TORNEADO

TO RNEADO

El torneado es una operacin con arranque de viruta que permite la elaboracin de piezas de
revolucin (cilndricas, cnicas y esfricas), mediante el movimiento uniforme de rotacin
alrededor del eje fijo de la pieza.

Mediante el torneado se pueden generar diferentes tipos de superficies, tales como: cilndricas
externas e internas, cnicas externas e internas.

Durante el torneado se llevan a cabo tres movimientos relativos entre pieza y herramienta, que
permiten se realice la operacin, estos son:

Movimiento principal o de corte.- Este movimiento es giratorio constante y lo posee la pieza a

trabajar.

Movimiento de avance.- Este movimiento es rectilneo que obliga a la herramienta a desplazarse

a lo largo de la superficie del material, para encontrar siempre nuevo material a cortar.

Movimiento de penetracin.- Es el movimiento que determina la profundidad de corte al

empujar la herramienta hacia el interior de la pieza, y regular as la profundidad de cada pasada y
la seccin de la viruta.

FIG. No. 1 MOVIMIENTOS EN EL TORNEADO.

22
 TORNEADO

En el torno se pueden efectuar las operaciones siguientes: Torneado Cilndrico exterior o

cilindrado. Este se puede efectuar con o sin contrapunto, dependiendo de la longitud de la pieza,
esta operacin se realiza con pasadas de desbaste y de afinado.

FIG. No. 2 CILINDRADO EXTERIOR

Torneado cilndrico interior o mandrinado.- Este se efecta con herramienta acordada o

usando una barra para interiores, con pasadas de desbaste y afinado.

FIG. No. 3 CILINDRADO INTERIOR

Refrentado o careado.- Mediante esta operacin se logra que las caras frontales queden planas y
normales al eje de la pieza, se realiza con pasadas de desbaste y afinado.

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 TORNEADO

FIG. No. 4 REFRENTADO FIG. No 5 TORNEADO CNICO

Torneado cnico.- Esta operacin se puede realizar con el desplazamiento del contrapunto con
la rotacin del carro porta-herrmienta, se efecta con pasadas de desbaste y de afinado.

Roscado o fileteado.- Consiste en generar una rosca con un paso determinado, ya sea exterior o
interior, esto se hace utilizando el husillo de roscar con la caja de engranes de roscar, y en algunas
ocasiones se utilizan herramientas como el machuelo y la tarraja en dimetros pequeos.

Tronzado.- Es la operacin final que se realiza en el torneado, cuya finalidad es la de separar la

pieza ya maquinada del resto del material.

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 TORNEADO

FIG. No. 6 TRONZADO

En el torno se pueden efectuar algunas otras operaciones como: moletear, taladrar, rimar,
rectificar, fresar.

HERRAMIENTAS PARA TORNEAR.

Las herramientas usadas en el torneado son de tipo monocortantes, y normalmente constituidas

por una barra de seccin cuadrada rectangular, generalmente llamadas buriles o cuchillas y en
algunos trabajos se usan barras de seccin circular.

La eleccin de la herramienta est en funcin del tipo de material a trabajar ya que la parte
cortante de la herramienta debe tener una dureza superior a ste.

La construccin de la punta cortante de la herramienta para torneado se muestra en la figura

No. 7, y generalmente consta de:

1) Superficie frontal o de ataque 4) Vrtice

2) Superficie principal o de incidencia 5) Arista de corte auxiliar
3) Superficie auxiliar 6) Arista de corte principal

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 TORNEADO

FIG. No. 7 PUNTA CORTANTE DE LA HERRAMIENTA PARA TORNO.

Durante el torneado se generan dos superficies en la pieza que se maquina:

Superficie de corte (Sc); es la superficie que se forma debajo del filo.
Superficie de trabajo (St); es la superficie que se obtiene en la pieza mediante el proceso de corte.
En la figura No. 8 se muestran ambas superficies as como los ngulos principales.
Los ngulos principales que se forman entre las superficies de la pieza y las superficies de la
herramienta son:

ngulo de incidencia (), es el formado por la superficie de corte y la incidencia.

ngulo de filo (), se encuentra entre las superficies de incidencia y de ataque.
ngulo de ataque (), es el ngulo formado entre la normal a la superficie de corte y la superficie
de ataque.
ngulo de corte (), est formado entre la superficie de ataque y la superficie de corte.

