1 Estructura de un automatismo.

1.1 Etapas de un automatismo.

1.2 Tipos de control.
1.3 Clasificacin de seales.
1.4 Descripcin de los componentes que integran un automatismo.
1.5 Simbologa en norma americana y norma europea.
1.6 Sistemas de control hbridos
1.1 Etapas de realizacin de un automatismo
EL DISEO Y LA FUNCIONALIDAD.
Se corresponde con el estudio meticuloso de las funciones bsicas que Debe realizar el
automatismo. En esta tase deberemos concretar con precisin el comportamiento del
automatismo y clarificar con nitidez todas y cada una de las operaciones que ste debe
solventar, de modo que deben evitarse las ambigedades y las sofisticaciones
superfluas.
EL DIMENSIONADO DE DISPOSITIVOS.
Esta fase debe servirnos para elegir el conjunto de dispositivos Apropiado para realizar
el automatismo. Con este propsito, deberemos calcular la potencia elctrica que debe
aceptar o proporcionar cada uno de los elementos del automatismo, dimensionar los
cables de alimentacin y de seal, prever la vida til de los mecanismos utilizados,
analizar cuidadosamente las caractersticas de las seales usadas en la interconexin
de los diferentes mdulos y prever los necesarios elementos de seguridad y
mantenimiento
EL ESQUEMA ELCTRICO.
El objetivo principal de esta fase es la confeccin del esquema elctrico del automatismo.
Debe ser completo y hemos de confeccionarlo con una notacin clara y comprensible en
la que estn representados todos los componentes perfectamente conectados y
referenciados.
EL CUADRO ELCTRICO. En esta fase debemos abordar la mecanizacin del cuadro
elctrico y la ubicacin en su interior de los diferentes elementos que componen el
automatismo. Previamente hemos debido realizar el Esquema de cableado que
contempla, entre otras cosas, la identificacin, la trayectoria y las diferentes secciones
de los conductores y, tambin, habremos confeccionado los diferentes planos de
ubicacin de Componentes y de mecanizacin del cuadro elctrico.
EL ENSAYO Y LA PRUEBA.
Una vez realizada la instalacin del automatismo se realizar su ensayo y prueba. En
esta fase ser conveniente actuar con un plan de trabajo previamente establecido que
contemple la entrada en funcionamiento, progresiva y en secuencia, de las diferentes
partes del automatismo. Cada parte deber ser probada de forma aislada, y en las
condiciones de trabajo ms realistas, antes de interactuar simultneamente con el resto.
Esta fase debe servir, adems, para corregir las posibles anomalas o realizar los ajustes
pertinentes antes de la entrada en servicio del automatismo.
LA PUESTA EN SERVICIO
Slo si el automatismo funciona de forma satisfactoria en la fase de prueba,
Podremos abordar la fase de puesta en servicio. Resulta una temeridad trabajar con un
automatismo que presente deficiencias de funcionamiento o en el que no hayan sido
probados todos sus componentes. La puesta en servicio del automatismo debe ir
acompaada, siempre, de un manual de operacin que recoja de
Forma explcita todos aquellos aspectos necesarios para la explotacin del sistema y,
tambin, de otro manual de intervencin para los casos en los que se produzcan averas
o debamos realizar el mantenimiento.
Del acierto en abordar la primera fase depender, en buena medida, la utilidad y el buen
servicio de automatismo realizado. Estamos ante una fase en la que interviene
fundamentalmente el conocimiento de la tcnica, la experiencia y el buen criterio de la
persona o personas que proyectan el automatismo.

La segunda y tercera tases requieren de unos conocimientos bsicos que expondremos

ms adelante. Con este objetivo nos centraremos en:

- Conceptos electrotcnicos (tensin, intensidad, potencia, energa, etc.), que ya damos

por sabidos.
- Concepto de seal.
- Simbologa elctrica y electrnica utilizada en la representacin de automatismos.
- Distintas tcnicas utilizadas para el diseo basadas en el lgebra de Boole y el
GRAFCET
1.2 TIPOS DE AUTOMATISMOS SEGN LA TECNOLOGA EMPLEADA

Hemos visto que los automatismos, tambin llamados circuitos de maniobra, son los que
permiten el mando y la regulacin de las mquinas elctricas. En funcin de la tecnologa
empleada para la implacablemente de un sistema de control podemos distinguir
Entre:

AUTOMATISMOS CABLEADOS
Los automatismos cableados son aquellos que se implementan por medio de uniones
fsicas entre los que
Forman el sistema de control.
AUTOMATISMOS PROGRAMADOS
Los automatismos programados son aquellos que se realizan utilizando los autmatas
programables o controladores programables (ms conocidos por su nombre ingls: PLC,
programmable logic controller).

LAS SEALES EN LOS AUTOMATISMOS

Con frecuencia aparece la palabra seal para describir la informacin que se intercambia
entre dispositivos elctricos. Conviene precisar este trmino para diferenciarlo de otras
magnitudes elctricas que manejamos al trabajar con automatismos y cuadros elctricos.
Por seal se entiende cualquier evento que nos proporcione informacin til.
Generalmente, en el rea de la Electrotecnia el evento se manifiesta en la forma de
alguna variable elctrica (tensin, intensidad, resistencia, etc.) y la informacin podemos
obtenerla al evaluar alguna de las caractersticas de esa variable (magnitud, frecuencia,
fase, etc.). As pues, debemos asociar la idea de seal a la de un evento elctrico de
poca potencia y magnitud reducida que, generalmente, es empleado para informar del
estado o nivel de una cierta variable fsica o elctrica. No hay que confundir la funcin y
la naturaleza de una seal con la de otras magnitudes elctricas de mayor potencia
utilizadas para mover mquinas o alimentar equipos y dispositivos. Por ejemplo, si
disponemos de una sonda de temperatura que proporciona 10 mV por cada grado
centgrado, diremos que la seal es una variable en tensin, cuya magnitud es utilizada
para determinar el nivel de la temperatura que deseamos conocer.

