallas sugeridas:
1 a
a 3/8
3/8 a N4
N4 a N8
Pasa N8
Fijada la composicin en tanto por ciento de cada rido para obtener la granulometra total de la
mezcla que se desea, se calcula el peso necesario de cada uno de ellos para realizar el amasado
de 18 especimenes, aproximadamente 1150 gr. en cada uno, un total de 22 kg y un galn de
cemento asfltico.
C.2 Pese los agregados para cada especmen por separado y calintelos a la temperatura de
mezcla, segn paso B.4. El peso total de agregado se determinar en el paso C.3.
C.3 Generalmente se prepara un especmen de prueba, mida la altura del mismo (h1) y verifique la
altura requerida del especmen Marshall: 63.5 5.1 mm (2.5 0.20 pulg.). Si el especmen est
fuera del rango, ajuste la cantidad de agregados con la siguiente frmula:
h
Q= 1150 gr
h1
Donde:
Q Peso del agregado para un especmen de 63.5 mm (2.5 pulg.) de altura, gr.
h Altura requerida, que ser 63.5 mm 2.5 pulg.
h1 Altura del especmen de prueba, mm (pulg)
incrementos porcentuales de asfalto son de 0.5% con por lo menos dos contenidos antes y
despus del Optimo Contenido de Asfalto. A tres mezclas cerca al ptimo contenido de humedad
se les mide la gravedad especfica Rice o Mxima Densidad Terica (TMD). (Nota.- algunas
agencias en los Estados Unidos solicitan gravedades especficas Rice para todos los contenidos
de asfalto. A pesar de todo, la precisin del ensayo es mejor cuando la mezcla est cerca de l
ptimo contenido de asfalto. Es preferible medir la gravedad especfica Rice por triplicado. Luego
de promediar los resultados de los tres ensayos, y calcular la gravedad especfica efectiva de los
agregados, la mxima gravedad especfica para todos los contenidos de asfalto se calculan
usando las frmulas sencillas ya explicadas).
Nota.- No mantener el ligante por ms de una hora a la temperatura de mezcla ni emplear ligante
bituminoso recalentado. Durante el perodo de calentamiento del ligante se debe agitar
frecuentemente dentro del recipiente para evitar los sobrecalentamientos.
C.5 De acuerdo a las especificaciones se determina el nmero de golpes por cara para la
compactacin Marshall
C.6 El recipiente en el que se realizar la mezcla ser manchado con una mezcla de prueba para
evitar la prdida de ligante y finos adheridos al recipiente, se limpiar solamente arrastrando con
una esptula todo el material posible. Colocar la cantidad de agregado requerido en esa vasija y
aada la cantidad de asfalto caliente necesario por peso, para el porcentaje de cemento asfltico
de la mezcla deseada.
Peso cemento asfltico
% Cemento asfltico =
Peso rido + Peso cemento asfltico
C.7 Mezclar el cemento asfltico y agregados hasta que stos estn totalmente cubiertos. La
mezcla puede hacerse manual o mecnicamente. Cuando la mezcla requiera filler, ste se
agregar luego que los agregados estn cubiertos por el ligante.
C.8 Verificar la temperatura de los materiales recin mezclados, si est sobre la temperatura de
compactacin, deje enfriar; si est por debajo, elimine el material y prepare una nueva muestra.
C.9 Se coloca dentro del conjunto del molde y la base del martillo compactador limpios, un disco
de papel filtrante de 10 cm de dimetro. Se calientan en el horno o en un bao de agua a una
temperatura comprendida entre los 93 a 149C. Verter la mezcla y emparejarla con una esptula
caliente 15 veces alrededor del permetro y 10 veces en el interior. Limpiar el material del collar y
montura dentro del molde de tal manera que el medio sea ligeramente mas alto que los bordes.
Fijar el molde y base en el pedestal. Coloque el martillo precalentado dentro del molde, y aplique
el nmero de golpes segn las especificaciones, la altura de cada del martillo es de 18 (457 mm).
Mantener el eje del martillo de compactacin perpendicular a la base del molde durante la
compactacin.
C.10 Retire el molde de la base. Coloque un papel filtrante en la superficie e invirtalo de tal
manera que la cara superficial se encuentre abajo. Reemplace el collar del molde y fjelo junto con
la base en el pedestal. Aplicar el nmero de golpes especificados.
C.11 Despus de la compactacin remover la base y colocar el molde y collar sobre el extractor de
muestras. Con el molde y el collar de extensin hacia arriba en la mquina de ensayo, aplicar
presin y forzar el espcimen dentro del collar de extensin, levantar el collar del espcimen.
Cuidadosamente transferir el espcimen a una superficie plana, dejarlo de pie para que repose de
12 a 24 horas a temperatura ambiente, identificarlos con cdigos alfanumricos usando Crayolas.
C.12 Determine la gravedad especifica bulk de cada especmen tan pronto como las probetas
compactadas se han enfriado a la temperatura ambiente, segn AASHTO T166. Se determina
calculando la relacin entre su peso al aire y su volumen.
