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Calderas A Bagazo PDF
Calderas A Bagazo PDF
Calderas A Bagazo PDF
Carlos O. Alderetes
2016 Argentina
Ttulo: Calderas a Bagazo Proyecto, operacin y mantenimiento
Autor: Carlos Alderetes
Contribuciones: Dora Paz, Marcos Golato, Federico Franck Colombres
ISBN: 978-987-42-0250-5
CDD 621.182
Primera Edicin: 2016
Edicin del Autor
Dedicado a:
PREFACIO
Si bien las modernas calderas se van imponiendo en nuevos proyectos, queda una
gran mayora de equipos antiguos que precisan ser repotenciados. Como herramienta de
mejora aplicable a ambos equipos, queremos destacar al secado del bagazo que en
Argentina y en otros pases latinoamericanos tiene experiencias exitosas. Es por esta
razn que como captulo especial, este tema ha sido escrito con la colaboracin de un
grupo de especialistas de la Estacin Experimental Agroindustrial Obispo Colombres
(EEAOC) de Tucumn
Este libro que pretende ser prctico, actualizado e integral, est dirigido a los
profesionales y tcnicos de la industria azucarera que deben operan con dichos equipos y
enfrentar en su quehacer diario situaciones de distinta naturaleza, al mismo tiempo de
aportar a la difusin de las mejoras prcticas de ingeniera en este campo. Tambin est
dirigido a los estudiantes de ingeniera que desean actuar en dicha industria
Finalmente, es un deseo que este libro sea usado en las oficinas tcnicas de los
ingenios azucareros de Latinoamrica y que se constituya en un auxiliar permanente por
parte de quienes deben tratar con las calderas
Carlos Alderetes
Argentina 2015
calderetes@gmail.com
4
AGRADECIMIENTOS
A los investigadores Dr.Ing. Dora Paz, Ing. Marcos Golato e Ing. Federico Franck
Colombres del sector de ingeniera de la prestigiosa Estacin Experimental
Agroindustrial Obispo Colombres (EEAOC) de Tucumn, por su colaboracin en el
captulo sobre el secado de bagazo, que aportaron sobre sus exitosas
experiencias logradas en este campo en ingenios de Argentina y otros pases
latinoamericanos
SOBRE EL AUTOR
Carlos Alderetes: Es Ingeniero Mecnico graduado en la Universidad Tecnolgica
Nacional (UTN), Facultad Regional Tucumn, Argentina, con posgrado de especializacin
en Administracin y Marketing Estratgico en la Universidad de Belgrano, Buenos Aires.
Es tambin Perito Sacarotecnico egresado de la Escuela de Agricultura y Sacarotecnia de
la Universidad Nacional de Tucumn (UNT). Cuenta con ms de 25 aos de experiencia
continua en la industria ocupando cargos de gerencias y jefaturas en empresas
nacionales y multinacionales de Argentina y Bolivia en las actividades de azcar-alcohol,
gas y petrleo, qumica, y celulosa-papel.
Ex Profesor Asociado de la ctedra Tecnologa de la Energa Trmica e Ingeniera de
las Instalaciones de la carrera de Ingeniera Qumica en la Universidad Tecnolgica
Nacional (UTN FRRE) - Argentina, en donde actualmente imparte cursos de posgrado
en temas de su especialidad
Es miembro de ASME y participa como Instructor de ASME Virtual en cursos online
sobre calderas y dispositivos de alivio de presin para los pases de habla hispana. Ha
capacitado por este medio a profesionales de Mxico, Espaa, Per, Bolivia, Chile,
Ecuador y Brasil. Colabora como coordinador del subgrupo de performance de calderas
del Latin Amrica Boiler Users Affinity Group de ASME. Tambin integra la Junta Nacional
de Inspeccin de Calderas y Recipientes a Presin de Argentina liderada por el INTI
participando en sus comisiones tcnicas
INDICE GENERAL
Captulo N1 Pginas
1.0 La Industria azucarera mundial 13
1.1 La Industria azucarera argentina 15
1.2 Referencias 16
Captulo N2
2.0 Balance termo energtico 18
2.1 Cogeneracin 19
2.2 Optimizacin energtica - Exerga 24
2.3 Referencias 24
Captulo N3
3.0 Biomasa 27
3.1 Produccin y manejo del bagazo 28
3.2 Propiedades fsicas del bagazo 37
3.3 Residuos de cosecha caera RAC 43
3.4 Composicin qumica del bagazo y RAC 45
3.5 Composicin mineral del bagazo 48
3.6 Poder calorfico del bagazo y RAC 49
3.7 Efecto de las cenizas sobre el poder calorfico 51
3.8 Combustibles adicionales 52
3.9 Exerga de los combustibles 53
3.10 Referencias 56
Captulo N4
4.0 Combustin del bagazo 60
4.1 Esttica de la combustin 60
4.2 Balance de masas 62
4.3 Exceso de aire 64
4.4 Combustin incompleta 68
4.5 Residuos de la combustin 73
4.6 Accin de las cenizas 77
4.7 Dinmica de la combustin 82
4.8 Tiempo de quemado de las partculas 84
4.9 Aire primario y secundario 86
4.10 Balance de energa en la combustin 90
4.11 Temperatura terica o mxima de combustin 95
4.12 Prdidas energticas en la combustin 98
4.13 Prdida de exerga en la combustin 100
4.14 Referencias 104
Captulo N5
5.0 Generacin de vapor 107
8
Segn el pas productor, esta industria puede tener un impacto muy importante sobre
las economas regionales y contribuir de manera relevante al desarrollo de las mismas. A
pesar de la gran distribucin geogrfica que cubre la actividad, casi el 86% de la
produccin mundial de azcar est concentrada solamente en 16 pases, entre los que
Brasil con la India, producen en conjunto el 60% de este valor
Para los ingenios del nordeste este valor cae a las 2100 ton.caa/dia. Su rendimiento
fabril est entre 9 y 11% caa y el tiempo de zafra puede oscilar entre los 150 y 180 das
por ao
Estas fbricas azucareras que trabajan entre cinco y seis meses por zafra, en
conjunto tienen en operacin prxima a un centenar de calderas a bagazo que deben
garantizar su funcionamiento tanto durante la zafra como posterior a ella en aquellos
casos donde las destileras anexas quedan operativas
Con relacin a las destileras anexas, la Ley N26093 estableci a partir del 1 de
enero del 2010 la obligatoriedad de mezclar todas las naftas con 5% de alcohol anhidro.
Esto tuvo como antecedentes la Ley N26334/2007 que incluy en la cadena de valor de
la caa de azcar la produccin de Bioetanol como combustible. De estos ingenios slo
11 cuentan con instalaciones para el deshidratado del etanol
1.2 REFERENCIAS
11. Scandaliaris Jorge, et.al Reporte Agroindustrial N53/Junio del 2011. Publicacin
de la Estacin Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de Tucumn -
Argentina
12. Scandaliaris Jorge. et.al Manual del Caero Publicado por la Estacin
Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de Tucumn Argentina, 2009
13. Perez Daniela, et.al Anlisis econmico del cultivo de caa de azcar zafra
2009 Reporte Agroindustrial, Ao V, Boletn N34. Publicado por la Estacin
Experimental Agroindustrial Obispo Colombres de Tucumn Argentina, 2009
18
2. BALANCE TERMOENERGETICO
Preparacin de caa 78
Molienda 9 10
Usina 9 11
Calderas 12
2.1 COGENERACION
Se define como cogeneracin a la produccin secuencial de dos formas de energa til
a partir de una misma fuente primaria o combustible. Estas dos formas de energa til son
generalmente energa trmica y fuerza motriz [7],[8],[9]
20
Rendimiento de generacin: g = Ee / Eb
Relacin de cogeneracin: = Et / Ee
Turbina contrapresion 4 14 14 - 28 84 92
Vemos que solo casi el 6% de la energa trmica del bagazo se convierte en energa
elctrica, el (65%) se usa en las operaciones de transferencia de calor y el (29%) restante
son prdidas del proceso de conversin
Esta situacin atrajo grandes inversiones en este campo acompaado tambin con la
adquisicin de nuevos equipos y tecnologas productivas tanto en azcar como alcohol,
que van desde accionamientos oleo hidrulico en el trapiche, evaporadores falling film o
de placas, tachos continuos, ozonizacin en el tratamiento del jugo, fermentacin
continua, distintas tecnologas de deshidratacin de alcohol y para tratamiento de vinazas,
automatizacin de procesos varios, etc. para citar algunos de estos emprendimientos
En Latinoamrica son varios los pases que avanzaron sobre estas tecnologas,
siendo Brasil como productor lder el que mayor cantidad de proyectos ejecut y tiene en
fase de construccin para los prximos aos. De los 417 ingenios existentes en ese pas
88 ya estn proveyendo energa a la red pblica [10],[11],[13]
23
En Colombia, ocho de los treces ingenios que posee tienen proyectos de igual ndole
que entraron en funcionamiento en el ao 2013 [15]. En el caso de Argentina son dos
ingenios los que estn cogenerando y en Bolivia slo un ingenio lo implement [16],[17].
En la figura N6 se muestra un ciclo de cogeneracin actual mejorado
bar C Kg.vapor / Kw
En los aos 80 en Espaa, Valero et al. realiza nuevos estudios sobre la industria
azucarera y tomando los conceptos de Termoeconoma, desarrolla la Teora de Costos
Exergticos en donde aplica conceptos econmicos, contables y financieros al anlisis
exergtico [5], [22]. Tambin en Argentina en los aos 80 Vallejo reflota el uso de este
mtodo en la industria de caa [23]
2.3 REFERENCIAS
1. Hugot E. - Handbook of Cane Sugar Engineering. Elsevier 1986, 3 edit
2. Rein P. - Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berln
25
3. Baloh T & Wittwer E.- Manual de Energa para Fabricas de Azcar. Verlag. Dr.
Albert Bartens, Berln 1995
4. Nebra S. et al.- Analysis of process steam demand reduction and electricity
generation in sugar and ethanol production from sugarcane. Energy conversion
and management. Elsevier Volumen 48 2007
5. Valero A.& Guallar J.- Anlisis exergtico de una planta azucarera.
Departamento Ingeniera Mecnica, Universidad de Zaragoza, Espaa 1989
6. Seabra Joaquim E.A.- Avaliaao tecnico-economica de opoes para
aproveitamento integral da biomassa de cana no Brasil- Tese de Doutorado-
Universidad Estadual de Campinas 2008, Brasil
7. Morvay Z. y Gvozdenac D. Applied Industrial Energy and Enviromental
Management. Edit. John Wiley Sons Ltd, 2008
8. Flin D. - Cogeneration, a user guide. Institution of Engineering and Technology,
2010 (UK)
9. Kiameh P. Power Generation Handbook. McGraw Hill, 1edit. -2002
10. Pistore T. Estudos de casos de sistemas de cogeraao, trabajo presentado en
el Curso Internacional sobre Energa na industria aucar e alcool. Brasil
11. Procknor Celso Evoluao do proceso de cogeneraao de energa no Brasil.
XII Simposio Agroindustrial Internacional (STAB). Brasil, 2008
12. Favero Marco Artculo: De 417 usinas, 88 exportan energa. Revista
electrnica Jornal Cana, mayo 2010 Brasil
13. Canal D Cogeneraao de energa em alta. Publicacin de Dedini Industrias de
Base. Edicin N21- Brasil
14. Moreno Andrea Revista electrnica JornalCana, setiembre 2010-junio 2011
15. Castillo Fernando - Cogeneracin en el sector azucarero colombiano. Segundas
Jornadas de Generacin. Bogot, Marzo de 2009. Cenicaa
16. Sustaita Gabriel Proyecto de cogeneracin de energa elctrica, Ingenio La
Florida. Congreso Sociedad Argentina de Tcnicos de la Caa de Azcar, abril
del 2011- Orn, Argentina
17. Torres R.y Gutierrez J.- Proyecto sustentable de bioetanol y energa elctrica a
partir de la caa de azcar, caso Ingenio y Refinera San Martin de Tabacal.
Congreso Sociedad Argentina de Tcnicos de la Caa de Azcar, abril del
2011- Orn, Argentina
26
3. BIOMASA
Es una fuente renovable de energa ya que la misma proviene del Sol, la cual es
captada por la clorofila de los vegetales y travs del proceso de fotosntesis convierte el
dixido de carbono (CO2) de la atmsfera y el agua del suelo en carbohidratos, formando
la materia orgnica. Cuando estos carbohidratos se queman liberan la energa y se
convierten en CO2 y H2O nuevamente que vuelven a la atmsfera, repitindose el ciclo
indefinidamente [1],[2],[3]
Las fuentes de biomasa que pueden ser usadas para generar energa son muy
variables e incluyen a todos los residuos agrcolas, agroindustriales, animales, urbanos e
industriales, tales como aserrn, cascaras de arroz, cscaras de girasol, bagazo, papeles,
etc., los que mediante una adecuada tecnologa se podrn usar de manera eficiente.
La caa de azcar como cultivo renovable tiene en sus residuos, tanto de cosecha
agrcola (RAC) como de su molienda (bagazo), un gran potencial de utilizacin mediante
distintos procesos de los cuales no slo se podrn obtener productos de alto valor
agregado sino tambin energa elctrica. Algunas de las posibles diversificaciones de
negocios que pueden encararse a partir de estas materias primas se muestra en la figura
N1 [4],[5]
La fibra est formada por los componentes insolubles en agua y se distinguen dos
tipos: a) la fibra verdadera y b) la falsa fibra o mdula que se ubica en la zona central de
los tallos. Al proceso de molienda o difusin ingresa la caa de azcar y se extrae de la
misma jugo mixto y bagazo (Fig.N2).
donde:
11 230 23
12 250 25
13 270 27
14 291 29
Bon (2007) 37 28 21 -
Trickklett et al. 38 33 22 3
Para el transporte del bagazo se pueden utilizar tres sistemas o equipos diferentes
entre los que encontramos:
Los dos primeros son los ms difundidos aunque las rastras estn siendo
paulatinamente reemplazadas en nuevos proyectos por las cintas en virtud de sus
menores costos de mantenimiento, simpleza operativa, inversin y menor consumo de
potencia.
Para el clculo de estos equipos puede consultarse a Hugot, Rein y otros [9],[10] [11].
En las figuras siguientes se puede ver estos equipos de transporte
Sistema directo: que consiste en alimentar las calderas con el bagazo salido del
trapiche y enviar el sobrante a un sistema de transporte de recirculacin que produce un
aireado y presecado para devolver el excedente a la playa de almacenamiento (Figura
31
N6). La cantidad de bagazo en recirculacin puede variar entre el 10-40% del bagazo
consumido en calderas.
Es este el sistema ms utilizado en los ingenios y tiene como inconveniente los costos
asociados a los transportadores necesarios mantener en operacin y mantenimiento.
Desde la playa se puede recibir o vender bagazo a terceros
Tiene tambin como ventaja segn la disposicin de los transportadores que permite ir
utilizando el bagazo ms antiguo y dejar el ms fresco en reserva. De este modo se
reducen las prdidas de poder calorfico que pueden presentarse durante el almacenaje.
En la figura N7 se muestra este sistema de almacenaje
32
El bagazo en la playa se acumula hasta formar pilas de diferentes geometras como las
mostradas en las figuras N8. All mediante la ayuda de palas cargadoras se va dando
forma y elevando la altura de la pila, al mismo tiempo de compactarlo
Ejemplo N1: Visto la baja densidad del producto y dependiendo del volumen
sobrante de bagazo, el tamao requerido en la playa puede resultar importante. Veamos
el siguiente caso:
Este ejemplo muestra la importancia del tema ya que el sobrante de bagazo introduce
un problema operativo que debe resolverse cuidadosamente si no hay posibilidades de
consumo en otra aplicacin.
Es importante tener en cuenta que no tiene ningn sentido poner nfasis en el ahorro
de bagazo sino se tiene una aplicacin inmediata para su uso, ya que de lo contrario, solo
introducira inversiones y costos operativos que licuaran los beneficios resultantes de
conseguir su excedente. Justamente la cogeneracin absorbera estas cantidades
sobrantes de bagazo y balanceara su stock
Donde (h) es la altura de la pila, (l1 y l2) representan las longitudes de la base y la
supeficie libre superior, (w1 y w2) representan el ancho inferior y superior de la pila. Todas
estas medidas deben tomarse sobre la pila varias veces y promediar las mismas. Con
estos promedios se calcular el volumen de la pila segn las siguientes relaciones
Volumen de la pila (m3): Vp = [A1 + A2 +( A1. A2 )1/2] h / 3
34
A1 = w1. l1
A2 = w2. l2
Peso bagazo (kg): Gb = Vp.b
Para la densidad del bagazo hmedo a granel se podr tomar entre 160-240 kg/m3
segn el grado de compactacin dado con las mquinas cargadoras.
Ejemplo N2: supongamos que tenemos una pila de las siguientes dimensiones
A1 = w1 l1 =12x30 = 360 m2
A2 = w2 l2 = 8x18 = 144 m2
Es decir que con una pila de estas dimensiones se puede almacenar el volumen de
bagazo del ejemplo anterior
Este sistema obviamente demanda mayores inversiones y se usa para regular las
fluctuaciones que pueda presentar el proceso de extraccin aprovisionando bagazo de
humedad controlada. Con esta prctica desaparecen los problemas de humedad
producido por las lluvias. Con relacin a la capacidad de estos depsitos esta puede
variar entre 1 a 4 das de molienda.
Como sabemos, este combustible es almacenado hmedo tal cual sale de la molienda,
en forma de pila con cierto grado de compactacin y en otros puede estar suelto en
transporte, con lo que la densidad cambiar segn el caso
.
En esta determinacin estarn incluidos como parte del volumen de una masa dada
todos los espacios intersticiales entre las partculas del bagazo. Cortez et.al determinaron
para la densidad real y aparente las siguiente relaciones y tablas con valores
comparativos en funcin del dimetro de las partculas (dp en mm) de bagazo [14],[15]
Humedad
Porosidad
Tamao y distribucin de partculas
Forma de las partculas
Temperatura de ignicin
Tambin existe una condicin operativa que diferencia ambos procesos extractivos y
es que los tiempos de puesta en marcha y parada de los difusores son generalmente
largos, lo que implica tiempos de desabastecimiento de bagazo a los generadores de
vapor. Esto obligar a transportar bagazo desde las playas de stock hasta la sala de
calderas [10]
Porosidad: Una de las propiedades que tiene gran inters en los procesos de pirlisis
y gasificacin es la porosidad del bagazo, que se define como la relacin entre el volumen
de todos los poros interiores a una partcula y el volumen total de la misma (incluyendo los
poros). La porosidad est dada por la siguiente ecuacin: = 1 (ap / r)
39
As pues las fibras pueden ser asemejadas a partculas cilndricas en tanto que las de
mdula se pueden asemejar a las de una partcula esfrica. Las de la mezcla de corteza y
finos se asemejan a una forma rectangular. En la siguiente figura se muestran las
dimensiones caractersticas de las partculas de bagazo segn Nebra y Macedo [17]
Con relacin a la combustion del bagazo, es fcil suponer que una partcula pequea
arrastrada por la corriente gaseosa ser consumida ms rpidamente que otra grande, es
decir el tamao afecta tanto a la tasa (kg/hora) a la cual el combustible reacciona con el
oxgeno como a otros aspectos operacionales del hogar donde combustiona. Las
partculas al quemarse a mayor velocidad necesitarn un menor tiempo de retencin en el
hogar.
As para igual volumen las partculas con mayor superficie de contacto disponible se
consumirn ms rpidamente que aquellas de menor area de transferencia. Podemos
decir entonces que la superficie activa de las partculas influencian la reactividad del
combustible. El muestreo de partculas de bagazo generadas por un proceso de molienda
presenta en general una distribucin estadstica de dimetros aproximada a la normal
[18], [19], [20].
Se estima que el 50% del RAC es posible ser recuperado para su uso como
combustible y que el otro 50% se puede dejar en el campo por los beneficios antes
mencionados. La cantidad de Rac disponible por hectrea es muy variable ya que
depende del tipo de variedad de caa, la poca del ao y particularmente del nivel de
produccin del caaveral
Para determinar este valor se efectuaron numeroso estudios y ensayos de campo, que
se resumen en la tabla N23. Otro dato muy interesante de resaltar, es que la humedad
promedio de estos residuos (50%) al cabo de 10-15 das de estacionamiento en el campo,
puede reducirse a valores tan bajos como 10-15%, lo que resulta de gran inters desde el
punto de vista trmico. Una ltima cuestin relacionada al uso de esta biomasa es lo
concerniente a su manipuleo y transporte cuyas inversiones y costos operativos debern
ser evaluados financieramente respecto de los beneficios resultantes de la cogeneracin
Indicador RAC
Estas normas si bien estn desarrollados para carbn mineral o biomasa, pueden ser
usados con algunas adaptaciones para el bagazo o RAC sin alterar la confiabilidad de los
mismos. Estos anlisis se conocen como:
En la tabla siguiente se muestran los estndares ASTM e ISO que rigen estos anlisis
y que estn citados en los procedimientos de ensayos de calderas americano (PTC ASME
4-2008) y europeos EN (13252-13 / 12352-11) como parte de las determinaciones que
deben hacerse para la implementacin de los test de performance
46
Autor C H O N S Cz
Deer 46.5 6.5 46.0 1.0
Tromp 44.0 6.0 48.0 2.0
Hugot 47.0 6.5 44.0 2.5
Chen 46.4 6.4 44.2 3.0
Copersucar 49.5 6.2 44.3
Wienese 44.3 5.7 42.0 4.0
Gabra et.al 45.2 5.4 41.8 0.2 0.0
US DOE 48.4 6.0 41.6 0.2 0.0
Media 46.4 6.1 44.0 0.2 0.0 2.5
Desviacin 1.9 0.4 2.2 1.1
Figura N28 Composicin elemental tpica (ultimate anlisis - base seca)
Por otro lado los estudios sobre la composicin de los residuos de cosecha (RAC)
tambin han mostrado una gran similitud con la del bagazo, tal como surge de los trabajos
de Hassuani et.al [25]
47
En funcin de estos datos, podemos tomar para fines de clculos trmicos los
siguientes valores promedios de composicin elemental para el bagazo y RAC. Estos
datos son esenciales para el balance de masas de la combustin y los clculos de diseo
trmico y fluidodinmico de la caldera
La composicin qumica del bagazo y del trash puede expresarse de diferentes formas.
Las bases de referencia ms usadas se conocen como [33]:
Composicin en masa sobre base hmeda (as fired or as received). En esta base
los anlisis tpicos de composicin estn referidos a 1 kg de combustible y es una
de las ms usadas porque, hace referencia al estado tal cual se recibe o quema el
producto en las calderas. Las cenizas y humedad del combustibles es la misma en
ambos anlisis
Composicin sobre base seca (total dry basis). En esta base el anlisis elemental
est referido a 1 kg de combustible seco, es decir exento tanto de su humedad
superficial como inherente en el mismo
Con relacin a estas diferencias, Rein y Munsamy citan que el bagazo procedente de
difusores tiene mayor contenido de cenizas que el que se obtiene de un trapiche (20-30%
ms). Este dato es muy importante por el efecto abrasivo y erosivo que las cenizas tienen
tanto en los equipos de transporte como en las distintas partes de las calderas acelerando
su desgaste [10],[34].
9
Hs Hi = r ( + )
100 100
donde:
El test de performance ASME PTC 4-2013 dice que la incertidumbre con que se
obtiene este valor (Hi), es mayor que la incertidumbre obtenida en la determinacin del
poder calorfico superior (Hs), razn por la cual se prefiere este ltimo como base de
clculos.
En forma reciente, para determinar el poder calorfico superior y las cenizas en bagazo,
se comenz a usar una moderna tcnica conocida como espectroscopa de infrarrojo
50
cercano (NIR) que es un mtodo analtico fcil, no destructivo y confiable. Este nuevo
mtodo ha mostrado muy buena correlacin con los datos obtenidos por bomba
calorimtrica Castillo et.al.[27]
Los valores tpicos para el poder calorfico superior del bagazo y RAC encontrados por
diferentes autores y en distintos pases se resumen en las tablas N33 y 34
[9],[10],[36],[37]. En Argentina, Pisa et al, hicieron investigaciones sobre el poder calorfico
y encontraron en muestras de bagazo de ingenios azucareros de Tucumn, valores ms
bajos que los mencionados en la tabla siguiente, dando en promedio un valor de: Hs =
4100 kcal / kg [38]
Para la determinacin del poder calorfico tanto superior como inferior, se han
propuesto numerosas ecuaciones, algunas de las cuales toman como base el anlisis
aproximado o elemental, y otras consideran como variables la humedad, el Brix, el
contenido de Pol o cenizas en el bagazo. Veamos estas ecuaciones:
Esta frmula tiene la ventaja que con anlisis muy sencillos y no costosos es posible
obtener valores razonables de esta propiedad
Van Loo et.al, tomando como base el anlisis elemental de la biomasa recomienda la
siguiente ecuacin [52]:
Asumiendo una composicin promedio para el bagazo seco de C: 47%, O: 44%, H: 6.5%
y A: 2.5% el poder calorfico resulta:
Hugot: Hs = 4.600 46 * W 13 * S
Esta relacin entre el contenido de cenizas, el poder calorfico del bagazo y RAC
fueron estudiadas por Carvajal et.al quienes propusieron algunas relaciones para su
manejo y estas son [41]. En ellas podemos ver la variacin de Hs con el contenido de
cenizas y puede verse claramente la disminuicin del poder calorfico a medida que crece
el contenido inorgnico
Ejemplo N3: cenizas = 2.5% , humedad = 50%, Pol en bagazo = 2%, el poder
calorfico superior resulta segn la relacin de Carvajal & Briceo:
Como veremos ms adelante, las cenizas impactan sobre la velocidad de ignicin del
bagazo reducindola, es decir dificultando el encendido del mismo y por lo tanto su
combustin. Como ya explicramos, las partculas ms pequeas del bagazo son de baja
porosidad y alto contenido de cenizas, lo que complica la combustin completa de la
mismas
Las instalaciones de gas natural estn regidas por un conjunto de normas conocidas
como el Cdigo Argentino de Gas (NAG), las que junto a los estndares API 5L, API 1104
y ASME B31.8 sirven de base para el proyecto y construccin de las mismas. El gas
natural provisto en la regin Noroeste de Argentina tiene la composicin elemental
volumtrica y dems propiedades fsicas mostradas en la tabla N36
C H O N2 A Hs Hi
Combustible
% % % % % Kcal / kg
Lea 50.2 7 42 0 0.8 4750 4430
Fuel Oil 86 12 1.7 0.27 0.03 10.400 9700
Para el estudio de la exerga de los combustibles fsiles puede consultarse los textos y
trabajos siguientes [42],[43],[44]. Para el bagazo especficamente, pueden consultarse los
trabajos de Wittwer y Nebra [45],[46]
54
et = ef + eq = i io To (s so) + (i - oi) ni
donde (i, io y s, so) representan las entalpas y entropas molares de la sustancia o mezcla
a las presiones y temperaturas actuales (P, t) y del estado de referencia ( T o, po), (i, oi)
son los potenciales qumicos de los elementos en el estado actual y de referencia y (n i) las
fracciones molares de cada componente
Slidos: es Hi + w.r
Liquidos: eL 0.975 Hs
Gaseosos: eg 0.95 Hs
Madera
Considerando una composicin elemental base seca de Xc = 49.5%, XH2 = 6.2% y X02
= 44.3%, humedad del bagazo Xw = 50%, que r = 2442 [kJ/kg] y la exerga qumica del
agua lquida ew = 50 [kJ/kg], poderes calorficos inferior y superior respectivamente Hi =
7655 [kJ/kg], Hs = 9627 [kJ/kg] tendremos que la exerga qumica del bagazo resulta
aplicando la ecuacin anterior:
Wittwer propone para el caso del bagazo, considerar la exerga del mismo como igual
al poder calorfico superior, esto es:
eb = Hs
La relacin entre la exerga y el poder calorfico superior e inferior (Hs y Hi) para
distintos combustibles pueden tomarse de la siguiente tabla propuesta por Szargut
Tipo de combustible eb / Hi eb / Hs
3.10 REFERENCIAS
1. Grassi G. et al: Biomass for Energy Industry and Environment.6th European
Conference. Edit.Elsevier, 1999
2. Hornung Andrea: Transformation of Biomass. Theory to Practice. Edit.John Wiley
&Sons, 2014
3. Brown Roberts: Thermochemical Processing of Biomass. Edit.John Wiley &Sons,
2011
4. Do Carmo Vadson: Tecnologa de obtenao de etanol. Simposio Estadual de
Agroenergia. Porto Alegre, 2008. Disponible en: www.dedini.com.br
57
21. Santos de Souza Marcio: Solid Fuel Combustion and Gasification. Edit. Marcel
Dekker, 2005
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lquidos y gaseosos. Revista Cubana de Qumica, Vol. XIV, N3, 2002 - Cuba
60
Por su inters, la combustin del bagazo ha sido tratada en casi la mayora de los
textos sobre la industria azucarera, asi como en diversas publicaciones tcnicas y en
algunos libros sobre generacin de vapor
Entre estos textos, el de Hugot y Baloh merecen destacarse ya que abordan el tema
con detalles que le suman un interesante valor a las tareas de los tecnicos interesados en
este proceso [1],[2]. La combustin como fenmeno fsicoqumico, puede ser abordado
desde dos puntos de vistas:
En la prctica, el aire no es seco, sino que contiene una cierta cantidad de vapor de
agua, razn por la que se lo denomina aire hmedo. Para encontrar la masa y volumen de
aire hmedo necesario ser preciso conocer para una temperatura ambiente y humedada
relativa dada, los siguientes factores por los que habr que multiplicar los pesos y
volumenes de aire seco respectivamente, siendo estos:
ps ps
x = 0.622 p y f=
ps pps
donde: donde x (representa los kg.agua / kg.aire seco), f ( Nm3 agua / Nm3 aire seco), ps
es la presin de saturacin del vapor de agua, p es la presin de la mezcla aire seco-agua
y generalmente igual a la presin atmosfrica y es la humedad relativa ambiente.
