Ensayo de traccin bajo la Norma ASTM E8

A cada una de las microestructuras a estudiar se le realiz ensayo de traccin en

una mquina Universal Shimadzu AG-100kNX localizada en Instituto Tecnolgico
Metropolitano, en este ensayo se obtuvieron datos como esfuerzo de fluencia,
esfuerzo ltimo a tensin, esfuerzo ltimo a fractura, % de elongacin, % de
reduccin de rea y coeficiente de endurecimiento por deformacin; en
investigaciones hechas con anterioridad [7,25,42,43] relacionan estas propiedades
con la resistencia a desgaste por rodadura y deslizamiento en aceros ferroviarios;
en otros trabajos [44-46] relacionan algunas de estas propiedades en modelos
que buscan describir el desgaste por fatiga y/o cambios superficiales en el material
asociados al contacto rodante-deslizante, logrando estimar que tanto puede una
propiedad influir sobre la resistencia al desgaste y/o cambios superficiales en el
material bajo condiciones especificas de contacto.

Las dimensiones y geometra de las probetas de traccin se pueden apreciar en la

figura 3.40.

Figura 3.40 Dimensiones y geometra de probetas de ensayo de traccin.

Ensayo de Tenacidad a la fractura bajo la Norma ASTM E1820

La tenaciadad a la fractura de las microestructuras a estudiar fue evaluada en el
laboratorio de Propiedades Mecnicas de la Universidad Nacional del Comahue
localizado en la ciudad de Neuqn- Argentina. Esta propiedad se hace importante
dado que permite valorar cual microestructura puede soportar tamaos de grietas
mayores antes de fallar por fractura frgil; diferentes trabajos han buscado
ralacionar esta propiedad en materiales de rueda y riel con el desempeo durante
su vida ltil [25, 47].

46
 Figura 3.41 Dimensiones y geometra de probetas de ensayo de Tenacidad a la fractura.
La figura 3.41 muestra la geometria y dimensiones de las probetas empleadas en
los ensayos de tenacidad a la fractura.

Antes de los ensayos las probetas fueron preagrietadas por fatiga en la mquina
mostrada en la figura 3.42a, all se generaron grietas de longitudes permitidas y
sugeridas por la norma, tomandose entre entre 130.000 y 180.000 ciclos para la
respectiva fisuracin.

Luego de esto se realiz el ensayo de tenacidad a la fractura en la prensa

mostrada en la figura 3.42b.

a) b)
Figura 3.42 a) Mquina de preagrietamiento b) Prensa de ensayos de tenacidad a la fractura

47
Ensayo de impacto Charpy bajo la Norma ASTM E23
Las microestructuras a estudiar fueron sometidas a ensayos de impacto Charpy,
esto con el fin de contrastar los resultados con trabajos anteriores [19, 48] en los
cuales buscaban relacionar la propiedad de resistencia al impacto con el
desempeo a desgaste y modo de propagacin de las grietas en los materiales.

Las dimensiones y geometra de las probetas de ensayo Charpy se pueden

apreciar en la figura 3.43.

Figura 3.43 Dimensiones y geometra de probetas de ensayo Charpy.

3.4 ENSAYOS DE DESGASTE EN EL TRIBMETRO DISCO-DISCO

La mquina de pruebas disco sobre disco es un dispositivo donde dos discos son
puestos a rodar uno contra otro mediante la aplicacin de una carga determinada.
La Figura 3.44 muestra un las probetas en contacto de un ensayo en una mquina
disco sobre disco.

Carga

Probeta
rueda

Lubricante

Probeta
riel

48
 Figura 3.44 Probetas en contacto en ensayos Disco sobre Disco [49].

Usualmente uno de los discos presenta una velocidad de rotacin mayor que el
otro, con el propsito de promover un porcentaje de deslizamiento en el contacto
rodante como frecuentemente pasa en las aplicaciones reales.

El porcentaje de deslizamiento se define ajustando la velocidad de cada eje y est

dado por la ecuacin (2.1).

200( RR N R RW N W )
D(%) =
R R N R + RW N W ecuacin 2.1 (2.1)

Donde RR y RW son los radios de las probetas de los materiales que simulan el riel
y la rueda respectivamente, NR y NW son las revoluciones (rpm) a las que giran
ambas probetas. Un porcentaje de deslizamiento negativo significa que la probeta
que simula el material de la rueda est ejerciendo una fuerza de traccin sobre la
probeta que simula el material del riel.