Pesar el especmen al aire; y
Sumerja la muestra en agua, dejar saturar por unos minutos, pesar la muestra en su
condicin saturada superficialmente seca (SSD) en el agua.
Sacar la muestra del agua, secar el exceso de agua y pesar en su condicin SSD en el
aire
Calcular el volumen restando el peso del especmen SSD en el aire y el peso del
especmen SSD sumergida. La frmula empleada ser:
WD
Gmb =
WSSD Wsub
Donde:
Gmb Gravedad Especfica Bulk de la muestra compactada
WD Peso del especmen al aire
WSSD Peso del especmen en su condicin SSD en el aire
Wsub Peso del especmen sumergido
Se determina el peso especfico bulk promedio de todas las probetas hechas con el mismo
contenido asfltico. Los valores dispares no se incluyen en el clculo para lo cual se tendr en
cuenta el siguiente rango de variacin con respecto al valor medio
Los valores calculados del peso especfico bulk, as ensayados, dan resultados mas reales, pero
existe otro procedimiento de laboratorio que cabe destacar, es el que podemos encontrar en las
nuevas normas emitidas por el ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y
Construccin.
Donde:
Gmb Gravedad Especfica Bulk de la muestra compactada
WD Peso del especmen al aire
Wsub Peso del especmen sumergido
Donde:
Gmb Gravedad Especfica Bulk de la muestra compactada
WD Peso del especmen al aire
WpD Peso del especmen parafinado en al aire
Wppsub Peso del especmen parafinado en el agua
p Peso especfico de la parafina
C.13 Calcule la gravedad especifica Rice en las mezclas asflticas en caliente (Gmm) de acuerdo a
la norma AASHTO T209, su valor se emplea en el clculo de los vacos. Si la mezcla contiene
3
Gravedad Especifica Aparente y Peso Unitario de Mezclas Asflticas Compactadas Empleando Especimenes
Parafinados. MTC E506-1999
Si se realiza el clculo de la gravedad especfica Rice en cada una de las muestras a diferentes
contenidos de asfalto, calcular la gravedad especfica efectiva de agregados en cada caso.
Calcule el promedio de las gravedades especficas efectivas y el promedio de las gravedades
especficas Rice.
En ausencia de datos proporcionados por el Mtodo Rice, la gravedad especfica puede calcularse
con una relacin matemtica que considera las gravedades especficas bulk y aparente de los
componentes de la mezcla:
100
Gmm =
% asfalto % grueso % fino % filler
+ + +
Gsaasfalto A B C
Siendo:
Gsb + Gsa
A= , para el agregado grueso
2
Gsb + Gsa
B= , para el agregado fino
2
Gsb + Gsa
C= , para el filler
2
Donde:
Gsb Gravedad especfica bulk
Gsa Gravedad especfica aparente
Se refiere a las relaciones peso-volumen, completando los clculos con los siguientes pasos:
D.1 Para cada especmen, use la gravedad especfica bulk (Gmb) del paso C.12 y gravedad
especfica Rice de la mezcla (Gmm) para C.13. Calcular el porcentaje de vacos en el total de la
mezcla, VTM.
G
VTM = 1 - mb 100
Gmm
D.3 Calcule el porcentaje de vacos en el agregado mineral, VMA, para cada especmen Marshall
usando la gravedad especfica bulk en los agregados (Gsb) para los pasos A.2, la gravedad
especfica bulk de la mezcla compactada (Gmb) para el paso C.12, y el contenido de asfalto por
peso de mezcla total (Pb)
G (1 Pb )
VMA = 1 - mb 100
Gsb
D.4 Calcule el porcentaje de vacos llenos de asfalto para cada especimen Marshall usando el
VTM y VMA como sigue:
VMA - VTM
VFA = 100
VMA
E.1 Calentar el agua del bao a 140F (60C) y colocar los especimenes a ser ensayados por un
perodo de 30 a 40 minutos. Los especimenes se ubicarn de manera escalonada para que todos
los especimenes sean calentados el tiempo especificado antes de ser ensayados.
E.2 Se limpian perfectamente las superficies interiores de las mordazas de rotura y se engrasan
las barras gua con una pelcula de aceite de manera que las mordaza superior se deslice
libremente. Luego de calentarlos el tiempo necesario, se irn sacando uno a la vez, quitarles el
exceso de agua con una toalla y colocarlo rpidamente en la mordaza Marshall.
E.3 Colocar el medidor de flujo sobre la barra gua marcada y compruebe la lectura inicial. Aplicar
la carga a una velocidad de deformacin de 2 pulg/min (50.8 mm/minuto) hasta que ocurra la falla,
es decir cuando se alcanza la mxima carga y luego disminuye segn se lea en el dial respectivo.