Las presiones se expresan en general en mbar. La siguiente tabla nos permite conocer
para el aire saturado (a una presin de 1000 mbar) las relaciones entre sus principales
variables para las condiciones ambientales normales:
T - C Ps - mmbar Xs g / kg.
10 12.27 7.27
20 23.37 14.88
30 42.42 27.55
40 73.75 49.52
Esto tiene como ventaja poder referir luego en distintos clculos, los flujos de aire y
gases, a las distintas temperaturas que toman a lo largo de la caldera. En la figura N3
se esquematiza el proceso de combustion en el hogar de la caldera
Gar = Gat
donde:
Los balances de masas como dijramos estn referidos a la unidad de masa del
combustible y se expresan bajo dos formas: en trmicos msicos [kg./kg] y en forma
volumetrica [Nm3/ kg].
Para que la combustin sea completa, se deber garantizar que toda la masa de
bagazo tenga contacto con el oxgeno necesario. De esta forma, aseguramos que las
reacciones qumicas de oxidacin se desarrollen en la forma deseada
Para garantizar que esto no ocurra, se proporciona en la prctica, una cantidad mayor
de aire (Gar) que la mnima necesaria (Gat) de modo tal que se cumpla la condicin
siguiente:
El valor del factor de dilucin para distintos combustibles estn dados en la tabla N4 y
deben ser tomados como referencia ya que el ajuste definitivo debe evaluarse en el
control de la combustin.
En esta tabla figuran tambin, el contenido mximo de CO2 en los gases secos para los
combustibles antes citados y son una gua en el control del proceso. La cantidad de aire
suministrada por arriba del valor minimo estequiomtrico se conoce como exceso de aire
y a veces suele expresarse en forma porcentual esto es:
Los valores tabulados o sugeridos para el exceso de aire pueden ser empleados sin
mayores problemas en el caso de combustibles lquidos y gaseosos que mantienen su
composicin y propiedades generales dadas, pero en el caso del bagazo cuya humedad
es variable, esto debe ser considerado de manera especial.
Aqu cabe preguntarse cmo afecta la humedad sobre el exceso de aire a usarse.
Frente a dos bagazos de idntica composicin elemental pero con humedades diferentes
(54 vs 48%), es correcto usar el mismo exceso de aire?? Por ejemplo, debera usarse el
mismo exceso de aire antes y despus de instalado un secadero de bagazo??
Si bien esto es una realidad matemtica, en la prctica esto no ocurre, ya que las
experiencias con instalaciones de secado han mostrado que es posible trabajar con
menores excesos de aire que antes de la instalacin del secador
El exceso de aire debe ser seleccionado de modo que la suma de las prdidas por
combustible no quemado y las debida a los productos de combustion sean mminas. El
incremento del exceso de aire afecta al proceso de combustion de dos maneras.
una pequea cantidad de aire tiende a retardar la combustin lo que puede ser
contrarrestado por la turbulencia de la llama.
En cambio, a medida que nos alejamos hacia la zona de mayor exceso de aire, su
incremento no genera mayores beneficios sino por el contrario, provoca la dilucin de las
llamas y una cada en su temperatura, lo que tiende a retardar el proceso debido al
enfriamiento de las misma. El exceso de aire optimo ser aquel que equilibre ambas
influencias [8]
Ejemplo N1: si el % medido en los gases secos de combustin son: CO2 = 15% y O2 =
5%, el exceso de aire usado ser:
CO2 mx / CO2 20 / 15 = 1.34, es decir 34% exceso de aire
1 1
= 79.%O2 = 79 5 = 1.3, o sea 30% de exceso aire
1 1 2180
21.%N2
Vemos que la segunda relacin basada sobre la medicin del %O2 aproxima mejor al
exceso de aire real
VCO2 = 1.864*x*c
%CO2
Siendo X = con 0 < X < 1
%CO2+%CO
1
= 79(%O20.5.%CO)
1
21. %N2
1 1
= 79(%O20.5%CO) = 79(50.50.1) = 1.30, exceso aire 30%
1 1
21. %N2 21. 79.9
donde: 3020 es el poder calorfico del CO en [kcal/ Nm3], Vgsi es el volumen de gases
secos provenientes de la combustin incompleta del carbono en [Nm3/kg.bagazo] y CO
es el % de CO en los gases secos.
Ejemplo N2: dada la composicin qumica del bagazo, veamos el clculo completo
del balance de masas de la combustin. Esta informacin ser una de las principales en
el proyecto de la caldera y sus instalaciones auxiliares. Asumiremos la siguiente
composicin elemental sobre base seca
1 kg.bagazo seco = c + h + o + cz
3) Clculo del aire seco real (asumimos = 1.35 o sea 35% exceso de aire)
4) Clculo del aire hmedo real (suponiendo ta = 30C y humedad relativa = 80%)
f = 0.8 x 42.42 / (1000 42.42) = 0.035 [Nm3 agua / Nm3 aire seco]
Varh = V ars (1 + f) = Vat (1+ f) = 2.86 (1 + 0.035) = 2.96 [Nm3 aire / kg.bagazo]
Ggh = Gx = GCO2 + GH20 + GO2 + GN2 + Gar = 0.83 + 0.878 + 0.223 + 2.79 + 0.047
Vgh = Vx = VCO2 + VH20 + V02 + VN2 + + Var = 0.421 +1.096 + 0.156 + 2.265 + 0.026
Vgs = Vgh VH2o = 3.964 1.096 = 2.868 [Nm3 gases secos / kg.bagazo]
15) Clculo del peso especfico de la mezcla de gases hmedos [kg / Nm3]
gh = 1.977x0.1062+1.42895x0.0393+1.2505x0.5714+0.819x0,2764+1.7839x0.0067
Para una temperatura ambiente de 30C y una humedad relativa del 80%, como las
asumidas en el clculo, el factor de correcin ser segn el grfico N7:
flujo de aire real corregido: Varh = f.Vars = 1.035*2.86 = 2.96 [Nm3 / kg]
fujo de gases hmedos corregido: Vgh = 1 + Varh = 1 + 2.96 = 3.96 [Nm3 / kg]
Como vemos, el factor (f) coincide con el obtenido por clculo; y los resultados son
iguales en consecuencia. La tabla siguiente resume el balance de masas calculado para
las condiciones fijadas
Dado que la composicin elemental del bagazo presenta una coincidencia muy
grande entre las distintas investigaciones realizadas alrededor del mundo, resulta vlido
asumir para ciertos tipos de clculos, una determinada composicin promedio y facilitar
los clculos de combustin
Estos clculos si bien son sencillos, son laboriosos si hay que analizar escenarios
diferentes, con otras composiciones qumicas, humedad de bagazo y exceso de aire. Es
por ellos que con ayuda de una planilla electrnica de clculo como Excel los balances de
masas y energa se resuelven de manera sencilla y con buen grado de exactitud.
Blanco a
grisceo
570 - 650 730 - 850 11.5 - 12 0.2 0.3 oscuro
Se observa que las cenizas estn constitudos bsicamente por xidos metlicos,
donde el SiO2 es el de mayor procentaje. Entre los minerales encontramos estructuras
tales como calcita (CaCO3), cuarzo (SiO2), hematita (Fe2O3), pirita (FeS2), magnetita
(Fe3O4), etc.
Una propiedad muy importante de las cenizas es su temperatura de ablandamiento y
fusin que se determina segn los estandares ASTM D1857 o DIN 51730. En el ensayo
ASTM se parte de una pirmide de cenizas de base equiltera de 19 mm de alto y 6.35
mm de lado, montada sobre una base de refractario y calentada en un horno electrico o a
gas bajo una atmsfera reductora u oxidante.
Figura N11 - etapas y temperaturas en el ensayo de fusin de las cenizas segn ASME
Un aspecto muy importante destacar con relacin tanto a los ensayos de composicin
de las cenizas como a la determinacin de sus temperaturas de fusin es que, sus
resultados no reflejan exactamente las condiciones reales del proceso. En efecto, durante
el proceso de incineracin en el horno de ensayo se produce la evaporacin del agua, la
prdida de CO2 proveniente de la descomposicin de los carbonatos, y otras reacciones
qumicas ms que ocasionan que la composicin de las cenizas reales no sean idnticas
a la muestra.
Las tablas siguientes dan las temperaturas de fusin de las cenizas, ambas en funcin
del tipo de atmsfera reinante (reductora u oxidante). La primera obedece a datos
reportados por Rein y la segunda por Turn et.al. En esta ultima aparecen datos
correspondientes a las temperaturas de fusin de la cenizas provenientes del trash
Experiencias realizadas sobre trash y bagazo en ingenios de Hawai por Turn et.al, y
por Camargo et.al en bagazo de ingenios de Brasil, mostraron temperaturas ms bajas
que las indicadas por Rein, segn puede apreciarse en la tabla siguiente [14]
Aglomeracin
Sinterizado
Clinkerizacin
que tienen gran importancia en el proyecto de las calderas ya que los mismos producen
sobre el equipo:
Esto quiere decir que cuestiones tales como, la geometra del horno, su tamao y
diseo, la superficie radiante del hogar, ubicacin y tipo de sopladores, espaciamiento de
los tubos, sistemas de captacin y extraccin de partculas, etc. estn determinados por
las caractersticas de las cenizas.
Cenizas con elevados contenidos de oxidos cidos y bsicos tales como SiO 2,
Al2O3, TiO2, MgO y CaO que tienen elevadas temperaturas de ablandamiento,
(1600-2800C) no forman escorias y pasan a formar parte de las cenizas volantes
con su estructura orginal produciendo erosin
Los xidos bsicos Na2O, K2O, OCa, OMg, Fe2O3 tienden a reducir las
temperaturas de ablandamiento
La pirita (FeS2) es un componente indeseable ya que en su paso por el hogar se
disocia reaccionando con el O2 formando S02 y S03 que originan corrosin
El azufre (S) reacciona con el Na y K (Na2SiO3, SO4K2) formando compuestos de
baja fusibilidad (900-1100C) que dan lugar a procesos de corrosin y
escorificacin
Los componentes de baja fusibilidad (700-850C) principalmente cloruros y
sulfatos alcalinos (Cl2Ca, Cl2Mg, ClNa, SO4Na2) forman capas adhesivas sobre las
superficies de los sobrecalentadores y banco de conveccin
Para identificar y cuantificar los efectos de los diferentes componentes minerales de las
cenizas y su tendencia a formar escorias, depsitos o corrosin, se han propuesto
numerosos ndices o indicadores que pueden ser agrupados de la siguiente manera:
En la siguiente tabla se muestran los valores que pueden tomar estos indicadores y el
significado de los mismos. Es importante mencionar que estos indicadores y sus valores
son obtenidos para carbn bsicamente y/o en co-firing con biomasa, por lo tanto deben
ser usados con criterio. Estas relaciones se usan de forma combinada ya que ninguna por
s misma contempla la complejidad de variables que intervienen, pues cada una vincula o
relaciona slo alguna de ellas. Para ampliar el tema puede consultarse [15],[16],[17]
Fe2O3+CaO+MgO = 3.52 + 12.66 + 2.33 = 18.51 < 20% y Na2O = 0.65% < 1.2%
Nos queda entonces que las cenizas tienen una tendencia media al ensuciamiento
82
Fu = (B/A)x %Na2O = (23.1 / 73.88) 0.65 = 0.203 > 0.2 el ensuciamiento es medio
Secado
Pirlisis
Ignicin
Gasificacin
Combustion de materia volatil
Combustion de alquitranes residuales
Veamos las caractersticas y fenmenos que tienen lugar en cada una de estas fases:
donde:
g.Do = producto de la densidad por la difusividad del gas en los alrededores (g/cm/seg)
Como podemos ver el tiempo requerido para el quemado de una partcula est
fuertemente influenciado por un conjunto de variables (densidad, difusividad,
concentracin de oxigeno, etc) entre las que el dimetro es la de mayor impacto (do2 ). En
general el tiempo de quemado de una partcula puede expresarse de la forma:
Tb = Kd. do2
Tb = f. do2 / 3.g.Do.(Tp/To)0.75
En las calderas a bagazo los hogares son dimensionados de modo tal que el tiempo
de retencin de las partculas este en el orden de los 2-3 segundos para asegurar su
combustin completa. Esto permite reducir el nivel de emisin de partculas por la
chimenea y por ende la contaminacin ambiental
B.Hu
VH =
VH B.Hu B.Hu
Tr = = = (segundos)
Vgh Qh.Vgh Qh (1+Lmin)
86
Como podemos ver, para una carga trmica dada, el tiempo de retencin se reduce a
medida que aumenta el exceso de aire, es decir, la particula tiene menos tiempo en el
hogar. Ms adelante veremos en el dimensionado del hogar cmo influyen las distintas
variables
En las figuras siguientes se muestra la influencia del tamao de las partculas sobre el
tiempo de combustin a diferentes temperaturas obtenidas para carbn pulverizado
A la porcin del aire que cumplir con estos propsitos y que se suministra
directamente bajo el lecho de bagazo (undergrate) se le llama aire primario y constituye la
mayor proporcin (70-85% del flujo total de aire) [20]
Segn Hugot, para hogares alimentados por esparcidores (spreader stocker) esta
proporcin puede llegar hasta un 85% bajo grilla, 6.5% para distribucin del bagazo y
7.5% para turbulencia sobre grilla [1]
All tambin puede observarse no slo el efecto del aire sino tambin, cmo el
contenido de cenizas tiene un efecto de retardo en la ignicin a medida que crece su
porcentaje. Es decir, retarda el inicio y propagacin de la combustin
88
Figura N22 - Impacto del aire primario y cenizas sobre la velocidad ignicin
Esta porcin representa entre el 15-30% del aire total y puede ser proporcionado a una
temperatura mayor que el aire primario (220-350C). El aire secundario se inyecta a alta
presin (400-550 mm.ca) a travs de toberas de alta velocidad reguladas por dampers y
distribudas de manera estratgica en el hogar.
El aire secundario viene a cumplir con una de las condiciones de las 3Ts,
proporcionado la tubulencia dentro de la cmara y fomentar la difusin del oxigeno entre
la masa gaseosa facilitando las reacciones en ella y reducir la emisin de CO y NOx. Esta
influencia del aire secundario puede observarse en la figura siguiente donde al reducir el
porcentaje de apertura de los dampers de regulacin, la emisin de NOx crece muy
rpidamente.
En este grfico puede verse que a plena carga de la caldera y para un determinado
porcentaje de apertura de los dampers, la emisin de NOx aumenta, cuando ms alto es
el exceso de aire usado. De igual forma a igual exceso de aire y apertura de damper, la
emisin es ms alta a plena carga que a cargas reducidas [21]
Hi + Ja = Jgh + Jcz + Pq
91
donde:
donde:
cpa = calor especfico medio del aire a la temperatura de ingreso al hogar (kcal / kgC)
Para el balance trmico del hogar ser preciso determinar usar algunas propiedades
termodinmicas relativas a los gases perfectos y sus mezclas, tal es el caso de los gases
de combustin. La entalpa de los gases perfectos (Jg) es slo funcin de la temperatura y
puede calcularse como:
t
Jg = Jo + to cp(t)dt
donde (Jg y Jo) son las entalpas de los gases a la temperatura (tg) y a la temperatura de
referencia (to) respectivamente, siendo esta ltima por convencin to =25C a p = 1 bar
El calor especfico de una mezcla de gases (cpgh) se puede calcular a partir de las
fracciones de masas o volumenes de los mismos segn
Cpgh = i. cpi
=1
La entalpa de los gases puede estimarse a partir de su calor especfico medio (cpm) a
presin constante. Estos se pueden obtener de la tabla N27 o bien calcularlos a partir del
calor molar en funcin de la temperatura, segn la ecuacin [22],[23]:
1 t (cp1.t1cp2.t2)
cpm = to cp. dt =
tto t2t1
cp = a + bT + cT2 + dT3
Las ecuaciones de prediccin de los calores especficos molares son de gran utilidad
para la determinacin de la entalpa de los gases de combustin, particularmente usando
planillas como el Excel, con las que se puede agregar todas la variables participantes y
que permitan simular diferentes escenarios
Figura N27 - calores especficos medios y molares a presin constante [kJ/ kmolK]
Hugot propone para calculos corrientes, usar la siguiente expresin para el calor
especfico medio de los gases de combustin del bagazo, aunque no especifica el rango
de temperaturas para las cuales se supone vlida su aplicacin, no obstante esto, puede
usarse para calcular la entalpa de los gases de escape, siendo esta:
Dado que en la operacin de la calderas, tanto la humedad del bagazo como el exceso
de aire son parmetros variables, el clculo manual del calor especfico de los gases de
combustin resulta tedioso, ya que supone su estimacin para cierto rango de humedad
de bagazo, exceso de aire y temperatura de gases. Ms adelante verermos algunas
aplicaciones de estos conceptos en Excel.
Ejemplo N4: si se quema bagazo del 50% de humedad con un exceso de aire = 1.3,
calcularemos la variacin de entalpa de los gases a la entrada y salida del calentador de
aire, en el que supondremos que el salto trmico de ellos es de: t = 100C , dado por las
diferencias entre te = 330C y ts = 200C
Ggh = 4.753 [kg/ kg.bagazo] y N2 = 0.591, H20 = 0.176, CO2 = 0.181, O2 = 0.042 y
Ar = 0.010 [kg/ kg.bagazo]
b) calculo del calor especfico de la mezcla de gases. Leyendo de la tabla los valores de
(cp) para te = 330C y ts = 200C para los diferentes gases, tendremos
Cpgh = i. cpi
=1
(cp1.t1cp2.t2)
cpm = = (1.167x300 1.153x200)/(300 200) = 1.195 [kJ/kgC]
t2t1
De esta forma podemos estimar las entalpas a diferentes temperaturas para los
clculos de transferencia de calor en los distintos componentes del generador de vapor
95
Hi+Ga.cpa(tato)
tga = to +
(1+Ga)cpgh
Vemos que la temperatura final de los gases es funcin del exceso de aire, del poder
calorfico del bagazo (humedad) y de la temperatura del aire precalentado. Bajo la
hiptesis de la ausencia de prdidas de calor, toda la energa aportada por el combustible
y el aire precalentado se transferirn a los gases de combustin, elevando su temperatura
desde las condiciones iniciales hasta su mximo valor. La temperatura as alcanzada por
los gases, ser la mxima lograda bajo las condiciones establecidas.
En las figuras siguientes podemos ver la influencia de las variables citadas sobre la
temperatura terica de combustin en un hogar de biomasa. Estos grficos muestran
claramente el efecto de enfriamiento que provocan en la cmara de combustin tanto la
humedad del combustible como el exceso de aire a medida que se incrementan sus
valores. Ensean tambin la contribucin del aire precalentado al incremento de la
temperatura de combustin [27].
La humedad del bagazo afecta sensiblemente las condiciones de equilibrio trmico del
horno y la estabilidad del proceso de combustin. El control de estas variables es esencial
para garantizar no solo la eficiencia trmica sino tambin la continuidad operativa del
equipo
97
Usando la expresin propuesta por Hugot para el calor especfico y los datos del
balance de masas, haremos un ejemplo de clculo de la temperatura terica de
combustin.
Ejemplo N5: humedad bagazo w = 0.5; exceso de aire usado = 1.3, Hi = 1779
(kcal/kg). Del balance de masas obtenemos: Ggh = 4.78 y Ga = 3.80 [kg.gases y aire/ kg
bagazo] respectivamente. Supondremos que el aire est precalentado a 200C y que la
temperatura ambiente es de 20C. Dado que la temperatura adiabtica es desconocida,
supondremos la misma igual a tga = 1200C, valor que habr que verificar:
c) temperatura adiabtica
dado que la temperatura asumida no coincide con la supuesta, habr que recalcular hasta
alcanzar la aproximacin deseada.
En este tipo de clculo iterativo es importante definir cual es el grado de exactitud que
desea lograrse en el valor final. Por ejemplo, en la transferencia de calor por radiacin que
vara segn la cuarta potencia de la temperatura, una diferencia de (8C) como la
obtenida en el caso anterior no es despreciable, pues cambia de manera sustancial los
resultados. En estos casos, donde el impacto del valor buscado es muy importante, la
aproximacin debe ser estar reducida a 1C
Este mismo problema y usando las ecuaciones anteriores se puede resolver muy
fcilmente en Excel usando algunas herramientas de Solver tales como: Buscar Objetivo.
Aqu se colocan las ecuaciones pertinentes al balance de masas y energa y se pide al
software que encuentre la temperatura de los gases que conduce a igualar la energa
ingresada al hogar con la salida del mismo.
98
De esta forma y muy rpido, pueden resolverse problemas similares y simular las
condiciones de operacin del hogar y ver el efecto de las variables principales. Sirve
tambin para tabular y/o confeccionar grficos varios tales como el entalpa-temperaturas
(J-T) o de condiciones operativas de control
Estas prdidas en general se expresan como un porcentaje del poder calorfico del
bagazo [%Hi] y el total de ellas en el hogar estar dado por la suma de las prdidas
parciales, esto es:
Con relacin a las prdidas N3/4/5, por combustible no quemado por causas
mecnicas, esto es, partculas de carbono no quemado presente en la carbonilla, escorias
y/o cenizas extradas bajo la grilla, tolvas colectoras del haz convectivo y chimenea, estas
dependen del diseo del horno, tipo de grillas usado y la carga trmica de las mismas
[kg.bagazo / h.m2 parrilla].
Las cenizas y escorias acumuladas y extradas debajo de la grilla del horno tienen un
temperatura entre 400 y 350C y las prdidas de energa debida a estas temperaturas
muestran que las mismas crecen exponencialmente cuando la carga trmica del hogar
aumenta a partir de [17002000 kg/ h.m2], [11],[1].
Tipo de Horno
Paturau 4% Hs 2.5% Hs 2% hs 2% Hs
Torreguitar 2% Hi
Wienese 1.5-3% Hi
Rein 2-5% Hi
Edh = (E1 E4) (E3 E2) = Gcz (e1 - e4) + (1 - Gcz )(e1 - e3) Gat (e3 - e2)
101
donde e1, e2, e3 y e4 representan las exergas especficas [kJ/kg] del bagazo, aire, gases
de combustin y cenizas respectivamente Despreciendo el peso de las cenizas y la
exerga del aire que se toma a la temperatura del ambiente To, la exerga destruda en el
proceso de combustin ser:
La exerga de los gases de combustin (e3 = egh) est dada por la suma de su exerga
fsica y su exerga qumica, esto es,
egh = ef + eq
La exerga fsica de los gases de combustin puede obtenerse del grfico de Bejan, en
funcin de su temperatura y composicin o bien calcularse puntualmente [29]. La exerga
fsica especfica [kJ/kg] puede calcularse segn Szargut como [30]:
Tg Tg Tg
ef = cpm (Tg To) To.cpm..ln = cpm.To ( 1 ln )
To To To
La exerga qumica molar [kJ/kgmol], segn Szargut y Moran est dada por la
ecuacin [30],[31]:
yi
eq = R.To ni=1 yi. ln (yo) = ni=1 yi. ei + R. To ni=1 Yi. lnyi
donde: (yi), (yo) representan respectivamente, las fracciones molares de los componentes
de la mezcla de gases en las condiciones (p, t) a la salida del hogar y a la del estado
muerto (po, to) o de referencia, (ei) representa la exerga molar estndar de cada
componente de la mezcla en el estado de referencia y (R) y (To) la constante universal de
los gases y la temperatura de referencia. La exerga molar estndar para los
componentes de los gases de combustin del bagazo pueden obtenerse de la tabla
siguiente
Ejemplo N6: supondremos que se quema bagazo de 50% de humedad con un 25% de
exceso de aire. Tambin que la temperatura y la humedad relativa ambiente son
respectivamente de 25C y 60%. La temperatura del aire precalentado es de 220C. En
base a estos datos, del balance de masas y energa obtenemos la siguiente informacin
Argn Ar 11.690
En base a estos datos calcularemos las exergas fsicas, qumicas, las prdidas de
exerga y el rendimiento exergtico de la combustin
Exerga fsica:
Tg Tg
Ef = Ggh.cpm.To ( 1 ln. )
To To
1542 1542
Ef = 4.608x0.337x298 ( 1 298. )
298 298
Ef = 1173 [kcal/ kg]
103
Exerga qumica
Yi
Eq = Nm (R. To. n1 Yi. Ln(Yo))
Eq = (0.169x8.374x298(0.574xln(0.574/0.768)+0.273xln(0.273/0.020) + ..
+0.115xln(0.115/0.003)+0.031xln(0.031/0.2026)+0.007xln(0.007/0.0090)) / 4.186
Ta Q
Siendo: To (s1 so) = c ln y el calor especfico c=
To TaTo
To Ta
Exergia del calor Eq = Hs (1 . ln ) kcal / kg
TaTo To
Estas ecuaciones nos muestran que las prdidas exergticas sern tanto ms altas
cuanto ms bajas sean las temperaturas en el hogar, que como vimos, sern funciones de
la humedad del bagazo y del exceso de aire principalmente
Ejemplo N7: tomando el caso anterior donde obtuvimos una temperatura terica de
combustin Ta = 1269C (1542K), con un exceso de aire = 1.25 y una humedad en el
bagazo de w = 50%, Hs = 2354 [kcal/kg] y asumiendo una temperatura ambiente de 25C
(298K), la exerga y prdida de exerga en estas condiciones sern:
To Ta 298 1542
Eq = Hs (1 . ln ) = 2534 (1 1542298 ln )
TaTo To 298
Eq = 1428 [ kcal/kg.bagazo]
La exerga del calor (Eq) es la parte de la exerga qumica del combustible transferida
a los gases de combustin en el proceso reactivo. Vemos que, si a la exerga destruda
(39%) le sumamos el 5% de las prdidas debidas a la exerga qumica de los gases de
combustin, se pierde en el hogar debido a las irreversibilidades del proceso de
combustin entre un 44 a 45% de la exerga del bagazo, segn los resultados obtenidos
por los dos procedimientos de clculo
4.14 REFERENCIAS
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caldera en un ingenio de Mxico. Revista Industrial y Agrcola de Tucumn. Tomo
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105
5. GENERACIN DE VAPOR
Para una correcta y clara especificacin de las calderas, es necesario precisar y/o
definir la terminologa relativa a estos equipos, ya que a veces resulta confusa en la
literatura tcnica. Una parte de la informacin ser provista por los estndares y cdigos
ms difundidos internacionalmente relativos al diseo mecnico, construccin, inspeccin
y ensayos de calderas y otra parte vendr del diseo trmico. Estos son:
De manera complementaria nos referiremos a las Normas Argentinas IRAM IAP A25-
5/A25-6 y a las Norma Brasileras NBR que definen tambin las partes constituyentes,
equipos auxiliares, accesorios y parmetros operativos de estos equipos. Estas normas
establecen las siguientes definiciones [1],[2],[3],[4],[5],[6],[7],[8]:
Caldera: est constituda por los elementos dentro de los cuales se genera el
vapor a una presin superior a la atmosfrica mediante el intercambio de calor con
los gases de combustin
Hogar: es el recinto donde tiene lugar el proceso de combustin
Sobrecalentador: es el equipo destinado a elevar a presin constante la
temperatura del vapor saturado generado en la caldera
Desobrecalentador: es el dispositivo responsable de reducir la temperatura del
vapor sobrecalentado hasta un valor prximo al de saturacin
Atemperador: es el dispositivo responsable de reducir y adecuar la temperatura del
vapor sobrecalentado
Economizador: es el equipo responsable de elevar la temperatura del agua de
alimentacin aprovechando parte de la energa de los gases de combustin.
Puede estar ubicado antes o despus del calentador de aire
Calentador de aire: es el equipo destinado a precalentar el aire de combustin
antes de su ingreso al hogar aprovechando la energa de los gases de
108
EN 12952-3: pd pmax
gv = Gv / Fb [kg/h.m2]
12) Volumen del hogar (Vh): es el volumen de la cmara o recinto donde tiene lugar el
proceso de combustin y se expresa en [m3]
13) Carga trmica del hogar (Qh): es la relacin entre la cantidad de calor liberado en el
hogar en el proceso de combustin y el volmen del horno. Se expresa como:
14) Superficie del hogar (Fh): es la superficie transversal del hogar y se expresa en m2
110
15) Carga trmica de la superficie hogar: es la relacin entre la cantidad de calor liberado
en el hogar y la superficie transversal del mismo. Se expresa como:
Con ciertas restricciones, este parmetro puede servir como una medida de la velocidad
del flujo de gases a travs del horno (velocidad msica), asumiendo que el horno es
llenado completamente por las llamas y no hay recirculacin
16) Superficie de la grilla (Sp): es la superficie proyectada de la grilla dentro del hogar
sobre un plano horizontal que pasa por el punto medio de la misma. Esta dada por su
ancho y profundidad y se expresa en m2
17) Carga trmica de la grilla (Qp): es la relacin entre el calor desprendido en el proceso
de combustin y la superficie de la grilla. Su expresin es:
Qp = B.Hs / Sp [kcal/h.m2]
Bp = B / Sp [kg/h.m2]
20) Poder evaporante del combustible (b): es la relacin entre el vapor generado y el
combustible consumido para producirlo y se expresa:
v = Gv / B [kg.vapor / kg.combustible]
20) Rendimiento del generador de vapor: est definido como la relacin entre la energa
trmica entregada al agua-vapor y la energa trmica aportada por el combustible
quemado, esto es:
calor que estn en contacto, de un lado con los gases calientes y del otro con el (aire /
agua / vapor). Se mide del lado en contacto con los gases
En el inicio, estos diseos contaban con hornos Ward o de herradura para el quemado
en pila y fueron reemplazado por calderas de hogar con grillas, alimentacin de bagazo
con esparcidores mecnicos (spreader stocker) y paredes de agua.
Con estos cambios se consigui por un lado, reducir las altas temperaturas en el hogar
que originaban la fusin de las cenizas y la formacin de escorias, y por el otro se
consigui aumentar la produccin de vapor debido a la superficie de calefaccin radiante.
El equibrio trmico y las menores temperaturas en el hogar posibilitaron obtener cenizas
secas, sin fusin y reducir el ataque y desgaste de los refractarios.