Estos ngulos se ilustran en la figura No. 8 tanto para una herramienta de filo frontal (A) como
para una herramienta de filo lateral (B).

FIG. No. 8 NGULOS PRINCIPALES, Sc y St

Otros ngulos importantes en el afilado de la herramienta son: ngulo de posicin (), es el

formado por la arista de corte principal con la superficie de trabajo. Cuando el ngulo de posicin
es grande, el ancho de la viruta es pequeo y la fuerza de corte se reparte sobre un pequeo trozo
de la herramienta, la cual sufre un trabajo muy fuerte y dura poco.

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 TORNEADO

Un ngulo de posicin pequeo da lugar para la misma profundidad de corte, a que la viruta sea
ancha, dando lugar a un esfuerzo de flexin grande, sobre todo cuando la pieza es larga y
delgada. El caso ms general es cuando el ngulo de posicin es de 45. ngulo de punta (), es
el formado por la arista principal y la arista auxiliar, el cual suele valer 90, cuando una
herramienta tiene un ngulo de punta pequeo se desafila rpidamente.

Los ngulos de posicin y de punta se ilustran en la figura No. 9.

FIG. No. 9 NGULO DE POSICIN Y DE PUNTA DE LA HERRAMIENTA

a) ANG. DE POSICIN GRANDE, b) ANG. DE POSICIN PEQUEO
c) ANG. DE POSICIN NORMAL (45).

Direccin de corte.- La pieza a trabajar puede ser torneada haciendo avanzar la herramienta hacia
la derecha o hacia la izquierda.

En el primer caso, la herramienta vista desde la parte cortante y con la arista auxiliar hacia arriba,
presenta la arista principal (o filo principal) a la izquierda, se le llama por tanto herramienta a la
izquierda (A).

En el segundo caso la herramienta presenta la arista principal a la derecha y por esto se llama
herramienta derecha (B). Ambos casos se ilustran en la figura No. 10.

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 TORNEADO

FIG. No 10 DIRECCIONES DE CORTE.

La forma de las herramientas para torneado varia sensiblemente segn la forma de la pieza a
trabajar y el tipo de operacin a efectuar, para distinguirlas entre s, toman diversas
denominaciones dependiendo de:

1.- De la forma de la punta: la cual puede ser de ua, de corte, de pasada, etc.

2.- De la forma del cuerpo; el cual puede ser recto, de cuello de cisne, curvado, de costado o
acodado.

3.- De la posicin del filo de corte respecto al eje del cuerpo; a la derecha, a la izquierda.

4.- Del tipo de trabajo que la herramienta debe realizar; de desbaste, de acabado, de tronzar, etc.

A continuacin se muestra esquemticamente algunas de estas herramientas.

HERRAMIENTAS PARA DESBASTE

28
 TORNEADO

A.- Recta, derecha para cilindrar, B.- Acodada, derecha para cilindrar,
C.- De bisel, derecha para cilindrar, D.- Acodada, derecha para refrentar.

HERRAMIENTAS PARA ACABADO.

A.- De ua, simtrica para cilindrar, B.- De una, acodada derecha para cilindrar,
C.- De cuchillo, derecha para refrentar, D.- De cuchillo, acodada para refrentar,
E.- De refrentar.

HERRAMIENTAS DE FORMA

A.- De tronzar, B.- Para entallar derecha,

C.- Para entallar central D.- Para filetear,
E.- Para radios convexos, F.- Para radios cncavos.

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 TORNEADO

HERRAMIENTAS PARA TORNEADO INTERIOR

A.- Acodada derecha, para agujeros pesados, B.- Recta derecha para agujeros ciegos,
C.- Acodada para ranuras interiores, D.- De garfio, para fileteado interior.

MAQUINAS PARA TORNEAR.

Las mquinas que permiten la transformacin de un slido indefinido, hacindolo girar alrededor
de su eje y arrancndole perifricamente material, a fin de transformarlo en una pieza, bien
definida, se denominan tornos.
Los tipos de tornos empleados en la Industria son muy numerosos y se distinguen entre si por la
forma, tamao, precisin, potencia, etc. A continuacin se da la clasificacin ms general de los
tornos y se describirn brevemente los tipos principales.