El punto de rotura se define como la carga mxima obtenida y se registra como el valor de
estabilidad Marshall, expresado en Newtons (lbf). Mientras se est determinando la estabilidad se
mantiene firmemente el medidor de deformacin en su posicin sobre la barra gua; librese
cuando comience a decrecer la carga y anote la lectura. Este ser el valor del flujo para la
muestra expresado en centsimas de pulgada. Por ejemplo si la muestra se deform 3.8
mm(0.15) el valor de flujo ser de 15. Este valor expresa la disminucin de dimetro que sufre la
probeta entre la carga cero y el instante de la rotura.flujo en 0.01 pulgadas (0.25 mm). El ensayo
se realiza en un minuto contados desde que se saca el especmen del bao.
E.4 Repita los pasos E.2 y E.3 hasta que todos los especimenes sean ensayados.
1. El tiempo total transcurrido entre sacar el especmen del bao y aplicar la carga es de
60 segundos como mximo.
2. El tiempo total en el agua de bao para cada juego de tres especimenes es entre 30 a
40 minutos.
F.1 Tabule los resultados de ensayo, corrija los valores de estabilidad para cada especmen
(ASTM D1559), y calcule el promedio de cada tres juegos de especimenes.
F.2 Grafique:
1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso)
2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall
3. Contenido de asfalto Vs. Flujo
4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos, VTM
5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA
6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA
G.1 Los siguientes dos mtodos son comnmente empleados para determinar el ptimo contenido
de asfalto de los grficos:
1
Standard Specifications for Wire Cloth Sieves for Testing Purposes, ASTM Designation EII
(AASHTO Designation M92).
2
For processed aggregate, the nominal maximum particle size is the largest sieve size listed in
the applicable specification upon which any material is retained.
3
Mixture in the 1% tolerance band shall be permitted only when experience indicates that the
mixture will perform satisfactorily and when all other criteria are met.
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Types, The Asphalt Institute,
MS-2, May 1984
G.2 Encontrar el criterio de falla para alguna propiedad requerida es un trabajo especial para
determinar la mezcla que ser empleada en la construccin. Si el criterio VMA no puede hallarse,
la gradacin del agregados debe modificarse y volver a disear la mezcla.
Observaciones
1. Este mtodo est limitado al proyecto y control de mezclas asflticas elaboradas en planta
estacionaria, en caliente, empleando cemento asfltico.
3. El valor de estabilidad se determina midiendo la carga necesaria para producir la falla del
espcimen, aplicada en sentido normal al eje.
4. La deformacin vertical producida en el espcimen por dicha carga ser el valor del flujo. El
valor de estabilidad expresa la resistencia estructural de la mezcla compactada, y est afectado
principalmente por el contenido de asfalto, la composicin granulomtrica y el tipo de agregado.
5. El valor de flujo representa la deformacin requerida, en el sentido del dimetro del espcimen,
para producir la fractura. Este valor es una indicacin de la tendencia de la mezcla para alcanzar
una condicin plstica, y consecuentemente de la resistencia que ofrecer la carpeta asfltica a
deformarse bajo la accin de las cargas impuestas por los vehculos.
Referencias Bibliogrficas
Los Asfaltos, Tecnologa y Aplicaciones. Ing Ricardo E. Bisso Fernndez. Editado por Petrleos
del Per Petroper S.A., Noviembre 1998
Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall
Apparatus. ASTM D1559-89
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2,
May 1984
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education
Foundation 1996
Agregados
9 Las gradaciones de los cuatro agregados con las respectivas especificaciones para la
gradacin del total de agregado se muestra en la siguiente tabla:
9 Determinar el porcentaje de cada agregado a ser usado para que cumpla con las
especificaciones. El clculo se muestra en la siguiente tabla:
9 Las muestras calientes de agregados se mezclan con una cantidad de cemento asfltico
por encima y debajo del ptimo contenido de asfalto
9 Los especimenes se compactan con 75 golpes en cada lado con el martillo Marshall
9 Se preparan tres muestras para cada porcentaje de cemento asfltico. Se preparan un
total de 18 especimenes
9 Luego de compactar las muestras se extraen los moldes y se dejan enfriar. Las muestras
se pesan secadas al aire (WD), dejar empapar por tres minutos en agua y pesarlas
sumergidas en agua (Wsub), retirarlas del agua, secarlas y pesar en el aire (WSSD)
9 La gravedad especifica bulks de la muestra Gmb se determina por:
WD
Gmb =
WSSD Wsub
Los vacos totales de la mezcla (VTM) se determinaron para cada muestra comparando el
promedio de la densidad bulk para cada contenido de asfalto de la densidad terica
mxima (TMD). El mtodo ms comn para determinar el TMD es el mtodo Rice
especificado en ASTM D2041. El VTM se determin con la siguiente ecuacin:
G
VTM = 1 - mb 100 ,
Gmm
Para este problema, el promedio de tres muestras para el contenido de asfalto de 5.0%
tuvo una densidad bulk de 2.252 gr/cm3 y el TMD para esta muestra fue determinada en
2.454 gr/cm3. La VTM es entonces:
2.252
VTM = 1 - 100 = 8.2%
2.454
Los vacos del agregado mineral (VMA) se determinan por las siguientes ecuaciones para
el contenido de asfalto del 5%:
G (1 Pb ) 2.252(1 0.05 )
VMA = 1 - mb 100 = 1 -
100 = 18.3%
G sb 2.620
Luego que las muestras fueron pesadas en el aire y agua y todos los clculos hechos, las
muestras fueron entonces ensayadas para estabilidad y flujo. La carga de falla (libra) se
ensaya en el equipo estndar Marshall. El flujo se determina para 0.01 pulgadas (0.25
mm) para el primer pico de carga.