Esto hizo que las tareas de mantenimiento del horno se redujeran al facilitarse la
limpieza y extraccin de las cenizas y partculas no quemadas. Como equipos de
recuperacin de calor contaban con calentadores de aire generalmente y ocasionalmente
economizadores
113
La experiencia con estos equipos mostr que parte de las partculas eran quemadas
antes de llegar a la grilla, es decir combustionaban en suspensin lo que reduca la carga
de la misma. Esta observacin permiti avanzar hacia un nuevo concepto de combustin
conocido como quema en suspensin turbulenta para lo cual fue necesario elevar los
esparcidores a unos 3-4 m de la grilla
Con esta nueva disposicin de los esparcidores se consigui que las partculas finas
sean arrastradas por los gases ascendentes de combustin, quemndose en suspensin,
en tanto que las partculas ms densas caen y queman sobre la grilla. Existe una suerte
de empuje aerodinmico sobre las partculas ejercidas por los gases que aumentan su
retencin en el hogar. Con la inyeccin de aire secundario se consiguen condiciones de
turbulencia que favorecen los procesos termocinticos y el quemado de los finos
Este nuevo concepto permiti quemar entre un 30-40% del total en suspensin y
romper la carga lmite de la grilla de 1100 [kg/h.m2] para alcanzar ahora los 1700
[kg/h.m2]. Si bien la temperatura del aire primario queda restringida por razones de
114
refrigeracin de la grilla para evitar su quemado por las elevadas temperaturas, el aire
secundario puede suministrarse a mayor temperatura (300-350C), hecho que permite
una mayor recuperacin de energia de los gases que salen de la caldera. Esto permiti
reducir tambin la superficie del haz convectivo de la caldera y aumentar la del calentador
de aire [13],[14]
Al elevar la temperatura del aire precalentado secundario y por ende las temperaturas
del hogar, obliga tambin a aumentar la supeficie radiante para mantener la temperatura
media y evitar la fusin de las cenizas. Al aumentar la superficie de calefaccin radiante
se incrementa el vapor generado en el hogar y mejora la produccin especfica de vapor
del equipo [kg/h.m2].
Estos equipos tienen capacidad entre 120-200 ton/h y con presiones entre 42-68 bar
y temperaturas de vapor entre 450-520C. En la figura siguiente se muestran equipos de
diseo moderno, de alta presin y temperatura de vapor, de dos domos
El uso de la caldera monodrum est difundido en la India y Brasil que lideran las
innovaciones en este campo de la generacinde vapor, con docenas de unidades en
operacin y con capacidades entre 150-350 ton/h a 65-90 bar y 480-530C en el vapor
[21],[15],[22]. La figura N4 muestra algunos de los diseos en uso
Los defectos en el mandrilado de los tubos que originan fugas, han sido reportado por
Barata et al.y fueron atribuidos a las tensiones producidas durante los procesos de
arranque y parada del equipo (start-stop) y a las frecuencia de estos ciclos [23]. Las
ventajas de esta calderas respecto de las bi-drum han sido analizadas en varios artculos
tcnicos, que pueden ser resumidos de la siguiente forma [21],[22],[24]:
116
1. Presin atmosfrica
lecho fluido burbujeante (BFB)
lecho fluido circulante (CFB)
2. Presin superior a la atmosfrica
lecho fluido presurizado (PFB)
118
Las calderas a bagazo con esta tecnologa pertenecen al primer grupo, siendo la de
lecho fluido burbujeante la ms difundida (BFB), aunque las del tipo PFB es tambin muy
usada con otras biomasa. La figura N7 muestra las caractersticas de los distintos lechos
Las calderas BFB llevan en su interior las toberas de distribucin del aire primario y
una capa de material inerte (arena) la que en operacin adquiere y mantiene una elevada
temperatura que contribuye al secado del bagazo. Para mantener la temperatura en el
lecho parte del hogar es recubierto con refractarios. Ver figuras N8
En estas calderas la velocidad de los gases en el hogar est entre 6 -7 m/seg y tiene
un rendimiento en el orden del 90%. Operan a bajas temperaturas de combustin (820-
870C), con excesos de aire entre 20-30%. En la faz operativa, requieren de unas 9 horas
de calentamiento para la puesta en marcha y de unas 20 horas para su enfriamento
El grfico siguiente compara dos calderas (a grilla vs BFB) tomando como parmetro la
produccin especfica de vapor (kg.vapor / h.m2)
Estas calderas han entrado en operacin en Brasil en el ao 2012 y son varios los
proveedores que las ofrecen bajo licencia extranjera (Babcok Wilcox, John Thompson,
Foster Wheeler, etc)
120
Es importante advertir que esta distribucin corresponde a un equipo de los aos 80,
no de los actuales, en donde estas proporciones son diferentes especialmente en el hogar
y en los equipos de recuperacin de calor [16]
Economizador 13 45
Banco convectivo 38 37
Sobrecalentador 15 6
Hogar 34 12
Podemos observar en los nuevos diseos, cmo la superficie de calefaccin del banco
convectivo se redujo a favor de la superficie radiante en el hogar y a la de los otros
equipos de recuperacin de calor tales como el sobrecalentador, calentador de aire y
economizador cuyas proporciones en relacin a la superficie de la caldera crecieron de
manera importante originando equipos si bien ms eficientes tambin mas costosos
Se registra tambin una mayor carga trmica en la grilla fruto de sus mayores
dimensiones que pas de los 30 m2 en los diseos antiguos a los 50-80 [m2] actuales,
pudiendo quemarse cantidades de bagazo entre 1200-1400 [kg/h.m2]
122
Aqu puede verse como parmetro, el vapor generado por ancho de hogar en ton/h.m
que, pasa desde el diseo antiguo al moderno de, 13.13 a 21.04 ton/h.m, con un aumento
del 60% en este concepto. Puede verse tambin cmo en estos diseos la quema en
suspencin pasa del 40% a 56-56% y que la produccin especfica de vapor mantiene
relativamente sus valores entre los 46 49 kg./h.m2
Otros datos muy importantes en este reporte de Prieto, son los relativos a la caldera
monodrum que muestra datos de operacin y performance, esenciales a la hora de
seleccionar el equipo apropiado para cogenerar. En la tabla prxima tenemos esta
informacin que permitr efectuar proceso de benchmark entre diseos alternativos
1. Carga o demanda mxima continua del sistema en ton.vapor / hora a una presin
y temperatura especificada
2. Las condiciones de carga mnima compatibles con un rendimiento aceptable antes
de su apagado (turndown)
3. Las condiciones de mxima eficiencia tomadas del promedio de carga del sistema
Variacin estacional: que tiene que ver con los cambios en la calidad de la materia
prima a medida que transcurre la zafra y que pueden influenciar en el consumo de vapor.
La demanda mxima y mnima en cada estacin debera estar determinada
Variacin diaria: la carga puede variar da a da y dentro del mismo da
dependiendo de cambios en el proceso productivo. Aqu tambin deben determinarse los
valores mximos y mnimos ocurridos. Las variaciones de carga estacionales y diarias con
sus mximos y mnimos servirn para determinar la capacidad y cantidad de calderas que
debern atender estas condiciones y los requerimientos de modulacin (turndown)
Demanda instantnea (peak load): es un cambio repentino de la carga y que
habitualemente tiene una corta duracin. Pueden aparecer como picos durante las
puestas en marcha de algunos equipos o en cambios de operaciones en el proceso
productivo. Estas cargas son esenciales ser tenidas en cuenta porque si los equipos
principales y auxiliares no tienen capacidad para absorberlos (subdimensionados)
generarn problemas en el proceso
Seguimiento de la carga (load tracking): define la capacidad o aptitud del
generador para responder a los cambios en la demanda de vapor. Este concepto se
enfoca en la capacidad de la caldera para proporcionar el flujo demandado a la presin
requerida. Esta caracterstica depender de muchas variables tales como: el diseo y
operacin de la caldera (un solo domo, de dos domos, superficie radiante en el hogar,
humedad del bagazo), de la asistencia de quemadores auxiliares y su capacidad de
modulacin, del sistema de control automtico implementado en el generador, etc
Tiempos inactivos (downtime): son los tiempos perdidos debido a paradas por
diversas causas. Entre ellas: a) horas de parada debido a fallas imprevistas, b) horas de
parada debido a mantenimiento programado, c) horas de parada debido a problemas
operativos (falta de caa, reduccin del ritmo de produccin por lluvias, etc). Sustrayendo
a las horas totales de marcha estimadas para un perodo dado (da, semana o mes)
tendremos las horas de marcha reales, esto es:
Gp = Ga / Hr
126
Db = (1 - Hp / Ht)100
Para calderas con combustibles slidos este valor es ms bajo 3:1. En la prctica, la
produccin mnima quedar determinada por la curva de rendimiento de la caldera, de
donde obtendremos la carga por debajo de la cual el rendimiento del equipo toma valores
no aceptables tcnica y econmicamente. Se estima que por debajo del 60% de la
capacidad, el rendimiento cae muy rpidamente con lo cual el turndwon de las calderas a
bagazo es entonces de 1.6:1. Este valor debe ser proporcionado por el fabricante
Efectivamente, a medida que los ciclos se trasladan a las regiones de mayor presin y
temperatura, el salto entlpico disponible en la turbina aumenta y por lo tanto la energa
generada. Veamos entonces un ejemplo de un caso destinado a cogenerar bajo dos
hiptesis de trabajo; luego, evaluaremos los requerimientos de cada configuracin
considerando los aspectos antes sealados.
Ejemplo N1: evaluaremos dos casos cuyas condiciones son las siguentes.
Caso 1: caldera que opera a 60 bar y 480C. Entrando al diagrama de Mollier del vapor
de agua obtenemos que el salto entalpico terico disponible ser:
Caso 2: caldera que opera a 100 bar y 500C. Entrando al diagrama de Mollier del vapor
de agua obtenemos que el salto entalpico terico disponible ser:
En piping, para la caera de vapor deber pasarse del acero ASTM A 335-P11 a
un grado P22 y en los accesorios (valvulas, bridas y accesorios) pasar de la serie
900 a la serie 1500 (ms costosa y pesada)
Por otro lado, la elevacin de la temperatura del vapor en apenas decenas de grados
puede exigir cambios en la calidad de los materiales y llevar a duplicar el costo del
sobrecalentador y colectores, tal es el caso de pasar de un acero SA- 213 T22 a otro SA-
213 T91
Esto quiere decir, que los mayores ingresos potenciales en la cogeneracin debido al
uso de rangos elevados de presiones y temperaturas, deben ser analizados
financieramente de manera cuidadosa ya que, exigirn mayores inversiones afectando la
rentabilidad o el tiempo de recupero de la inversin [19], [20]
Estas decisiones pueden variar de un pas a otro dependiendo del precio de la energa,
cargas impositivas, etc, que afectarn a los ingresos del negocio y habr para cada caso
una situacin de equilibrio en la que debe incluirse el anlisis de riesgo de la inversin en
cada pas. Cada proyecto deber analizarse tambin exergticamente para seleccionar la
opcin que maximize los beneficios tanto trmicos como financieros
Ejemplo N2: supongamos un ingenio que moler 12.000 tn.caa/da, que quiere
cogenerar con un turbogenerador de extraccin-condensacin y desea seleccionar sus
calderas bajo las siguientes condiciones.
Para esta condiciones haremos unos breves clculos para analizar los escenarios
posibles en el proceso de seleccin de las capacidades y cantidad de generadores de
vapor necesarios. Tenemos entonces:
Veamos caso por caso: el N1 tiene como ventaja requerir una minima inversin en
equipamiento auxiliares y bajos costos operativos, pero tiene la desventaja de tener alto
riesgo operacional que puede producir la parada total de la planta. Tambien tiene una muy
baja flexibilidad para operar a bajas cargas (<50% capacidad, baja eficiencia) por lo que
no parece la ms confiable de seleccionar
La opcin N 2 es ms flexible ya que a carga mnima cualquiera de los dos equipos
pueden atenderla. Requerir de mayor inversion (equipos de transporte, montaje,
instalaciones auxiliares, operacin, mantenimiento, etc) y tendr tambin mayores costos
operativos. Presenta un nivel de riesgo operacional ms equilibrado, pues la salida de
cualquiera de los dos equipos permite operar al menos al 50% de capacidad. En
cualquiera de los dos casos sea uno u otro el equipo en operacin estarn funcionando a
plena carga o cercana a ella sin afectar su performance trmico
El caso N 4 es de riesgo moderado, puede atender la baja carga pero exige mayor
inversin que la opcin2. Con las opciones N2 y 4 se podr operar en la interzafra a una
capacidad plena o casi plena con el equipo de menor capacidad
La decisin de cualquiera de esta opciones exigir ponderar cada factor para una
adecuada seleccin e incorporar a la matriz de anlisis muchos aspectos que aqu no
fueron considerados. Con relacin a la eleccin de las cuatro propuestas, la N2 pareciera
ser la ms adecuada segn este anlisis simplificado, ya que cumplira con los
requerimientos fijados. Veamos que pasara en el perodo interzafra.
132
Ejemplo N3: siguiendo con los clculos anteriores y tomando los datos all existentes,
veamos que sucede con la cogeneracin:
Bagazo consumido para generar 30.000 kw: B30 = 30.000 / 0.34 = 88.235 kg./ h
B30 88 ton / h
5.9 REFERENCIAS
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136
El generador de vapor y las turbinas a vapor constituyen un tndem que debe ser
atendido con la mayor atencin posible, ya que su vida til y seguridad operacional
dependen, tanto de la calidad del agua con que se alimenta y mantiene en la caldera,
como de la calidad del vapor generado en ella
Los condensados que se recuperan alrededor del 75-85%, provienen de los equipos
consumidores de vapor escape principalmente (calentadores de jugo, evaporacin y
cocimiento). La proporcin de condensados recuperados no es constante, pues depende
de la molienda, de las fluctuaciones en la demanda de vapor y de la regularidad de
marcha de la planta. Si se recuperan condensados provenientes de vapores vegetales,
estos pueden contener arrastres que impiden su uso y disponibilidad 1],2]
Partculas (ej.: arenillas, turbidez, etc.). Pueden estar acompaando al agua desde
su extraccin en forma sedimentable o en suspensin como turbidez, aparecer
por el desgaste de las caeras y equipos o en forma coloidal
Compuestos inorgnicos disueltos: Pueden ser iones como el calcio, magnesio,
silicatos, cloruros, nitratos; o gases disueltos como el dixido de carbono; que
contribuyen a caracterizar el agua en cuanto a su dureza, acidez, salinidad, etc.
Compuestos orgnicos disueltos: Pueden incluir azcares, hidrocarburos, restos
vegetales, etc.
Microorganismos: Constituyen un amplio grupo de contaminantes tales como
bacterias, hongos, virus, etc.
En las figuras N2 y N3 se resumen los distintos problemas que pueden originar los
contaminantes en el generador de vapor
Problemas
Impureza corrosin depsitos arrastre
Calcio / magnesio
Carbonatos
Bicarbonatos
Slice volatilizacin
Slidos disueltos
Slidos suspensin
Materia orgnica
hierro
Turbidez: es la dificultad del agua para transmitir la luz debido a materiales insolubles
en suspensin, coloidales o muy finos, que se presentan principalmente en aguas
superficiales. Son difciles de decantar y filtrar, y pueden dar lugar a la formacin de
depsitos en las conducciones de agua, equipos de proceso, etc. La turbidez se mide en
NTU: Unidades Nefelomtricas de Turbidez.
pH: es una medida de la naturaleza cida o alcalina de una solucin acuosa y mide la
concentracin de iones hidrgeno. Se define como pH = - log (H+) y est dado en una
escala de 0-14 en la que el valor pH =7 establece el punto o condicin de neutralidad.
Los valores de pH 7 son cidos y los pH 7 son alcalinos. . Los valores del pH han de
ser referidos a la temperatura de medicin, pues varan con ella
Slidos disueltos totales (TDS): Los slidos disueltos o salinidad total, es una medida
de la cantidad de materia disuelta en el agua, determinada por evaporacin de un
volumen de agua previamente filtrada. Corresponde al residuo seco con filtracin previa.
140
Slidos totales en suspensin (TSS): Los slidos en suspensin son una medida de los
slidos sedimentables (no disueltos) que pueden ser retenidos en un filtro. Se expresa en
ppm
Total de slidos (TS): est dado por la suma de los dos anteriores
Slice: La slice, SiO2, se encuentra en el agua disuelta como cido silcico, SiO4H4, y
como materia coloidal. Contribuye ligeramente a la alcalinidad del agua. La slice tiene
mucha importancia en los usos industriales porque forma incrustaciones en las calderas,
en los sistemas de refrigeracin y forma depsitos insolubles sobre los labes de las
turbinas. Se expresa en ppm
Gases disueltos: entre estos los ms importantes son el CO2 y el O2. El dixido de
carbono (CO2) es un gas relativamente soluble que se hidroliza formando iones
bicarbonato y carbonato, en funcin del pH del agua. Un exceso de CO2 hace al agua
corrosiva debido a la formacin de cido carbnico, factor importante en las lneas de
vapor y condensados. El oxgeno (O2), por su carcter oxidante juega un papel
importante en la solubilidad o precipitacin de iones que presentan una forma insoluble y
provoca la corrosin de los metales, en lneas y equipos
ndice de Langelier (IL): es un ndice para calcular el carcter incrustante o agresivo del
agua y tiene que ver con los diversos equilibrios en el agua del anhdrido carbnico,
bicarbonato-carbonatos, el pH, la temperatura, la dureza y la alcalinidad total. Segn sus
valores podemos tener:
IL = 0.4 indica que el agua tendr un comportamiento ligeramente incrustante y habr que
bajar su alcalinidad.
1 F = 10 ppm de CaCO3
Dividiendo por 10 las medidas en ppm obtenidas con un medidor de slidos disueltos, se
obtiene el valor de dureza del agua en F. Como se sealaba anteriormente:
En la prctica se toma generalmente TDS = S/cm x 0.65, vlida para 5000 S/cm
Dividiendo por 20 las medidas en S/cm, se obtiene el valor de dureza del agua en
grados franceses. Es importante recordar que las mediciones de dureza del agua por
medio de conductmetros o medidores de TDS deben ser realizadas antes de los
tratamientos de descalcificacin del agua. De hecho, estos dispositivos sustituyen el
142
calcio (carbonato) con el sodio, disminuyendo el grado de dureza del agua, sin variar las
concentraciones de slidos disueltos.
Estndares Europeos
VGB-S-010-T-00: 2011-12.EN: Feed Water, Boiler Water and Steam Quality for
Power Plants / Industrial Plants 13]
EN 12952-12: 2012: Water-tube boilers and auxiliary installations - Part 12:
Requirements for boiler feedwater and boiler water quality 14]
Estndares Americanos
Los valores recomendados para los distintos parmetros se pueden ver en las tablas
siguientes segn algunos de los distintos estndares citados. Aqu es importante prestar
atencin a las unidades en que se expresan los distintos parmetros, especialmente entre
los europeos y americanos
144
Mecnicas Qumicas
Daos separador de gotas Elevado TDS
Nivel de agua excesivo Exceso de alcalinidad / slice
Condiciones de sobrecarga Exceso de slidos en suspensin
Diseo del separador Material oleoso
Dimensiones del domo Detergentes
Presin de operacin por Formacin de espumas
debajo de la nominal
Adems del arrastre, otra fuente de contaminacin que debe ser evaluada es la
atemperacin del vapor cuando se usa atemperadores de mezcla. En estos equipos debe
prestarse especial atencin a la calidad de agua empleada (ver tabla N7) ya que se
puede producir una importante contaminacin
Para evitar estos problemas y por cuestiones de garanta de la vida til de las turbinas,
los fabricantes han establecidos determinados niveles de pureza en el vapor que el cliente
deber garantizar en la operacin de la caldera. La pureza del vapor, es la cantidad de
contaminantes saliendo del domo y medidas en ppm] y el ttulo, es la cantidad de vapor
seco por kg.de vapor hmedo kg./ kg]. Ambos parmetros deben ser monitoreados
especialmente en las unidades de grandes potencias
La determinacin del ttulo tiene inters ya que la fraccin de agua contiene una
concentracin muy alta de contaminantes. Lo ideal es que el vapor fuese totalmente seco,
lo cual en la prctica es imposible. La determinacin del ttulo puede hacerse siguiendo el
estndar ASME PTC 19.11- 2008 20]
146
Por las razones anteriores es que las normas establecen los valores mximos
permitidos de los componentes que pueden originar depsitos, acidez o arrastres de
impurezas con el vapor. Uno de los componentes causantes de los depsitos en las
turbinas es la slice (SiO2), que puede llegar a volatilizarse y ser transportada por el vapor,
especialmente cuando las presiones de trabajo estn por arriba de los 28 bar. La
volatilizacin y arrastre de slice se produce cuando:
Las tablas siguientes ensean los valores que debern mantenerse para evitar estos
problemas:
Debe tenerse presente que el efecto de los contaminantes en las turbinas pueden
generar daos muy severos que conducen a elevados costos de mantenimiento, al
147
margen de las prdidas que implica la salida de servicio del equipo. La tabla N12
muestra los slidos permitidas en el vapor (Na, Cl, Cu, SiO2)
A modo de sntesis puede decirse que los lmites establecidos por los fabricantes de
turbinas para la pureza del vapor estn dados por los siguientes valores
Con esta informacin se podr organizar y/o replantear las prcticas vigentes
150
Ejemplo N2: si tuvisemos que adquirir una caldera que opera a 65 bar y 480C, las
condiciones bsicas que debern cumplirse para el agua de alimentacin y el agua de
caldera, segn los estndares ASME-EN vistos en las tablas anteriores, sern las
siguientes:
pH: este parmetro tiene como finalidad bsica prevenir el ataque corrosivo de las
partes metlicas mantenindolo dentro de los valores recomendados. Sin embargo, el
excederse en el carcter alcalino del agua no trae condiciones ms seguras sino por el
contrario puede generar problemas graves tal es el caso del fenmeno de la fragilidad
custica
El ataque qumico trae como consecuencia una corrosin localizada, que provoca en el
metal fisuras en su estructura cristalina que progresan en profundidad, alterando su
resistencia mecnica y por ende conducindolo a la rotura. En el grfico N16 se muestra
el ataque relativo del acero a distintos valores de pH, en donde se observa que este se
151
eleva muy rpidamente cuando se excede de los lmites (pH: 8.5 11.5) hacia la zona
cida y muy alcalina respectivamente.
Esto genera precipitados (lodos) que deben ser eliminados a travs de las purgas; las
que a su vez sirven para mantener controlada la concentracin de ciertos parmetros
tales como slice, alcalinidad, fosfatos, etc. La acumulacin de slidos por arriba de los
valores recomendados puede originar la formacin de espumas, problemas de arrastres,
etc., razn por la que este valor debe ser monitoreado en forma continua
Decantacin / filtracin
Ablandamiento
smosis inversa
Intercambio inico (aninico / catinico y de lecho mixto)
Descarbonatacin
Desgasificacin trmica
Morfolina
Ciclo
Hexilamina
Amonaco
Hidrazina
En este tratamiento el fosfato y la soda se usan para precipitar la dureza clcica dando
un precipitado de fosfato de calcio, que forma un barro no adherente. La soda custica
sirve para eliminar la dureza magntica y slice si existiera. El sulfito de sodio y la
hidrazina son usados para remover qumicamente el oxgeno disuelto que permanece en
el agua de alimentacin luego de la separacin mecnica
Tabla N20 Lmites de control para programas de fosfatos residuales vs presin trabajo
Las purgas pueden hacerse bajo un sistema de control manual o bien de forma
automtica mediante un sistema monitoreo permanente. La cantidad de purga necesaria
efectuar la podemos obtener planteando un balance de masas alrededor de la caldera
Balance de masas: Gw = Gs + Gp
% gp = (Gp / Gw)100
Donde Gw, Gs, Gp son los flujos msicos de agua de alimentacin, vapor y purga
continua respectivamente en kg/h] y xa, xv y xp son sus contenidos de slidos en mg/L o
ppm]. El trmino (% gp) representa el porcentaje de purga
Balance de masas: Gc + Gm = Gw
Balance slidos: Gc.xc + Gm.xm = Gw.xa
Balance de entalpa: Gc.ic + Gm.im = Gw.iw
157
donde Gw, Gm, Gc son los flujos msicos de agua de alimentacin, de makeup y de
condensados respectivamente en kg/h] y xa, xm y xc son sus contenidos de slidos en
mg/L o ppm]; iw, ic e im son las entalpas especficas del agua de alimentacin, del
condensado y del agua de reposicin en kcal/kg] . El trmino (%gm) es el porcentaje de
agua de reposicin
Una condicin muy importante que debe observarse en la prctica del purgado es que
los slidos medidos en el agua de alimentacin, deben ser medidos despus del
agregado de los productos qumicos de tratamiento. Si la conductividad se usar como
medida de los slidos disueltos, la muestra del agua de caldera debera neutralizarse
antes de la medicin para eliminar la interferencia de los hidratos alcalinos que podran
incrementar la conductividad produciendo un bajo porcentaje de purga
Es muy importante aclarar que las ecuaciones anteriores no se aplican cuando el agua
utilizada es de alta pureza (elevado grado de desmineralizacin), ya que el porcentaje de
slidos en el agua de alimentacin es muy bajo y su determinacin puede no ser precisa
Como puede verse, el ciclo de concentracin puede expresarse como el valor inverso de
la purga porcentual (% gp), esto es:
CC = 100 / %gp
158
Para el clculo del (CC) se ha tomado generalmente a los cloruros como indicador,
aunque como ya expresramos, el sodio es otro elemento que se puede monitorear an
en muy bajas concentraciones y con adecuada precisin. El (CC) interesa para establecer
las concentraciones deseadas de aquellos parmetros crticos tal es el caso de la slice
CC = (Gs + Gp) / Gp
Una vez que se ha determinado el (CC) la purga (Gp) puede calcularse como:
Gp = Gs / (CC 1)
Gw = Gs + Gp
Gw = Gs.CC / (CC 1)
ln Ct = - (Gp / V)t + ln Ci
Go = Gas + Gap
CC = Gw / Gp
159
De esta forma hemos completado las ecuaciones que nos permitirn el balance estos
equipos
La descarga de agua a alta temperatura del blowoff implica riesgos para las personas y
para el medio ambiente. Es por esto que la presin en el recipiente no debe exceder los 5
psi] segn el estndar NB-27 y la temperatura de descarga de la purga al alcantarillado
se har conforme a las reglamentaciones vigentes. En el caso de las normativas de EPA,
esta debe ser menor a 60C 26]
Gp = Gf + Gd
% gf = (Gf / Gp)100
donde: Gp, Gf, Gd son los flujos de agua purgada, de vapor flash y de agua desechada
en kg/h], con ip, if, id son sus entalpas especficas respectivamente en kcal/kg]. El
trmino %gf representa el porcentaje de vapor flash
La energa trmica total que egresa de la caldera debido a las purgas se compone
entonces de la suma de la energa del vapor flash ms la energa del agua desechada, la
que de no recuperarse sera pura prdida. La cantidad de combustible perdido en esta
operacin si no existe recuperacin, se calcular como:
Para cada una de estas opciones habr una relacin costo-beneficios que habr que
evaluar de manera puntual en funcin del bagazo ahorrado y del valor asignado al
mismo. En la figura siguiente se muestra una instalacin tpica de recupero de energa
del blowdown
161
Mencionamos que los gases disueltos (O2, CO2 y el NH3) son corrosivos y deben ser
eliminados de todas las etapas. En el agua de alimentacin, de makeup y condensados,
esta eliminacin puede ser realizada hasta un determinado nivel y eficacia mediante
desgasificadores trmicos. En estos equipos, como el O2 no se ioniza, su concentracin
puede ser reducida hasta valores bajos como (40- 7 g /L); en tanto que los otros gases
slo pueden eliminarse parcialmente debido a su ionizacin, razn por la que deber
recurrirse a medios qumicos para reducir su concentracin
En estos equipos, el agua es calentada a presin constante lo que provoca que los
gases se desprendan poco a poco. Cuando el agua se calienta hasta la temperatura de
saturacin correspondiente a la presin de trabajo del equipo, la presin parcial del vapor
de agua alcanza su mximo valor sobre el nivel del agua desprendindose. Esto provoca
162
que la presin parcial de los otros gases disueltos se reduzca a mnimos valores
desprendindose del agua (ver figura N25)
Para que el proceso de desgasificacin trmica sea eficiente, el diseo de equipo debe
garantizar las siguientes condiciones:
Mantener la temperatura de saturacin del agua correspondiente a la presin
de trabajo
Asegurar un adecuado tiempo de retencin
Adecuada superficie de contacto
Proveer un adecuado venteo de los gases
Cfw = 100.M L]
M = molienda de caa en ton/h]
La capacidad mnima del tanque deber ser para 12-15 minutos del flujo mximo
de vapor demandado
Todas los flujos ingresantes como saliente del agua de alimentacin debern
contar con tomas para el respectivo muestreo y anlisis
La seleccin del equipo de bombeo y el diseo de su instalacin debe ser realizada por
un especialista, ya que se trata de un componente crtico que afecta a la seguridad de la
caldera. Por otro lado, la bomba es un consumidor de energa de relevancia en las
modernas instalaciones de cogeneracin cuyo consumo implica una disminucin de la
energa disponible para la venta a la red
Ejemplo N3: para una caldera de 200 ton/h que opera a 65 bar con agua de
alimentacin a 120C (v = 0.001 m3/ kg y que debe levantar su presin desde p1= 1 bar
hasta p2= 65 bar, la potencia terica necesaria para su impulsin ser:
El cdigo ASME en su seccin I, prrafos PG-61 / 61.5, relativo al suministro del agua
de alimentacin establece lo siguiente 29]
Las calderas alimentadas con combustibles slidos que no estn en suspensin y para
calderas cuyo ajuste o fuente de calor puede continuar suministrando suficiente calor
como para daar la caldera si se interrumpe el suministro de agua, uno de dichos medios
de alimentacin no debe ser susceptible a la misma interrupcin que el otro, y cada uno
de ellos debe suministrar suficiente agua para impedir el dao a la caldera
Este ltimo prrafo se aplica perfectamente a las calderas de bagazo en las que el
combustible acumulado sobre la grilla y en combustin, puede seguir aportando calor a
las paredes de agua, an luego de haberse cortado el suministro de aire. Aunque el
cdigo ASME no lo explicita, se entiende que la capacidad de la bomba deber ser como
mnimo igual al mximo flujo de vapor producido por la caldera.