Paralelo

Vertical
* De una torreta
* De doble torreta
TORNOS
Revolver
* Con cabezal cilndrico
* Con cabezal prismtico vertical

Automtico

TORNO PARALELO
Esta mquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posicin horizontal;
debido a lo anterior tambin se le llama Torno Horizontal, es la mquina herramienta ms

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 TORNEADO

utilizada en los procesos de manufactura aunque no presenta grandes posibilidades para trabajos
en serie por la dificultad que presenta para el cambio de las herramientas. En la figura No.11 se
ilustra esta mquina sealando sus partes principales que son:

1.- Bancada.
2.- Cabezal fijo.
3.- Carro principal.
4.- Contrapunto o cabezal mvil.
5.- Carro porta-herramienta.

1.- Bancada.- Es una pieza compacta de fundicin que lleva en su parte superior y en toda su
longitud libre las guas que alinean a la izquierda el cabezal fijo, al centro, el carro principal,
y a la derecha, el contrapunto. Las guas constituyen la parte mas delicada de la bancada y
pueden ser:

a) De cola de milano
b) Planas
c) Trapezoidales o prismticas
Las guas prismticas, son las ms empleadas, pues presentan la ventaja de impedir
deslizamientos laterales del carro y garantizan la perfecta alineacin de los puntos.

2.- Cabezal fijo.- Se encuentra montado sobre la bancada, y comprende el rbol principal, cuya
finalidad es la de sostener el plato que sirve para sujetar la pieza a trabajar. Existen cabezales
que contienen directamente distintos pares de engranajes convenientemente programados,
que permiten un cambio fcil del nmero de revoluciones mediante palancas exteriores; y en
ocasiones el cabezal puede recibir el movimiento de un cambio de velocidades separado
dispuesto debajo.

3.- Carro principal.- Puede desplazarse longitudinalmente sobre las guas de la bancada para
Proporcionar el movimiento de avance de la herramienta.Un carro secundario puede deslizarse
transversalmente, por lo que la herramienta puede moverse segn una lnea oblicua, o sea
como resultante de los movimientos mencionados, longitudinal y transversal.

4.- Contrapunto o cabezal mvil.- Est montado sobre las guas de la bancada y tiene como
funcin sujetar a las piezas que giran, se utiliza preferentemente en piezas largas o cuando se
desea evitar las variaciones del extremo de la pieza durante el movimiento giratorio. Puede
desplazarse a lo largo de la bancada y fijarse en la posicin ms conveniente en relacin a la
pieza a maquinar.

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 TORNEADO

FIG. No. 11 TORNO PARALELO O TAMBIN LLAMADO TORNO HORIZONTAL

5.- Carro Porta-Herramienta.- Est montado sobre el carro principal y como su nombre lo
indica lleva sujeta a la herramienta de corte, dicha sujecin se hace de diversas formas
dependiendo del fabricante y en ocasiones sujeta a ms de una herramienta.

Otro componente importante del torno es la caja de avances, que se encuentra situada en el lado
izquierdo del torno debajo del cabezal fijo y tiene por objeto comunicar el movimientodel rbol
principal del cabezal y husillo de roscar y a la barra de cilindrar, imprimindoles un nmero de
revoluciones que dependen de los distintos juegos de engranes predispuestos en serie en la caja,
lo que se traduce en la velocidad de avance de la herramienta.

En el torno paralelo se pueden utilizar los siguientes accesorios dependiendo del tipo de pieza
que se trabaje:

Plato Universal de dos o tres mordazas.

Plato Independiente de cuatro mordazas.
Luneta fija y Luneta mvil o viajera.
Plato de arrastre, Brida de arrastre ( perro de arrastre).

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 TORNEADO

Las dimensiones con las cuales se define bsicamente la capacidad (en cuanto a dimensiones)
de un torno paralelo son :

1.- Dimetro mximo de la pieza a trabajar (volteo).

2.- Longitud mxima de la pieza a trabajar (distancia entre centros).

TORNO REVOLVER.

Este tipo de torno se emplea para produccin en serie, existen de muy diversos tipos y tamaos,
algunos de ellos estn diseados para fabricar piezas procedentes de barra, en este caso tienen el
rbol principal hueco, estn provistos de dispositivos de sujecin mediante boquillas cnicas de
expansin y de otro dispositivo para avance de la barra cuando la boquilla se abre. Tambin hay
tornos revolver que permiten el maquinado d piezas previamente estampadas o fundidas, para lo
cual se tienen los platos especiales que permiten la rpida sujecin de la pieza.