La medida de estabilidad es la actual carga medida, y la estabilidad corregida incluye una
correccin por volumen de especmen. Para este diseo todos los volmenes estuvieron
en el rango requerido (ASTM D1559), sin necesitar correccin.
Luego de llenar todos los datos, graficar las relaciones para las diferentes relaciones de
propiedades y contenidos de asfalto. Las propiedades comnmente graficadas son: peso
unitario, estabilidad Marshall, flujo, vacos en la mezcla total, vacos llenos con cemento
asfltico, y vacos en el agregado mineral.
Ahora se selecciona el ptimo contenido de asfalto para las especificaciones del proyecto.
Para este diseo de mezcla las especificaciones se muestran en el siguiente cuadro:
Mtodo 1
Un procedimiento usado es el recomendado por la NAPA. De las grficas que se mostrarn, se
considera el ptimo contenido de asfalto a la media del porcentaje de vacios de la mezcla total de
las especificaciones (4%). Este contenido de asfalto se usa para determinar los valores de
estabilidad Marshall, VMA, flujo y porcentaje de vacios llenos. Cada uno de estos valores se
compara con los valores especificados; si todos estn en el rango se acepta el contenido de
asfalto como el ptimo al 4% de vacios, en caso contrario. Si algunos de estos valores estn fuera
del rango de especificaciones, la mezcla tiene que ser rediseada. En el ejemplo, para 4% de
vacios se tiene 6.9% de contenido de asfalto, con este valor se comparan los datos sacados de
cada grfico.
Especificaciones del
Propiedades de ensayo Resultado Condicin
proyecto
Estabilidad Marshall
1500 (6667) min 2750 lbs (12222 N) Aceptado
lbs (N)
Vacios llenos de
70 80 79 Aceptado
asfalto (%)
Mtodo 2
El segundo mtodo usado considera como ptimo contenido de asfalto al que proporciona la
mxima estabilidad Marshall, mximo peso unitario, y 4% de vacios en el total de la mezcla (media
de las especificaciones). Por lo tanto, para los datos encontrados los siguientes contenidos de
asfalto son seleccionados:
Contenido de asfalto
Propiedades
seleccionado
Promedio 6.7
Los tres contenidos de asfalto se promedian para determinar el ptimo contenido de asfalto. Las
propiedades de la mezcla deben ser evaluadas para asegurar que las especificaciones requeridas
se encuentran en 6.7% del contenido de asfalto.
Especificaciones del
Propiedades Resultado Condicin
proyecto
Estabilidad Marshall
1500 (6667) min 2775 lbs (12333 N) Aceptado
lbs (N)
Ejemplo N1
BRIQUETA N 1A 1B 1C 2A 2B 2C 3A 3B 3C 4A 4B 4C 5A 5B 5C 6A
1 % C.A. EN PESO DE LA MEZCLA 5.00 5.00 5.00 5.50 5.50 5.50 6.00 6.00 6.00 6.50 6.50 6.50 7.00 7.00 7.00 7.50
2 PESO ESPECIFICO BULK DE LA COMBINACION DE AGREGADOS 2.620 2.620 2.620 2.620 2.620
3 PESO DE LA BRIQUETA AL AIRE (gr) W D 1167.80 1164.90 1165.10 1166.40 1179.00 1169.40 1170.40 1181.10 1187.30 1174.20 1185.30 1182.30 1177.50 1183.40 1192.80 1181.90
PESO DE LA BRIQUETA EN EL AIRE (gr)
4 condicin Saturada Superficialmente Seca W SSD 1169.00 1166.20 1167.00 1167.50 1180.60 1171.00 1171.00 1181.90 1189.00 1174.70 1186.00 1182.90 1177.90 1183.60 1193.30 1182.30
PESO DE LA BRIQUETA EN EL AGUA (gr)
5 condicin Saturada Superficialmente Seca W sub 650.70 647.00 651.00 652.40 661.40 650.90 656.70 664.70 670.90 661.60 667.70 667.70 663.00 665.40 675.70 663.30
6 VOLUMEN DE LA BRIQUETA (gr) 518.30 519.20 516.00 515.10 519.20 520.10 514.30 517.20 518.10 513.10 518.30 515.20 514.90 518.20 517.60 519.00
7 PESO ESPECIFICO BULK DE LA BRIQUETA gr/cm3 Gmb 2.253 2.244 2.258 2.264 2.271 2.248 2.276 2.284 2.292 2.288 2.287 2.295 2.287 2.284 2.304 2.277
8 PESO ESPECIFICO TEORICA MAXIMA, RICE 2.454 2.454 2.454 2.444 2.444 2.444 2.425 2.425 2.425 2.402 2.402 2.402 2.380 2.380 2.380 2.357