Sobre este asunto resultan ms claras y especficas las directivas del estndar
europeo EN 12952-7:2002 que establece lo siguiente para este tipo de calderas:
Las bombas debern ser capaces de suministrar el flujo antes mencionado a una
presin no menor a 1.1 veces la mxima presin de trabajo de la caldera
Si la presin de seteo de las vlvulas de seguridad no excedieran el 10% de la
presin de trabajo de la caldera, la presin de la bomba podr reducirse de 1.1
veces la presin mxima permitida
Debe existir dos fuentes de suministro de energa, de modo que ante la falla de
una la otra pueda ser utilizada.
Si la bomba de mayor capacidad saliese de operacin, la bomba de reserva
deber proveer el caudal fijado en las condiciones anteriores (caudal y presin)
Al menos una bomba de agua de alimentacin podr ser accionada con turbina de
vapor como fuente de energa
Dado que ambos estndares exigen que existan dos fuentes de energa, no factibles
de un mismo fallo simultneo, es una prctica corriente que al menos una de las bombas
sea realizada mediante turbina de vapor y otra con la energa generada por el propio ciclo.
A su vez, la bomba de accionamiento elctrico puede tomar energa de la red pblica,
aunque esta opcin puede no estar disponible o no ser confiable el suministro. Estas
situaciones debern ser evaluadas en forma puntual para cada caso. La figura siguiente
muestra una instalacin tpica
La condicin que debe cumplirse para evitar la cavitacin en los distintos estados de
carga y fenmenos transitorios que se producen en el funcionamiento del equipo es que
entre ambas alturas exista la siguiente relacin:
NPSHA NPSHR
En los equipos de bombeo para garantizar una adecuada vida til y eficiencia, deber
proveerse de los medios que permitan un adecuado precalentamiento de la unidad en
todas sus partes para evitar tensiones y deformaciones debido a los cambios de
temperatura ocasionados por el flujo de agua a alta temperatura y el calor desarrollado
por friccin entre las partes estticas y las partes en movimiento, como se grafica en la
figura N33
Como los slidos en el vapor son muy bajos, vamos a despreciarlos en nuestros
clculos, esto es, supondremos xv 0
Go = Go (is imp) / (ice imp) = 203.704(105 20)/ (127 20) = 161.821 kg/h]
Tomando las entalpas de los fluidos en el tanque de flasheo de purga nos queda
Gf = Gp (ip id) / (if id) = 3704 (281 105) / (641 105) = 1216 kg/h]
Este condensado es subenfriado con agua antes de salir del tanque blowoff
Si admitimos que la purga debe ser volcada al alcantarillado a 60C, la cantidad de agua
de enfriamiento a inyectar ser:
Ga = Gps (ip is) / (is ia) = 2488 (105 60) / (60 20) = 2799 kg/h
Como se ve, la cantidad de agua fra requerida en esta operacin es muy importante, de
aqu la conveniencia de subenfriar la purga a travs de un intercambiador de calor que
precaliente el agua de makeup
Si subenfriramos la purga que sale del blowoff (105) hasta 60C en el intercambiador de
calor, la temperatura de salida del agua de makeup ser
im tm = 22C
Vamos a elegir dos bombas multietapas con accionamiento elctrico de 131 m3 /h]
cada una y una bomba de 262 m3 /h] en standby accionada con turbina. Las bombas
elctricas podrn operar en baja carga cuando sea necesario. El rendimiento total de
las bombas multietapas es de b = 0.75 y el del motor elctrico m = 0.97
Es decir que el consumo total de potencia en las bombas de agua de alimentacin ser
de: Nt = 780 Kw
Caso A: 1 bomba de 262 m3/h] con motor elctrico de 780 Kw] como base + 1
turbobomba de 262 m3/h] de 796 Kw] en standby
Caso B: 1 bomba de 262 m3/h] con motor elctrico de 780 Kw como base + 1 bomba de
131 m3/h] con motor elctrico de 390 Kw] y 1 turbobomba de 131 m3/h] de 398 Kw] en
standby
Cada alternativa exigir distintas inversiones y confiabilidad operativa que habr que
evaluar puntualmente en cada ingenio. En general, la opcin dada en el ejemplo es la de
menor inversin y con un grado importante de seguridad operacional, razn por la que es
la ms adoptada en la prctica
Es claro que por la potencia requerida en los motores elctricos estos debern ser
unidades de media tensin para reducir su costo y construidos bajos normas NEMA o IEC
segn se disponga en uno u otro estndar
Para evitar la cavitacin en los equipos de bombeo y para las condiciones antes descritas,
el desaireador deber ser instalado a una altura mnima que se calcula de la siguiente
forma:
La densidad del agua a 105C es de: w = 954.7 kg/m3], que corresponde a una
presin de saturacin de ps = 1.2093 bar = 12.331 kg/m2]. La altura representativa de
esta presin es:
Segn el estndar de Europumps, la NPSHA est dada por la siguiente ecuacin 34]:
po pd ps
NPSHA = Hw + + - ( + Hf)
Ha sido una prctica entre fabricantes y usuarios de bombas, usar la NPSHR3% como
igual al valor de altura requerida. La NPSHR3% es aquella que produce el 3% de la cada
de presin de la altura total y que se obtiene en el ensayo de performance de la bomba.
Es el punto donde el inicio de la cavitacin es incipiente
Figura N32 relacin entre NPSHA / NPSHR segn Instituto de Hidrulica (HI)
175
El factor F se puede tomar de la tabla anterior y dada por el estndar HI 9.6.1. Vemos que
si nos situamos en la aplicacin: Electric Power y en la columna de alta energa de
succin, la relacin entre las energas disponible y requerida debe ser:
Las bombas multietapas tiene velocidades perifricas entre 50-60 m/sec lo que les
otorga una alta energa de succin. Segn datos del fabricante, para la bomba
seleccionada y al caudal nominal:
Nos queda que la altura disponible debe ser entonces: NPSHA = 1.5 x 3 = 4.5 m
Para que se cumpla esta condicin, el desaireador deber ser colocado a una altura
(Hw) mnima respecto de la bomba. Despejando (Hw) de la ecuacin nos queda:
ps po pd
Hw = NPSHA + Hf + - -
6.13 REFERENCIAS
22. EPRI: Turbine Steam, chemistry and corrosion. Report TR-108185, September
1997, USA
23. EPRI: Steam turbine efficiency and corrosion. Effects of surface finish, deposit and
moisture. Report TR 1003997, October 2001 USA
24. Knowles Garth: Steam purity considerations for new turbines. Presentations,
Halifax, Nova Scotia, June 2007 Canada
25. Elliot Company: Guidelines for steam purity. Technical Bulletin
26. National Board of Boiler and Pressure Vessels Inspector: NB-27: A Guide for
Blowoff Vessels, edition 2012
27. Heat Exchange Institute Inc.: Standards and typical specifications for deaerators,
1992 USA
28. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section VIII, Divison I: Rules for
Construction of Pressure Vessels. Published by the American Society of
Mechanical Engineers, NY, 2010
29. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section I: Rules for Construction of
Power Boilers. Published by the American Society of Mechanical Engineers, NY,
2010
30. Karassik Igor et.al: Pumps Handbook, 4 edition. Edit.McGraw Hill, 2008
31. Europumps: NPSH for rotary pumping. Edit.Elsevier, 2009
32. EPRI: Boiler feedpump operation and maintenance guideline. Vol 1. Report TR-
104292-V1, September 1994
33. EPRI: Suction effect on feedpump performance. Report GS-7398. August 1991
34. Hydraulic Institute: ANSI / Hi 9.6.1-2012 Rotodynamic Pumps, Guideline for
NSPH Margin
35. Heinz P.Bloch: Pump Users Handbook_Life Extension, 3th. Edit.CRC Press, 2010,
USA
36. Ron Palgrave: Troubleshooting Centrifugal Pumps and Their Systems.
Edit.Elsevier, 2003
6.14 WEBSITE
1. www.nalco.com
2. www.epri.com
178
3. www.gewater.com
4. www.abma.com
5. www.nace.org
6. www.gouldspumps.com
7. www.ksb.com
8. www.imbil.com.br
9. www.grupotgm.com.br
10. www.gepower.com
11. www.sulzer.com
12. www.weg.net
13. www.siemens.com
14. www.elliott-turbo.com
179
7. SELECCIN DE MATERIALES
La seleccin de materiales es una etapa crtica del diseo mecnico del generador de
vapor ya que impactar sobre:
La caldera est compuesta tanto de materiales metlicos como no metlicos. Entre los
metlicos se encuentra mayoritariamente el acero, aunque hay partes de fundicin
tambin. Entre los no metlicos tenemos materiales refractarios, aislantes varios, etc. El
acero usado en las calderas es principalmente acero al carbono, en el que este ltimo
elemento (C) se encuentra entre 0.15 y 0.35% 1,3
Los aceros se presentan en diferentes formas fsicas que son usadas para la
construccin de las distintas partes, tales como tubos, placas, caos, accesorios, etc.
Dado que los aceros al carbono representan ms del 90% del peso total de una caldera,
veremos sus propiedades ms relevantes
Resistencia a la traccin
Resistencia a la fatiga
Resistencia al creep
Ductilidad
181
Soldabilidad
Maquinabilidad
Tensin de fluencia: f o Sy
Tensin de rotura o ltima: r o Su
Deformacin o elongacin: (%) = (L / Lo) 100
Parte 1: General
Parte 2: Materiales para partes a presin de calderas y accesorios
Parte 3: Diseo y clculo para partes a presin
Parte 5: Fabricacin y construccin de partes a presin de la caldera
Parte 6: Inspeccin durante la construccin, documentacin y marcado de las
partes a presin de la caldera
As, un acero para caeras que en la norma ASTM se designa como ASTM A106
Gr.A, en las normas ASME se identifica como SA 106 Gr.A. Para una ampliacin de
informacin sobre las propiedades de los aceros comunes al carbono se puede consultar
la publicacin de EPRI 1
Otro cdigo de diseo de calderas y que tiene importancia resaltar por el gran
desarrollo e influencia de sus fabricantes dentro de la industria azucarera, es el cdigo:
Este cdigo est compuesto de 15 captulos y 10 apndices que cubren todos los
aspectos relacionados con el diseo mecnico y construccin de calderas tanto
acuotubulares como humotubulares. Este cdigo es de uso obligatorio en dicho pas y
tiene una gran variedad de elementos de anlisis y clculos 5
Bajo condiciones de carga constante y a altas temperaturas, los aceros sufren una
reduccin en su resistencia mecnica, que viene acompaada de un proceso de
deformacin progresiva que se conoce como creep. Este fenmeno de creep es el
resultado de transformaciones micros estructurales en el acero bajo tensin.
Estos cambios en las propiedades del acero se verifican mediante ensayos a altas
temperaturas y bajo carga constante que se conocen como ensayos de creep. Este
fenmeno tiene lugar en tres etapas que quedan identificadas por el tiempo de duracin
de las mismas, la deformacin sufrida por el material y la velocidad a la que tienen lugar
estas transformaciones
184
De las tres fases del creep, la etapa secundaria es la de mayor inters tcnico ya que
permite inferir datos para evitar la falla del material. En los aceros comunes al carbono de
estructura ferrtica-perltica, el proceso de creep se inicia superando los 371C y para los
aceros aleados austenticos alrededor de los 538C4.
Este hecho define el lmite de uso de los aceros comunes al carbono ya que las
tensiones admisibles caen muy rpidamente a partir de los 400C 1,6. Y es por esta
razn que en las calderas tradicionales de baja presin la temperatura del vapor
sobrecalentado estuvo restringida al rango de los 310-340C
En la seleccin de los materiales para tubos, son dos los criterios adoptados para su
fijacin. Estos son 8:
Los aceros a altas temperaturas son muy activos qumicamente y reaccionan formando
capas de xidos de hierro sobre la superficie tubular. El cdigo ASME no considera las
temperaturas de oxidacin y es por esto que los fabricantes adoptan valores ms
conservativos conforme a sus experiencias tal como se muestra en las tablas siguientes
2
Este hecho debe evitarse ya que puede ocasionar que los tubos sufran
sobrecalentamientos y fallando en el corto plazo. En la tabla siguiente se dan las
temperaturas mximas permitidas para aceros al carbono1,8
Para conocer las tensiones admisibles de los aceros con los que se construirn las
partes a presin del generador de vapor, se debe conocer la temperatura de la pared
metlica que, segn la Seccin I del cdigo ASME (pargrafo PG-27.4 nota 2), debe
calcularse como:
El proyectista deber evaluar con precaucin la fijacin de este valor esencial y luego
usando la Seccin II, Parte D-Tablas 1A del cdigo, se podr obtener las tensiones
admisibles para cada material. La tabla siguiente indica las tensiones admisibles en
funcin de la temperatura para diversos aceros 20
A temperaturas por debajo de la zona de creep, las tensiones admisibles sern los
menores valores resultantes de lo siguiente
Para todos los materiales operando en la zona de creep, las tensiones admisibles
sern los menores valores resultantes de lo siguiente
Esto no significa que el material se rompera alcanzado este tiempo sino solamente
que alcanz el 67% de esa tensin. En la tabla 1A antes citada, las tensiones admisibles
en el rango de fluencia estn en letras cursivas y estn dadas como esfuerzos mximos
permitidos en el diseo. El grfico siguiente muestra la influencia de la temperatura sobre
la fijacin de la tensin admisible [25],[26]
1. Criterio elstico: que se aplicar a todos las partes que operan por debajo de
la zona de creep y que comprende a: paredes de agua del hogar, colectores
laterales del hogar, tubos pantallas, haz convectivo y economizador. En este
campo el material opera a tensiones que se encuentran por debajo del lmite de
fluencia, es decir en la regin elstica
190
2. Criterio plstico: que se aplicar a todos las partes que operan en la zona de
creep y que comprende a: sobrecalentador, colectores de vapor
sobrecalentado, desobrecalentador, caera principal de salida de vapor
sobrecalentado. Estos materiales van a operar en la zona de fluencia debido al
creep, es decir trabajarn en el campo plstico
Las propiedades de los aceros bajo creep se obtienen mediante ensayos generalmente
de corta duracin y sus valores sirven para interpolar o extrapolar a otras condiciones.
Estos valores se encuentran graficados en las llamadas Masters Curves, de las que las
ms difundidas son las siguientes [21],[22],[23],[24]:
Las curvas presentadas en el API 530 fueron elaboradas a partir de las curvas master
de ASTM para aceros al carbono y aceros aleados y presentan la siguiente informacin
en las mismas
Figura N12 - Curvas de stress segn API 530 para aceros ASTM A213 / 312/ 347
191
A partir de las curvas master se grafic la relacin del Parmetro de Larson-Miller con
la tensin de rotura por creep para los distintos aceros, como se muestra en la figura
siguiente
Figura N13 - Parmetro Larson-Miller para acero 11/4 Cr 1/2 Mo segn ASTM
192
La tensin en los tubos ser de: t = p.di / 2.e = 95 x 42.4 / 2x 4.2 = 479 bar
tr = log-1 [(37x103/ 1463) 20] = 195.208 horas 22 aos, es decir la vida til se habr
reducido casi en un 66%
La figura siguiente muestra cmo cambian las probabilidades de falla segn como nos
desplacemos sobre el Parmetro de Miller
Ejemplo N2: veamos ahora el efecto de las tensiones sobre la vida til a igualdad de
temperatura de trabajo. Si el espesor del tubo se redujese por erosin, corrosin, etc. a
3.9 mm, la tensin ser
tr = log-1 [(36.8x103/ 1436) 20] = 423.390 horas, es decir la vida til se habr reducido en
un 27% como consecuencia de la mayor tensin circunferencial
Regla de la fraccin de vida: est dada por (Ti / Tri) = 1, en donde Tri =
tiempo total de rotura en las condiciones (1) y Ti, el tiempo parcial bajo las
condiciones (1)
Regla de las deformaciones: est dada por (i / ri) = 1, donde ri representa
la elongacin total del componente en el tiempo Tri y i representa la elongacin
parcial en el tiempo Ti
Cuando la sumatoria de las fracciones se hace igual a uno (1) se asume es el momento
cuando acontece la rotura del material
Puede suceder que el equipo opere tiempos distintos en condiciones diferentes; en ese
caso la regla de la fraccin de vida se calcula de la siguiente forma
Ejemplo N5: supongamos una caldera moderna de dos domos para la que se quiere
seleccionar el material de los tubos de las paredes de agua del hogar. Las condiciones de
operacin en el hogar son:
w 10.000
tmp = tmg - (tmg ts) = 1000 (1000 282)
w+ g 10.000+ 170
Para esta temperatura sigue siendo vlido el acero seleccionado SA A178 A, cuyo
equivalente en las normas europeas es 11,12:
Las fallas por fatiga generalmente se dan en aquellas reas donde existen cambios de
seccin y uniones soldadas. All es donde se producen concentraciones de tensiones que
toman valores elevados bajo cargas cclicas y dan lugar a la formacin de fisuras. Toda
carga cclica queda determinada por la magnitud de las tensiones y su variacin tal como
se muestra en la siguiente figura
La resistencia a la fatiga de los aceros se obtiene bajo ensayos que dan lugar a una
curva conocida como Curva de Whler, en la que se grafican las tensiones para distintos
ciclos de carga ( - N). All puede verse que, hay un punto a partir del cual el material no
sufre rotura y es independiente del nmero de ciclos que tenga lugar. Ese valor de tensin
a partir del cual el material no colapsa cualquiera sea el valor de los ciclos (N), se conoce
como resistencia a la fatiga y se presenta para ciclos en el orden N = 106 y 107 ciclos
Segn este estndar, la fatiga debe ser considerada si el equipo ha sido diseado para
ms de 500 ciclos de arranque en fro y paradas (cold-start). Si el adquirente de la caldera
no especific los ciclos de arranque en fro del equipo solicitado, estos debern asumirse
como igual a N = 2000. Para los clculos de fatiga, las propiedades del material debern
tomarse a la temperatura del ciclo de carga que vale:
A los fines de evitar tener que desarrollar PQR y WPS para cada material, la seccin IX
de ASME designa como nmeros P (Parent Materials) a los grupos de materiales base de
similar soldabilidad y extiende este concepto a otros aspectos tales como el
precalentamiento y el tratamiento trmico post-soldadura (PWHT).
P3, P4, P5A, P5B, P5C: agrupa a aceros de baja aleacin C-Mo y Cr-Mo
Otros elementos esenciales en esta designacin son los materiales de aporte o relleno,
cuya nomenclatura toma como base las especificaciones de la AWS (American Welding
Society). La designacin que toma AWS para los electrodos es de la forma A5.X. En
ASME a esta denominacin se le agrega el prefijo FS, de este modo un electrodo A5.1 en
AWS ser FS A5.1 en ASME. Los materiales para los distintos procesos se especificarn
de la siguiente forma
Este estndar junto al set de normas ASME B36 y B16 permitir saber todos los
componentes de piping (bridas, accesorios, vlvulas, etc.) y proyectar la lnea de vapor.
En funcin de las temperaturas habituales de trabajo en las calderas a bagazo se pueden
especificar los siguientes materiales:
Las caeras de vapor y sus accesorios debern aislarse trmicamente para reducir las
prdidas de calor al exterior. Las aislaciones trmicas se calculan segn los siguientes
estndares [35]:
Como material aislante puede usarse lana mineral, silicato de calcio, perlita expandida
o aerogel. Los rangos de temperatura cubiertos por estos materiales aislantes son:
Aerogel: t 800C
202
La lana mineral puede presentarse como colchoneta armada con tejido exagonal de las
siguientes medidas: espesores: 25 a 120 mm, dimensiones: ancho (1 m) x largo (2 a 5 m)
y densidad: 80 a 220 kg/m3. Est cubierta en la norma ASTM C553. La lana puede
proveerse tambin preformada como media caa, al igual que el silicato de calcio y la
perlita expandida. La figura ilustra estas instalaciones
La media caa se presenta en las siguientes medidas aunque esto puede variar entre
los distintos proveedores:
Espesores: 25 a 100 mm
Las aislaciones deben estar provistas de su respectiva proteccin, que son aquellas
que forman la parte externa de la misma y tienen por objeto brindar proteccin mecnica,
adems de actuar como barrera de vapor y de otros elementos ambientales. Estos
pueden ser:
Con relacin al espesor necesario, debe calcularse para cada caso en particular,
atento al precio del combustible en el lugar, pero una regla prctica muy difundida en la
203
actividad establece un espesor necesario de 1 por cada 100C si se asla con lana
mineral.
= 72.41 96.51 MPa, nos da un buen margen para desgaste por erosin
Como adoptamos un cao de una seccin mayor que el calculado, verificaremos la
velocidad real del vapor. Tenemos entonces
La cada de presin para flujo compresible est dado por la ecuacin siguiente y para
simplificar asumiremos que las presiones estn dadas en kg/cm2
Diagrama de Mollier
Tomando de las tablas de vapor o del diagrama de Mollier las entropas especficas
correspondientes a los puntos de ingreso y egreso de la caera y suponiendo que la
temperatura ambiente es de 20C (293K), la prdida de exerga estar dada por la
ecuacin de Gouy-Stodola, esto es:
Relacin Ex / Ng: (521 / 31746)100 = 1.64% de energa perdida por cada de presin
en el transporte del vapor desde caldera a la usina
qumicas y mecnicas, como son erosin, abrasin, compresin, impacto, ataque qumico,
accin de gases corrosivos, cambios bruscos de temperatura, deformacin y otros
Normalmente estn constituidos por xidos metlicos o mezclas de estos. Los xidos
base para la fabricacin de refractarios son: SiO2, Al2O3, MgO, CaO, Cr2O3 y ZrO2.
Entre las materias primas y los materiales refractarios fabricados con estas, tenemos los
siguientes 16,17
Estos materiales se usan en las paredes laterales, frontal y trasera del horno, como en
puertas o ventanas de inspeccin, entrada de hombres, cono de quemadores, cierres y
juntas laterales, bafles o chicanas, penetracin de instrumentos de medicin de presin
y/o temperatura, tolvas de cenizas, puertas de ingreso del bagazo, entradas de
sopladores, etc. Los ladrillos refractarios aislantes estn clasificados segn la norma
ASTM C155-97: Standard Classification of Insulating Firebrick 18
207
En este ensayo, la fusin del material se obtiene determinando la temperatura del cono
equivalente, es decir la temperatura en la que la punta del cono fabricado con el material
de la muestra se ablanda hasta alcanzar la base de la placa que lo sostiene, tal como se
muestra en la figura siguiente
Otra propiedad de gran importancia relacionada con las prdidas de calor por
conveccin y radiacin a travs de las paredes, es la conductividad trmica de los
refractarios; que cuanto ms baja sea, menor ser la prdida al medio exterior. Esta
propiedad puede determinarse mediante ensayo bajo la norma ASTM C201-93: Standard
Test Method for Thermal Conductivity of Refractories 19
Fibra cermica: en forma de colchonetas, placas, rollos, etc. que se usan para
aquellas zonas de alta temperatura en las que los refractarios no son tiles. En
forma de manta se puede usar hasta 1000C y se presenta con densidades
que van desde 64 160 kg/m3, con espesores desde 12.7 hasta 50 mm,
ancho: 610 y 1220 mm y largos desde 3810 a 15.240 mm
210
En las calderas antiguas el hogar est formado por paredes totalmente refractarias o
bien por paredes de agua con un paso (distancia entre centros de tubos) entre 1.5 a
2xdimetro del tubo. En cambio, en las calderas modernas los tubos del hogar son
tangentes, lo que da lugar a una pared metlica totalmente estanca.
Las necesidades de aislacin en un caso u otro, es claro que sern distintas. En las
figuras siguientes podemos ver la ejecucin de las aislaciones refractarias en cada tipo de
hogar
7.10 REFERENCIAS
1. EPRI Carbon Steel Handbook. Report 1014670, March 2007. USA
2. EPRI Inherently Reliable Boiler Component Design. Report 1004324, March
2003. USA
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American Society of Mechanical Engineers, NY, 2010
4. EN 12952-2: Water-tube boiler and auxiliary installations Parts 1/2/3/5/6.
Published by European Committee for Standardization (CEN), 2003
5. Indian Boilers Regulations, 1950 11th Ed. Akalanks Kumar Publications, 2010.
213
6. French David Creep and creep failure. Edit.National Board Bulletin, July 1991
7. Stultz. & Kitto- Steam, its generation and use, 41 editions, Chapter 39. Published
by Babcok Wilcox Company, USA, 2005
8. French David Materials considerations in boiler design. Technical Publication of
Babcock Power Inc, 002 RPI, 1982, USA
9. Ganapathy V. Waste Heat Boilers Deskbook,2nd Ed. Published by Fairmont Press
Inc, 1991, USA
10. Torreguitar R. et al. Combustin y generacin de vapor, 2 edicin. Editorial
Prisma Pub, Buenos Aires. Argentina, 1975
11. EN 10217- 2. Tubos soldados elctricamente, aleados y no aleados con
especificadas propiedades para uso a altas temperaturas. Published by European
Committee for Standardization (CEN), 2002
12. Bringas John. Handbook of Comparative World Steel Standards, 3th. Edit. by
ASTM, August, 2004. USA
13. Bannantine Juli et.al - Fundamentals Metal Fatigue Analysis. Edit. Prentice Hall,
1991 USA
14. Liu Alan - Mechanics and Mechanisms of Fracture. An Introduction. Edit. ASM
International, August 2005 USA
15. ASTM C71-12: Standard Terminology Relating to Refractories. Edit. ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2012
16. Schacht Charles - Refractories Handbook. Edit.Marcel Dekker Inc, 2004. USA
17. Carniglia Stephen Handbook of Industrial-Refractories Technology. Edit. Noyes
Publications, 1992 USA
18. ASTM C155-97: Standard Classification of Insulating Firebrick. Edit. ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2012
19. ASTM C201-93: Standard Test Method for Thermal Conductivity of Refractories.
Edit. ASTM International, West Conshohocken, PA, 2012
20. Rayaprolu Kumar - Boilers for power and process. Edit.CRC, 2009, USA
21. Elevated temperature properties of carbon steels ASTM Special Technical
Publication N180, 1970 - USA
22. Elevated temperature properties of wrought medium carbon alloy steel - ASTM
Special Technical Publication N199, 1972 - USA
23. API 530 - Calculation of Heater-tube Thickness in Petroleum Refineries, 6th edition,
2008. Annex E, Stress Curves (SI units)
214
24. API 579-1/ASME FFS-1: Fitness for service, 2th, 2007 Annex F: Materials
Properties for A FFS assessment
25. Wiswanathan R.: Damage mechanism and life assessment of high-temperature
components, 2th. Edit.ASM International, 1993
26. Wiswanathan R.: Creep resistant steels. Edit. CRC Press, 2008
27. ASME B31.1 Power Piping, edit.2014. Edit.ASME
28. Herning Frizt Transporte de fluidos por tuberas. Edit Labor SA, 1975
29. Rizhkin V.Ya Centrales Termoelctricas, tomo II. Edit. Mir, 1979
30. Silva Telles Pedro Tabelas e grficos para projeto de tubulaoes, 2edicin. Edit.
Internciencia, Brasil,1978
31. NEMA SM 23-199: Steam turbine for mechanical drive service
32. Peng L.C.et al- Pipe stress engineering. Edit.ASME Press, 2009
33. Silva Telles Pedro - Tubulaoes Industriais Clculo, 9 edicion. Edit. LTC, 2006.
Brasil
34. Filho Frana Jos - Manual para anlise de tensoes de tubulaoes industriais
flexiblidade. Edit. LTC, 2013 Brasil
35. Alderetes Carlos: Aislaciones trmicas industriales. Curso de capacitacin para
CTI Solari y Asociados, Bs.As., Argentina, 2013 / 14
7.11 WEBSITE
www.iram.org.ar
www.icontec.org
www.plibrico.com
www.erecos.com
www.suinsa.com.ar
www.morganthermalceramics.com
www.silicon-usa.com
www.astm.org
www.asme.org
www.epri.com
www.nationalboard.org
www.caldema.com.br
www.thermaxindia.com.in
www.mellorgoodwin.com
215
Vemos que existe un diseo preliminar a los efectos de una cotizacin aproximada,
luego de la cual, se pasar a un diseo y propuesta detallada con el precio definitivo, que
una vez aceptado, dar lugar a la ingeniera de detalles para su construccin. Las
cuestiones abordadas en estas etapas son [1], [2], [3], [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10], [11],
[12]:
3. Anlisis de interferencias
4. Recursos necesarios
5. Anlisis de riesgo
6. Controles y ensayos de calidad
Estas actividades y otras ms, conforman una larga lista de trabajos que deben ser
efectuados por los fabricantes para la entrega del equipo al cliente. Recepcionado el
mismo y vencido el plazo de garantas, todos los defectos o problemas que surgieran
pasan a depender exclusivamente del cliente y es por ello que es muy importante contar
con la mayor informacin posible para poder no slo asegurar una adecuada y eficiente
operacin sino tambin mejorar su desempeo [13], [14]
Si bien el hombre de planta no tiene los recursos ingenieriles del diseo, tiene a su
favor de contar con el mayor tiempo de observacin y operacin del equipo y poder
certificar por va de la experiencia, el cumplimiento de los supuestos o hiptesis asumidos
en el diseo, pues errores en la etapa del proyecto y defectos producidos en las etapas de
fabricacin o montaje, pueden ser causantes de algunos problemas
219
Estas investigaciones lideradas por Dixon, Luo y Plaza del SRI han permitido simular y
predecir problemas de erosin de tubos, analizar el flujo de gases, la geometra de los
bafles, la transferencia de calor en el haz convectivo y la trayectoria de las partculas de
cenizas.