SEALES ANALGICAS Y SEALES DIGITALES

Podramos clasificar las seales en dos grupos bien diferenciados: las seales
analgicas. y las seales digitales.
SEAL ANALGICA.
Es aqulla cuya magnitud evoluciona de forma continua en el tiempo, es decir, que su
Valor vara de forma gradual.
SEAL DIGITAL.
Es aquella que puede adquirir nicamente dos estados; el estado alto o '1' y el bajo o '0'
Generalmente, el estado alto sirve para indicar la presencia de cualquier evento, es decir,
la existencia de una tensin o corriente (con independencia de su magnitud), la aparicin
de una seal de alarme, la activacin de una determinada maniobra, etc.
Recprocamente, el estado bajo suele ser utilizado para indicar la ausencia de tal evento.

1.3 CLASIFICACIN DE SEALES

Existen varias maneras de clasificar una seal, en base a propiedades, criterios y

caractersticas, por lo que a continuacin las podemos clasificar como:

- Fenomenolgico: Basado en la posibilidad de predecir o no la evolucin

"exacta" de la seal a traves del tiempo.
- Morfologa: Basado en el carcter continuo o discreto de la amplitud de
la seal o de la variable independiente.
- Propiedades: Basado en caractersticas de la seal como: Simetra,
invarianza, linealidad, estabilidad, Memoria, Estticos y Causalidad.
 - Dimensional: Basado en el nmero de variables independientes del
modelo de la seal.
- Energtico: Basado en si poseen o no energa finita.
- Espectral: Basado en la forma de la distribucin de frecuencias del
espectro de la seal.

1.4 Descripcin de los componentes que integran un automatismo.

MQUINA O PLANTA
Es el elemento principal del control automtico.
Puede estar constituido por un nico aparato (motor elctrico, bomba hidrulica,
compresor de aire, mquina Herramienta, etc.) O por un conjunto de dispositivos
dispuestos en planta con una finalidad concreta (Climatizacin de zona, sistema de riego,
cinta transportadora, etc.).
FUENTE DE ENERGA
Es el medio empleado para realizar el control. En un automatismo elctrico este medio
lo constituye la energa elctrica aplicada en sus distintas formas, como las tensiones
continuas o alternas de baja potencia para la alimentacin de dispositivos de control y
Sealizacin (alimentacin secundaria) y/o aquellas otras de mayor potencia utilizadas
para mover las mquinas o actuar sobre las plantas (alimentacin primaria).En
automatismos de naturaleza neumtica, hidrulica o mecnica intervienen otras fuentes
de energa obtenidas, respectivamente, a partir de la fuerza del aire, la fuerza de algn
lquido o por la transmisin y transformacin de movimientos.
CONTROLADOR O AUTMATA.
Es el dispositivo o conjunto de dispositivos encargados de establecer el Criterio de
control. Partiendo de la seal proporcionada por el detector o sensor enclavado en la
mquina o planta, y de acuerdo con las indicaciones del operador o de algn criterio de
actuacin previamente definido, determina la correspondiente seal de control que debe
ser aplicada al actuador para mantener la mquina o la planta en Las condiciones de
funcionamiento previstas.
ACTUADOR
Es el dispositivo utilizado para modificar la aportacin de energa que se suministra a la
mquina o a la planta. El mayor o menor aporte energtico que provoca el actuador est
en consonancia con la seal de control que le suministra el controlador. Hallamos
actuadores tpicos en automatismos elctricos en los rels, los contactores, las
electrovlvulas, las vlvulas motorizadas, los tiristores, etc.
SENSOR.
Es el elemento empleado para medir o detectar la magnitud de la variable que deseamos
controlar. Adquiere o detecta el nivel del parmetro objeto de control y enva la
correspondiente seal, habitualmente elctrica, al dispositivo controlador. Algunos
sensores de uso frecuente en automatismos son: tacmetros, codificadores digitales,
sensores de proximidad, sondas de temperatura, de presin o de nivel, etc.
OPERADOR.
 Es el conjunto de elementos de mando y sealizacin que facilita el intercambio de
informacin entre personas y automatismos para modificar o corregir las condiciones de
actuacin de la mquina o planta bajo control. Debemos considerar que la mayora de
los automatismos deben posibilitar que el ser humano incida de Forma directa, y en el
instante deseado, sobre el proceso, con el objetivo de solventar situaciones de avera,
de mantenimiento o de emergencia.

1.6 Sistemas de control hbridos fraccionarios: Modelado, Anlisis y aplicaciones

en robtica mvil y mecatrnica

Autores: Seyed Hassan Hossein Nia Kani

Directores de la Tesis: Blas Miguel Vinagre Jara
Lectura: En la Universidad de Extremadura ( Espaa ) en 2013
Idioma: ingls
Nmero de pginas: 166
Enlaces
o Texto completo
Resumen
o Los sistemas hbridos son sistemas dinmicos heterogneos cuyo
comportamiento est determinado por la interaccin de dinmicas
correspondientes a variables continuas y eventos discretos, y surgen de la
utilizacin de la lgica de estados finitos para gobernar procesos fsicos
continuos, o de restricciones topolgicas y de redes que interactan con un
control continuo. La gran aplicabilidad de los sistemas hbridos ha inspirado
una gran cantidad de investigacin en teora de control y ciencias de la
computacin. Por otra parte, las ecuaciones diferenciales de orden
fraccionario han demostrado ser valiosas herramientas para el modelado
de muchos fenmenos fsicos. En cuanto a la importancia de los sistema
hbridos y el clculo fraccionario hay una falta de investigacin en sistemas
hbridos de orden fraccionario en la literatura especfica sobre las
aplicaciones de control.