El torno revolver se caracteriza por estar previsto del carro longitudinal normal con su torreta
porta-herramienta y adems posee un segundo carro longitudinal que lleva una torreta porta-
herramienta hexagonal giratoria. En ambas torretas se colocan las herramientas en forma
ordenada segn el tipo de pieza a maquinar.

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 TORNEADO

FIGURA No.12 TORNO REVOLVER

A) BANCADA
B) CABEZAL MOTOR
C) PLATO PORTA PIEZA
D) PORTA-HERRAMIENTAS GIRATORIO PARA FIJAR CUATRO HERRAMIENTAS
E) CARRO TRANSVERSAL
F) PUENTE DEL CARRO LONGITUDINAL
G) VOLANTE DE MANDO DEL CARRO TRANSVERSAL
H) VOLANTE DEL MANDO DEL CARRO LONGITUDINAL
I) CREMALLERA PARA EL AVANCE DE CARRO LONGITUDINAL
L) PALANCA DEL EMBRAGUE DE LA BARRA DE CILINDRAR
M) CAJA DE CAMBIOS PARA LOS AVANCES AUTOMTICOS
N) BARRA DE CILINDRAR (PARA AVANCES AUTOMATICOS)
O) PROTECCIN DE LA CORREA DE TRANSMISIN
P) TORRETA REVOLVER
Q) CARRO DEL REVOLVER
R) PALANCA DE MANDO DEL AVANCE DEL CARRO REVOLVER
S) PATN FIJO SOBRE CUYAS GUAS SUPERIORES SE MUEVE EL CARRO DEL
REVOLVER Q.
T) GUAS DE LA BANCADA SOBRE LAS QUE DESLIZAN EL PUENTE DEL CARRO
LATERAL F Y EL PATIN FIJO S.

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 TORNEADO

U) TORNILLOS DE AJUSTE DE LA CARRERA DELCARRO DEL REVOLVER, UNO

PARA CADA UNA DE LAS HERRAMIENTAS FIJADAS EN LATORRETA
REVOLVER

En un torno, revolver pueden realizarse casi todas las operaciones de torneado, ya que en el
maquinado de las piezas es necesario utilizar sucesivamente diversas herramientas de corte.

Existen tornos revolver de rbol horizontal como el que se ilustra en figura No. 12 y tornos
revolver de rbol vertical.

TORNO VERTICAL

Esta mquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posicin vertical, este
tipo de torno es empleado para el maquinado de piezas pesadas de gran dimetro y longitud
relativamente pequea, se pueden generar superficies exteriores e interiores, cilndricas y cnicas.

Las dimensiones principales de los tornos verticales son el dimetro y la altura mxima de la
pieza, existen tornos que pueden maquinar piezas de 6 m de dimetro y an mayores. Para un
mejor aprovechamiento de este tipo de torno, se fabrican con un cabezal revolver y dos porta-
herramientas, uno con movimiento horizontal y otro con movimiento vertical, como el que se
ilustran en la figura No. 13.
Los tornos verticales pueden ser de uno o dos montantes.

TORNO AUTOMTICO

Son aquellas mquinas-herramienta en las que despus de ponerse en marcha, todos los
movimientos del ciclo de maquinado de las piezas, as como la alimentacin del material a
maquinar y la extraccin de la pieza terminada se efecta sin la intervencin del operario.

Los movimientos principales de este tipo de tornos estn controlados automticamente y son:

1.- Avance del material (generalmente barras), originado por un contra peso.
2.- Movimiento de rotacin del rbol principal.
3.- Movimiento de rotacin del rbol de levas, sincronizado con el movimiento de rotacin del
rbol principal.
4.- Movimiento de avance longitudinal del cabezal mvil.

Dentro de este grupo de tornos se encuentra una gran variedad de ellos, pero una clasificacin
general es en cuanto al nmero de husillos, los hay de un husillo y de varios husillos.

Adems de los cuatro tipos de tornos mencionados, se hace notar que existe una gran variedad de
tornos especiales llamados de esta manera ya que han sido diseados para el maquinado de cierto
tipo de piezas, por ejemplo:
Tornos copiadores, Tornos al aire, Tornos roscadores, Tornos destalonadores, etc.