Esta herramienta seguramente est adoptada por las firmas lderes del mercado
latinoamericano de calderas
8.2 REFERENCIAS
1. Toupin Kevin et al: Pressure parts replacement in-kind, upgrade, redesign. Whats
are yours options and how do you make the right decision?. Paper of Riley Power
Inc, presented at Power-Gen International, 2005, La Vegas, USA. Disponible en
www.babcockpower.com
2. Tiley R. et al: State of the art boiler design for high reliability under cycling
operation. EPRI Technical Report N1009914, 2004. Edit.EPRI, USA
3. Reznikov M.I et.al Steam boilers of thermal power station. Edit.Mir, 1985
4. EN 12952-Part.3-2003: Water-tube boilers and auxiliary installations. Design and
calculation of pressure parts. Edit. by CEN; 2003
Es claro que esta particin del salto trmico en la caldera depender de las
temperaturas establecidas para cada componente. Por ejemplo, la temperatura de los
gases a la salida del equipo deber tener un valor tal que la prdida por calor sensible se
encuentre dentro del valor asignado al fijar el rendimiento de la caldera
claro que se trata de un proceso iterativo de clculo hasta cumplir con las condiciones
impuestas
El diseo del hogar, es la parte ms importante del proyecto del generador de vapor,
por la complejidad de los procesos y variables involucradas durante la combustin.
Tambin lo es, por su impacto en la capacidad de generacin de vapor del equipo, en
donde vimos, se produce un elevado porcentaje del vapor total
conveccin de los gases hacia las paredes de agua y conduccin a travs de las cenizas
porosas adheridas a los tubos y de los materiales refractarios
Como ya expresramos, estos hechos hacen que sea muy difcil poder establecer un
mtodo exacto puramente analtico que pudiera contemplar con rigurosidad y exactitud
todos los procesos interligados,[1]. Es por ello que el proyecto del hogar y los clculos
para su dimensionado tienen las caractersticas siguientes:
Veamos ahora cuales son las herramientas de clculo que nos permitirn abordar
estas cuestiones, algunas de la cuales fueron presentadas en el captulo N 4
++=1
La temperatura de la superficie
La naturaleza de la superficie (pulida, oxidada, limpia, sucia, etc)
Longitud de onda o frecuencia de la radiacin
Un cuerpo que es capaz de radiar a una temperatura dada con mxima intensidad y de
absorver toda la energa trmica radiante que le llega, recibe el nombre de cuerpo negro.
Un cuerpo negro es un objeto terico o ideal que absorbe toda la luz y toda la energa
radiante que incide sobre l. Nada de la radiacin incidente se refleja o pasa a travs del
cuerpo negro.
= Ec / En
Las superficies de las calderas son consideradas opacas donde se asume no est
permitida la transmisin de radiacin ( = 0). Un cuerpo negro al que llega una cierta
radiacin trmica (G) sobre su superficie (A), absorber la cantidad
Qa = A.G
Qe = ATs4
Qn = A(G - Ts4)
Qn = A(G T4)
Por la ley de Kirchoff sabemos que () y () son iguales para las superficies grises, de
modo que se puede reemplazar () en la ecuacion anterior y nos queda solamente
determinar la emisividad para describir las propiedades radiantes de la superficie.
A travs de ciertos gases tales como aire seco, O2 o N2, la radiacin pasa a travs de
ellos sin que tenga lugar absorcin de calor. Estos gases no absorbentes o no
participantes, no afectan la transferencia por radiacin. Sin embargo, hay otros gases
tales como el CO2 y H2O principalmente y en menor grado CO, que afectan la
transferencia de calor por radiacin, y es por esta razn, que se los conoce como gases
absorbentes o gases participantes. Dado que estos gases, integran el flujo de gases de
combustin, afectarn la transferencia de calor y la distribucin de energa absorbida en la
caldera.
la cual tiene un uso limitado en calderas, porque las superficies del lado del fuego son
generalmente grises. Sin embargo, su uso es vlido cuando se desea computar la
transferencia de calor por radiacin, ya que ella estima la mxima tasa terica de
transferencia de calor entre dos superficies. La energa radiante que impacta sobre la
superficie se llama energa incidente (G) y es la energa total proveniente de todas las
superficies que forman el recinto.
231
J = Eb + G
Qij = A(J G)
Para calcular la transferencia de calor por radiacin, hay que determinar entonces
la radiosidad. La energa neta entre la superficie (i) y la superficie (j) es la diferencia de
las respectivas radiosidades, es decir
A = AFij ( Ji Jj)
Qij = N
j Ai. Fij(Ji Jj)
Radiacin con medio participante: en el hogar de la caldera, o sea del lado del
fuego, la mezcla de gases y partculas, absorben, emiten y dispersan energa
radiante. Cuando una superficie limtrofe a temperatura uniforme, rodea un
232
Gs = .Eg + (1 - g) Js
Js = s.Ebs + (1- s) Gs
Para simplificar los clculos estas dos ecuaciones suelen presentarse tambin bajo la
forma siguiente:
donde en esta expresin la constante de Boltzman vale: 5.67x10-3 [Kw /m2.K4] o 4.9x10-8
Kcal / h.m2.K4
temperatura de los gases. Por ejemplo para una temperatura de la pared de 400K y una
temperatura en los gases de 1200K, su influencia es muy pequea apenas del 1.2%. En
estos casos la ecuacin anterior puede simplificarse de la siguiente manera:
Composicin
Rugosidad
Estado (limpia, sucia, oxidada)
Longitud de onda de la radiacin (en calderas esta dependencia entre = f()
puede ser despreciada)
1. A la generacin de vapor
2. Al rendimiento de la caldera
3. A las propiedades de los materiales al incrementar su temperatura de trabajo
4. A los procesos corrosivos del metal, segn el lugar
El espesor de las capas de cenizas incrementa con el tiempo y durante este proceso
reacciones qumicas y de sinterizacin de las partculas de cenizas pueden inducir
cambios estructurales. El proceso de escorificacin e incrustacin de las cenizas es un
fenmeno muy complejo. La composicin y mineraloga de las cenizas volantes difieren
de la composicin de los depsitos sobre los tubos de la caldera
Es por esto que una misma ceniza en diferentes localizaciones dentro de la caldera,
puede tener una significativa diferencia en su emisividad. La emisividad de las cenizas
puede variar entre 0.45 y 0.9 y cuando estn fundidas puede llegar a valer 0.35.
Esto significa una reduccin en la transferencia de calor entre 30 y 40%. Por ejemplo,
una reduccin de la emisividad de la pared desde 0.8 a 0.4 puede ocasionar un aumento
en la temperatura de salida de los gases del hogar de 110C
Por otro lado, el espesor de las cenizas y su estado (polvo o escorificada) afectarn
tambin la conductividad trmica (k) y por ende la transferencia de calor por conduccin.
Las investigaciones muestran que la conductividad trmica (k) de las cenizas no depende
tanto de su composicin qumica sino que est afectada principalmente por su porosidad,
[26],[27],[28].
La porosidad de las cenizas est entre 0.2 y 0.8 y su conductividad est entre k = 1
[W/mK] para cenizas compactas y 0.2 [W/mK] para el caso de cenizas sueltas y muy
porosas. La conductividad (k) crece a medida que avanza el proceso de sinterizacin
Ejemplo N1: si tomamos como temperatura de fusin de las cenizas del bagazo un
valor promedio de Tf = 1100C + 273 = 1373K, el factor de ensuciamiento ser:
i
Sko = g..Tm3 ( )
ki
La radiacin desde las paredes del hogar es un fenmeno de superficie y por lo tanto,
los gases que se encuentran en la caldera emiten y absorben radiacin dentro de sus
propias bandas, en todo el volumen del hogar. As, cuanto ms gruesa es la capa de gas,
ms intensa la radiacin.
centro. Este radio equivalente (L), transferido desde el gas a la superficie del recinto (A) y
de volumen (V) est dada por:
V
L = 3.6 [m]
A
El valor 3.6 es aproximado y valores entre 3.4 a 3.8 han sido recomendados dependiendo
de la geometra, aunque 3.4 es el valor para muchas aplicaciones en caderas. Para otras
geometrias puede usarse como espesores equivalentes los indicados en la tabla N11
f = (1 e - k.pL)
donde es el coeficiente experimental de emisin para una capa gruesa de gas y
caracteriza el volumen de llenado de la llama. Toma los siguientes valores:
siendo Tg [K] la temperatura de los gases, pw y pc [atm] son las presiones parciales del
vapor de agua y del dixido de carbono, L [m] es la longitud equivalente del haz
ka = 7 / (1 / dm2. Tg2)1/3
donde dm = dimetro media partcula de cenizas [m] = 20 [m], para hogares con grillas,
Tg (K) temperatura de lo gases y [g/Nm3] es la concentracin de cenizas en el flujo de
gases. El trmino (kh.x1.x2) que representa la influencia de las partculas de combustible
en los gases y del tipo de horno usado vale: kh.x1.x2 = 0.5x0.03 = 0.015 para hogares con
grillas y quema de biomasa
Ejemplo N3: supongamos que quemamos bagazo con 50% de humedad y con un
exceso de aire de 35% y que la temperatura media en el horno es de 900C. Las
dimensiones del hogar son: volumen (Vh = 415 m3) y superficie radiante (Fh = 350 m2) y se
asume opera a la presin atmosfrica (p = 1 atm). Para estas condiciones, del balance de
masas de la combustin obtenemos que:
kg = 0.202 [atm.m]-1
En el modelo WSGG se asume que la emisividad total de un gas real (g) puede ser
matemticamente representada por una mezcla de gases grises formada por (n)
componentes y de coeficientes de absorcin respectivos k1, kN, esto es:
siendo an los coeficientes de ponderacin de cada gas gris, que estn en funcin de la
temperatura de la mezcla de gases (Tg) bajo la forma de un polinomio
En general uno de los gases se asume que ser limpio y por ende su coeficiente de
absorcin (k) ser nulo. Esto representar una ventana en el espectro. Los coeficientes de
ponderacin estn tabulados para diferentes combustibles segn distintos autores y las
ecuaciones anteriores dan resultados aceptables cuando se aplican a mezclas de dos (2)
o tres (3) componentes ms un gas limpio [33],[34] Valores tpicos de los coeficientes de
ponderacin se dan en la tabla N12 y debido a Smith et.al [35]
La absortividad total de un gas de temperatura (Tg) puede ser ajustada con la misma
frmula para la emisividad, pero tomando la temperatura de la superficie (T p) de emisin,
esto es
.
Ejemplo N4: supongamos que tenemos gas natural quemado con un exceso de aire
de 8%. La temperatura media en el hogar se asume de 1100C y las dimensiones del
hogar son las siguientes: volumen (Vh = 94.3 m3) y superficie radiante (Fh = 135 m2) y se
asume opera a la presin atmosfrica (p = 1 atm). Para estas condiciones, del balance de
masas de la combustin obtenemos que:
Presin parcial del CO2 (% volumen) es: pc = 8.7% = 0.087
Presin parcial del H2O= (% volumen) es: pw = 19.3% = 0.193
Presin mezcla gases absorbentes: p = pw + pc = 0.193 + 0.087 = 0.28 atm
Condicin del mtodo: pw / pc 2 (0.193 / 0.087) 2
Longitud media equivalente: L = 3.6 Vh / Fh = 3.6 x 94.3 / 135 = 2.514 m
Temperatura de los gases: Tg = 1100 + 273 = 1373 K
Dado que son dos los gases cuya emisividad y absortividad nos interesa conocer (CO2
y H2O), aplicaremos el modelo para tres gases, dos grises y uno limpio, cuyos coeficientes
de ponderacin para el gas natural son respectivamente
1 0.437 0.713x10-3 0
a1 = 0.437+0.713x10-3x1373 = 0.535
g Tg, = [g.Tg(pL.Tg/Tp)](Tp/Tg)0.5
donde los coeficientes (n, b y an) para diferentes temperaturas estn tabulados en el
manual Perry [33]
Dado que el CO2 y el H2O estn presentes siempre en los gases de combustin, la
emisividad de la mezcla se calcula a partir de las emisividades de cada componente y
considerando la superposicin ocasionada en las bandas espectrales, pues parte de la
energia emitida por uno es absorbida por el otro.Tenemos entonces
= co2 + H2o -
donde tiene en cuenta el efecto de solape entre las bandas espectrales. Esta ecuacin
desprecia los cambios debido a la presin y asume que en la caldera estos operan
cercanos a la presin atmosfrica (1 bar)
244
= CO2 + H2O - p
Tg 0.65
CO2 = ( ) . g (, 2. )
Tp
Tg 0.45
H2O = = ( ) . g (, 2. )
Tp
246
Veamos algunas aplicaciones de estos grficos aplicables al caso del bagazo y del
gas natural. Para ello tomaremos el ejemplo anterior y compararemos los valores
obtenidos entre ambos mtodos
Los resultados experimentales dan las siguientes ecuaciones para la emisividad del
CO2 y H2O
Tg Tg
CO2 = 3.5 3p. L (100)3.5, H2O = 3.5 p0.8.L0.6 (100)3
donde Tg es la temperatura de los gases [K], la presin p de los gases [atm] y L [m]
Estas ecuaciones son muy importantes porque se deduce que la radiacin de los
gases se desva considerablemente de la ley de Stefan-Boltzmann. Efectivamente, vemos
que la emisividad del CO2 crece proporcionalmente a T3.5, en tanto que la presin parcial
y el espesor lo hacen segn un exponente 0.33.
Se observa tambin que para el caso del vapor de agua el espesor y la presin
parcial tienen mayor influencia (exponentes 0.8 y 0.6) que en el caso del CO2, lo cual
explica que el efecto de la radiacin sea superior en capas delgadas para el CO 2 y en las
capas gruesas para el agua. El grfico N17 muestra la emisividad mxima para un
espesor equivalente (pL ) en funcin de la temperatura y vemos que el mximo valor
del H2O es varias veces la del CO2
Ejemplo N7: con los datos de emisividad y absortividad del ejemplo del bagazo,
calculemos la cantidad de calor transferido en el hogar y la influencia de la temperatura de
los gases y la pared. Para simplificar, supondremos que los valores de emisividad y
absortividad se mantienen constante. Los datos son:
Emisividad gases: g = 0.54
Absortividad gases: g = 0.67
Emisividad de la pared: s = 0.8
249
= 5.67x10-11 [Kw/m2.K4]
Temperatura media de los gases: Tg = 1173 K
Temperatura pared: Tp = 534 K
Superficie radiante del hogar: As = 350 m2
Para ver el efecto de las temperaturas sobre la absorcin de calor, haremos un anlisis
de sensibilidad, suponiendo una variacin del 5% en cada temperatura. La temperatura de
los gases y la pared sern:
Qrh1 = 20.152 kw
Aumento calor transferido: Qrh = Qrh1- Qrh = [(20.152 - 16. 451)/ 16. 451]100 =
Qrh2 = 16.257 kw
Aumento calor transferido: Qrh = Qrh1- Qrh2 = [(16.257 - 16. 451)/ 16. 451]100=
El ejemplo nos muestra que cuando la diferencia de temperaturas entre los gases (T g)
y la pared (TP) es muy grande, el impacto de esta ltima es muy pequea y puede
despreciarse.
250
= 1 e - k.fv.L /
donde (fv) es la concentracin volumtrica de holln, (L) longitud de la trayectoria en las
mismas unidades de la longitud de onda () y (K), es una constante que depende de la
relacin hidrgeno a carbono en el holln (H/C) y que aumenta cuando disminuye esta
relacin (H/C)
Para el caso de una pared de agua, la superficie radiante proyectada entre dos tubos
adyacentes de dimetro (d) separados entre sus centros por una distancia o paso (t) y de
longitud (Lt) est dada por
Frt = t.Lt
Como la radiacin se transmite a todo la superficie del hogar y solo una parte de ella
est formada por las paredes de agua que absorben la parte de energa que nos interesa
y que llamamos superficie radiante efectiva (Frre), se define como factor efectivo de
radiacin () a la relacin [36],[37]
= Frre / Frp
siendo i el factor de efectividad obtenido del grfico N19 en funcin de la relacin paso a
dimetro de los tubos (t/d) y de la distancia (e) a la pared de refractario y F rpi son reas de
las superficies radiantes proyectadas de las paredes de agua. Si los tubos se disponen en
forma tangente (t/d = 1) y el factor de efectividad vale, = 1
252
Las superficies radiantes proyectadas segn la disposicion que tengan los tubos puede
calcularse de tambin de la siguiente forma, [38]
Ejemplo N8: en la figura siguiente se muestra la pared lateral del hogar donde van
colocados 25 tubos de 3 dimetro x 12 m de longitud, siendo la distancia entre los
centros de los tubos extremos Lp = 4800 [mm] y apoyados sobre la pared de refractarios.
Se quiere determinar el paso (t) y la superficie radiante proyectada (Frp) y efectiva de la
pared de agua (Frre)
Como e < t = 76.2 < 192 y con t/d = 2.51, entrando al grfico de Eckert obtenemos
Factor de efectividad = 0.72
Superficie radiante proyectada: Frp = t.Zt. Lt = 0.192x25x12 = 57.6 [m2]
Superficie radiante efectiva: Frre = .Frp = 0.72 x 57.6 = 41.47 [m2]
Ejemplo N9: supongamos que en el hogar del ejemplo anterior la superficie radiante
efectiva a instalar sea de 48 [m2]. Cual es la cantidad de tubos a colocar y el paso al que
deben separarse los mismos?
Como el nmero que resulta no es entero, se colocarn 32 tubos con un paso de 152.4
[mm] con lo que resultan las siguientes correcciones
= .
p = i. Fi / Frre
donde i y Fi son los coeficientes parciales y las reas parciales de cada pared. Si una
pared no tiene tubos pantallas de agua, (i = 0)
254
Este coeficiente tiene una gran importancia en el proyecto ya que combinado con
otros factores impactan fuertemente en la transferencia de calor y en el dimensionado de
la superficie radiante. Este coeficiente puede variar entre 0.30 y 0.458 dependiendo del
factor de efectividad y del factor de ensuciamiento
Este corrimiento de las temperaturas mximas hacia la pared trasera es una muestra
evidente tambin de la distribucin del aire, del nivel de turbulencia y del grado de mezcla
aire-bagazo en el hogar. Este complejo fenmeno de la distribucin de temperaturas,
velocidades y trayectorias de partculas en el hogar, hoy se pueden estudiar y modelar
con excelentes resultados mediante tcnica de CFD
El valor (xr) mide la posicin a la zona de mxima temperatura del hogar y esta dada
en funcin de la altura del quemador (hb) medida desde la grilla y de la altura del hogar
(Hf) medida desde la grilla hasta la altura media de salida de los gases del hogar, es decir:
xr = hb / Hf
El coeficiente (Mo) para hogares de fondo seco vale: Mo = 0.46 para quemadores
tangenciales enfrentados y Mo = 0.42 para una sola lnea de quemadores. Si el hogar no
tiene quemadores (xr = 0), entonces el coeficiente (M) se calcula
siendo (r) coeficiente de recirculacin de gases y Vgh, VN2 y V02 son los flujos de gases
hmedos, nitrgeno y oxgeno respectivamente en [Nm3 / kg]
All puede verse tambin que, para una emisividad dada en los gases (g), la
emisividad del hogar (f) crece a medida que se reduce el coeficiente de efectividad
trmica (). Al disminuir la efectividad trmica () se reduce el grado de enfriamiento de
las paredes de agua y en consecuencia aumentar la temperatura de los gases a la salida
del hogar. En otras palabras, la emisin trmica del hogar (f) sube a medida que
aumenta el coeficiente de ensuciamiento () de las paredes de agua
Ejemplo N10: tomando los valores de los ejemplos anteriores para el caso del bagazo,
analizaremos dos casos: Caso N1, tenemos que la emisividad de los gases g = 0.54,
factor de ensuciamiento = 0.38 y un factor de efectividad = 0.83, tendremos que:
Caso N1: emisividad del hogar f = 0.78 (para = 0.38, = 0.83 y = 0.315)
Caso N2: emisividad del hogar f = 0.83 (para = 0.28 y = 0.83 y = 0.230)
259
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263
Llegado a este punto y habiendo visto los aspectos esenciales de la radiacin trmica,
veremos ahora el clculo del hogar, la determinacin de las variables y parmetros
fundamentales de su diseo, los aspectos geomtricos que definen sus dimensiones
principales y bsicamente cmo se relacionan entre ellas, esto es, determinar:
Dado que Gcz << Ggh, podemos suponer Gzc = 0 y el balance de energa quedar
escrito como:
Despreciendo las prdidas trmicas (Qp) y el calor absorbido en el hogar (Qh), toda la
energa liberada en el recinto se transferir a los gases de combustin, de modo que el
balance podr escribirse ahora como:
En el estado estacionario, esta energa trmica ser igual a la transmitida por radiacin
entre los gases a la temperatura media (Tm) del hogar y las paredes de agua a la
temperatura (Tp), esto es:
La temperatura media del horno puede calcularse como la media geomtrica entre la
temperatura adiabtica (Tad) y la temperatura a la salida del horno (Ts)
265
Por otro lado, la temperatura Tp4 << Tad4, de modo que puede despreciarse en la
ecuacin anterior y quedar entonces:
El clculo del hogar ser un proceso iterativo ya que dos de sus principales variables
son desconocidas (Ts, Fre). La ecuacin anterior muestra que, para un Nmero de
Konakov dado, la temperatura de los gases a la salida del hogar ser tanto mayor cuanto
ms baja sea la emisividad del hogar (f).
Esta relacin es muy interesante para procesos de simulacin donde se quiera evaluar
el efecto de las cenizas sobre la emisividad de la pared, o bien de la humedad del bagazo
sobre la emisividad de los gases y por ende sobre la absorcin de calor en el hogar
siendo (qe) la carga trmica de enfriamiento del hogar [kcal /m2.h] y definida como
en la que (fv) es un factor de ensuciamiento que toma en cuenta la fusin de las cenizas
sobre las superficies y el (%) de cobertura de las mismas. Este coeficiente vara entre (fv)
= 1 a 1.3. Un valor intermedio puede ser fv =1.15
Esta temperaturaclave, es aquella a la cual salen los gases de combustin del hogar.
No es pues la temperatura de combustin sino aproximadamente, la temperatura final de
la misma. Este valor final no es otra cosa que la expresin termomtrica del complicado
balance trmico del hogar y es por esto que es introducida en los clculo de diseo del
mismo [5]. La temperatura media del hogar (Tm) es otro parmetro importante en el
diseo ya que ella debe ser de un valor tal que garantice la ausencia de fusin y
escorificacin de las cenizas sobre la grilla y las paredes de agua.
Para que esto no acontezca su valor debera mantenerse por debajo de los 1200C ya
que las temperaturas de fusin de las cenizas estn entre los 1100 y 1300C segn vimos
en los captulos anteriores. Dixon et.al fija este lmite para el bagazo australiano en un
valor de Tm = 1150C y Torreguitar et al para el caso del bagazo argentino recomienda
como lmite mximo Tm = 1100C [6],[7],[8]
Segn este mtodo, el calor absorbido por la superficie radiante (Qh) estar dado por la
diferencia entre el calor aportado (Qe) y el que egresa con los gases (Jgs) que salen del
hogar a la temperatura (ts). El balance de energa podr escribirse entonces como
donde (qrc) son las prdidas de energa por conveccin y radiacin en el hogar [%] y (b)
el rendimiento de la caldera [%]. El coeficiente ( ) representa la fraccin del calor
disponible que es absorbido en las paredes de agua. Por otro lado, el calor especfico
medio de los gases de combustin dado por el producto (Vgh.cpm) se calcular como:
La temperatura de los gases a la salida del hogar (Ts) puede estimarse segn la
ecuacin de Gurvich-Blokh, donde la relacin adimensional () est dada por:
268
siendo (Bo) el Nmero de Boltzman que relaciona la energa absorbida en el hogar con la
temperatura a la que se transiere la misma por radiacin y est dado por
Bu = k. p. L
Con las ecuaciones anteriores se podr ahora analizar el proyecto preliminar de una
nueva unidad, enfocar un rediseo para potenciacin de una unidad existente (retrofitting)
o simplemente verificar las condiciones de un equipo dado. En todos los casos habr
datos existentes y datos por asumir, pues existen varios parmetros que son funciones de
otras funciones y no son resolubles en forma directa
El mtodo normativo ruso ha sido empleado durante los aos 1989/1995 para un
proceso de repotenciacin de las calderas cubanas Reto CV25-18 y segn el cual fue
posible aumentar en un 40% la produccin de vapor (35 vs 25 ton/h) y en 2.5 puntos la
eficiencia de la combustin (98 vs 95.5%).
Como era de esperar, algunas de las ecuaciones y coeficientes sugeridos por la norma
fueron ajustados sobre la base de las experimentaciones a los efectos de optimizar sus
predicciones, [10],[11]
los equipos, etc) tanto desde el punto de vista trmico como mecnico, dada la influencia
de la temperatura sobre la resistencia mecnica de los aceros constructivos [27], [28].
qv = Qe / Vh = Hs / Vh [kcal / m3.h]
La carga trmica volumtrica es una medida del tiempo de residencia de los gases en
el hogar y es un dato proporcionado por el fabricante
De manera similar, se define como carga trmica superficial del hogar (q f), a la
relacin entre el calor ingresado y su seccin transversal (Fh), es decir:
qf = Qe / Fh = Hs / Fh [kcal / m2.h]
Esta magnitud con ciertas restricciones, expresa la velocidad del flujo de gases a
travs del hogar. La medicin de la velocidad del flujo de gases es muy complicada y este
indicador nos proporciona idea al respecto
271
La carga trmica superficial del hogar es muy importante ya que determina el tamao
del mismo y consecuentemente del resto de la caldera. Es tambin un dato proprocionado
por el fabricante
bp = B / Sp [kg/h.m2]
Es importante resaltar que esta tasa de combustin es una funcin del permetro de la
grilla y no de su superficie. Este indicador y el anterior toman los valores promedios
indicados en la tabla siguiente
Este indicador como es obvio, se conoce una vez completado el diseo, pues tanto el
calor absorbido (Qh) como la superficie radiante efectiva (Fre) son desconocidos y forman
parte de las incgnitas
272
Dado que un buen diseo del hogar debe asegurar el enfriamiento de los gases hasta
la temperatura media (tm) deseada a travs de la superficie radiante (Fre), se define como
indicador adimensional de este propsito, a la eficiencia radiante (r) que, relaciona el
calor absorbido con el calor introducido al hogar
qr Fre
r = Qh / Qe = .
qv Vh
Vemos que la eficiencia radiante est compuesta por dos ratios. El primero (qr / qv)
que relaciona la intensidad de la radiacin a las paredes (qr) con la intensidad del calor
entregado al hogar (qv) y el segundo (Fre / Vh) que relaciona la superficie radiante al
volumen del hogar y muestra cmo la absorcin de calor estar afectada por la geometra
con que fue diseado el horno. Este indicador vara entre r: 0.27 0.38 segn distintos
fabricantes y en promedio puede tomarse: r = 0.32
El segundo ratio que aparece en la eficiencia radiante del hogar es llamado factor de
forma que est definido como:
= Fre / Vh [m2/m3]
Esta relacin es muy importante porque mientras el rea de la superficie del hogar
vara segn el cuadrado de sus dimensiones, el volumen vara en forma cbica, lo que
puede llevar a un desencuentro en sus proporciones y tendr notable influencia sobre el
costo del equipo.
El factor de forma para calderas de bagazo vara sensiblemente entre los diseos
antiguos y menos en los modernos. Sus valores estn indicados en la tabla siguiente
273
Si relacionamos la altura del horno con uno de los lados del hogar (ancho) nos dar el
grado de esbeltez del horno (), esto es:
= Hf / a ,
siendo a = ancho del hogar. Se toma el ancho como referencia, pues como veremos, la
fijacin de esta magnitud tiene gran impacto sobre el costo de la caldera ya que determina
el dimensionado de otros componentes (largo de los domos)
Ts
r =1
Tad
o decir, que la temperatura de salida de los gases del hogar aumentar segn:
qr Fre
Ts = Tad (1 - r) = Tad (1 )
qv Vh
Ts qr Fre
= = (1 )
Tad qv Vh
En forma paralela, una reduccin en la carga trmica implica tambin una cada en la
temperatura del aire y en la temperatura de la llama Tad, Inversamente, el aumento de la
carga trmica provocar el aumento de las temperaturas citadas
En general, las variaciones de la temperatura de salida (ts) de los gases con la carga
del hogar, seguirn una ecuacin de la forma
es decir, que si la carga se duplica, la temperatura de salida subir segn una potencia
(n/2) mientras las otras condiciones se mantengan constante. Estas ecuaciones permitirn
simular y predecir la temperatura de salida (Ts) al sobrecalentador [13]
De estos clculos de diseo del hogar es importante resaltar que la temperatura de los
gases a la salida del hogar (Ts) debe estimarse con bastante certeza ya que de ella
depende el diseo de las otras superficies de calefaccin y porque particularmente define
la seleccin de materiales para el sobrecalentador, especialmente en las modernas
unidades generadoras donde la temperatura del vapor supera los 500C
Una baja temperatura de salida dar lugar a problemas operativos posteriores, en tanto
que una temperatura alta, conducir a una mayor y costosa superficie de calefaccin del
sobrecalentador.