9 % VACIOS TOTALES EN LA MEZCLA(VTM) 8.2 8.6 8.0 7.3 7.1 8.0 6.1 5.8 5.5 4.7 4.8 4.5 3.9 4.0 3.2 3.4
10 % VACIOS EN AGREGADO MINERAL (V.M.A.) 18.3 18.6 18.1 18.3 18.1 18.9 18.4 18.1 17.8 18.3 18.4 18.1 18.8 18.9 18.2 19.6
11 % ASFALTO ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL (VFA) 55.4 54.1 56.0 59.9 60.9 57.7 66.5 67.8 69.1 74.2 73.9 75.3 79.3 78.7 82.6 82.7
12 ESTABILIDAD SIN CORREGIR 2400 2630 2560 2520 2690 2650 2620 2710 2980 2800 2730 2900 2820 2730 2790 2650
13 ESTABILIDAD CORREGIDA 2530 2620 2770 2810 2780
14 Peso Unitario (gr/cm3) 2.252 2.261 2.284 2.290 2.292
15 Flujo (0.001 Pulg.) 11.00 11.00 12.00 11 12.00 13 13.00 13 12.00 12 13 14 14 14 15 16
16 Flujo (0.001 Pulg.) promedio 11 12 13 13 14
17 % VACIOS TOTALES DE LA MEZCLA (VTM) 8.2 7.5 5.8 4.7 3.7
18 % VACIOS EN AGREGADO MINERAL (V.M.A.) 18.4 18.4 18.1 18.3 18.7
19 % ASF. ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL (VFA) Prom 55.2 59.5 67.8 74.4 80.2
DISEO DE MEZCLA ASFALTICA
METODO DE LA NAPA
15
ESTABILIDAD (Lb)
2750
2.280
FLUJO (0.01")
14
2700 14
2.270
2650
13
2.260 2600
2550 12
2.250
2500
2.240 11
2450 6,9
6,9
2.230 2400 10
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%) ASFALTO (%)
% VACIOS VS. % DE ASFALTO % VACIOS LLENOS DE CON ASFALTO VS. % DE % VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO MINERAL
ASFALTO VS. % DE ASFALTO
VOLUMEN LLENO CON ASFALTO VFA
5.0
(%)
2.0
50.0 16.0
1.0
6,9 6,9 6,9
0.0 40.0 15.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%) ASFALTO (%)
Universidad Nacional de Ingeniera Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniera Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
PESO ESPECIFICO VS. % DE ASFALTO ESTABILIDAD VS. % DE ASFALTO FLUJO VS. % DE ASFALTO
2.300 2900
17
2850
2.290 2775
PESO ESPECIFICO (gr/cm3)
2800 16
2.280
ESTABILIDAD (Lb)
2750
15
FLUJO (0.01")
2.270 2700
14 13,6
2650
2.260
2600 13
2.250 2550
12
2500
2.240 11
2450
6,7 6,7
2.230 2400 10
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%) ASFALTO (%)
% VACIOS VS. % DE ASFALTO % VACIOS LLENOS DE CON ASFALTO VS. % DE % VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO MINERAL
ASFALTO VS. % DE ASFALTO
9.0 100.0 21.0
8.0
90.0 20.0
7.0
6.0 80.0 77
VACIOS VTM (%)
19.0
18,5
5.0 4,2
70.0 18.0
4.0
2.0
50.0 16.0
1.0 6,7
6,7
6,7
0.0 40.0 15.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
Ensayo Datos
Durabilidad 8.6%
Abrasin 18.6%
Partculas Chatas y Alargadas 1.9%
Equivalente de arena 68%
Adherencia (% retenido) +95
Riedel Weber Grado 4
A.2 Si cumple con el control de calidad realizar la combinacin de agregados, que cumpla con las
especificaciones tcnicas del proyecto. De la combinacin se emplearn 45% de agregado grueso
y 55% de agregado fino, de una cantera que cumple con las especificaciones del The Asphalt
Institute MS-4, 1989, Tabla N3
A.3 Calcular la gravedad especfica bulk del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino (ASTM
C128). Calcular la gravedad especfica de la combinacin de agregados
Datos: Gravedad especfica bulk (Gsb)
De la combinacin de agregados
0.45 + 0.55
G= = 2.703
0.45 0.55
+
2.692 2.712
A.4 Calcular la gravedad especfica aparente del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino
(ASTM C128). Calcular la gravedad especfica aparente de la combinacin de agregados
Datos: Gravedad especfica aparente (Gsa)
De la combinacin de agregados
0.45 + 0.55
G= = 2.758
0.45 0.55
+
2.765 2.752
B.1 El cemento asfltico a emplear tiene penetracin 60-70, elegido por el tipo y ubicacin
geogrfica del proyecto. Verificar que sus propiedades sern aceptables.