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 TORNEADO

FIG. No. 13 TORNO VERTICAL

A) Bastidor o Montante E y F) Carros porta-herramienta

B) Base G) Torreta porta-herramienta giratoria
C) Plataforma Giratoria de cinco posiciones
D) Travesao H) Carro porta-herramienta transversal
I) Soporte

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 TORNEADO

CALCULO DE PARMETROS

Potencia efectiva utilizada durante la operacin expresada en C. V.

Nu
Ne =

Donde : Nu = Potencia til de la mquina C.V.

= Rendimiento mecnico de la mquina.

FcVc
Nu = C. V.
4500
Donde : Fc = Fuerza de corte Kg.
Vc = Velocidad de corte m/min.
Fc = qs
q = Seccin de viruta mm2
s = Esfuerzo unitario de corte Kg / mm2
q sVc
Nu = C.V .
4500

q sVc
Por lo tanto Ne = 4500 C.V.
q = ts
t = Profundidad de corte para una pasada mm.
s = Avance de la herramienta mm / rev.

Tiempo de maquinado. La expresin general para determinar el tiempo de maquinado se presenta

a continuacin :
L
Tp = (min)
ns

L = Longitud a maquinar en mm
n = Nmero de revoluciones de la pieza RPM.
s = Avance de la herramienta mm / rev.

Esta expresin se vera afectada por el nmero de pasadas m

Pr of . de corte total de desbaste o de afinado

m = Pr of . de corte parcial de desbaste o de afinado

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 TORNEADO

El valor de m siempre deber ser un nmero entero, ya que no hay fracciones de pasada.

L
Por lo tanto : T= m min
ns

Esta expresin tambin se puede representar de la siguiente manera :

n'
T= m min
n

Donde: n = Nmero de revoluciones necesarias para realizar una carrera completa

y es igual a :
L
n =
S

Como el torneado se realiza en dos etapas como es el desbaste y el afinado, habr que determinar
dos tiempos; tiempo de desbaste y el tiempo de afinado, utilizando para cada uno de sus
parmetros correspondientes, finalmente se sumarn estos tiempos para obtener el tiempo de
maquinado para la operacin de torneado.

Ejemplo:

Calcular la potencia efectiva y el tiempo de maquinado empleado en tornear una flecha de 101.6
mm de dimetro exterior y se pretende reducir a un dimetro final de 76 mm. en un material que
tiene un esfuerzo unitario al corte de 150 Kg/mm 2 y una longitud de 150 mm, se considerar un
rendimiento mecnico del 85%. Los valores de la velocidad de corte y del avance son los
siguientes.

Df Di

Pt

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 TORNEADO

m mm
Para desbaste Vc = 110 S = 0.3
min rev
m mm
Para afinado Vc = 225 S = 0.1
min rev

Antes de hacer cualquier clculo se procede a establecer la forma en que se har el torneado, lo
cual se hace de la siguiente forma.

Di Df
Pt =
2

Que se le llamar profundidad de corte total o sea todo lo que hay que quitarle a la pieza.

Di Df 101.6 76 25.6
Pt = = = = 12.8 mm
2 2 2

Estos 12.8 mm se retirarn de la siguiente manera

En el Desbaste 12 mm
En el Afinado 0.8mm

En el Desbaste se harn tantas pasadas como sean necesarias segn los siguientes factores: El
volumen de material a remover, la potencia de la mquina a utilizar y por supuesto el tiempo, por
lo que se debern hacer las mnimas posibles. El valor de la profundidad de corte para una pasada
se recomienda que tenga el siguiente valor; de 0.3 mm a 5 mm.

Pr of . corte total de desbaste 12 mm

De donde m = Pr of . corte parcial de desbaste = 3 mm = 4 Pasadas

El valor de 3 mm cae dentro del rango establecido.

En el Afinado se harn de 2 a 3 pasadas, dependiendo de el acabado superficial que se desea

obtener, y cuando ste no es de muy buena calidad o bien la pieza ser sometida a un maquinado
posterior se podra dar una solo pasada. El valor de la profundidad de corte para una pasada se
recomienda que tenga un valor mximo de 0.3 mm.

Pr of . corte total de afinado 0.8 mm

De donde m = Pr of . corte parcial de afinado = 0.266 mm = 3 Pasadas

Clculo de la potencia efectiva de desbaste la cual ser la mxima por lo que no es necesario
determinar la potencia efectiva para el afinado.