275
La temperatura (Ts) de los gases a la salida del hogar en calderas de bagazo, ha sido
medida en numerosos ensayos efectuados por Dixon et.al y Brito et.al [14],[10]. Las
experiencias australianas fueron realizadas bajo diferentes condiciones, variando la carga
de la caldera y la humedad (w) del bagazo. La tabla N7 muestra parcialmente los valores
obtenidos en estos ensayos
Gv(iviw) 80.000(73890)
1) consumo de bagazo: B = = = 34.640 [kg/h]
Hi.b 1825x0.82
Gases de combustin: Vgh (to) = 3.90 [Nm3/ kg] y Ggh = 4.80 [kg/ kg]
Ja = Ga.cpa (ta to) = 3.8 x 0.24 (200 25) = 159.6 [kcal / kg]
Ko = 1.28
= Ko/2f [(1+ 2f/ Ko) 0.5 - 1] = 1.28 / 2x0.74 [(1 + 2x0.74/1.28) 0.5 - 1]
= 0.709
= 36%
Bu = k.p.L donde p = 1 bar y L = 3.6 Vh / Fre = 3.6 x 450 / 313 = 5.17 m y segn vimos
en el ejemplo N el coeficiente de absorcin de los gases vale: kg = 0.202, entonces
nos queda
Aqu es preciso definir las prdidas por conveccin y radiacin (qrc) que la fijamos en
qrc = 1.2 % (referida al Hi del bagazo). Nos queda entonces
Vgh = 3.9 [Nm3 / kg] y VN2 = 2.27 [Nm3/kg] y V02 = 0.14 [Nm3/kg]
3
M = Mo (1 0.4.xr) rv = 0.46 ( 1 0.4x0.2)1.61 = 0.5
3
Vimos de los clculos anteriores y de los ensayos que este valor oscila entre 0.45 y
0.305. Tomaremos un valor medio de = 0.36. El valor de () podemos obtenerlo del
grfico en funcin de la emisividad de los gases y de la pared
Bo = 0.95
Aqu el flujo de gases es Vgh = 3.9 [Nm3 /kg] y cpm = 0.418 [kcal/Nm3K]
En estos anlisis por ejemplo, pueden elegirse como variables independientes las
siguientes:
Con estos nputs pueden hacerse corridas y ver el efecto sobre aquellos parmetros
operativos que sean de inters. En las tablas siguientes se muestra una corrida de clculo
segn el mtodo de Konakov y por el mtodo normativo ruso, aplicable a la caldera del
ejemplo anterior con algunas variaciones
En la segunda parte se calculan los principales parmetros de inters del hogar, como
ser las temperaturas media y de salida de los gases, el calor absorbido por la superficie
radiante, la produccin de vapor y la eficiencia radiante. Estos clculos se llevan a cabo
por los dos mtodos antes vistos (Konakov y Mtodo Ruso) y all podr verse las
diferencias obtenidas entre uno y otro. Estos datos debern validados mediante
mediciones con el equipos en operacin
Figura N11 clculos del hogar segn mtodo Konakov y el mtodo normativo ruso
f(t) = dF(t) / dt
y la fraccin de material que ha estado en el sistema por un tiempo entre (t 1) y (t2) esta
dado por
2
Y1,2 = 1 f(t)dt
g(tm).Hi
Tr = [seg]
(1+Gat)qv
donde g (tm) indica el peso especfico de los gases [kg./ m3] a la temperatura media(tm)
del hogar, Hi el poder calorfico inferior [kcal /kg.bagazo], Gat el aire mnimo terico
[kg.aire /kg.bagazo], el exceso de aire [kg.aire/kg.aire] y qv [kcal /m3.seg]
g(to).To
g (tm) = [kg./ m3]
Tm
To.g(to).H
Tr = [seg]
Tm(1+Gat)qv
283
Vemos que el tiempo de retencin dismimuye a medida que crece el exceso de aire,
la temperatura media y la carga trmica volumtrica del hogar. Esta ecuacin es muy
importante porque muestra cmo se combinan e impactan las diferentes variables.
Poniendo al flujo de los gases de combustin Vgh (tm) en funcin de su presin (Pg) y
su temperatura media (Tm) en el horno, al consumo de bagazo B en [kg/seg] y al volumen
efectivo del hogar Vhe en [m3], podemos escribir entonces que:
Tm Po
Vgh (tm) = Vgh (to). . [m3/ kg.bagazo]
To Pg
El tiempo de retencin toma los siguientes valores segn distintas fuentes (tabla N10)
[15],[16],[17]
Davidis 2.5
Dixon 1.5
Al definir el volumen del hogar (Vh) es importante recordar que la llama no ocupa la
totalidad del recinto sino una parte solamente, es decir que habr un volumen efectivo
(Vhe) cubierto por los gases que ser una fraccin del volumen total, esto es,
Vhe = v.Vh
284
siendo (v) el coeficiente de utilizacin volumtrica que est en un rango de v = 0.6 a 0.8,
dependiendo del diseo de la cmara de combustin, de la ubicacin de quemadores si
los hubiera y del tipo y disposicin de toberas de aire secundario. Mediciones realizadas
por Dixon en Australia en calderas de bagazo muestran que este factor de utilizacin vara
entre 0.6 y 0.75, [17],[18]
Ejemplo N3: supongamos que se desea quemar bagazo de 50% de humedad con un
exceso de aire = 1.30 en una caldera que opera bajos las siguientes condiciones:
To.g(to).H.v 273x1.191x1825x0.75
Trh = = = 1.9 [seg], < 2.5
Tm(1+Gat)qv 1273(1+1.30x2.8625)38.89
Luego veremos otro ejemplo en el dimensionado del horno cmo se calcula y usa el
tiempo de retencin para establecer la altura del hogar
Para evaluar el impacto de cada una de las variables sobre el tiempo de retencin y
dada la interrelacin entre ellas, puede efectuarse un anlisis de sensibilidad. Para que
este anlisis sea comparable, todas las variables deben ser incrementadas en la misma
proporcin para ver sus efectos
Fijada la velocidad de los gases (Cg) y el tiempo de retencin deseado, la altura del
hogar (Hf) ser:
Para la velocidad de los gases en el hogar, se adopta entre 5-6 [m/seg] a los efectos
de no incrementar el arrastre de partculas hacia la chimenea, [15],[6]. Vemos que cuanto
ms alto sea el tiempo de retencin fijado ms alto ser el hogar
qf Vf
= = Hf
qv Fh
En caso que se tenga previsto usar un combustible adicional, la altura del hogar debe
incluir el espacio necesario para la ubicacin de los quemadores. Por otro lado, la altura
del hogar (Hf) tiene marcada influencia sobre la circulacin natural de la caldera, razn por
la que debe mantener un valor mnimo para asegurar el flujo a travs de los tubos
La distancia mnima entre domos (Hd) vara entre fabricantes pero en general se ubica
entre los 4.8 m (mnimo) a 8.5 m, dimensiones que resultarn del diseo de cada caldera.
La altura mnima entre el centro del quemador y la zona media de entrada al
sobrecalentador (Hq) vara segn la tabla siguiente
Antracita 8 11 13 17 18
Bituminoso 7 9 12 14 17
Fuel oil 5 8
Sobre las dimensiones transversales de la grilla vimos que estn limitadas por la carga
trmica y la carga especfica de combustible adoptada. El diseo del hogar es la parte
ms importante del proyecto de una caldera pues determina el costo de la mismas. De
este diseo depende el ancho de los domos y las dimensiones de las superficies de
calefaccin restantes
Dependiendo del tamao de la caldera, en general la profundidad del hogar vara entre
4 y 6.7 m y est limitada por la proyeccin y distribucin del bagazo. El ancho del hogar
puede oscilar entre 5 y 12 m, aunque estas dependen de cada fabricante y del tipo de
grilla (volcable, movil, pinhole, etc) usada y su carga trmica de diseo
En la parte superior del hogar se ubica la nariz o bveda sobre la cual ir montado el
sobrecalentador y su dimensionado requiere tener idea del tamao de este equipo. Es
decir el diseo de la parte superior depender de la superficie de calefaccin necesaria en
los serpentines del sobrecalentador. La figura N13 muestra algunas indicaciones con
relacin al diseo de este sector del hogar [15]
287
Seguiremos el mtodo normativo ruso para este fin y luego compararemos con los
valores surgidos del modelo de Konakov. Nos interesa determinar la superficie radiante
efectiva, la altura del hogar, su seccin tranversal, las cargas trmicas respectivas y el
tiempo de retencin en el mismo, etc.
El propsito de este captulo, es poder ver de qu forma, todas las variables que
fuimos mencionando participan e influyen en el proyecto definitivo. Sera deseable poder
efectuar estos clculos en una planilla Excel de manera de poder simular a travs de un
anlisis de sensibilidad, el impacto de cada variable sobre el proyecto definitivo
En todos los casos las diversas dimensiones obtenidas debern satisfacer ciertas
condiciones impuestas en el proyecto, asociadas a cuestiones trmicas, mecnicas o
hidrulicas, sin perder el objetivo que adems el diseo deber ser por sobre todo
econmico desde el punto de vista competitivo, pues un equipo puede resultar optimizado
trmicamente, pero no competitivamente, es decir, resultar con precio alto y difcil colocar
en el mercado
288
Ejemplo N4: Para simplificar vamos a asumir algunos datos de los ejemplos anteriores
y fijar otros nuevos. Entre estos tenemos:
Gv(iviw) 200.000(798,5105)
B= = = 90.708 [kg/h]
Hi.k 1778x0.86
Su entalpa ser: Qa = Ga.Ja = 3.78 x 0.249 (300 25) = 259 [kcal/ kg]
289
La entalpa de los gases a la temperatura de salida del hogar (ts = 950 C) obtenida en
clculos separados es: Jg = 1453 [kcal/kg] y la temperatura adiabtica de combustin
resulta igual a Tad = 1295C = 1568K.
La energa trmica que abandona el hogar ser entonces: Jgs = 1453 [kcal /kg]
Gvh = B.qre / (is twa) = 90.708x 561 / (668 150) = 98.237 [kg/h]
290
Vgh(to).Tm 3.91384
Vgh (tm) = = = 19.77 [m3/ kg]
To 273
asumiendo una velocidad de cg = 6 [m/seg] en los gases, la altura del hogar ser:
con este valor obtenemos del grafico de Eckert que el paso entre los tubos debe ser
t/d = 1.5. Usando tubos de 3 dimetro, la separacion entre centros de tubos ser
Con este paso las cantidades de tubos a colocar en las paredes frontales y laterales ser:
Pared frontal: Zf = a / t = 12.000 / 114 = 105 tubos
Pared lateral: Zl = b / t = 8000 / 114 = 70 tubos
Fh = 12x 8 = 96 [m2]
Asumiendo un poder calorfico superior de Hs = 2200 [kcal /kg] en el bagazo, las cargas
trmicas sern
R = Gv / a = 200 / 8 = 25 ton / m
Para estimarlo debemos establecer el grado de enfriamiento del hogar y tomando como
base el dato anterior, lo fijaremos en:
q = 187.902 [kcal/m2.h]
Ko = 1,14
Como vimos, la radiacin de los gases vara segn la tercera o cuarta potencia de su
temperatura y tambin con el volumen que ocupan los mismos. Esto quiere decir que
cuanto ms grande sea la cavidad (espesor de la capa de gases) y la temperatura de los
gases, mayor ser la radiacin emitida hacia las superficies que la rodean. Este fenmeno
de transferencia trmica dentro del recinto se conoce como radiacin en cavidades
(Figura N15)
293
Las superficies refractarias reciben calor por radiacin y conveccin desde los gases
mantenindose a una temperarura determinada. Estas paredes irradian hacia los gases y
superficies vecinas, y la intensidad de este proceso, depender de la temperatura y
estado de la superficie absorbente.
1. los gases cuando atraviesan las cavidades ceden energa al recinto cayendo su
temperatura desde algunos grados hasta los 22C, lo cual puede alterar el balance
trmico y el diseo, si no es tenida en cuenta
El calor intercambiado entre los gases y la cavidad se puede calcular tambin con la
ecuacin siguiente [9]
hc = 0.161.Dh-0.2. G0.8.0.2.cp
El hogar, es el espacio fsico donde tiene lugar la combustin del bagazo y est
constitudo por:
Esparcidores mecnicos
Esparcidores neumticos
Los esparcidores mecnicos son cilindros rotativos provistos de aletas que tienen por
finalidad esparcir e impulsar el bagazo hacia el interior del hogar. Estn distribuidos sobre
la pared frontal a lo ancho del hogar, de modo de lograr una distribucin adecuada. La
figura muestra estos elementos
Se colocan entre 1.3 a 2.5 m de la grilla. El aire para el esparcidor no debe ser
insuflado a temperatura ambiente y puede tomarse del ducto de aire secundario
Las ventajas de los mismos respecto de los esparcidores mecnicos son [20],[21]:
Grillas mviles
Grillas fijas o estacionarias
Dentro de las grillas fijas tenemos varios tipos, siendo las ms difundidas:
Tanto las grillas mviles como las fijas, son usadas con gran difusin en la industria
azucarera, en donde las primeras son empleadas en aquellas calderas que operan en co-
firing (bagazo-carbn), en tanto que las segundas, se aplican ms en donde se quema
solamente bagazo
Las grillas volcables estn construidas por pequeas piezas de fundicin montadas
sobre una armazn de acero, conectadas por varillas de acero al mecanismo de vuelco
colocado al frente del equipo. La grilla est dividida en distintas secciones con su
respectivo mecanismo de vuelco para permitir una mejor limpieza por partes
La grilla volcable al recibir calor radiante desde el hogar, debe ser refrigerada por el
aire precalentado para evitar que se queme, lo cual pone un lmite a la temperatura de
este fluido para no afectar la vida til de la misma. Este hecho ha limitado la temperatura
del aire bajo grilla a los 200C [8], [15].
Para evitar las limitaciones de la grilla volcable, en Australia se experiment con una
grilla inclinada refrigerada por agua, que luego de perfeccionado el diseo dio origen a la
llamada grilla pinhole, cuyos detalles son citados por Levy [23]
En esta grilla los elementos de fundicin van montados sobre los tubos que conforman
el piso del sistema de circulacin de agua y que mantiene refrigerados a estos elementos.
La grilla transfiere calor por conduccin con los tubos que conducen el agua y por
conveccin con el aire inyectado bajo ella. En la figura se muestran algunos detallles
Los elementos de fundicin llevas orificios para permitir el paso y distribucin del aire.
La grilla se divide en secciones iguales, por medio de los elementos especiales del hierro
fundido qu facilita la operacin de la limpieza de la parilla
Esta grilla construda en forma modular, se puede usar en calderas de gran capacidad
de hasta 200 ton / h y constituye el diseo ms difundido en las modernas calderas
destinadas a la cogeneracin, sean de dos domos o monodrum
Por estas razones es que la temperatura del aire est limitada a los 200C. La grilla se
desplaza a una velocidad de alrededor de 15 m/h y gira a una velocidad de 0.2 a 0.4 rpm.
301
La construccinde las paredes depende del diseo del hogar y de la caldera. En las
ms antiguas, los tubos estn separados entre s un paso dado y con respaldo de pared
refractaria, mientras que en las modernas se construyen como pared membranada, con
tubos aletados, cuyo respaldo puede ser una placa refractaria o directamente una
colchoneta de lana mineral. Otra construccin posible es mediante tubos tangentes
Las figuras muestran los elementos de una pared tradicional con tubos espaciados y
una pared membranada
Las paredes de agua como elemento estructural, son placas que estn sometidas a:
Estos elementos como ya vimos, no estn sometidos a una carga trmica uniforme
sino que cada pared recibe cantidades distintas de calor, lo cual implica tensiones
trmicas diferentes. Anlisis mediante elementos finitos muestran las distorsiones en cada
plano de la pared (ver figura N24) y permiten calcular las tensiones trmicas
303
Para dar rigidez a las paredes y soportar la presin interior, se colocan a lo largo del
horno (altura) cada 2 o 3 m, perfiles buckstay, los que a su vez pemiten los
desplazamientos debido a la dilatacin trmica. Las esquinas del horno son la zonas ms
crticas, pues all se presentan la mayor proporcin de fallas. La figura muestra las
disposiciones ms difundidas de buckstay
Ejemplo N5: para ejemplificar la magnitud de las fuerzas que actan sobre las paredes
de agua debido a la presin interior de los gases, haremos un clculo sencillo
Si esta presin fuese de pg = 500 mmca, la fuerza seria: F500 = 500x12x18 = 180 ton
304
Las calderas que queman carbn pulverizado, pueden usar esparcidores neumticos
junto al bagazo, con excelentes resultados, tal como lo menciona Magasiner [20]
Para las calderas que usan gas natural o fuel oil mediante quemadores, habr que
estimar al flujo mximo esperado a los fines de fijar la capacidad y cantidad de los
mismos. Se puede disponer de dos quemadores y montados sobre la pared frontal del
hogar. En algunos casos se disponen sobre las paredes laterales
En quemadores de fuel oil, estn muy difundidos los de atomizacin mixta (mecnica y
vapor), que requieren una viscosidad de alimentacin en el combustible no menor a 75
cSt. Esto implica contar con una instalacin de almacenaje de fuel-oil, filtrado, calentador
y bomba de impulsin. En la figura se muestran estos equipos
Los quemadores por su importante funcin deben cumplir con requisitos de eficiencia
y seguridad operacional. Fallas en el sistema de combustin, pueden dar lugar a
explosiones o implosiones en calderas, con uno o varios quemadores y con uno o ms
combustibles. Es por esto que sus instalaciones deben se adecuadas y cumplir con las
reglamentaciones locales como internacionales. Algunas de ellas son:
Las calderas que consumen combustible adicional deben estar provistas de sus
correspondiente sistema de gestin de quemadores (Burners Management Systems -
BMS) que tiene por finalidad entre otras cosas de:
p
Qb = 2g. s. Hb.
b
Esto quiere decir que para que el quemador entregue la misma capacidad trmica en
las dos situaciones mencionadas, deber cumplirse la siguiente relacin
Ha Hb
=
a b
o que es lo mismo usando las densidades relativas del gas respecto del aire, esto es:
Ha Hb
= =
a b
Este es un parmetro muy til para medir la intercambiablidad entre gases y es usado
como criterio de clasificacin de gases combustibles tambin. Esto es importante porque
a veces, sea por falta de provisin o por razones de precios, se puede necesitar pasar de
un gas a otro
Segn usemos el poder calorfico superior o inferior como referencia, tendremos dos
ndices de Wobbe. Este ndice toma los siguientes valores para los combustibles ms
usados, con Hs en Kcal / Nm3
P
M=
W
Si las capacidades trmicas son iguales, debe verificarse las siguientes relaciones:
308
S1 P2 W2 2
= = ( )
S2 P1 W1
Ecuacin que nos permitir deducir la nueva seccin del orificio del quemador de gas
cuando se realice el cambio de combustible
10.10 REFERENCIAS
1. Diseo trmico de calderas (en ruso) Mtodo Estndar Ruso edic.1998. Edit.San
Petersburgo, ONG-CKTI ( - )
2. Dolezal Richard: Dampferzeugung. Springer Verlag, 1985, Germany
3. Blokh A.G.:Heat transfer in steam boiler furnaces. Hemisphere Publishing Co,
1988, USA (traduccin del ruso)
4. Annaratone Donatello: Steam generators. Edit.Springer Verlag, 2008
5. Orel Rodolfo: El clculo de la combustin. Edit. Alsina, Bs.As, Argentina, 1954
6. Dixon Terry et al: Increasing boiler capacity by dried bagasse firing. Proceeding of
ASSCT, 1988, pp.445-42, Australia
7. Rein P. - Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berln
8. Torreguitar R. et al. Combustin y generacin de vapor, 2 edicin. Editorial
Prisma Pub, Buenos Aires. Argentina, 1975
9. Basu P. et.al Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, N.Y., 2000
10. Brito A.L: Determinacin de la temperatura de los gases a la salida del horno en
calderas para bagazo. Centro de estudios de eficiencia energtica. Facultad de
Ingeniera Mecnica - Universidad de Oriente, 1977, Cuba. Disponible en:
https://es.scribd.com/doc/39899266
11. Beaton OP.et al: Eficiency analysis of a boiler for suspension burning of sugar
cane bagasse. Disponible en: ttp://www.unizar.es/dopazo
12. Dolezal Richard: Large boiler furnaces. Theory, Construction and Control. Edit.
Elsevier, 1967
13. Mesny Marcelo Generacin de vapor. Editorial Marymar, Buenos Aires.
Argentina, 1976
14. Dixon Terry et al: Options for upgrading bagasse furnace performance. Proceeding
of ASSCT, 1995, pp.317-323. Australia
309
10.11 WEBSITE
www.sermatec.com.br
www.caldema.com.br
www.thermaxindia.com
310
www.babcokpower.com
www.asme.org
www.dipp.nic.in
www.procknor.com.br
www.mellorgoodwin.com
www.epri.com
www.isgec.com
www.vgb.org
www.johnthompson.co.za
www.johnzinc.com
www.rielloburners.co.uk
www.saacke.com
www.nfpa.org
www.abnt.org.br
www.lito-gonella.com
www.mitrepowertech.com
www.dedini.com.br
www.bacbcok.com
www.amecfw.com
www.fainser.com
www.assct.com.au
www.sasta.co.za
www.stab.org.br
311
Downcomers: son los tubos descendentes que integran la parte trasera del banco
convectivo y que tiene por finalidad alimentar de agua al sistema circulatorio
compuesto por los colectores y las paredes del agua del hogar
Risers: son los tubos evaporadores que integran la parte delantera del banco
convectivo y en donde tiene lugar la evaporacin del agua, descargando el vapor
producido en el domo
La temperatura de los gases a la salida del haz convectivo no debe superar los 450C
mximo y se limita bsicamente por tres razones:
1. evitar una vaporizacin excesiva en las ltimas filas de los tubos de bajada
(downcomers) que pueda alterar la circulacin natural por reversin en el flujo de
la mezcla agua-vapor. Estos tubos, cumplen la funcin de alimentar a los
colectores de las paredes de agua del hogar y al resto del haz de conveccin
[1,2],3],[4]
2. para las condiciones citadas, la temperatura de la pared metlica rara vez excede
los 350C, lo que posibilita usar tubos de aceros al carbono en el banco de
conveccin en vez de aceros aleados ms costosos [3]
Hugot, da una til ecuacin de prediccin de la temperatura de los gases a la salida del
banco de conveccin en funcin de la humedad del bagazo 5]. Esta viene dada como:
Vemos que la temperatura de los gases disminuir linealmente a medida que aumenta
la humedad del bagazo y que el autor toma como valor mximo de referencia 400C en
vez de los 450C lmite que habamos mencionado. Rein menciona que la temperatura
mxima de los gases a la salida del haz convectivo no debera exceder de 415C 6]
Ejemplo N1: una caldera quema bagazo con w = 50% de humedad, la temperatura de
los gases a la salida de la caldera ser:
Ejemplo N2: Para una caldera de 22 bar con una temperatura de saturacin de 217C,
y gases saliendo a 350C,
Esta pantalla se forma por el prolongamiento de los tubos de la pared trasera del horno
que se separan formando el pasaje de gases. Es decir, los tubos pantallas separan el
hogar del haz convectivo y sirven para proteger al sobrecalentador de la radiacin directa
del hogar 7,8]
La temperatura de los gases a la salida del hogar oscila segn vimos, entre 880 y
910C. Antes de su ingreso al sobrecalentador la temperatura de los gases es reducida a
valores entre 840-850C a travs del screen, el que puede componerse de una o dos filas
de tubos. En estos tubos se genera vapor y su superficie integra la superficie total de
caldefaccin de la caldera. La superficie de la pantalla es pequea y puede representar
entre 1.5 2% de la superficie de calefaccin de la caldera. Para el clculo de la pantalla
haremos un balance de energa del equipo a partir de las variaciones de temperatura en
el equipo. Tenemos entonces:
Ejemplo N3: para la caldera de 200 ton/h a 45 bar y 460C de los ejemplos anteriores,
tenamos los siguientes datos que usaremos en este ejemplo. Estos son:
Calor especfico medio gases entre t1 y t2: cpm = 0.33 kcal / kg.C
Si asumimos que el screen tiene una evaporacin especfica similar a la de los tubos
del hogar ya que recibe calor principalmente por radiacin, esto es; d = 120 -130 kg/h.m2
la superficie del screen ser:
Fs = Gs / d = 9704 / 120 81 m2
Una caldera de esta capacidad y condiciones de trabajo como las fijadas, puede tener
una superficie de calefaccin de: Fc = 4000 m2, la relacin entre ambas superficies sera:
La temperatura de los gases al ingreso del haz convectivo, ser la de salida del
sobrecalentador y puede variar segn el diseo del equipo, entre 740 - 650C. Esto
significa que la transferencia de calor en este componente estar limitado por estos
valores de temperatura; entonces tomando este rango, la cada de temperatura en los
gases a travs del haz convectivo ser
315
La temperatura de los gases a la salida del haz convectivo ser tambin determinante
en la aplicacin de equipos de recuperacin de calor posterior, sea economizador o
calentador de aire, solos o combinados
Los gases pueden atravesar el haz convectivo con pasos mltiples en las calderas de
diseo antiguo y con paso nico en las calderas modernas, tal como se muestra en las
figuras siguientes
Qhc = F.kd. tm
1 1 1
= + +f
Kd g m
317
En estas ecuaciones vemos que el coeficiente convectivo no slo est infuenciado por
las propiedades que dependen de la temperatura de los gases, sino tambin por la
geometra del banco de tubos, caracterizada por el paso entretubos y la cantidad de
hileras que integran el haz convectivo y por su velocidad [7],[8],[9],[10],[11],[12]
El coeficiente total de transmisin del calor en el haz convectivo toma los siguientes
valores: Kd = 59 64 kcal /h.m2C, segn diversos autores [6],[9. Con relacin a la
velocidad de los gases a travs del banco de tubos, esta vara entre 11 15 m/seg, la
cual est limitada por la presencia de partculas de cenizas que pueden provocar la
erosin de los tubos y su rotura prematura
318
11.4 REFERENCIAS
16. Basu P. et.al Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, N.Y., 2000
17. Annaratone Donatello: Handbook for heat exhangers and tubes bank design.
Edit.Springer Verlag, 2010
18. VDI: Energietechnische Arbeitsmappe. Edit.Springer Verlag, Berln, 2000
19. Ganapathy V.: Nomograms for Steam Generation and Utilization. Edit.Fairmont
Press, 1985, India
321
En la actualidad, todas las calderas de bagazo operan por debajo de los 220 bar y sin
ayuda de una bomba para la circulacin del agua. Bajo estas condiciones, se catalogan
como calderas subcrticas y de circulacin natural
Risers: estn formados por los tubos de las paredes de agua del hogar (laterales,
frontales y techo), los tubos pantallas (screen), el banco de conveccin, etc.,
constituyendo cada uno de ellos circuitos de circulacin. Un circuito es un set de tubos
322
calentados, de geometra similar y bajo una misma carga trmica que permite el flujo
ascendente de la mezcla agua-vapor. A su vez los riser pueden ser rectos, curvos o
inclinados
Downcomers: estn formados por los tubos bajantes del haz convectivo, tubos
externos y colectores a travs de los cuales fluye el agua de alimentacin hacia los
colectores distribuidores de los risers
Este sistema circulatorio (riser y downcomers), se puede asemejar a una malla o red
hidrulica formada por varios subcircuitos de tubos paralelos en los que, en algunos, el
flujo es no isotrmico y bifsico (agua-vapor) y en otros es, monofsico (agua) e
isotrmico (tubos externos no calentados). Como en toda red, por cada ramal circular un
determinado flujo (monofsico o bifsico), con una velocidad y cada de presin dada,
sometidos a cierta carga trmica
La carga trmica para los ramales no isotrmicos es en teora, uniforme y con la misma
distribucin. Se ver que, muchas de las fallas prematuras de tubos, estn asociadas a
problemas de distribucin tanto del flujo de agua o de la mezcla agua-vapor y de la carga
trmica no uniforme
323
En este punto, es importante recordar que el flujo trmico en el hogar tiene una
distribucin muy compleja, tanto en el plano vertical como horizontal que, hace sea difcil
evaluarla con exactitud y con lo cual la evaporacin en los risers vara de una zona a otra.
As por ejemplo, los tubos enfrentados a los quemadores tienen mayor carga trmica y
producen ms vapor que los tubos de las esquinas 3]. En la tabla siguiente se muestra
cmo se distribuyen los flujos de la mezcla agua-vapor y su calidad en las distintas partes
de una caldera a bagazo de origen australiana segn datos del fabricante 17]
Vemos aqu cmo la distribucin del flujo trmico incide sobre la circulacin dando
calidades de vapor distintas en el hogar (pared frontal y lateral vs trasera)
Para contemplar esta situacin, el estndar ruso (CKTI) recomienda usar un coeficiente
de no uniformidad del calor absorbido (fa), que expresa la absorcin de calor (Qp) de
cada parte de las paredes de agua en trminos del flujo total de calor sobre los tubos
risers (Qr), esto es:
Qp = fa.Qr
La tabla siguiente muestra el factor (fa) para las distintas partes del hogar. Basu dice que
para un diseo inicial se puede considerar al flujo de calor sobre las paredes de agua
como uniforme 4]
. El vapor formado en los risers es separado en el domo que provee el espacio para
hacerlo, en tanto que el agua remanente junto al agua de reposicin (makeup), vuelven al
circuito de alimentacin para comenzar el proceso nuevamente. Esto quiere decir que el
agua se recircula varias veces antes de su completa evaporacin.
Debido a que el agua en los tubos de bajada (downcomers) tiene una densidad ( w)
mucho mayor que la mezcla agua-vapor (m) formada en los tubos ascendentes y bajo la
326
Gd = Gs + Gr
Fsicamente, la circulacin representa las veces que el agua pasa a travs de los risers
antes de convertirse totalmente en vapor. La tabla siguiente da valores tpicos de este
parmetro segn distintos autores 5],8],9,10,11
Rayaprolu 55 40 30 20 13 11 10 8
Kakac 25 15 15 8 5
Annaratone 19 13 10 8 7
Prelec 25 10 30 6 6
Para el rango actual de presiones de trabajo en las calderas (20 -100 bar), la tasa de
circulacin se ubica en promedio, entre 8 - 20. De la figura N7, pueden tomarse los
valores tpicos mnimos de circulacin en funcin de la presin de trabajo. Nag dice que la
circulacin no debera ser mayor a 25 para conseguir una efectiva utilizacin de los tubos
en la generacin de vapor 3]. Una alta circulacin conduce tambin a mayores prdidas
de carga en los circuitos
Si los downcomers estn formados por (Nd) tubos de seccin transversal (Fd) a travs
de los cuales fluye el agua saturada a una velocidad (cd), el flujo msico en ellos vendr
dado por la ecuacin:
m = (1- ) w + .s kg/m3]
= As / (As + Ar)
Ar / As = (1- ) /
(1) vs Ar vs
S= . . = . .