En esta tesis se presentan, como nuevos retos, el modelado, el anlisis de

estabilidad y el control de sistemas hbridos de orden fraccionario. Se
utilizan inclusiones diferenciales de orden fraccionario como herramientas
matemticas para modelar sistemas hbridos de orden fraccionario, y
algunos sistemas de orden fraccionario se modelan utilizando inclusiones
diferenciales fraccionarias. Los tipos de sistemas hbridos estudiados en
esta tesis son los sistemas conmutados y los sistemas de control reset.
Actualmente, el control reset se centra en el uso de estructuras que
permiten nuevas reglas de puesta a cero con el fin de evitar las soluciones
tipo Zeno y mejorar el rendimiento del sistema. Como estudio comparativo,
se estudian las propiedades de algunas estrategias de control reset
modificado que resetean los estados del controlador a valores fijos o
variables distintos de cero y son capaces de eliminar o reducir la
sobreoscilacin de sistemas de primer orden y orden superior,
respectivamente. Cabe destacar que tambin, se propone una estrategia
de control reset avanzado que permite resetear a valores tanto fijos como
variables distintos de cero. Adems, se generaliza el anlisis de la
estabilidad para sistemas conmutados y sistemas reset de orden
fraccionario. El mtodo comn de Lyapunov y su equivalencia en el dominio
de frecuencia se utilizan para el caso de sistemas de conmutados de orden
fraccionario. Tambin se generaliza el anlisis de estabilidad en el dominio
de la frecuencia para sistemas reset de orden fraccionario. Utilizando las
herramientas de anlisis de estabilidad desarrolladas, se propone un
mtodo para disear controladores fraccionarios robustos para sistemas
conmutados.

El control de crucero y el control de crucero adaptativo de un vehculo

Citroen C3 se considera como una aplicacin prctica. En este experimento
se disea una ley de control hbrido que incluye dos controladores PI
fraccionarios diferentes para las acciones del acelerador y del freno del
vehculo. El controlador reset avanzado de orden fraccionario propuesto se
aplica a un servomotor como otra aplicacin. Por otra parte, el teorema de
estabilidad desarrollado se aplica al control de ganancia programada de la
plataforma denominada Smart Wheel.
 2 Estructura de los controladores lgicos programables.
2.1 Definicin
2.2 Antecedentes de los controladores lgicos programables.
2.3 Campos de aplicacin
2.4 Ventajas y desventajas de los controladores lgicos programables.
2.5 Clasificacin de los controladores lgicos programables.
2.6 Estructura fsica del controlador lgico.
2.7 Configuracin interna del controlador lgico.
2.8 Direccionamiento de elementos internos del controlador.
2.9 Introduccin a las redes de comunicacin entre autmatas.

2.1 Controlador lgico programable

Un controlador lgico programable, ms conocido por sus siglas en ingls PLC

(programmable logic controller), es una computadora utilizada en la ingeniera
automtica o automatizacin industrial, para automatizar procesos electromecnicos,
tales como el control de la maquinaria de la fbrica en lneas de montaje o atracciones
mecnicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y mquinas. A diferencia de las

computadoras de propsito general, el PLC est diseado para mltiples seales de
entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido elctrico y
resistencia a la vibracin y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento
de la mquina se suelen almacenar en bateras copia de seguridad o en memorias no
voltiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro, donde los
resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada
dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producir el resultado deseado.1

DEFINICION DE CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

De acuerdo con la definicin de la "Nema" (National Electrical Manufacturers Association)

un controlador programable es: "Un aparato electrnico operado digitalmente, que usa
una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones para
implementar funciones especficas, tales como lgica, secuenciacin, registro y control
de tiempos, conteo y operaciones aritmticas para controlar, a travs de mdulos de
entrada/salida digitales (ON/OFF) o analgicos (1 5 VDC, 4 20 mA, etc.), varios tipos de
mquinas o procesos.
 CONCEPTO

El trmino PLC de amplia difusin en el medio significa en ingls, Controlador Lgico

Programable. Originalmente se denominaban PCs (Programmable Controllers), pero con
la llegada de las IBM PCs, para evitar confusin se emplearon definitivamente las siglas
PLC.

En Europa, el mismo concepto es llamado Autmata Programable.

La definicin ms apropiada es: Sistema Industrial de Control Automtico que trabajo
bajo una secuencia almacenada en memoria, de instrucciones lgicas.

Es un sistema porque contiene todo lo necesario para operar, e industrial por tener todos
los registros necesarios para operar en los ambientes hostiles encontrados en la
industria.

Esta familia de aparatos se distingue de otros controladores automticos en que puede

ser programado para controlar cualquier tipo de mquina, a diferencia de otros muchos
que, solamente pueden controlar un tipo especfico de aparato. Un programador o
Control de Flama de una caldera, es un ejemplo de estos ltimos.

Adems de poder ser programados, se insiste en el trmino "Control Automtico", que

corresponde solamente a los aparatos que comparan ciertas seales provenientes de la
mquina controlada de acuerdo con algunas reglas programadas con anterioridad para
emitir seales de control para mantener la operacin estable de dicha mquina.

Las instrucciones almacenadas en memoria permiten modificaciones as como su

monitoreo externo.

El desarrollo e introduccin de los rels, hace muchos aos, fue un paso gigantesco
hacia la automatizacin e incremento de la produccin. La aplicacin de los rels hizo
posible aadir una serie de lgica a la operacin de las mquinas y de esa manera reducir
la carga de trabajo en el operador, y en algunos casos eliminar la necesidad de
operadores humanos.

Por ejemplo, los rels hicieron posible establecer automticamente una secuencia de
operaciones, programar tiempos de retardo, conteo de eventos o hacer un evento
dependiente de que ocurrieran otros.

Los rels con todas sus ventajas, tienen tambin naturalmente sus desventajas, tienen
slo un perodo de vida; su naturaleza electromecnica dictamina, que despus de un
tiempo de uso sern inservibles, sus partes conductores de corriente pueden en un
momento quemarse o fundirse, desbaratando la lgica establecida y requiriendo su
reemplazo.

Tal vez la inconveniencia ms importante de la lgica con rels es su naturaleza fija. La

lgica de un panel de rels es establecida por los ingenieros de diseo, se implementa
entonces colocando rels en el panel y se alambra como se prescribe.