Agregado grueso: 45% x 1150 gr. = 517.5 gr. Nota.- Calcular el peso de cada tamiz de
acuerdo al porcentaje retenido del anlisis
granulomtrico. Todos esos pesos deben
sumar 517.5 gr.
Agregado fino : 55% x 1150 gr. = 632.5 gr. Nota.- El agregado fino se peso en
conjunto.
Los especimenes sern ensayados con los siguientes porcentajes de asfalto: 4.0; 4.5; 5.0; 5.5; 6.0
y 6.5. El peso de asfalto para cada uno de los porcentajes en especimenes de 1150 gr., es:
Para 4.0%
4.0 1150
Peso cemento asfltico = = 47.9 gr
96.0
Para 4.5%
4.5 1150
Peso cemento asfltico = = 54.2 gr
95.5
Para 5.0%
5.0 1150
Peso cemento asfltico = = 60.50 gr
95.0
Para 5.5%
5.5 1150
Peso cemento asfltico = = 66.90 gr
94.5
Para 6.0%
6.0 1150
Peso cemento asfltico = = 73.40 gr
94.0
Para 6.5%
6.5 1150
Peso cemento asfltico = = 79.9 gr
93.5
C.4 Determine la gravedad especfica bulk de cada especmen, una vez enfriadas a la temperatura
ambiente, segn AASHTO T 166. Los especimenes fueron de textura abierta y permeable. Se
emplear el segundo mtodo para determinar Gmb (ver paso C.12 de la Preparacin de
Especimenes Marshall)
WD
Gmb =
WpD WD
WpD - Wppsub -
p
Donde:
Gmb Gravedad Especfica Bulk de la muestra compactada
WD Peso del especmen al aire
WpD Peso del especmen parafinado en al aire
Wppsub Peso del especmen parafinado en el agua
p Peso especfico de la parafina, 0.85
WpD- Wppsub Volumen del especmen parafinado
WpD- WD Peso de la parafina
WpD WD
Volumen de la parafina
p
Ejemplo, especmen N1
1207.30
Gmb =
1216.10 1207.30
1216.10 - 684.80 -
0.85
1207.30
Gmb =
1216.10 1207.30
531.30 -
0.85
1207.30 1207.30 1207.30
Gmb = = =
8.8 531.30 - 10.35 520.95
531.30 -
0.85
Gmb = 2.317
C.5 Calcular la gravedad especfica Rice o Mxima Densidad Terica, segn la norma AASHTO
T209. Empleando la frmula se obtendr para el especmen N1, lo siguiente:
100
Gmm =
%asfalto %grueso %fino %filler
+ + +
Gsa asfalto A B C
100
Gmm = = 2.554
4.0 43.20 52.80
+ +
1.0 2.728 2.732
Verificaciones
1 Gravedad especfica aparente > Gravedad especfica efectiva > Gravedad especfica bulk
Ps
Gse =
Pmix P
b
Gmm Gb
100 4
Gse = = 2.730
100 4
2.553 1.0
Gsa = 2.758
Gsb = 2.703
Gmb
Gmm = 100
100 VTM
2.317
Gmm = 100
100 9.24
Gmm = 2.554
%agreg Gmb
VMA = 100
Gsb
VMA = 100
(43.2 + 52.8 ) 2.317
2.703
VMA = 17.70
D.1 Calcular para cada especmen el porcentaje de vacos del total de la mezcla, VMA
G
VTM = 1 - mb 100
Gmm
2.317
VTM = 1 - 100
2.553
VTM = 9.25
= Gmb w
= 2.317 1
= 2.317
G (1 Pb )
VMA = 1 - mb 100
Gsb
2.317(1 0.04 )
VMA = 1 - 100
2.703
VMA = 17.7%
VMA - VTM
VFA = 100
VMA
17.7 - 9.24
VFA = 100
17.7
VFA = 47.8%
G.1 Los siguientes dos mtodos son comnmente empleados para determinar el ptimo contenido
de asfalto de los grficos:
N N de Especmen 1 2 3 4 5 6 7 8 9
18 Peso del especmen al aire, gr. W D 1207.3 1209.4 1203.0 1203.7 1204.8 1203.3 1208.5 1208.0 1207.0
19 Peso en el aire del especmen parafinado, gr. W pD 1216.1 1217.7 1213.2 1211.6 1213.9 1211.2 1218.6 1211.2 1214.8
20 Peso en el agua del especmen parafinado, gr. W ppsub 684.8 688.5 681.5 688.2 685.4 685.1 700.5 693.1 699.1
21 Volumen del especmen parafinado, W pD-W ppsub. (19-20) 531.3 529.2 531.7 523.4 528.5 526.1 518.1 518.1 515.7
22 Peso de la parafina, W pD-WD. (19-18) 8.8 8.3 10.2 7.9 9.1 7.9 10.1 3.2 7.8
23 Volumen de la parafina (22/ p ) 10.35 9.76 12.00 9.29 10.71 9.29 11.88 3.76 9.18
24 Volumen del especmen por deslizamiento (21-23) 520.95 519.44 519.70 514.11 517.79 516.81 506.22 514.34 506.52
25 Gravedad especfica seca bulk del especmen
18
G mb =
24 2.318 2.328 2.315 2.341 2.327 2.328 2.387 2.349 2.383
26 Gravedad especfica terica mxima, Rice
100
G mm =
1 2 3 4
+ + +
5 12 13 14 2.554 2.554 2.554 2.533 2.533 2.533 2.513 2.513 2.513
27 Porcentaje de vacios del total de la mezcla
25
VTM = 1 - 100
26
9.25 8.83 9.35 7.57 8.15 8.09 5.00 6.54 5.18