(1) vr (1) As vr
.vs 1
= = 1 s
.vs+(1)vr.S 1+( 1)
r
vr
= .s
vs
329
1
= 1 1
1+( )
CR = 1 / TDF = 1 /
pd = (w - m)g.H, Pa]
m = (w + s) / 2
Vemos que la presin disponible es proporcional a la altura del riser y a la diferencia de
densidad entre la columna lquida y la columna de la mezcla agua-vapor. Como la
circulacin disminuye a medida que aumenta la presin de trabajo, las calderas que
operan en este segmento resultan ms altas. En el grfico N8, vemos la diferencia de
densidad entre agua y vapor para distintas presiones
La distribucin axial del flujo de calor en los risers puede ser usada para calcular la
distribucin de la calidad en los mismos. La distribucin de la densidad de la mezcla () a
lo largo de la altura (h) est dada ahora por 3]:
(h) = (1- ) w + .s
(w s) 1 1
m = w [1 ( 1) ln ]
(1 ) (1) (1)(1)
Este fenmeno se muestra en la figura N8. Vemos que la circulacin est gobernada
por dos fuerzas opuestas:
A mayor calor transferido, mayor diferencia de densidad y por ende mayor flujo
circulatorio
Mayor circulacin, mayor prdida de carga en los risers y downcomers y por lo
tanto menor presin disponible para la circulacin
Esta situacin de no contar con un apropiado diseo puede llegar a desbalancear las
columnas y generar inestabilidad en la circulacin estancndola. En un buen diseo el
sistema tiende a ser auto compensado con las variaciones que se presentan en la
331
Las prdidas de friccin en el riser debido al flujo del vapor hmedo y las prdidas
debidas a las singularidades del circuito, reducen la presin disponible para la circulacin.
La presin necesaria para la circulacin a travs del riser ser entonces:
pd = (w - m)gH - pr
Por otro lado, el downcomer tiene sus propias prdidas de carga que reducen an ms
la energa disponible para la circulacin, de modo que en el estado estacionario, en el
loop riser-downcomer, la presin total que deber proveer el downcomer ser:
Es importante notar que dependiendo de las resistencias en cada tubo, el flujo puede
ser distinto en cada uno de ellos pero la carga disponible ser igual para todos ellos. La
circulacin total estar dada por los flujos aportados por cada uno de ellos
La circulacin es un tema complejo que ha sido estudiado tanto desde el punto de vista
terico como experimental. Ejemplo de ello es el trabajo de Haywood que expone las
teoras hidrulica, termodinmica y de expansin ya desarrolladas por otros autores,
sobre las cuales desarrolla su teora hidrodinmica que resuelve los defectos de las
anteriores. Este trabajo est en idioma espaol en su libro sobre ciclos
termodinmicos12],13
332
F
igura N11 composicin mezcla en funcin presin
Una carga de agua saturada (SWH) positiva. Los risers forman circuitos de
tubos en paralelo, en los cuales existe, la posibilidad que el flujo no est
correctamente distribuido y esto genere que la presin a una misma altura de
tubos no sean iguales en todos los ramales. Cuando esto sucede, algunos tubos
sufren un proceso de reversin de flujo actuando como downcomer (hacia abajo) y
otros como riser (hacia arriba).
Estos contraflujos pueden producir el estancamiento de la circulacin y el
quemado de los tubos por falta de refrigeracin. Por ello, es preciso contar con
una presin de agua saturada positiva que sea capaz de vencer la prdida de
carga e impulsar el flujo en forma ascendente.
La carga de agua saturada es la relacin entre la densidad y la prdida de carga
en los risers y la altura esttica de agua saturada equivalente y se expresa como
%SWH. Sus valores mnimos estn establecidos por la experiencia y un rango
tpico se encuentra entre 50-70%, incrementndose con la presin como se
muestra en la tabla siguiente
% SWH 51 56 60 65 66
Uno de los criterios ms utilizado para analizar esta situacin es el criterio de Ledinegg
6],7]. La estabilidad es una medida de la tendencia del flujo a circular en una direccin
determinada. Esto puede verse en el grfico siguiente. All la lnea p2 representa la
mnima presin diferencial disponible para el impedir el flujo reverso (downflow), es decir,
es el lmite de estabilidad del sistema.
Si en el circuito esta presin cae al valor p1, vemos que para esa misma diferencia de
presin, tendremos dos puntos posibles de operacin: un flujo ascendente B (upflow) y
un flujo descendente A (downflow), que ocasionarn el estancamiento del flujo en algunos
tubos generando sobrecalentamiento de las paredes. Es esta la situacin no deseada y
que un buen diseo debe evitar. Si la presin diferencial se incrementa al valor p3,
(mejorando el diseo del downcomers) vemos que es slo es posible una direccin de
335
flujo hacia arriba, deslizndose desde el punto B a C (upflow) y que no es posible el flujo
reverso
Ejemplo N1: se trata de una caldera estndar que opera bajo las condiciones y
detalles de diseo siguientes
Capacidad: 80 ton/h
Presin y temperatura de trabajo: 21 ate y 330C
Temperatura de agua de alimentacin: tw = 90C
Poder calorfico inferior del bagazo: Hi = 1825 kcal/kg]
Consumo de bagazo: Gb = 35.490 kg/h]
Superficie radiante efectiva del hogar: Fh = 313 m2]
Eficiencia radiante en el hogar: h = 35% (datos del fabricante)
N de tubos pared lateral: 25 tubos de dimetro 3 x 4.4 mm espesor
N de tubos pared frontal: 47 tubos de dimetro 3 x 4.4 mm espesor
338
De las tablas de vapor, tomaremos para los clculos, las propiedades termodinmicas
correspondiente al agua y vapor en funcin de las condiciones operativas de la caldera
1 1
j) calidad volumtrica: = 1 s = 1 11,02 = 0,8144
1+( 1) 1+( 1)
r 0.0541 843
= 0.013
(w s) 1 1
m = w [1 ( 1) ln ]
(1 ) (1) (1)(1)
(843 11,025) 1 1
m = 843 [1 ( 1) ln ]
(1 0.013) 0.8144(10.013) (10.8144)(10.013)
m = 335,38, kg/m3]
Vemos que la presin ejercida en los tubos bajantes es 2.51 mayor que la ejercida en la
columna de los tubos evaporadores
A este valor habr que restarle las prdidas de carga en ambos circuitos para tener la real
fuerza impulsora en el circuito
340
En este ejemplo, al calcular el vapor generado en los risers, hemos supuesto que el
agua ingresante tiene la temperatura de saturacin (217C), es decir la condicin de
mayor generacin de vapor y ms desfavorable para la circulacin. En la prctica, el agua
realmente tiene un ligero subenfriamiento con lo cual el vapor producido es menor y se
tendr una mayor circulacin.
Ejemplo N2: para una caldera que opera bajo las siguientes condiciones, fijar la
circulacin, chequear la calidad del vapor generado, dimensionar los downcomers, y
verificar la carga disponible del sistema
a) consumo de bagazo
i) ttulo del vapor en el riser: = (1 / CR)100 = (1/ 10)100 = 10% (valor adecuado)
1 1
j) calidad volumtrica vapor: = 1 s = 1 34,21 = 0,7081
1+( 1)r 1+(0.10 1)746,92
Los tubos de 3 de dimetro con 4.4 mm de espesor, segn vimos en el ejemplo anterior
tiene una seccin transversal de:
Distribuiremos al flujo total desde el domo inferior, en seis (6) bajantes de 10 de dimetro
y 4.4 mm espesor cada uno, que alimentarn a los colectores de las paredes frontales y
laterales. La seccin de pasaje total ser:
m) densidad de la mezcla
La relacin entre las reas del downcomers (Fd) y risers (Fr) estn recomendadas por
Kakac en funcin de la presin de trabajo y del dimetro de los tubos del downcomer8].
La tabla siguiente muestra estas relaciones
40 60 0.2 03 d = 80 140 mm
De la misma forma para evitar la evaporacin del agua en los tubos de bajada, la
velocidad de este fluido al ingreso del downcomers no debera exceder de los valores
indicados en la tabla siguiente, segn el autor antes citado
40 - 60 3 m/seg
Las calderas a bagazo son generalmente de dos domos. El domo superior o domo de
vapor (steam drum) es el de mayor dimetro y contiene al sistema bifsico agua-vapor. El
domo inferior, de menor dimetro, se llama domo de agua (water drum) o tambin domo
de lodos (mud drum). Este componente acta como un gran colector con las siguientes
funciones:
Con relacin al domo superior, este cumple un importante rol segn el punto de vista
que se considere. Si analizamos al domo desde la fase de su construccin y montaje
podemos decir que
Si consideramos el domo desde el punto de vista operativo, podemos decir que cumple
con las siguientes funciones:
Una elevada eficiencia en la separacin del agua-vapor es necesaria con el fin de:
El vapor al salir del domo puede arrastrar gotas de agua que contienen contaminantes
slidos, lquidos y gaseosos. Estos contaminantes pueden estar disueltos o en
suspensin. El vapor que ser usado en las turbinas deber cumplir con los requisitos de
flujo, presin, temperatura y pureza requeridos por el fabricante de estos equipos. La
pureza de un vapor saturado es la cantidad de slidos contenidos en el mismo y se
expresa en partes por milln (ppm; 1 ppm = 1mg/litro). En calderas de altas presin y
supercrticas la pureza se expresa en partes por billn (ppb)
100xPs
Gws = 100 %
CRxCw
chapas curvas y corrugadas, scrubers, mallas de alambre (screens), etc. Podemos decir
que aqu se cumple las etapas de separacin, lavado y secado del vapor.
Con un buen diseo de estas etapas es posible obtener purezas de vapor menores a
1.0 ppm bajo una amplia variedad de condiciones operativas. Rayaprolu 5] dice que con
purezas menores a 0.03 ppm o 30 ppb en el vapor, puede asegurarse un servicio libre de
problemas en el sobrecalentador y turbina.
Ejemplo N3: para la caldera de 65 bar del ejemplo anterior, conforme a los
requerimientos indicados por la norma y los exigidos por los fabricantes de turbinas,
encontramos que el porcentaje necesario de separacin de agua deber ser:
Circulacin CR = 10
347
100xPs 100x0.03
% agua a separar ser: Gws = 100 - = 100 = 99.96%
CRxCw 10x8
alcalinidad elevada
presencia de aceites
alto contenido de fosfatos
presin
longitud y dimetro del domo
rgimen de generacin de vapor
ttulo promedio de ingreso del vapor
tipo y arreglo de los separadores mecnicos
el suministro de agua de alimentacin
disposicin de los equipo de descarga de vapor
disposicin de las conexiones de downcomers y risers en el domo
la presin de operacin
la demanda de la caldera (carga parcial o mxima)
tipo de demanda ( constante o variable)
calidad del agua de caldera y de alimentacin
nivel de agua en el domo
Es por estas razones que la separacin en el domo combina las distintas acciones de
cada tipo de separador. El centrfugo, que recibe el fluido rico en vapor descargndolo
hacia el separador secundario. Este a su vez, desva el flujo a travs de las placas
349
Los domos generalmente se especifican por su dimetro interior, siendo las medidas
ms difundidas en pulgadas: 42, 48, 54 y 60 para el domo superior y 30, 36 y 42 para el
domo inferior. El espesor de la chapa del domo vara entre 1 - 6 segn la presin de
trabajo del mismo. Los cabezales son generalmente semielpticos con una excentricidad
2:1 (relacin entre lado mayor y lado menor). Los domos superiores de 54 en adelante
llevan dos hileras de ciclones y los de medidas inferiores una sola hilera de ciclones 5]
El volumen del domo se calcula como un cilindro de eje horizontal con extremos
semielpticos. Su clculo analtico es un poco complejo por ello se recurre a mtodos
grafo-analticos que permiten una rpida solucin 26]. El volumen de lquido en el domo
(Vw) estar compuesto por el volumen del cilindro de eje horizontal (Vc) y el volumen de
los cabezales extremos (Ve), esto es:
Ejemplo N4: el domo de la caldera de 200 ton tiene las siguientes dimensiones:
Suponiendo que el nivel de agua en el domo es del 50%: h = D/ 2 = 763 mm, nos queda
entonces que:
El volumen del espacio vapor (Vv) y del agua (Vw) son entonces iguales a 10,98 m3
cuando el nivel de llenado es del 50%
352
Para el dimensionado del domo debe determinarse la carga del espacio vapor y para la
cual existen distintos criterios acerca de cmo expresarla. Entre estos:
La carga del espacio vapor est dada por la ecuacin siguiente 27],28]
La carga del espacio vapor aumenta a medida que disminuye la presin de trabajo de
la caldera. La carga mxima permitida en el espacio vapor est dada por la siguiente
ecuacin emprica
El valor inverso de la carga del espacio vapor es el tiempo de retencin del vapor en el
domo y puede variar entre 5 y 20 seg. El tiempo de retencin se calcula como:
Otro de los criterios es la carga de vapor por metro de longitud 6]. Para presiones
inferiores a 10 bar en calderas pequeas, la capacidad de separacin vara 1.7 2.5 kg/
seg.m]. A presiones cercanas a 72 bar estos valores suben a 3.7 6.2 kg /seg.m] y para
altas presiones (190 bar) y grandes capacidades puede llegar a 28 kg /seg.m]
En el grfico siguiente se muestra la carga del espacio vapor del domo en funcin de la
presin de trabajo 9], segn criterios de fabricantes europeos. Dado que el nivel normal
de agua generalmente coincide con el eje del domo, el volumen interno del domo ser
entonces el doble del obtenido del espacio vapor obtenido del grfico
A medida que crece la capacidad de las calderas modernas, por razones econmicas,
se ha ido aumentando el largo de los domos (L) en vez de su dimetro (D), ya que para
una presin dada, su costo est dado por la siguiente relacin:
Veremos un ejemplo de verificacin del domo de vapor para la caldera de 65 bar y 200
ton/h y compararemos con aquel obtenido del grfico anterior. Esto nos permitir tener
mejor idea de los criterios de los diseadores
Ejemplo N5: segn los datos anteriores y para las condiciones mencionadas
tendremos:
Carga del espacio vapor: Cev = Gv / v.Vv = 55.56 / 34.48x10,98 = 0.146 1 / seg]
Cev(Max) = 264 x pv- 0,7x w - 0.61 = 264x66 - 0,7 x 2000 -0,61 = 0,127 1 / seg]
Segn estos datos, nuestro domo de ejemplo debera ser de mayor dimensin ya que
la carga Cev Cev (mx), lo que conduce a un menor tiempo de retencin que podra
afectar la calidad del vapor obtenido
Ingresando al grfico con la presin de trabajo, vemos que la carga mxima y mnima
del espacio vapor as como los tiempos de retencin recomendados varan entre 0.06 y
0.10 1/sec], es decir entre 10 y 16.6 sec], valores superiores a los obtenidos en nuestro
clculo. Segn estas reglas, nuestro domo debera ser de mayores dimensiones para
garantizar la eficiencia de separacin y asegurar la calidad de vapor saliente del mismo
355
Incluye tambin sus equivalentes con las normas australianas (AS), europeas (EN) y
japonesas (JIS), siendo estas respectivamente
SA516/SA- 516M (Gr 55, 60, 65,70): placas de acero al carbono para recipientes
a presin en servicios de baja y moderada temperatura
Grado C Mn Si Al p S
Siendo el domo construido en forma soldada, este deber cumplir con los
requerimientos fijados en la Seccin I Parte PW-1 a PW-54.3.3 relativos al diseo de
juntas, procedimientos de soldadura y su control. El domo una vez terminado deber ser
356
Segn este estndar, las especificaciones de materiales para chapas y tubos son las
siguientes:
(temperatura 371C), el dao por creep en el acero al carbono puede ser despreciado.
Reconoce tambin a la corrosin como un potencial peligro. Unidades que fueron
sometidas a limpieza qumica cida, mostraron en su ciclo de vida problemas de ataques
corrosivos en sus internos y zona de soldaduras [34]
La organizacin citada dice tambin que, la fatiga trmica es otro de los problemas que
pueden presentarse al igual que en los cabezales. En el domo superior y debido a su
gran tamao, las diferencias de temperaturas entre la parte inferior y superior generan
tensiones en las uniones de los risers y downcomer que pueden ser lo suficientemente
elevadas como para iniciar dao por fatiga. Esta situacin combinada con procesos
corrosivos puede inducir a la fractura del domo [34]
Es importante aclarar que la seccin I del cdigo ASME no provee reglas para la
fijacin de la temperatura de trabajo, la que deber ser estimada por el proyectista. Hecho
esto se podr seleccionar el material y su tensin de trabajo. En el diseo mecnico hay
dos conceptos claves:
Este factor de reduccin (w) est dado en la tabla PG-26 de la Seccin I y se aplica a
las costuras realizadas con cualquier proceso de soldadura, con o sin la adicin de
material de aporte, independientemente de si la soldadura se realiza como parte de la
fabricacin del material o como parte de la fabricacin segn la Seccin I.
El factor de reduccin (w) est tabulado en funcin del tipo de material y la temperatura
de trabajo. Los componentes fabricados de acero al carbono estn exceptuados de los
requisitos de PG-26 y la tabla PG-26 [29]. El espesor de la chapa del domo, tubos y
cabezales se determinar de acuerdo a la ecuacin siguiente dada en el pargrafo PG-
27.2.2 de la Seccin I
P.D
t= + c
2E+2yP
P.D 0.75x1524
b) espesor: t = + c=t= + 0,2
2E+2yP 2x13.80x0.4+2x0.4x0.75
359
Espesor mnimo requerido: t = 100 mm. Adoptaremos entonces una chapa ASTM A
560.Gr70 de 4 de espesor
12.11 REFERENCIAS
1. Mesny Marcelo Generacin de vapor. Editorial Marymar, Buenos Aires.
Argentina, 1976
2. Torreguitar R. et al. Combustin y generacin de vapor, 2 edicin. Editorial
Prisma Pub, Buenos Aires. Argentina, 1975
3. Nag P.K. Power Plant Engineering, 3th. Edit. Tata McGraw-Hill, 2008.India
4. Basu P. et.al Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, NY, 2000
360
23. Dixon Terry et.al Water distribution to the furnaces wall tubes of a bagasse fired
boiler. Proceeding of Australian Society of Sugar Cane Technology, Vol.21:(426-
431),1999
24. Ishigai Seikan Steam Power Engineering Thermal and Hydraulic Design
Principles. Edit. Cambridge University Press, 1999
25. Magasiner N. Boiler design and selection in the cane sugar industry. Proc.South
African Sugar Technology. March 1966, pp29-63
26. Poddar Tarun - Calibrating storage vessels. Chemical Engineering Magazine,
pp177-178, November, 1992. Edt.MacGraw Hill
27. Straus Karl Kraftwerkstechnik. Edit.Springer Verlag. 2009
28. Teir Sebastian et.al Steam Boiler Technology, ebook. Helsinky University of
Technology. Department of Mechanical Engineering, 2002
29. ASME Boiler and Pressure Vessels Code. Section I: Rules for Construction of
Power Boilers. Published by the American Society of Mechanical Engineers, NY,
2010
30. EN 12952-2: Water-tube boiler and auxiliary installations - Part 2: Materials for
pressure parts of boilers and accessories
31. Upitis Elmar et.al Comparison of ASME specifications and European Standards
for mechanical testing of steel for pressure equipment- Edit. ASME Standards
Technology LLC, December 16, 2005
32. Leser GmbH & Co The Technical Handbook Part 9: Materials, Equivalent
ASME / EN. Disponible en: www.leser.com
33. Bringas John. Handbook of Comparative World Steel Standards. ASTM DS67B
Edit., 3 edit.- Published by ASTM International, 2004
34. EPRI Inherently realiable boiler component design. Edit. EPRI, Technical Report
1004324, march 2003
35. Fontaine Pascal et al. Comparison Study Between ASME code and EuroNorm EN
12952 for HRG Design. Paper Powergen Europe, 2012, Germany
362
Si designamos con (Gx) al flujo de vapor saturado hmedo a la salida del domo, con
propiedades (ps, ts xs, r, ix); si llamamos (pv, tv, iv) a las propiedades del vapor
sobrecalentado y recordando que el calentamiento se efecta a presin constante, la
cantidad de calor necesaria para sobrecalentar el vapor ser:
ix = is.xs + iw (1-xs)
El ttulo del vapor (xs) depender del tipo y eficiencia del separador de gotas usado en
el domo y de su respuesta a los diferentes estados de carga. El calor especfico medio del
vapor puede tomarse de la tabla N2 en funcin de su presin y temperatura [1].
363
Figura N2 - calor especfico medio del vapor agua en kJ/kg.C segn VDI
Por otro lado, el vapor sobrecalentado debe mantener su temperatura dentro del
intervalo o tolerancias permitidas tanto por el fabricante de caldera como de la turbina a la
que debe alimentar. El sobrecalentador est sometido a altas temperaturas y su
confiabilidad operacional y vida til dependen de la mantencin de las condiciones
operativas previstas en el proyecto.
En efecto, el calor disponible para la generacin de vapor (Qv) crece segn la carga de
la caldera siguiendo una ley exponencial de la forma [4]
Qv = k.a
Mientras que el calor disponible para el sobrecalentamiento por conveccin (Qc) vara
con la carga segn la relacin:
Qc = k.a
El calor disponible para sobrecalentamiento por radiacin directa (Qr) vara con la
carga segn una ley de la forma:
Qr = k.a 0.4
que el transferido para generar vapor (Qv), lo cual poduce que en los sobrecalentadores
de conveccin la temperatura del vapor tienda a subir con la carga
La humedad del vapor: si la humedad del vapor crece, la temperatura tiende a bajar
pues parte del calor disponible se usar para evaporar el contenido de agua
Esto significa que es muy complejo predecir con exactitud la performance de estos
equipos. A baja carga, con bajo flujo y menor velocidad en el vapor refrigerante y con
altas temperaturas en el hogar, la posibilidad de fallas en los tubos es muy alta en estas
condiciones
Estos equipos pueden estar localizados como paneles colgantes dentro del hogar o
inmediatamente a la salida del mismo donde los tubos ven la llama todava (semiradiante)
Este equipo en general, lleva delante una pantalla formada por una o dos hileras de
tubos que forman parte del sistema circulatorio y tienen por objeto uniformar y reducir la
temperatura de ingreso al mismo. De esta forma se tiene una mejor regulacin y se
reduce el riesgo de fallas por altas temperaturas.
Dado que en muchas de las modernas calderas a bagazo las temperaturas actuales
estn por arriba de los 500C (520-580C), se estn instalando sobrecalentadores mixtos
(conveccin-radiacin) de dos o ms etapas con una disposicin tal como se indica en la
figura siguiente
De esta forma se consigue alcanzar las temperaturas ms altas y compensar los
diferentes comportamientos de ambos tipos de sobrecalentadores con la carga de la
caldera segn vimos anteriormente en las curvas caractersticas respectivas
Veamos ahora cmo se disponen los sobrecalentadores con respecto al flujo de gases
y vapor para la transferencia de calor y las consecuencias de una u otro arreglo
En cambio, en las modernas calderas donde las temperaturas son mayores a los
400C, la operacin puede llevarse a cabo en dos o tres etapas (sobrecalentador primario,
secundario y terciario) dependiendo de la temperatura final del vapor y con una etapa
intermedia de atemperacin, dispuestos en flujo mixto
1. ASME Boiler and Pressure Vessels Code, Section I, Reglas para la construccin
de calderas de potencia, Partes PG-9/9.1/9.2
2. ASME Boiler and Pressure Vessels Code, Section II Materiales Parte A
Especificacin de materiales frricos y Parte D - Propiedades
3. European Standard EN 12952-2 Calderas acuotubulares e instalaciones
auxiliares Materiales para partes a presin de calderas y accesorios
Criterios de Diseo
Dado que los tubos estn expuestos a la accin de los gases y cenizas por un lado, y
por el lado interno a la accin del vapor, debern contemplarse los efectos debido a:
Erosin
Corrosin
Expansin trmica
Soldaduras de aditamentos para soportes
Defectos de fabricacin, etc
Los xidos forman generalmente una beneficiosa capa protectora que ayuda a prevenir
la corrosin, tal es el caso de la magnetita (Fe3O4) que en condiciones normales de
operacin, forma una capa protectora estable sobre el lado del agua-vapor en los tubos
En los sobrecalentadores si bien la atmsfera del lado del vapor puede considerarse
prxima al de vapor puro, este reacciona con el acero para formar xidos de Fe segn la
reaccin qumica:
3 Fe + 4 H20 = Fe3O4 + H2
La tasa a la cual se forman estas escamas de xido disminuyen con el espesor de las
mismas pero nunca es cero. La relacin del espesor (x) de la capa de xido con el tiempo
(t) est dada por:
2
x = k
dx k
= 2
dt t
donde (k) es una constante.Vemos que cuando (t) es grande, la velocidad a la cual
incrementa el espesor es pequea. La exfoliacin de las capas de xidos presentan dos
tipos de problemas
Erosin en los labes de la turbina debido al arrastre de las capas de xidos por el
vapor. Los procesos de enfriamiento y calentamiento originan shock trmico que
inducen el fraccionamiento de las escamas debido a los diferentes coeficientes de
dilatacin entre los xidos y el acero, facilitando el arrastre por el vapor
Aumento de la temperatura de la pared metlica de los tubos debido a la
resistencia trmica que provocan estas capas de xidos (ver figura N9). Esto se
traduce en acortamiento de la vida til por incremento del creep
Las temperaturas mximas de servicio para estos materiales son indicados en la tabla
N11 segn diversas fuentes [13],[14]
p.d
t= + 0.005d + e
2 +p
374
20.012
p=[ ]
(0.005)
donde t = espesor del tubo (mm), d = dimetro exterior del tubo (mm), p = presin mxima
de trabajo (MPa), = tensin admisible del material (MPa) tomado de la Seccin II, tabla
1A, segn pargrafo PG-23.1; e = factor de espesor que tiene en cuenta la forma en que
los tubos se vinculan al colector y su magnitud est dado en el pargrafo PG-27.4.4 nota
4. Para tubos soldados a los cabezales o el domo (e = 0)
En adicin, las tensiones del cdigo ASME estn limitadas al 67% de la tensin
promedio para producir la ruptura en 100.000 horas o el 80% de la tensin mnima para
producir la ruptura en 100.000 horas, cualquiera sea la ms baja. Las cuestiones relativas
375
Ejemplo N1: para una caldera de bagazo tradicional que opera a 21 bar y 350C en
el vapor sobrecalentado, con una presin mxima de diseo de 25 bar se desea
seleccionar el material del sobrecalentador y el espesor requerido.
Del balance de energa del equipo y de las temperaturas medias de gases (entrada y
salida del sobrecalentador) y el vapor (temp.saturacin y de sobrecalentamiento) se
obtiene un valor promedio en la pared tubular de Tp = 400C
Con Tp = 400C se adopta un acero comn al carbono SA-192 que tiene una tensin
admisible para esta temperatura de: adm = 73.3 MPa (Tabla 1A, Parte D, Seccin II).
Usaremos tubos de 2 de dimetro exterior (d = 50.8 mm). El espesor mnimo terico
necesario ser:
376
p.d 2.5x50.8
t= + 0.005d = + 0.005x50.8 = 1.10 mm
2 +p 2x73.3+2.5
Ejemplo N2: para una caldera moderna de bagazo que opera a 65 bar y 490C en el
vapor sobrecalentado, con una presin mxima de diseo de 76 bar se desea seleccionar
el material del sobrecalentador y el espesor requerido. Como en el ejemplo anterior, en
funcin de las temperaturas en juego se estima una temperatura promedio en la pared
tubular de Tp = 525C
Con Tp = 525C se adopta un acero aleado cromo-molibdeno SA-213 T22 que tiene
una tensin admisible para esta temperatura de: adm = 64.0 MPa (Tabla 1A, Parte D,
Seccin II). Usaremos tubos de 2 de dimetro exterior (d = 50.8 mm). El espesor mnimo
terico necesario ser:
p.d 7.6x50.8
t= + 0.005d = + 0.005x50.8 = 3.11 mm
2 +p 2x64+7.6
Es por esto que los tubos deben ser soportados y alineados a los efectos de impedir
que las tensiones combinadas ocasionen deformaciones desalinendolos y solicitndolos
a esfuerzos no contemplados que pueden ocasionar su rotura o desgaste prematuro. La
377
Con relacin a los colectores de los serpentines como estn ubicados fuera del flujo de
gases, no estn sometidas a las altas temperaturas y requieren de materiales menos
exigentes. Normalmente se construyen con caos de material ASTM A106 Gr.B y ASTM
335 Gr.P11o Gr.P22 segn las condiciones de operacin de la caldera
A modo de gua y en funcin de las presiones de trabajo de las calderas son usuales
las siguientes velocidades de vapor segn Nag [15]
Estas prdidas estn dadas respectivamente por las siguientes ecuaciones [16]
ps = pc + pL + pr [kg/cm2]
5.91x ve x Gv2
1. Prdidas a la entrada y salida de los tubos: pc =
1013
3.94 x f x L x ve x Gv2
2. Pridas en los tramos rectos: pL =
d x1010
n x 2.362 x c2
3. Prdidas debido a los cambios de direccin: pr =
ve x 106
5.91x ve x Gv2
1) Prdidas a la entrada y salida de los tubos: pc =
1013
3.94 x f x L x ve x Gv2
2) Prdidas en los tramos rectos: pL =
d x1010
n x 2.362 x c2
3) Prdidas debido a los cambios de direccin: pr =
ve x 106
Ejemplo N4: una caldera moderna de 42 bar y 450C genera a MCR 130 ton/h y
tiene un sobrecalentador de dos etapas compuesta por z = 50 serpentines construidos
con tubos de 42,3x 50.8x 9510 mm
5.91x ve x Gv2
1) Prdidas a la entrada y salida de los tubos: pc =
1013
3.94 x f x L x ve x Gv2
2) Prdidas en los tramos rectos: pL =
d x1010
n x 2.362 x c2
3) Prdidas debido a los cambios de direccin: pr =
ve x 106
Concluda este etapa habr que estimar o calcular las prdidas en los colectores y los
equipos de separacin de gotas en el domo para comprobar la presin de trabajo en el
mismo. Asumiendo las siguientes prdidas de carga en estos elementos tendremos:
Respecto del flujo de los gases de combustin, sabemos que la transferencia de calor
por conveccin es funcin de la velocidad de los gases y es por esto que las velocidades
de los gases debern ser tales de permitir la mxima transmisin de calor hacia el vapor,
compatible con el aumento de potencia requerida en ventiladores por las mayores
prdidas de carga que esto implica
La velocidad de los gases depender del grado de ensuciamiento por parte de las
cenizas y estar tambin limitada por los efectos erosivos que provocan. La tabla prxima
indica las velocidades recomendadas para calderas de bagazo y biomasa
Rayaprolu 15 - 18
Dixon 18
Fuertes 15 18
Fabricantes varios 11 13
Otra variable de diseo muy importante para evitar la formacin de puentes de cenizas,
permitir la limpieza de los tubos, limitar el desgaste erosivo y obtener las velocidades
establecidas, es la disposicin de los tubos y sus espaciados (paso) frontal y longitudinal.