Mientras que la mquina dirigida por el panel de rels contina llevando a cabo los
mismos pasos en la misma secuencia, todo est perfecto, pero cuando existe un re
diseo en el producto o un cambio de produccin en las operaciones de esa mquina o
en su secuencia, la lgica del panel debe ser re diseada.
Si el cambio es lo suficientemente grande, una opcin ms econmica puede ser
desechar el panel actual y construir uno nuevo.

Este fue el problema encarado por los productores de automviles a mediados de los
setenta.

A lo largo de los aos se haban altamente automatizado las operaciones de produccin

mediante el uso de los rels, cada vez que se necesitaba un cambio, se inverta en l
una gran cantidad de trabajo, tiempo y material, sin tomar en cuenta la gran cantidad de
tiempo de produccin perdido.

La computadora ya exista en esos tiempos y se les dio la idea a los fabricantes de que
la clase de control que ellos necesitaban podra ser llevado a cabo con algo similar a la
computadora. Las computadoras en s mismas, no eran deseables para esta aplicacin
por un buen nmero de razones.

La comunidad electrnica estaba frente a un gran reto: disear un artefacto que, como
una computadora, pudiese efectuar el control y pudiese fcilmente ser re programada,
pero adecuado para el ambiente industrial.

El reto fue enfrentado y alrededor de 1969, se entreg el primer controlador programable

en las plantas ensambladoras de automviles de Detroit, Estados Unidos.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos75/controladores-

programables/controladores-programables2.shtml#ixzz3PW9nNPgv

2.2 Historia

Su historia se remonta a finales de la dcada de 1960, cuando la industria busc en las

nuevas tecnologas electrnicas una solucin ms eficiente para reemplazar los sistemas
de control basados en circuitos elctricos con rels, interruptores y otros componentes
comnmente utilizados para el control de los sistemas de lgica combinacional.
En un rack UR2 de nueve ranuras, de izquierda a derecha: fuente de alimentacin PS407
4A, CPU 416-3, mdulo de interfaz IM 460-0 y procesador de comunicaciones CP 443-
1.

En 1968 GM Hydramatic (la divisin de transmisin automtica de General Motors) emiti

una solicitud de propuestas para un reemplazo electrnico de los sistemas cableados de
rels. La propuesta ganadora vino de Bedford Associates. El resultado fue el primer PLC,
designado 084 porque era el proyecto de Bedford Associates n 84. 2 Bedford Associates
comenz una nueva empresa dedicada al desarrollo, fabricacin, venta y mantenimiento
de este nuevo producto: Modicon (MOdular DIgital CONtroler). Una de las personas que
trabajaron en ese proyecto fue Dick Morley, quien es considerado como el padre del
PLC.3 La marca Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente
adquirida por la compaa alemana AEG y luego por la francesa Schneider Electric, el
actual propietario.

El PLC (Control Lgico Programable) apareci con el propsito de eliminar el enorme

costo que significaba el reemplazo de un sistema de control basado en rels (relays) a
finales de los aos 60. La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un
sistema al que llam Modular Digital Controller o MODICON a una empresa fabricante
de autos en los Estados Unidos.

El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente. Con este Sistema
cuando la produccin necesitaba variarse, entonces se variaba el sistema y este estaba
listo para seguir trabajando.
 En el sistema basado en rels, estos tenan un tiempo de vida limitado y se necesitaba
un sistema de mantenimiento muy estricto. El alambrado de muchos rels en un sistema
muy grande era muy complicado, si haba una falla, la deteccin del error era muy tediosa
y lenta.

Este nuevo controlador (el PLC) tena que ser fcilmente programable, su vida til tena
que ser larga y ser resistente a ambientes difciles. Esto se logr con tcnicas de
programacin conocidas y reemplazando los rels por elementos de estado slido.

A mediados de los aos 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los PLC
MODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan rpidos y slo podan
compararse a PLCs pequeos.

Con el avance en el desarrollo de los microprocesadores (ms veloces), cada vez PLC
ms grandes se basan en ellos.

La habilidad de comunicacin entre ellos apareci aproximadamente en el ao 1973. El

primer sistema que lo haca fue el Modbus de Modicon.

Los PLC podan incluso estar alejados de la maquinaria que controlaban, pero la falta de
estandarizacin debido al constante cambio en la tecnologa hizo que esta comunicacin
se tornara difcil.

En los aos 80 se intent estandarizar la comunicacin entre PLCs con el protocolo de

automatizacin de manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos el tamao
del PLC se redujo, su programacin se realizaba mediante computadoras personales
(PC) en vez de terminales dedicadas slo a ese propsito.

En los aos 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores. El

ltimo estndar (IEC 1131-3) ha intentado combinar los lenguajes de programacin de
los PLC en un solo estndar internacional.

Ahora se tiene PLCs que se programan en funcin de diagrama de bloques, listas de

instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo tiempo. Tambin se ha dado el caso en que
computadoras personales (PC) han reemplazado a PLCs.

La compaa original que diseo el primer PLC (MODICON) ahora crea sistemas de
control basados en PC.

2.3 Aplicaciones del PLC

CAMPOS DE APLICACIN DEL PLC

 El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy
extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.

Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc., por tanto, su aplicacin abarca desde
procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales,
control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o
alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:

Espacio reducido.
Procesos de produccin peridicamente cambiantes.
Maquinaria de procesos variables.
Instalacin de procesos complejos y amplios.
Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso.

Su uso se da en:

Maniobra de mquinas
Maquinaria industrial de plstico
Mquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalacin de aire acondicionado, calefaccin...
Instalaciones de seguridad
Sealizacin y control:
Chequeo de programas
Sealizacin del estado de procesos

Ejemplos de Aplicaciones de Un PLC

A) Maniobras de Mquinas

Maquinaria industrial del mueble y la madera.

Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.

Maquinaria en la industria del plstico.

Maquinas-herramientas complejas.
 Maquinaria de ensamblaje.

Maquinas de transferencia.

B) Maniobra de Instalaciones

Instalaciones de aire acondicionado y calefaccin.

Instalaciones de seguridad.