Para evaluar la resistencia al desgaste se utiliz el tribmetro Disco sobre Disco

que se muestra esquemticamente en la figura 3.45, este dispositivo se encuentra
en el laboratorio de Tribologa y Superficies de la Universidad Nacional sede
Medelln (ver figura 3.46); all se probaron las probetas bajo condiciones de
esfuerzo, % de deslizamiento, lubricacin, acabado superficial, velocidad lineal
que son representativas y de inters para los sistemas ferroviarios.

Figura 3.45 Esquema de la mquina de ensayos Disco sobre Disco

49
 Figura 3.46 Mquina de ensayos Disco sobre Disco instalada en el laboratorio de tribologa y
superficies de la Universidad Nacional de Colombia Sede Medelln.
Con el fin de obtener datos en lnea durante el ensayo que puedan suministrar
informacin de la variacin en las condiciones de contacto, la mquina disco sobre
disco fue dotada de un transductor de torque cuya funcin es medir las variaciones
en el par que ejerce el motor causado por el contacto entre las probetas y el
porcentaje de deslizamiento entre ellas, el hecho de medir estas variaciones fue
til para poder calcular con mayor precisin los coeficientes de friccin que se
presentaron entre las probetas durante los ensayos.

3.5 DISEO EXPERIMENTAL

Se evaluaron en la mquina disco sobre disco dos materiales, con dos
microestructuras diferentes cada uno bajo dos porcentajes de deslizamiento. Para
ello se plante realizar un diseo de experimentos factorial 23, los niveles
asociados a los factores se presentan a continuacin:

MATERIALES: Se estudiaron los aceros R-260 y 370LHT, estos son empleados

en la industria ferroviaria para la fabricacin de rieles [39]. En todos los casos, el
contracuerpo fue el material de fabricacin de la rueda P-2079 R8T suministrada
por el Metro de Medelln.

MICROESTRUCTURAS: Cada acero fue tratado trmicamente para obtener

microestructuras bainticas y perlticas.

% DESLIZAMIENTO: Los ensayos fueron hechos en condiciones de rodadura

pura y rodadura-deslizamiento buscando evaluar la resistencia a desgaste por
fatiga con rodadura pura y con deslizamiento.

50
El porcentaje de deslizamiento para los ensayos rodante-deslizantes fue del -2%
establecido con base en trabajos experimentales y simulaciones de laboratorio as
como en mediciones realizadas en campo [31-33, 50].

FACTORES FIJOS

La presin de contacto durante los ensayos fue mantenida constante y se defini a

partir de la informacin disponible en la literatura acerca de valores de presin
crticos que se presentan en sistemas ferroviarios urbanos [51-53]. La
combinacin de velocidad de deslizamiento y presin de contacto ubica los
materiales en regmenes de transicin y desgaste [54], en los ensayos se buscaba
someter a los materiales a un rgimen de desgaste severo; lo que ayud a tener
un punto de apoyo en la seleccin de estas dos variables.

El acabado superficial inicial de cada probeta es importante en el desempeo a

desgaste de los materiales [31,55-58] por ello en estos experimentos se tuvo en
cuenta y se generaron valores similares a los presentados en campo del
parmetro de rugosidad Ra que poseen las ruedas y rieles al entrar en
funcionamiento despus de ser reperfiladas. Para obtener estos valores del
parmetro de rugosidad se hicieron visitas a las instalaciones del Metro de
Medelln para hacer la caracterizacin y mediciones de las mismas.

Las condiciones ambientales de temperatura y humedad se mantuvieron

constantes dentro del laboratorio con el fin de evitar efectos en los resultados
asociados a la variabilidad de estas condiciones. Durante los ensayos se registr
la temperatura ambiente, humedad y presin atmosfrica usando un equipo
Speedtech.

En ensayos disco-disco la dependencia de la tasa de prdida de masa sobre el

nmero de ciclos est descrita por cuatro estados: desgaste de pelculas
superficiales, periodo de running-in, tasa de desgaste mnima y tasa de desgaste
cuasi-estable, esta ltima puede tardar ms de 100.000 ciclos [59], adicionalmente
cuando a fallas de fatiga en el material se refieren se ha encontrado en ensayos
de laboratorio que las primeras fallas se dan aproximadamente a los 30.000 ciclos
[60]; tambin se encontr en simulaciones de contacto en seco a escala real que
la tasa de desgaste se comienza a estabilizar a los 100.000 ciclos [61], adems de
esto se encontr en trabajos que buscaban comparar diferentes microestructuras
bajo condiciones de contacto similares a las presentadas en este trabajo que los
ensayos de desgaste estaban en su mayora hasta menos de 100.000 ciclos,
aunque se realizaron ensayos hasta 500.000 ciclos [50].