28 Densidad de cada especimen Marshall = Gmb w = 25 1 2.318 2.328 2.315 2.341 2.327 2.328 2.387 2.349 2.383
29 % de vacos del agregado mineral, VMA
25 (1 1/100 )
VMA = 1 - 100
16
17.7 17.3 17.8 17.3 17.8 17.7 16.1 17.5 16.2
30 % de vacios llenos con asfalto
29 - 27
VFA = 100
29
47.7 49.0 47.4 56.2 54.2 54.4 68.9 62.5 68.1
Hoja2 : Gravedades Especficas
N N de Especmen 10 11 12 13 14 15 16 17 18
18 Peso del especmen al aire, gr. W D 1204.1 1207.1 1207.4 1205.6 1204.5 1201.8 1205.5 1202.2 1201.5
19 Peso en el aire del especmen parafinado, gr. W pD 1211.3 1213.1 1214.0 1211.8 1210.3 1208.1 1211.4 1206.0 1207.5
20 Peso en el agua del especmen parafinado, gr. W ppsub 699.9 702.0 702.3 704.8 704.1 702.0 703.1 700.4 700.6
21 Volumen del especmen parafinado, W pD-Wppsub. (19-20) 511.4 511.1 511.7 507.0 506.2 506.1 508.3 505.6 506.9
22 Peso de la parafina, W pD-W D. (19-18) 7.2 6.0 6.6 6.2 5.8 6.3 5.9 3.8 6.0
23 Volumen de la parafina (22/ p ) 8.47 7.06 7.76 7.29 6.82 7.41 6.94 4.47 7.06
24 Volumen del especmen por deslizamiento (21-23) 502.93 504.04 503.94 499.71 499.38 498.69 501.36 501.13 499.84
25 Gravedad especfica seca bulk del especmen
18
Gmb =
24 2.394 2.395 2.396 2.413 2.412 2.410 2.404 2.399 2.404
26 Gravedad especfica terica mxima, Rice
100
G mm =
1 2 3 4
+ + +
5 12 13 14 2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.454 2.454 2.454
27 Porcentaje de vacios del total de la mezcla
25
VTM = 1 - 100
26
3.97 3.94 3.90 2.47 2.49 2.57 2.03 2.26 2.06
28 Densidad de cada especimen Marshall = Gmb w = 25 1 2.394 2.395 2.396 2.413 2.412 2.410 2.404 2.399 2.404
29 % de vacos del agregado mineral, VMA
25 (1 1/100 )
VMA = 1 - 100
16
16.3 16.3 16.2 16.1 16.1 16.2 16.8 17.0 16.8
30 % de vacios llenos con asfalto
29 - 27
VFA = 100
29
75.6 75.8 76.0 84.7 84.6 84.1 87.9 86.7 87.8
Hoja3 : Verificaciones
N N de Especmen 1 2 3 4 5 6 7 8 9
31 Gravedad especfica efectiva
100 - 1
G se =
100 1
26 5
2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730
32 Gravedad especfica aparente de la combinacin de agregados
(Gsa), 17 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758
33 Gravedad especfca bulk de la combinacin de agregados
(Gsb),16 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703
34 Si Gsa>Gse>Gsb, continuar con la verificacin OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
35 Gravedad especfica terica mxima, Rice, 26 2.554 2.554 2.554 2.533 2.533 2.533 2.513 2.513 2.513
36 Gravedad especfica terica mxima, Rice
25
Gmm = 100
100 27
2.554 2.554 2.554 2.533 2.533 2.533 2.513 2.513 2.513
37 Si 35=36, continuar con la verificacin OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
38 % de vacos del agregado mineral, VMA, 29 17.7 17.3 17.8 17.3 17.8 17.7 16.1 17.5 16.2
39 % de vacos del agregado mineral
VMA = 100 -
(2 + 3 + 4 ) 25
16 17.7 17.3 17.8 17.3 17.8 17.7 16.1 17.5 16.2
40 Si 38=39, concluye la verificacin OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
Hoja3 : Verificaciones
N N de Especmen 10 11 12 13 14 15 16 17 18
31 Gravedad especfica efectiva
100 - 1
G se =
100 1
26 5
2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730
32 Gravedad especfica aparente de la combinacin de agregados
(Gsa), 17 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758
33 Gravedad especfca bulk de la combinacin de agregados
(Gsb),16 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703
34 Si Gsa>Gse>Gsb, continuar con la verificacin OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
35 Gravedad especfica terica mxima, Rice, 26 2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.454 2.454 2.454
36 Gravedad especfica terica mxima, Rice
25
Gmm = 100
100 27
2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.454 2.454 2.454
37 Si 35=36, continuar con la verificacin OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
38 % de vacos del agregado mineral, VMA, 29 16.3 16.3 16.2 16.1 16.1 16.2 16.8 17.0 16.8