Instalaciones de almacenamiento y transporte.

Instalaciones de plantas embotelladoras.

Instalaciones en la industria automotriz

Instalacin de tratamientos trmicos.

Instalaciones de la industria azucarera.

C) Automvil

Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.

Mquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.

D) Plantas qumicas y petroqumicas

Control de procesos (dosificacin, mezcla, pesaje, etc.).

Baos electrolticos, oleoductos, refinado, tratamiento de aguas residuales, etc.

E) Metalurgia

Control de hornos, laminado, fundicin, soldadura, forja, gras,

F) Alimentacin

Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado de botellas, etc.

G) Papeleras y madereras

Control de procesos, serradoras, produccin de conglomerados y de laminados, etc.

H) Produccin de energa
 Centrales elctricas, turbinas, transporte de combustible, energa solar, etc.

I) Trfico

Regulacin y control del trfico, ferrocarriles, etc.

J) Domtica

Iluminacin, temperatura ambiente, sistemas anti robo, etc.

K) Fabricacin de Neumticos

Control de calderas, sistemas de refrigeracin, prensas que vulcanizan los neumticos.

Control de las mquinas para el armado de las cubiertas, extrusoras de goma.

Control de las mquinas para mezclar goma.

Las necesidades de la aplicacin pueden ser definidas solamente por un anlisis

detallado del sistema completo. Esto significa que los exmenes detallados deben ser
ejecutados en todas las facetas de la maquina u operacin del proceso. Una ltima
consideracin importante en la aplicacin de un PLC es el futuro crecimiento del sistema.
Los PLC estn diseados modularmente y por lo tanto con posibilidades de poder
expandirse para satisfacer las necesidades de la industria. Es importante que a la
aplicacin de un PLC se pueda considerar los beneficios de las futuras expansiones.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos75/controladores-

programables/controladores-programables3.shtml#ixzz3PWB8Sv6T

APLICACIN TPICA DE UN PLC

 PROGRAMACIN EN RS-LOGIX 500

En este punto se dan las directrices bsicas para la utilizacin del RSLogix 500. Este
programa permite crear los programas de control en lenguaje Ladder del autmata
MicroLogix 1500.
 Pantalla principal del RSLogix 500

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos75/controladores-

programables/controladores-programables3.shtml#ixzz3PWBPt4pF

2.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Las condiciones favorables son las siguientes:

a) Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos.
No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas, ya que, por lo general, la capacidad
de almacenamiento del modulo de memoria es lo suficientemente grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida y al elaborar el presupuesto
correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
b) Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y aadir aparatos.
 c) Mnimo espacio de ocupacin
d) Menor coste de mano de obra de la instalacin
e) Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar
contactos mviles, los mismo autmatas pueden detectar e indicar averas.
f) Posibilidad de gobernar varias maquinas con un mismo autmata.
g) Menor tiempo para la puesta de funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo de cableado.
h) Si por alguna razn la maquina queda fuera de servicio, el autmata til para otra
mquina o sistema de produccin.

Las condiciones desfavorables son las siguientes:

a) Hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a unos de los tcnicos de tal
sentido, pero hoy en da ese inconveniente est solucionado porque las universidades
y/o institutos superiores ya se encargan de dicho adiestramiento.
b) El costo inicial que puede o no ser un inconveniente, segn las caractersticas del
automatismo en cuestin. Dado que el PLC cubre ventajosamente en amplio espacio
entre la lgica cableada y el microprocesador es preciso que el proyectista lo conozca
tanto en su actitud como en sus limitaciones. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser
tenido en cuenta a la hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos
los dems factores para asegurarnos una decisin acertada.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos75/controladores-

programables/controladores-programables2.shtml#ixzz3PWFFOncN

2.5 CLASIFICACION DEL PLC

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su

capacidad, en su aspecto fsico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en
varias categoras.

PLC tipo Nano:

Generalmente PLC de tipo compacto (Fuente, CPU e I/O integradas) que puede manejar
un conjunto reducido de I/O, generalmente en un nmero inferior a 100. Permiten
manejar entradas y salidas digitales y algunos mdulos especiales.

PLC tipo Compactos:

Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentacin, su CPU y mdulos de I/O en

un solo mdulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos
( alrededor de 500 I/O ) , su tamao es superior a los Nano PLC y soportan una gran
variedad de mdulos especiales, tales como:
 Entradas y salidas anlogas
Mdulos contadores rpidos
Mdulos de comunicaciones
Interfaces de operador
Expansiones de i/o

PLC tipo Modular:

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final,

estos son:

Rack
Fuente de Alimentacin
CPU
Mdulos de I/O

De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran cantidad de
I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de I/O.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos75/controladores-

programables/controladores-programables2.shtml#ixzz3PWFXsvVo

2.6 Estructura fsica de PLCs


ESTRUCTURA DEL PLC

Un Controlador Lgico Programable es un dispositivo usado para controlar. Este control

se realiza sobre la base de una lgica, definida a travs de un programa.
 Un controlador lgico programable est constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos
impresos, sobre los cuales estn ubicados componentes electrnicos.

El controlador Programable tiene la estructura tpica de muchos sistemas programables,

como por ejemplo una microcomputadora.

La estructura bsica del hardware de un consolador Programable propiamente dicho est

constituido por:

a. Fuente de alimentacin
b. Unidad de procesamiento central (CPU)
c. Mdulos de interfaces de entradas/salidas (E/S)
d. Modulo de memorias
e. Unidad de programacin

En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es ms exigente, se

incluyen Mdulos Inteligentes.

A. Fuente De Alimentacin

La funcin de la fuente de alimentacin en un controlador, es suministrar la energa ala

CPU y dems tarjetas segn la configuracin del PLC.

+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas

+ 5.2 V para alimentar al programador

+ 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.

B. Unidad De Procesamiento Central (C.P.U.)

Es la parte ms compleja e imprescindible del controlador programable, que en otros

trminos podra considerarse el cerebro del controlador.