Por lo anterior buscando llevar los materiales hasta una tasa de desgaste cuasi-
estable y generar grietas asociadas a la fatiga, los ensayos fueron llevados hasta
200.000 ciclos, con mediciones intermedias cada 50.000 ciclos con el fin de
obtener la curva de prdida de masa acumulada y cambio superficial del material
en el tiempo; aunque esto no tenga influencia directa sobre los resultados es de

51
importancia conocer el comportamiento del material en el tiempo para hacer
anlisis y comparaciones entre la evolucin del desgaste en cada microestructura.

Ensayos de laboratorio realizados por diversos investigadores [62, 63] mostraron

que la velocidad de rotacin no tiene un impacto significativo sobre las tasas de
desgate bajo las mismas condiciones de contacto; igualmente se ha mostrado que
un incremento en la frecuencia de ensayo no superior a 5 veces no afecta
significativamente el desempeo a fatiga de los materiales [64], segn lo anterior
los ensayos sern corridos a 1000RPM buscando no generar altas vibraciones en
la mquina disco sobre disco y recalentamientos asociados a los motores
elctricos de la misma.

Todos los ensayos fueron realizados bajo condicin de lubricacin seca, dado que
no es objeto de este estudio analizar el desempeo a desgaste en condiciones
lubricadas.

VARIABLES DE SALIDA

Prdida de masa
Una medida del desgaste en las probetas durante los ensayos disco sobre disco
es la prdida de masa [7, 50, 59] la cual fue evaluada utilizando una balanza
electrnica SARTORIUS con poder de resolucin de 0.01 mg.

Acabado superficial
El cambio del acabado superficial es una variable importante sobre la respuesta
del material a condiciones especficas de contacto [31,65], por lo tanto la
rugosidad de las superficies fue medida antes y despus de cada ensayo usando
la estacin semi-automtica Mitutoyo SV-3000 ubicada en el Laboratorio de
Tribologa y Superficies.

Cambios microestructurales
La determinacin de los cambios microestructurales en la superficie de contacto
causada por los esfuerzos de trabajo es una prctica comn para evaluar la
resistencia al desgaste de los materiales en ensayos asociados a fatiga de
contacto [36,60,61], cada muestra metalogrfica extrada de las probetas de
ensayo se analiz en un corte longitudinal con respecto a la direccin de giro
(Figura 3.47), con el propsito de identificar los inicios de la falla y su evolucin en
las microestructuras ensayadas, para esto se uso el microscopio estereoscpico
Leica GZ6 y el microscopio electrnico de barrido JEOL JSM 5910LV instalados
en el Laboratorio de Metalografa y de Microscopa Avanzada, respectivamente,
buscando establecer relaciones entre mecanismos de desgaste y fallas en la
microestructura, vale aclarar que la preparacin metalogrfica fue igual a la
realizada para el anlisis de las microestructuras iniciales de ensayo.

52
Investigaciones realizadas con anterioridad se apoyan en los cambios
microestructurales para estimar el esfuerzo cortante bajo la superficie desgastada
[65-68] este planteamiento se us para las microestructuras ensayadas buscando
comparar la respuesta a los esfuerzos cortantes generados durante los ensayos.

Figura 3.47 Representacin del procedimiento de extraccin de probetas para anlisis

metalogrfico.

Microdureza bajo la superficie

En pasados trabajos [60, 65] se llevaron a cabo mediciones de microdureza bajo

la superficie del material para evaluar la respuesta del mismo a los esfuerzos que
se presentan durante el contacto, ayudando a predecir las distancias bajo la
superficie a las que se pueden presentar las fallas por fatiga, adems de la
cuantificacin del endurecimiento por trabajo (acritud) de cada una [69, 70] dado
que este dato es de suma importancia para la evaluacin del desgaste asociado a
fatiga y deslizamiento [71].

En este trabajo se realizaron mediciones de microdureza bajo la superficie en un

corte longitudinal con respecto a la direccin de giro (Figura 3.47), buscando hacer
evaluaciones y comparaciones similares a las planteadas en trabajos anteriores,
estas mediciones se llevaron a cabo en un microdurmetro SHIMADZU serie M
con una resolucin de 0.5 m y con una carga de 100 gf siguiendo los
lineamientos de la norma ASTM E-384-09.

En la figura 3.48 se muestra el esquema de diseo de experimentos planteado

para este trabajo.

Se plane hacer 3 repeticiones por corrida para garantizar datos con mayor
confiabilidad estadstica llegando as a resultados ms claros y precisos en la
investigacin.

Luego de tener las probetas en condiciones ptimas se desarrollaron los ensayos,

para lo cual se hizo un arreglo aleatorio del orden de las corridas en el programa
estadstico MINITAB (ver tabla 3.39).