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 TORNEADO

q sVc 0.9 mm 150 kg / mm 100 m / min

2 2

Ne = = = 3.88 C.V.
4500 4500 0.85

q = t s = (3 mm)(0.3mm/rev) = 0.9 mm2

Clculo del tiempo durante las operaciones de desbaste:

Se calcula el nmero de revoluciones por minuto a las cuales gira la pieza, para lo cual se parte
de la expresin general de la velocidad de corte.

Vc 110 m / min
Vc = Dn n = Di = 31416
. 0.1016m = 344.63 RPM

L 150 mm
T= m = 4 = 5.80 min.
ns 344.63RPM 0.3mm / rev

Clculo del tiempo durante las operaciones de afinado:

El nmero de revoluciones por minuto a las que girar la pieza deber ser mayor que en el
desbaste. El dimetro que tendr la pieza ser muy cercano al dimetro final, y ser igual al
dimetro inicial menos lo que se le haya retirado durante las operaciones de desbaste.

Dx = Di - 24 = 101.6 - 24 = 77.6 mm

Vc 225 m / min
n = Dx = 31416
. 0.0776 m = 922.96 RPM

L 150 mm
T= m = 3
ns 922.96 RPM 0.1mm / rev = 4.87 min

Tiempo Total = Tdesbaste + Tafinado = 5.80 + 4.87 = 10.66 min.

Ejemplo:

A una barra hueca que tiene un dimetro interior de 38.1 mm se le agrandar este dimetro hasta
55.5 mm en una longitud de 120 mm, el material tiene un esfuerzo unitario al corte de
120 kg/mm2, el rendimiento mecnico de la mquina se considera de 85% y se dan los siguientes
valores de la velocidad de corte y del avance. Calcular la potencia efectiva y el tiempo de
maquinado.

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 TORNEADO

Di Df

Pt

m mm
Para desbaste Vc = 90 S = 0.3
min rev
m mm
Para afinado Vc = 220 S = 0.1
min rev

En la solucin de este ejemplo se seguirn los mismos pasos del ejemplo anterior.

Di Df
Pt = = como Df Di
2

Di Df 55.5 38.1 17.4

Pt = = = = 8.7 mm
2 2 2

Estos 8.7 mm se retirarn de la siguiente manera

En el Desbaste 8.2 mm
En el Afinado 0.5 mm

Desbaste: Rango de profundidad de corte para una pasada (0.3 - 5 mm)

8.2 mm
m= = 4 pasadas
2.05mm

Afinado: Valor mximo de la profundidad de corte para una pasda 0.3 mm

0.5 mm
m= 0.25 mm = 2 pasadas

41
 TORNEADO

Clculo de la potencia efectiva desbaste, siendo esta la mxima.

q sVc
Ne= 4500 =
0.615mm 120kg / mm 90m / min =1.73 C.V.
2 2

4500 0.85

q = t s = (2.05mm)(0.3mm/rev) = 0.615 mm2

Clculo del tiempo durante las operaciones de desbaste

Vc 90m / min
Vc = Dn n = Di = 31416
. 0.381m = 751.94 RPM

L 120mm
T = n s m = 751.94 RPM 0.3mm / rev (4) = 2.12 min

Clculo del tiempo durante las operaciones de afinado.

El dimetro que tiene la pieza en el momento en que se iniciar el afinado ser:

Dx = Di + 16.4 = 54.5 mm

Vc 220m / min
n = Dx = 31416
. 0.0545m = 1284.97 RPM

L 120mm
T = n s m = 1284.97 RPM 0.1mm / rev (2) = 1.86 min

Tiempo total = T Desb + T Afinado = 2.12 + 1.86 = 3.98 min.

REFRENTADO: Para calcular el tiempo invertido en esta operacin se sigue el procedimiento

anterior con algunas variantes como son:

- La profundidad de corte total se obtendr de la diferencia de la longitud inicial menos la

longitud.inicial menos la longitud final ( tener presente si se va a carear de uno o ambos
extremos).

- Del valor anterior se debern obtener el nmero de pasadas. (Las cuales debern ser las
menores posibles en el desbaste y se har una sola para el afinado.

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 TORNEADO

- La longitud (L) que interviene para el clculo del tiempo ser igual al radio de la pieza a
maquinar.

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