La unidad central est diseada a base de microprocesadores y memorias; contiene una

unidad de control, la memoria interna del programador RAM, temporizadores,
contadores, memorias internas tipo rel, imgenes del proceso entradas/salidas, etc. Su
misin es leer los estados de las seales de las entradas, ejecutar el programa de control
y gobernar las salidas, el procesamiento es permanente y a gran velocidad.

C. Mdulos o Interfaces DE Entrada y Salida (E/S)

Son los que proporciona el vnculo entre la CPU del controlador y los dispositivos de
campo del sistema. A travs de ellos se origina el intercambio de informacin ya sea para
la adquisicin de datos o la del mando para el control de maquinas del proceso.
 Tipos de Mdulos de Entrada y Salida

Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores, actuadores),

encontramos diferentes tipos de mdulos de entrada y salidas, cada uno de los cuales
sirve para manejar cierto tipo de seal (discreta o anloga) a determinado valor de
tensin o de corriente en DC o AC.

Mdulos de entradas discretas

Mdulos de salidas discretas
Mdulos de entrada analgica
Mdulos de salida analgica
D. Mdulos de Memorias

Son dispositivos destinados a guardar informacin de manera provisional o permanente

Se cuenta con dos tipos de memorias:

Voltiles (RAM)

No voltiles (EPROM y EEPROM)

E. Unidad de Programacin

Los terminales de programacin, son el medio de comunicacin entre el hombre y la

mquina; estos aparatos estn constituidos por teclados y dispositivos de visualizacin

Existen tres tipos de programadores los manuales (Hand Held) tipo de calculadora, Los
de video tipo (PC), y la (computadora).

Funcionamiento del CPU

Al comenzar el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas. A continuacin ejecuta la

aplicacin empleando el ltimo estado ledo. Una vez completado el programa, la CPU
ejecuta tareas internas de diagnstico y comunicacin. Al final del ciclo se actualizan las
salidas. El tiempo de ciclo depende del tamao del programa, del nmero de E/S y de la
cantidad de comunicacin requerida.
 Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en rel o sistemas
electromecnicos son:

Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lgica cableada de un tablero o de un circuito

impreso de un sistema electrnico, mediante un programa que corre en un PLC.
Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la puesta en
marcha y en el ajuste del sistema.
Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operacin del sistema.
Confiabilidad
Espacio
Modularidad
Estandarizacin
PARTES DE UN PLC

Cada Controlador Lgico Programable se compone de dos partes bsicas:

Seccin operativa (SO)

Seccin de comando (SC)

SECCION OPERATIVA (SO).

Es la que opera la materia prima y el producto en general. Se compone de:

Los medios y herramientas necesarias para transformar la materia prima, por ejemplo:
bombas, utensilios, taladros, etc.

Los accionadores destinados a mover y poner en funcionamiento estos medios, por

ejemplo:
 Motores elctricos para accionar una bomba.
Gatos hidrulicos para cerrar una vlvula.
Gatos neumticos para taladrar un cabezal de perforacin.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos75/controladores-

programables/controladores-programables2.shtml#ixzz3PWHtvUkl

2.7 Configuracin interna del controlador lgico.

El autmata est constituido por diferentes elementos, pero tres son los bsicos:
*CPU
*Entradas
*Salidas
Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autmata pero para que
sea operativo son necesarios otros elementos tales como:
*Fuente de alimentacin
*Interfaces
*La unidad o consola de programacin
*Los dispositivos perifricos
CPU
La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interprtalas
instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas. Dependiendo
de dichos estados y del programa, ordena la activacin de las salidas deseadas.
La CPU est constituida por los siguientes elementos:
Procesador Memoria
Monitor del sistema
Circuitos auxiliares
Procesador
Est constituido por el microprocesador, el reloj (generador de onda cuadrada) y algn
chip auxiliar. El microprocesador es un circuito integrado (chip), que realiza una gran
cantidad de operaciones, que podemos agrupar en:
Operaciones de tipo lgico.
Operaciones de tipo aritmtico.
Operaciones de control de la transferencia de la informacin dentro del autmata

Principio de trabajo La tecnologa PLC de banda ancha es capaz de transmitir datos a

travs de la red elctrica, y por lo tanto se puede extender a una red de rea local
existente o compartir una conexin a Internet a travs de los enchufes elctricos con la
instalacin de unidades especficas. (ver fig. 1)El principio de PLC consiste en La
superposicin de una seal de alta frecuencia (de 1,6 a 30MHz) con bajos niveles de
energa sobre la seal de la red elctrica de 50 Hz. Esta segunda seal se transmite a
travs de la infraestructura de la red elctrica y se puede recibir y descodificar de forma
remota. As, la seal PLC es recibida por cualquier receptor PLC que se encuentra en la
misma red elctrica. Un acoplador integrado en la entrada del PLC receptor elimina las
 componentes de baja frecuencia antes de que la seal sea tratada. Un modem de red
elctrica (PLM) convierte un dato binario en una secuencia de seales con caractersticas
predefinidas (frecuencias, niveles) y viceversa, haciendo el proceso de
Modulacin/Demodulacin.
ESTRUCTURA INTERNA.