39 % de vacos del agregado mineral
VMA = 100 -
(2 + 3 + 4 ) 25
16 16.3 16.3 16.2 16.1 16.1 16.2 16.8 17.0 16.8
40 Si 38=39, concluye la verificacin OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
Hoja4 : Estabilidad marshall y Ensayo de Flujo
N N de Especmen 1 2 3 4 5 6 7 8 9
41 Estabilidad sin corregir 1,745.00 1,844.00 1,690.00 1,745.00 1,755.00 1,775.00 1,895.00 1,895.00 1,906.00
42 Factor de Estabilidad 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.04 1.04 1.04
43 Estabilidad corregida (41x42) 1,745.00 1,844.00 1,690.00 1,745.00 1,755.00 1,775.00 1,970.80 1,970.80 1,982.24
45 Flujo 7.00 6.50 6.50 8.50 8.00 8.00 11.50 12.00 11.50
N N de Especmen 10 11 12 13 14 15 16 17 18
41 Estabilidad sin corregir 2,106.00 2,097.00 2,097.00 1,996.00 1,996.00 1,996.00 1,745.00 1,696.00 1,698.00
42 Factor de Estabilidad 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04
43 Estabilidad corregida (41x42) 2,190.24 2,180.88 2,180.88 2,075.84 2,075.84 2,075.84 1,814.80 1,763.84 1,765.92
45 Flujo 13.50 12.50 13.00 14.50 15.50 15.50 17.50 17.50 18.00
PESO ESPECIFICO VS. % DE ASFALTO ESTABILIDAD VS. % DE ASFALTO FLUJO VS. % DE ASFALTO
2.430 18.00
2.410 2,150.00 17.00
2151
PESO ESPECIFICO (gr/cm3)
2.390 16.00
15.00
2.370 2,050.00
ESTABILIDAD (Lb)
13,6
14.00
FLUJO (0.01")
2.350
13.00
2.330 1,950.00
12.00
2.310 11.00
1,850.00
2.290 10.00
9.00
2.270
1,750.00 8.00
2.250 5,6 7.00
5,6
2.230 1,650.00 6.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%) ASFALTO (%)
10.00 100.00
18.00
9.00
90.00 17.80
8.00
78 17.60
VACIOS VTM (%)
70.00
5.00 4,0 17.00
4.00 60.00 16.80
3.00 16.60
50.00 16,38
2.00 16.40
5,6 5,6 5,6
16.20
1.00 40.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 16.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%)
ASFALTO (%)
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14. Estructuracin de Vas Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante, Vas terrestres
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Universidad Nacional de Ingeniera Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
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17. Resistencia de Mezclas Bituminosas empelando el Aparato Marshall. MTC E504-1999
18. Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaos menores de 37.5 mm (1 ") ASTM C-
131
19. Resistencia al Desgaste de los Agregados Gruesos de Tamaos mayores de 19 mm ( 3 /4)
por medio de la Mquina de Los Angeles ASTM C-535
20. Abrasin Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaos Menores de 37.5 mm
(1 ). Norma MTC E207-1999
21. ndice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras. MTC E221-1999
22. Determining the Percentage of Fractured Particles in Coarse Agregate. ASTM D-5821
23. Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. ASTM D 2419-91
24. Equivalente de Arena, Suelos y Agregados Finos. Norma MTC E114-1999
25. Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall
Apparatus. ASTM D1559-89
26. Soundness of Aggregates by use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate. ASTM C-88-76
27. Durabilidad al Sulfato de Sodio y Sulfato de Magnesio. MTC E209-1999
28. Test Coating and Stripping of Bitmen-Aggregate Mixtures. ASTM D-1664-80
29. Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asflticos (incluye emulsiones) en presencia del
agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999
30. Comission Technigur Rile M 17 BM Bitumes et Materiaux Bitumineux
31. Norma Espaola NLT-355/74
32. Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los ridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber).
MTC E220-1999
33. Destilacin de Asfaltos Lquidos. ASTM D-402
34. Destilacin de Asfaltos Lquidos. MTC E313-1999
35. Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface Courses-
ASTM D1241-68 (Reapproved 1994)