53
 Figura 3.48 Esquema de diseo de experimentos para el enfrentamiento del problema.

Tabla 3.39 Orden aleatorio de los ensayos.

Orden Estadstico Orden Corrida Material Microestructura % Deslizamiento

20 1 370LHT Bainita 0
4 2 370LHT Bainita 0
7 3 R-260 Bainita -2
19 4 R-260 Bainita 0
22 5 370LHT Perlita -2
1 6 R-260 Perlita 0
17 7 R-260 Perlita 0
14 8 370LHT Perlita -2
5 9 R-260 Perlita -2
21 10 R-260 Perlita -2
2 11 370LHT Perlita 0
13 12 R-260 Perlita -2
24 13 370LHT Bainita -2
12 14 370LHT Bainita 0
6 15 370LHT Perlita -2
3 16 R-260 Bainita 0
23 17 R-260 Bainita -2
15 18 R-260 Bainita -2
9 19 R-260 Perlita 0
8 20 370LHT Bainita -2
16 21 370LHT Bainita -2
11 22 R-260 Bainita 0
10 23 370LHT Perlita 0
18 24 370LHT Perlita 0

54
Procedimiento de Ensayo
Cuando se tuvo la probeta con la microestructura, dureza y acabado superficial
deseados se mont en el tribmetro disco sobre disco para hacer el respectivo
ensayo; luego de ser montada se verificaron las condiciones ambientales
(humedad y temperatura) seguido del establecimiento de los parmetros de carga,
porcentaje de deslizamiento y velocidad angular en la mquina. Dado que se tiene
conocimiento de la velocidad angular de la probeta se estipul el tiempo del
ensayo para cada nmero de ciclos donde se hicieron las mediciones intermedias
hasta llegar a 200.000 ciclos.

Cuando la probeta fue ensayada hasta el nmero de ciclos de inters, se le realiz

una limpieza con ultrasonido durante 5 minutos en un bao de alcohol con el fin de
desprender virutas y suciedades que hicieran parte de la misma, luego se pes
para evaluar la prdida de masa y por ltimo se hizo la medicin del acabado
superficial.

Todos los datos de prdida de masa y acabado superficial final fueron ingresados
al programa de diseo de experimentos para hacer el anlisis estadstico y
tcnico.

55
 4. RESULTADOS

4.1 ANLISIS MICROESTRUCTURAL

Microestructuras Rueda Brasilera

La microestructura de la rueda brasilera despus de ser sometida a los
respectivos tratamientos trmicos se muestra en las figuras 4.49a y 4.49b, donde
es posible apreciar granos de perlita rodeados por ferrita proeutetoide. Al realizar
diferentes tomas de dureza sobre las probetas (ver figuras 3.37a y 3.37b) se
obtuvieron valores entre 260 y 280 Vickers, los cuales son del mismo orden que
presentan las ruedas empleadas por el Metro de Medelln.

Ferrita Proeutectoide

Perlta

a) b)
Figura 4.49 Microestructura de las probetas que simulan la rueda. Nital 2% a) 3000X b) 5000X

Microestructuras Riel R260

a) b)
Figura 4.50 Microestructura perltica del riel R260. Nital 2% a) 5000X b) 8500X

La microestructura del riel R260 se muestra en las figuras 4.50b y 4.50b, se

observa en su mayora microestructura perltica dado que es un acero con

56
composicin qumica muy cercana a la de un acero eutectoide, adicionalmente las
tomas de dureza mostraron valores entre 340 y 360 Vickers, dureza semejante a
la que presentan algunos rieles del Metro de Medelln.

La figura 4.51 muestra la microestructura del acero R260 despus de someterse a

tratamientos trmicos que buscaban la transformacin en bainita superior, all se
observaron algunas regiones compuestas por agujas bainticas pero no fue posible
determinar de manera contundente el tipo de bainita observado, dado que para
una fcil y correcta identificacin de esta se hace necesario el uso de microscopa
de transmisin en busca de observar la forma y tamao de los carburos
precipitados [72]. Adicionalmente en esta microestructura se realizaron
observaciones de microscopia ptica con el fin de apoyar la observacin de las
agujas bainticas (ver figuras 4.52a y 4.52 b), las durezas encontradas en esta
microestructura estuvieron entre 350 y 370 Vickers.

Agujas Bainticas

Figura 4.51 Microestructura Baintica del riel R260 1000X, Picral 3%

Agujas Bainticas

Agujas Bainticas

a) b)
Figura 4.52 Microestructura Baintica del riel R260, Picral 3% a) 1000X b) 1000X

Microestructuras Riel 370LHT

La microestructura perltica del riel 370LHT se muestra en las figuras 4.53a y
4.53b, en general se observa una microestructura perltica de igual forma que en

57