Bsicamente un controlador programable esta construido en forma modular, teniendo

usualmente un procesador central, mdulos de entrada/salida (E/S, input / output),
fuentes de poder y otros accesorios.
Debido a la estructura modular de los PLC, en general pueden distinguirse en l los
siguientes subsistemas:
Procesador central
Mdulo de E/S
Interfaz con el operador y otros perifricos
Comunicaciones
Procesador central:
Es la unidad central del proceso del sistema. En la actualidad casi todos los PLC usan
varias CPU para dividir el trabajo de entrada/salida, procesamiento, solucin de lgica y
comunicaciones. Con esto se logra facilidad para desarrollar programas, como tambin
una mejor ejecucin de funciones de control y manipulacin de informacin.
Entre los componentes que conforman el procesador se pueden sealar:
Modulo de procesador
Modulo de memoria
Modulo de registros
 Modulo de control de sistemas
Control de E/S
Fuente de poder
Control de comunicaciones
Dentro de la CPU vamos a disponer de una rea de memoria, la cual se emplea para
diversas funciones:
Memoria del programa de usuario: aqu introduciremos el programa que el PLC va a
ejecutar cclicamente.
Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas segn el tipo de datos (como
marcas de memoria, temporizadores, contadores, etc.)
Memoria del sistema: aqu se encuentra el programa en cdigo maquina que motoriza
el sistema (programa del sistema). Este programa es ejecutado directamente por el
microprocesador dividido microcontrolador que posea el PLC.
Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que empleamos para
almacenar el programa de usuario y en ciertos casos parte de la memoria de la tabla
de datos.
Algunos tipos de memoria que utilizan son: RAM, CMOS, EPROM, EEPROM y otras. En
la memoria tipo ROM esta contenido el sistema operativo y software de aplicacin, y en
la memoria tipo RAM se carga, por el usuario, el programa de aplicacin de control.
Las instrucciones de programacin que poseen, permiten realizar funciones tpicas tales
como rels, temporizadores, contadores, operaciones aritmticas, comparacin de
datos, manipulacin de palabras, rels de control maestro, tienen adems otras
instrucciones ms poderosas como transferencia de bloques, saltos a subrutinas,
operacin de archivos, diagnostico, programacin en lnea, procesamiento paralelo,
niveles de interrupcin.
Durante cada ciclo de barrido, las seales de entrada provenientes de los sensores se
transmiten a travs de un modulo adaptador de comunicaciones al procesador, el que
ejecuta el programa de control previamente ingresado por el usuario, y transmite los
datos de salida a los respectivos actuadores.
En este proceso el controlador realiza los siguientes pasos:
Al encender el procesador, se efecta un autochequeo (self test) durante el cual, el
procesador deshabilita las entradas y salidas, realiza test de memorias, revisin del
programa, test de configuracin de las puertas de comunicaciones. Una vez aceptado el
test, se habilitan las E/S y se pasa a modo de operacin NORMAL.
Lee estado de las entradas y almacena la representacin de los estados de estos
puntos (ON/OFF) en una tabla de imgenes de las entradas.
Ejecuta la lgica programada en su programa usuario, y dependiendo del resultado
de cada una de las instrucciones se actualiza la tabla de imgenes de las salidas.
 Se actualiza el estado de las salidas, copiando hacia los mdulos de salida el estado
de la tabla de imgenes de las salidas, modificando el estado de los actuadores
alambrados a estos mdulos.
Se repite el ciclo vuelve al punto 2.
Vigilar que el tiempo de ejecucin del programa de usuario no exceda un determinado
tiempo maximo (tiempo de ciclo maxima). A esta funcin se le denomina Watchdog (perro
guardian).
Para ello el controlador va a poseer un ciclo de trabajo, que ejecutara de forma continua:
Mdulos de E/S:

Generalmente vamos a disponer de dos tipos de E/S:

Digital: Estas se basan en el principio de todo o nada, es decir o no conducen seal
alguna o poseen un nivel mnimo de tensin. Estas E/S se manejan a nivel de bit dentro
del programa de usuario.
Analgica: Estas pueden poseer cualquier valor dentro de un rango determinado
especificado por el fabricante. Se basan en conversores A/D y D/A aislados de la CPU
(pticamente o por etapa de potencia). Estas seales se manejan a nivel de byte o
palabra (8/16 bits) dentro del programa de usuario.
Cada PLC tiene un numero mximo de puntos de entrada y salida que pueden
conectrsele. Los proveedores ofrecen capacidades que varan entre 16 y 8000 puntos.
Los mdulos de E/S tienen la capacidad de conectar un cierto numero de entradas y
salidas, variando entre 1 y 16 puntos de E/S por modulo.
Estos mdulos de E/S se encuentran en el mercado en gran variedad, para distintos tipos
de entrada y salida. Tambin existen fabricantes que ofrecen mdulos de E/S inteligentes
para la realizacin de funciones especiales y entre los mdulos de E/S existentes se
pueden mencionar:
Mdulos discretos (para control elctrico 120V AC, 24 VDC)
Mdulos anlogos (para conectar transmisores 4-20 mA, RTD, termocupla)
Modulo TTL (para conectar dispositivos de estado slido)
Mdulo de salida de contactos (220V AC, 110 VAC)
Contadores de alta velocidad (en sistemas de correas transportadoras)
E/S aisladas
 Mdulos inteligentes (algoritmos PID, Mdulos programables en Basic).
Los mdulos de E/S pueden conectarse en forma remota al procesador a travs de un
mdulo adaptador de comunicaciones hasta 15000 pies de distancia, en configuraciones
tales como multidrop, daisy chain o estrella.
Interfaz con el operador y otros perifricos
Mediante la interfaz con el operador, se tiene acceso a la informacin que permite
controlar y conocer el funcionamiento de la planta. La interfaz ms usual es un terminal
de programacin, resistente al ambiente industrial y de tipo porttil, el cual sirve para
introducir, modificar y editar el programa de usuario que ejecutar el procesador central.
Tambin permite diagnstico y localizacin de fallas. Adems sirve como interfaz entre
el procesador y otros perifricos como impresoras, grabador de cassette.
El PLC, en la mayora de los casos, puede ser ampliable. Las ampliaciones abarcan un
gran numero de posibilidades, que van desde las redes internas(LAN, etc.), mdulos
auxiliares de E/S, memoria adicional......hasta la conexin con otros controladores del
mismo modelo.
Cada fabricante facilita las posibilidades de ampliacin de sus modelos, los cuales
pueden variar incluso entre modelos de la misma serie.
Por lo tanto del terminal de programacin existen diversos perifricos auxiliares como
ser:
Teclado de programacin porttil
Grabador de cassette
Pantalla CRT para grficos en color
Impresoras para reportes
Diagramas mmicos
Interfaz a computador
Monitor de alarmas
Comunicaciones:
La red de comunicaciones tiene una gran importancia pues permite una utilizacin ms
completa de las capacidades de un sistema de produccin avanzado. Mediante el uso
de redes de rea local se pueden interconectar varios PLC y las diferentes componentes
que forman el sistema total, logrando con ello su mejor administracin y operacin.
Las redes de rea local son redes de datos que proporcionan las herramientas de
comunicacin, hardware y software, para realizar un control supervisor con computador,
o bien para conectarse a niveles superiores de control, como seria por ejemplo un
sistema de control distribuido.
Las redes de comunicacin deben proporcionar una actualizacin a alta velocidad de
todos los estados de la planta que estn siendo monitoreados, especialmente
 condiciones de alarma, y comandos entrados por el operador debido a esto la mayora
de las redes de rea local operan con velocidades de transmisin elevadas de hasta 56
K baud (23). La segunda generacin de redes est teniendo conexiones que permiten a
los perifricos enviar informacin a velocidades mayores (sobre 1M baud).
Los controladores programables y aparatos perifricos tienen puertas seriales, del tipo
RS232C, que permiten hasta un mximo de 19200 baud, por lo cual los proveedores
proporcionan mdulos de interfaz adecuados para conectarse a la red. Algunos
fabricantes estn procurando incorporar dichas interfaces dentro del los PLCs para
dotarlos de la capacidad de comunicacin.
Existe una gran cantidad de redes locales para integrar un conjunto de PLCs: Control
Net, COPnet, Data Highway, CEnet, Modbus, Ourbus, RNet, Sy/net, TI/Way I, Westnet,
Specter Net, etc., siendo la mayora de ellas incompatibles entre si. En algunos casos se
logra la compatibilidad mediante mdulos adicionales de manera de tener comunicacin
con otros sistemas.
En estos ltimos aos se ha hecho bastante esfuerzo para establecer normas y
protocolos para las redes de rea local, las cuales ofrecern compatibilidad entre equipos
de diferentes proveedores, particularmente en Estados Unidos, donde las normas estn
siendo recopiladas por el Comit IEEE 802, Proway y la Oficina Nacional de Normas.
Todas estas normas sern compatibles con el modelo OSI (Open Systems
Interconnection), ya especificado por la Organizacin Internacional de Normas (ISO) la
cual define la arquitectura bsica para protocolo de red. Esto har ms fcil el establecer
puertas de acceso entre redes diferentes.
Algunos de los principales proveedores estn trabajando para desarrollar una nueva
norma IEEE 802 para sistemas de redes. Habiendo en la actualidad redes de
comunicacin en base a la norma IEEE 802.4.
En cuanto a medio fsico de comunicacin, stos pueden ser cables de pares retorcidos,
cable coaxial o fibra ptica.
Entre las funciones posibles de realizar al disponer de una red de comunicacin se puede
sealar:
Lectura a distancia de registros de memoria de cualquiera de los controladores de la
red.
Programar o alterar programas de los controladores desde un terminal central.
Detectar y sealizar errores o fallas en cualquier controlador conectado a la red.
Supervisin de comunicaciones.
Visin amplia del proceso mediante grficos en colores.
Actualmente se pueden conectar computadores personales a los PLCs. para que
realicen una tarea de supervisin, manipulacin de informacin, etc. La conexin a uno
o ms PLCs se hace generalmente a travs de una red de comunicaciones serial.
 De este modo la capacidad matemtica ms eficiente y la mayor velocidad de
procesamiento numrico de los computadores personales, se ocupa para realizar
funciones tales como: manejo de datos, generacin de informes, recoleccin de datos y
programacin off line. Esto, unido a las caractersticas industriales y dedicadas de los
PCs para control secuencial, conforma un sistema de control poderoso y confiable.
En el mercado varias compaas ofrecen software compatible con diferentes
proveedores de PLCs. Con este software de aplicacin se pueden lograr diversas
funciones como ser:
Tener acceso a todos los datos de los PLCs (tablas imgenes de entrada y salida)
Crear, modificar y editar programas para el PLC en el computador, mediante un
lenguaje ms apropiado.
Cargar un programa desde el computador al PLC
Almacenar un programa en el computador tomando desde la memoria del PLC
Documentacin de programas en cl computador.
Generacin de informes y mensajes de alarma.
Administracin de recursos perifricos como impresoras, plotter, CRT, etc.
Despliegues grficos a color.
En este mismo sentido, un mtodo avanzado de obtener toda la informacin necesaria
efectivamente, para hacer decisiones sobre la operacin de la planta es a travs del uso
de terminales grficos a color. Esto da una mayor visin al operador pues muestra el
comportamiento de la planta en tiempo real y da alarma inmediata en caso de fallas o
problemas.
Estos sistemas grficos dedicados se conectan usualmente a una red de rea local
donde estn conectados tambin varios PLCs, siendo una importante caracterstica la
capacidad para realizar varias tareas simultneamente.
En el mercado los proveedores suministran abundante software para estos terminales,
entre las caractersticas que se pueden obtener con estos terminales y el software
adecuado se mencionan:
Sistemas CAD (diseo mediante computador) para PCs.
Actualizacin y manipulacin de informacin en forma rpida.
Mensajes de alarma.
Ejecucin simultnea de tareas.
Pantallas sensibles al tacto (se realizan cambios en lnea directamente sobre la
pantalla).
Edicin y documentacin de programas.
Despliegue de grficos a colores tpicos (vista general, vista detalle, trend, estados).
 Conexin a unidades de almacenamiento masivo (superiores a 20 Mbyte).
DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADA/SALIDAS.
La memoria de trabajo de la mayora de los PLC se halla compuesta por dispositivos de
tipo NVRAM (RAM no voltil), y la relacin entre las entradas fsicas y las direcciones
lgicas de los ptos. y bobinas internas dependen, principalmente, de la distribucin de
estas memorias. Cada fabricante a diseado, segn la arquitectura y capacidades de
manejo de ptos de I/Os,, formas diversas de hacer referencia en los programas al pto
que desea sensar o activar, pero todos ellos utilizan nomenclaturas similares,
diferencindose fundamentalmente por la estructura de la memoria.

2.9