En estas calderas los tubos estn dispuestos con un arreglo en cuadro (in-line) ya que
la disposicin en tresbolillo (staggered) ocasionara serios problemas de taponamientos
en el espacio intertubular. Los dimetros de los tubos usados en la construccin del
sobrecalentador varan entre 44.5 (1 ) y 50.8 (2) mm.
382
Con relacin al espaciado frontal (side spacing) y en profundidad (back spacing) este
surge de la experiencia de los fabricantes y usuarios y estn orientados a evitar la
acumulacin de cenizas. Los valores ms difundidos son los mostrados en la figura N17
radiacin directa,
conveccin y
radiacin no luminosa
Radiacin directa
donde Fo es la superficie del sobrecalentador expuesta a la llama, (Tm, Tp) son las
temperaturas absolutas de los gases y de la pared metlica del sobrecalentador y c la
emisividad combinada de los gases y la pared
La fraccin de energa radiante directa absorbida por cada fila de tubo depende del
paso transversal (St) y dimetro externo (d) de los tubos y se calcula como [18], [19]:
d d d S 2 S
1 = 3.14 2S S [sin1 (S) +(d) 1 d ]
a2 = a1 (1-a1)
a3 = [1 (a1 + a2)] a1
a4 = [1 (a1 + a2 + a3)] a1
Como era de esperar, la mxima absorcin de energa radiante la recibe el primer tubo
y aumenta a medida que se reduce el paso transversal, es decir a medida que se reduce
la relacin (St / d). Es por esta razn que en los sobrecalentadores de radiacin se usan
relaciones (St / d) grandes para reducir el efecto de las altas temperaturas
Otra solucin prctica a esta cuestin, la constituyen los tubos pantallas que sirven
para atenuar este efecto, a la vez de uniformar las temperaturas de los gases antes de su
ingreso al sobrecalentador. El grfico siguiente muestra la distribucin de las diferentes
formas de transferencia de calor para una caldera de bagazo en funcin de la carga [20]
384
Figura N18 - transferencia de calor en una caldera a bagazo segn John Thompson
Ejemplo N5: en la caldera del ejemplo anterior asumiremos los siguientes datos: a)
los gases a la salida del hogar tienen una temperatura de tg = 900C, b) una temperatura
media en la pared tubular del sobrecalentador de tp = 400C, c) una superficie abierta al
banco tubular de Fo = 24 m2, d) y la emisividad combinada c = 0.74. Los tubos son de 2
de dimetro exterior con un paso transversal de St = 4. Veamos la cantidad de calor
radiado a cada haz tubular:
2 16
1 fila: a1 = 3.14x (2/2x4) (2/4)[sen-1(2/4) + 4 1 4/2 ] = 0.6585 Qr
Como puede verse, la primera fila absorbe la mayor cantidad de energia radiante y
luego cae muy rpidamente en el resto de las filas posteriores
b) flujo paralelo: Aqu se da la situacin inversa al caso anterior, esto es, menor
temperatura de la pared en el ingreso ya que coincide el valor ms alto de los gases con
la ms baja temperatura del vapor. El valor de la LMDT es menor y conduce a mayores
superficies de calefaccin.
ti td
tm = t
lnt i
d
Alternativamente la LMDTc del flujo compuesto se podr calcular para otras condiciones
segn la ecuacin
LMDTc = Tc x Ktd
donde Ktd es el factor de correccin de la Tc del flujo compuesto y est dado por el tipo
de flujo y los parmetros trmicos.
La siguiente figura resume las ventajas y desvantajas de las diferentes disposiciones con
relacin a varios tems
387
1 1 1 v .g
El coeficiente con tubos limpios vale: = + =
Ko v g v +g
1 1 1
El coeficiente con tubos sucios con cenizas vale: = + + Rf
Kd v g
1 1
El factor de ensuciamiento vale: Rf =
Kd Ko
v .g
El coeficiente de diseo con tubos sucios vale:d
v +g
1000. f ( )
d=
g (Tg Tf )
Coeficientes de conveccin
v = 0.023 Re0.8 Pr0.4 kw / m2 K
en la que () es la conductibilidad trmica del vapor a la temperatura media [kw/ mC], (di)
es el dimetro interior del tubo [m], (Re) es el nmero de Reynolds y (Pr) el nmero de
Prandtl, ambos adimensionales.
donde () es la densidad media del vapor [kg/m3], (cv ) es la velocidad del vapor [m/sec] y
(di) dimetro interior del serpentn [m]. La constante (B) est en funcin de la presin y
temperatura del vapor y vale:
bsico (o) y el factor de cada de presin (cd). El coeficiente ( v) estar dado por la
ecuacin siguiente:
v = cd W / m2 K
g = c + r )
siendo () = 0.95 para la mayora de los flujos mixtos. Para determinar estos coeficientes
de conveccin tendremos en cuenta que los tubos se disponen en arreglo de cuadro (in-
line) y a las dos formas posibles de transferencia de calor segn el flujo de gases en los
diseos existentes en la prctica. Estos flujos posibles son:
391
c = Cz.Cs.0.2 . Re0.65 Pr0.33 [kw/ m2 K]
Cz = factor de correccin por fila de tubos (Zf) en la direccin longitudinal del flujo y que
vale: Cz = 1 para Zf 10 y cuando Zf 10 se calcula como:
Cs = [1 + (2]-2
Si 1.5 o entonces Cs = 1, que sera el caso general para los pasos usados en
las calderas a bagazo
Para la ecuacin anterior puede usarse una expresin simplificada, vlida para el rango
de temperaturas de gases entre 300 Tg 1000C segn la cual el coeficiente de
conveccin se expresa como [25]:
cg 0.65
c = A.Cs.Cz. 0.35
d
donde la constante A = 28.96 (1- 1.25x10- 4x Tg )10-3, (Cs y Cz) son los coeficientes que
ya definimos, (cg) la velocidad de los gases y (d) el dimetro exterior del serpentn. La
ecuacin podr escribirse entonces:
392
cg 0.65
c = 28.96 (1- 1.25x10- 4x -3
Tmg) 10 Cs.Cz. 0.35 [kw/ m2 K]
d
En esta ecuacin (Tmg) representa la temperatura media de la pelcula del lado de los
gases [K] y se calcula como:
Tm
Tmg = Tmv +
2
Este coeficiente es el que se presenta en los equipos de diseo moderno donde el flujo de
gases cruza perpendicularmente al banco de tubos del sobrecalentador
2) El coeficiente convectivo (c) para gases circulando por el exterior de bancos de tubos
en flujo turbulento paralelo al eje de los mismos, estar dado por la ecuacin:
c = 0.023 Ct.Cl Re0.8 Pr0.4 [kw/ m2 K]
Ct = ( Tg / Tp)0.5
Cl es otro coeficiente que considera el efecto de la longitud del tubo y se determina con el
grfico siguiente. Para relaciones L/d > 50, Cl = 1. El dimetro equivalente de un banco
tubular con pasos (St y Sl) se calcula como [steam]:
4.St.Sl
deq = d
d
Esta ecuacin regir para las calderas tradicionales donde el sobrecalentador se ubica en
un conducto donde el flujo de gases lo atraviesa a lo largo de los tubos.
Todas las ecuaciones anteriores se aplican y son vlidas para Nmero de Reynolds entre
1.5x103 -1.5x105 rangos estos siempre presentes en los casos de calderas [25]
Tp 4
1(Tg )
r = 5.1x10 -11x g x Tg3 [ Tp ] [kw / m2 K]
1 Tg
en la que (g) es la emisividad de los gases, (Tp y Tg) son las temperaturas absolutas de
la pared del serpentn supuesto con cenizas y la media de los gases respectivamente
Una segunda expresin propuesta para el clculo del coeficiente de radiacin est dada
por la ecuacin [25]:
(Tg4 Tp4
r = 5.1x10-11x g ( ) [kw / m2 K]
TgTp
g = 0.9 (1 e-KL)
K = (0.8 + 1.6pw) (1- 0.38Tg.10-3) (pc + pw) / [(pc + pw)L]1/2
394
siendo Tg [K] la temperatura de los gases, pw y pc [atm] son las presiones parciales del
vapor de agua y del dixido de carbono, L [m] es la longitud equivalente del haz. La
longitud equivalente para un haz de tubos con pasos transversales y longitudinales (St) y
(Sl) se puede calcular como:
Tg 3.5 Tp 3.5
frmula de Shack: CO2 = 3.5. 3pL [( ) ( ) ]
100 100
Tg 3 Tp 3
frmula de Shack: H2O = 3.5. .p0.8.L0.66 [(100) (100) ]
r = CO2 + H2O
1
Tmp = Tmv + ( Rf + )(Qc + Qr)
v
donde (Rf) es el factor de ensuciamiento vara entre: 2.5 - 4.3 [m2K / kw], (v) es el
coeficiente de conveccin del vapor a la pared [kw/m2K], (Tmv) la temperatura media del
vapor [K] y (Qc, Qr) las cantidad de calor transferido en el equipo por conveccin y
radiacin por unidad de superficie [kw / m2]
395
En esta ecuacin podemos ver que para una temperatura media del vapor, la
temperatura de la pared metlica es funcin de la carga de la caldera y del factor de
ensuciamiento principalmente, creciendo con el aumento de estos valores
et
Resistencia a travs de la pared metlica: Rp =
k
1
Resistencia a travs de la pelcula de gas: Rg =
g
1
Resistencia a travs de la pelcula de vapor: Rv = m2K / Kw
v
Resistencia total a travs de la pared: Rt = Rp + Rg + Rv
Flujo calor transmitido ser: Qp = (Tmg - Tmv) / Rt Kw / m2
Cada de temperatura a travs de la pared metlica: tp = Qp.Rp
Cada de temperatura a travs de la pelcula de gas: tg = Qp.Rg
Cada de temperatura a travs de la pelcula de vapor: tv = Qp.Rv
La temperatura promedio de la pared metlica ser:
Tmp = [(Tg- tg) + (Tmv + tv)] / 2
v
Tmp = tmg - (tmg tmv)
v+ g
Flujo de gases hmedos: ggh = 4.8 [kg/ kg] y vgh = 3.92 [Nm3/ kg]
1) clculo del consumo de bagazo: B = 80.000 (3081 377) / 0.82 x 7639x 3600 =
B = 9.6 [kg/sec]
397
3) flujo msico de gases de combustin: Ggh = ggh.B = 4.8x 9.6 = 46.08 [kg/sec]
4) flujo volumtrico de gases: Vgh = vgh.B = 3.92x 9.6 = 37, [Nm3/ sec]
Aqu se asume que el vapor hmedo que sale del domo tiene un ttulo x = 0.98
Aqu se asumi que el calor especfico medio de los gases es de cpm = 1.34 [kJ/ kg.C]
que habr que verificar segn clculos o recurriendo a los grficos que ya vimos
ti
tm = ti - td / ln = (850 330) (736-224) / ln (520/512) = 516C
td
Kd = 72.8 [w / m2K]
398
13) El coeficiente convectivo c para gases circulando por el exterior de bancos de tubos
en flujo turbulento paralelo al eje de los mismos se calcula como:
Los tubos del sobrecalentador estn dispuestos en cuadro con pasos transversal St = 100
mm y paso longitudinal Sl = 150 mm, de modo que el dimetro equivalente ser:
Tp 4
1(Tg )
r = 5.1x10 -11x g x Tmg3 [ Tp ] [kw / m2 K]
1
Tg
Tp = 340C = 613K
De clculos anteriores la emisividad de los gases se puede tomar g = 0.54 (habra que
calcularla puntualmente). Nos queda entonces:
613 4
1(808)
r = 5.1x10-11x 0.54 x 8083 [ 613 ] = 0.040 [kw/ m2 K]
1 808
v = 6.61 x 10-3x (10.86x 29.27)0.8 / 0.03820.2 = 1,275 [kw/ m2.C] = 1275 [W/ m2C]
399
1
Tmp = Tmv + ( Rf + 1/v)(Qc + Qr) = 550 + ( )58 = 595K = 322C 340C
1.275
v 1.275
Tmp = tmg - (tmg tmv) = 535 (535 277)
v+ g 1.275+ 0.05
Veamos que sucede con la temperatura cuando las cenizas estn presentes sobre
los tubos. La temperatura de la pared cubierta con cenizas con un factor de
ensuciamiento Rf = 2.5 m2 K / kw vale ahora:
1
Tmp = Tmv + (Rf + 1/v)(Qc + Qr) = 550 + ( + 2.5)58 = 741 K = 467C Tmx
1.275
Rein 54
Kakac 47
Fabricante 1 54
Fabricante 2 63
Es por ello que estos equipos son dimensionados para alcanzar la temperatura
buscada para el 50-60% de su carga. Como a partir de este valor la temperatura tender
a incrementarse con la carga de la caldera, ser preciso corregir la temperatura del vapor
para no sobrepasar el valor especificado. Esta correccin tiene lugar mediante un proceso
de atemperacin, que puede ser realizado mediante enfriamiento por mezcla con agua o a
travs de una superficie de calefaccin
Atemperacin
Esta operacin que tiene por objeto mantener la temperatura del vapor dentro del
intervalo especificado mediante enfriamiento del mismo. Los atemperadores puede
clasificarse en dos grupos:
Los atemperadores ms difundidos son los de atomizacin spray y los del tipo Venturi
tal como se indican en las figuras siguientes. En la seleccin del atemperador es
importante conocer su comportamiento y exactitud de control frente a las variaciones de
carga de la caldera (turndown) y la cada de presin en el mismo. Si la carga se mantiene
con cierta constancia, el turndown no es relevante
Una condicin de gran relevancia que debe asegurarse, es la calidad del agua usada
en el atemperador que, debe cumplir con los siguientes valores a fines de no alterar la
pureza del vapor producido
2. Na mximo 10 ppb
4. O2 libre
Gs + Gw = Gv
donde Gs, Gv (kg/h) representan el flujo msico de vapor antes y despus del
sobrecalentador, is, iv (kJ/kg) sus entalpas especficas, Gw, iw es el flujo y entalpa
especfica del agua de atemperacin
Vemos que el consumo de agua ser tanto ms bajo cuanto menor sea la temperarura
de ingreso del agua de atemperacin. Sin embargo, cuanto ms baja sea la temperatura
del agua mayor ser el tiempo de mezcla requerido en el equipo y mayor sern los
problemas de fatiga en el material ocasionados por las diferencias de temperatura entre
agua y vapor. Es por esto que es recomendable que la temperatura del agua est lo ms
prxima posible a su temperatura de saturacin para favorecer la rpida evaporacin
405
Ejemplo N7: supongamos que tenemos una caldera de 100 [ton/h] que opera a 21 bar y
350C, con una etapa de sobrecalentamiento y atemperacin final a la salida del equipo, y
que la temperatura no controlada a la salida del sobrecalentador sea de 380C.
Calculemos el agua necesaria supuesta a la temperatura de alimentacin a la caldera e
igual a: tw = 130C. Tomando las entalpias de las tablas de vapor tenemos:
13.11 REFERENCIAS
11. EPRI Inherently Reliable Boiler Component Design. Report 1004324, March
2003. USA
12. Wiswanathan R. - Damage mechanism and life assessment of high-temperature
components, 2th. Edit.ASM International, 1993
13. API 579-1/ASME FFS-1: Fitness for service, 2th, 2007 Annex F: Materials
Properties for A FFS assessment
14. Wiswanathan R. - Creep resistant steels. Edit. CRC Press, 2008
15. Nag P.K.: Power Plant Engineering, 3th edit. Published by Tata McGraw Hill, India,
2008
16. Shields Carl: Calderas, Tipos, Caractersticas y sus Funciones. Edit. CECSA,
Mxico, 1987
17. Dolezal Richard: Dampferzeugung. Springer Verlag, 1985, Germany
18. Effenberger Helmut: Dampferzeugung. Edit. Springer Verlag, 2000
19. Ganapathy V. Industrial Boilers and Heat Recovery Steam Generators. Edit.
Marcel Dekker Inc, 2003, U.S.
20. Challinor Lauren: Dual fired boilers and attemperation systems for co-generation
applications. Paper of John Thompson, 2012
21. Basu P. et.al Boilers and Burners, Design and Theory - Published by Springer
Verlag, N.Y., 2000
22. Gupta R. et al: Impact of Mineral Impurities in Solid Fuel Combustion. Edit.Kluwer
Academic Publisher, 2002, USA
23. Baxter L. et al: Experimental Measurements of the Thermal Conductivity of Ash
Deposits: Part 1. Measurement Technique. Energy & Fuels 2001, 15, pp.66-74
24. Dolezal Richard: Large boiler furnaces. Theory, Construction and Control. Edit.
Elsevier, 1967
25. Sadik Kakac Boilers, evaporators and condensers. Wiley-Interscience; 1 edition
1991, U.S
26. Zukauskas A: Heat transfer from tubes in crossflow. Chapter II, Advances in Heat
Transfer, Vol.8, Edit by Academics Press, USA, 1972
27. Bados Jos et al: Transmisin del calor. Edit Alsina, Argentina, 1956
28. Rein P.: Cane Sugar Engineering. Verlag Dr.Albert Bartens, 2007- Berln
29. Donahue Kristin: Desuperheater selection and optimization. Chemical Engineering,
August, 2001
407
14. ECONOMIZADOR
El rango actual de presiones de trabajo en las calderas vara entre (21 a 100 bares); lo
que significa temperaturas de saturacin entre (217 y 311C). Para este rango de
temperaturas en el circuito agua-vapor, los gases a la salida del haz convectivo tienen una
temperatura entre (410-350C)
Los rangos ms altos (410-396C) corresponden a calderas entre (85-64 bar) y los ms
bajos (380-350C) a calderas entre (21- 45 bar). A estas temperaturas, los gases
disponen de una cantidad importante de energa que debe ser recuperada, y para ello, se
recurre a dos recuperadores de calor que son los economizadores y precalentadores de
aire de combustin
Vemos que el ahorro ser tanto ms alto cuanto ms se aproxime la temperatura del
economizador (te) a la de saturacin (ts).
Con relacin al punto (a), la temperatura de los gases deben ser reducidos hasta un
valor tal que garantice el rendimiento deseado. Esta reduccin de temperatura se puede
hacer con un economizador solamente o en combinacin con un calentador de aire. Estos
a su vez pueden ser de una o dos etapas.
Sobre el punto (b) cada equipo de transferencia de calor tendr un diseo y superficie
de calefaccin resultante, con una eficiencia e inversin requerida que depender de las
temperaturas en juego y de los fluidos participantes (agua-gases). Estos beneficios con
las inversiones demandadas, debern ser evaluados y optimizados en cada caso
Respecto del punto (c), algunos autores estiman que la temperatura a la salida del
economizador debe restringirse a los efectos de evitar vaporizacin en el mismo a baja
409
carga y por ello recomiendan una diferencia mnima de seguridad de entre (20-30C) por
debajo de la temperatura de saturacin 1],2],3],4],5]. Esto es:
tw (agua) = tf ti = 50 70C
tg (gases) = te ts = 80 96C
Relacin (tg / tw) = 1.3 1.8 C / C]
Vemos que los gases varan ms rpidamente su temperatura que el agua, lo que es
lgico teniendo en cuenta los calores especficos de cada fluido.
Como regla general se establece que por cada (15-20C) que se logre descender la
temperatura de los gases, el rendimiento aumenta (1%). En decir que para levantar el
rendimiento de la caldera en (1%) con un economizador, el agua deber ser precalentada
entre 12-13C
Entonces, de la regla antes enunciada y de los valores analizados, podemos inferir que
la inclusin de este equipo provocar un aumento en el rendimiento de la caldera entre 3-
4% si los rangos de precalentamiento fuesen los antes citados
Ejemplo N1: la energa necesaria para evaporar 1 ton/h] de agua a partir de 90C en
una caldera que opera a 22 bar es:
Asumiendo que nuestra caldera quema bagazo de 50% de humedad con Hi = 1725 kcal/
kg] y con un rendimiento de c = 0.74, el bagazo ahorrado por la instalacin del
economizador ser de:
Es importante recordar que a medida que suben las presiones de trabajo en las calderas y
por ende las temperaturas de saturacin, la carga trmica del economizador crecer
proporcionalmente
Tubos de acero al carbono con costura, soldados por resistencia elctrica (EWR),
segn especificacin ASME SA-178 Grado A, de dimetro 2, con espesor
mnimo de 3.05 mm] que van soldados a los cabezales
Curvas de retorno de 180 de radio largo
Cabezales: se construirn de acero al carbono de ASTM A106.Grado B, Schedule
80 o 120, conforme a la presin de diseo
Disposicin de los tubos: en cuadro
Las figuras siguientes muestran el equipo en cuestin, la disposicin de los tubos y de los
flujos de agua-gases de combustin
En la prctica, las velocidades de los gases vara entre los 10 -12 m/seg] a los efectos
de reducir el efecto erosivo de las cenizas y el consumo de energa del ventilador de tiro
inducido y en el caso del agua dentro de los tubos oscila entre 1.5 - 2 m/seg]
414
Qe = Ud.Fe.tm
tiz tde
tm = tiz , C]
ln.tde
1 1 1
= + + Rf , kcal/h.m2.C]
Ud hw hc
Qe
Fe = , m2]
Ud.tm
Dado que en estos equipos el coeficiente de conveccin del lado del agua es mucho
mayor que del lado de los gases (hw >> hc), el dimensionado del equipo se hace sobre la
base de este ltimo coeficiente de conveccin (hc). A las temperaturas en juego, el efecto
de la radiacin por cavidades se desprecia, de modo que el coeficiente total de
transferencia de calor estar dado por la relacin aproximada 7]
0.321G0.61 cp0.33.k0.67
hc = [ ].[ ] Fa. Fd =hc.Fpp.Fa.Fd
D0.39 u0.28
en donde:
416
hc= coeficiente de conveccin bsico de geometra y velocidad para flujo cruzado y dado
por el grfico 18 de la obra 7]
Fpp = factor correccin de propiedades a la temperatura media de los gases y dada por el
grfico 19 en 7]
Fa = factor de correccin por disposicin de los tubos que tiene en cuenta el paso vertical
y horizontal, el N de Reynolds y la limpieza de los tubos, dado por los grficos N21 y 22
de 7]
3) Consumo de bagazo:
de donde tenemos que la temperatura de los gases a la salida del economizador ser:
11) Verificacin del calor especfico de los gases segn grfico de Combustion: para tmg
= 205C el cpg 0.287 kcal/kg.C], prximo al valor supuesto anteriormente; por ello no
ser preciso recalcular la temperatura de egreso
tm = (ti - td) / ln (ti / td) = (260 151) (160 90) / ln (109 / 70) = 88C
Asumiremos aqu un valor estimado de Ud = 56 kcal/ h.m2 C] que habr que verificar
Los tubos sern de material SA 178 Grado A, de 2 de dimetro. Los proveedores pueden
suministrar tubos desde 4 hasta 22 m de longitud segn las necesidades del comprador.
El economizador va precedido de un precalentador de aire y se dispone de un ancho en la
caldera de 9 m, de modo que esta ser la longitud transversal para el serpentn.
Adoptando esta longitud de 9 m de cada tubo, tendremos
18) Clculo de la seccin en tubos para desarrollar los 1.5 m/seg] en el agua
Los tubos sern de 2 con 4.37 mm de espesor de pared. El dimetro interior ser
la seccin de paso del tubo ser de: Sit = 3.14.di2 / 4 = 0.785 (0.04206)2 = 0.0013 m2
Estos tubos sern alimentados por el colector y se distribuirn con un paso horizontal de
Ph = 120 mm que determinar el ancho del economizador
Para uniformar la construccin del equipo, los serpentines se repartirn en tres mdulos
de 23 hileras c/u operando en serie, dando un total de 69 serpentines
La seccin transversal del economizador es: Ste = Ae.Lt = 3.6 x 9 = 32.4 m2]
rea proyectada cubierta por los tubos: Apt = Ntp.dt.Lt = 30x0.0508x9 = 13.71 m2]
Seccin libre al flujo de gases: Slg = Ste Apt =32.4 13.71 = 18.69 m2]
Flujo msico de gases: Gmgh = Ggh / 3600 = 460.118 / 3600 = 127.81 kg /seg]
Velocidad msica de los gases: Cmg = Gmgh / Slg = 127.81 / 18.69 = 6.83
Velocidad msica Cmg = 6.83 kg/seg.m2] valor que est dentro del rango recomendado
segn la tabla anterior
El flujo de gases de combustin para ( = 1.31) es: Vhg = 3.94 Nm3/kg, entonces a la
temperatura media ser:
Flujo volumtrico total: Vgt = Vtm .Gb / 3600 = (6.89x 96.259)/3600 = 184.23 m3 /seg
Con los datos del agua y del tubo de acero obtenemos los siguientes valores
pw = 0.13 kg/cm2]
A esta cada de presin debemos sumarle las prdidas en el colector por estrechamiento
al ingreso de los tubos y las prdidas por ensanchamiento a la salida de los tubos. Estas
se calculan como:
pe = nc. . cw2. 10-4 = 2x 0.5x939x1.52 / 2x9.81x10-4 = 0.01 kg/cm2]
2g
Para calcular la cada de presin de los gases a travs de banco de tubos dispuestos en
lnea se han propuesto varias ecuaciones y bacos 1],5],7]. Una de las ms sencillas
propone14]:
To 1.213273
A la temperatura media de los gases, su densidad es: g = go. = =
Tm (205+273)
En este peso no est incluida la estructura de soporte del mismo, ya que forma parte del
conjunto estructural que se computa por separado
Esta estimacin bruta se har solamente para fines comparativos con el calentador de
aire y tiene un valor relativo ya que el mismo puede variar de forma considerable en cada
pas dependiendo de la paridad cambiaria de su moneda con el dlar, la inflacin y la
existencia o no de fabricantes nacionales de tubos (costos de importacin), con lo cual
todo ello puede dar un resultado poco comparable
Costo de materiales: estar dado principalmente por el costo del haz tubular y los
colectores, ms los soportes de los tubos que para este ejemplo no consideraremos
Erosin del lado de los gases ocasionada por las partculas arrastrada por ellos
Erosin y corrosin del lado interno de los tubos, ocasionada por agua de
alimentacin de calidad inadecuada (bajo pH, alto contenido de O2, etc.)
Corrosin del lado de los gases en el extremo fro del economizador debida a la
condensacin de vapores sulfurosos (si provienen del combustible auxiliar)
El punto de roco de los gases de combustin del bagazo se encuentra entre los 60-
65C 4],16 de modo que si quisiramos evitar problemas de condensacin y corrosin,
la temperatura de la pared deber mantenerse por arriba de estos valores
14.8 REFERENCIAS
En virtud de estos dos efectos es que los precalentadores de aire han tenido en las
calderas bagaceras mayor difusin que los economizadores. Estos se disponen a la salida
del haz convectivo en el caso general o pueden estar conectados en serie con el
economizador antes o despus del mismo
El aire segn vimos, se divide en aire primario y aire secundario. El aire primario o
bajo grilla (undergrate), es el responsable de aportar la cantidad suficiente de oxgeno
para garantizar la combustin completa de la masa de bagazo. Alrededor del 70-80% de
flujo total de aire requerido se provee como aire primario. El aire secundario (overfire) se
inyecta sobre el lecho de bagazo a distintas alturas, con el propsito, de completar el
proceso de combustin y generar la turbulencia necesaria para una adecuada mezcla
entre el oxgeno y los gases que permitan el quemado completo de las partculas finas
Vemos que las cargas trmicas en este ejemplo han sido prcticamente uniformadas.
Lora et al, analizando la temperatura ptima de salida de los gases de escape y tomando
428
como referencia el precio del bagazo en el mercado de Brasil, determina que este valor es
de 155C y que por cada 10C de reduccin en la temperatura de los gases de escape,
corresponde un incremento del 0.7% en el rendimiento [33]. En las figuras siguientes
podemos ver las disposiciones de los precalentadores en las calderas modernas en
combinacin con economizadores
Por el bajo coeficiente total de transmisin del calor, el calentador de aire resulta el
equipo de mayor superficie de calefaccin. Como contrapartida, desde el punto de vista
del diseo mecnico, al no operar bajo presin, requiere de materiales menos costosos y
de esta forma se compensa el efecto de su mayor tamao
hacerse en funcin de las temperaturas de manera tal que el salto trmico sea lo ms
uniforme posible
En las figuras siguientes vemos los distintos arreglos que pueden armarse para estos
fluidos sea que se realice el precalentamiento en una fase como en dos o ms. La ventaja
de equipos modulares es que facilitan el montaje y luego las tareas de mantenimiento y/o
eventual reforma
Cada fabricante evaluar para los distintos requerimientos soluciones ad-hoc si no es
posible satisfacer con un equipo de diseo estndar
Al igual que en los economizadores, dada la presencia de cenizas que pueden generar
puentes entre los tubos obturando el libre flujo de los gases, los precalentadores de aire
se construyen con tubos lisos. No forman parte de los componentes sujetos a la presin
de trabajo de la caldera y es por ello que para reducir costos en su construccin, se usa
normalmente:
430
En este equipo a los efectos de obtener un dimensionado razonable, los gases y el aire
circulan a velocidades tales de obtener buenos coeficientes convectivos compatibles con
431
las cadas de presin y el mayor consumo de potencia en los ventiladores que esto
supone. Los rangos usuales para estos parmetros son 1],2],3],4]
Aire: 6 - 11 m/seg]
Velocidad msica aire: 6.1 kg /seg.m2]
Cada de presin en el aire: pa = 45-70 mmca]
Gases: 12-20 m/seg]
Velocidad msica gases: 8.1 - 10 kg /seg.m2]
Cada de presin en los gases: pg = 45-80 mmca]
Coeficiente total de transferencia de calor de diseo: Ud = 15-24 kcal/h.m2C
Qca = Ud.Fca.tmc
(iz de)
tm = iz
lnde
(ha. hg)
Ud = Rf.
(ha + hg)
Qca
Fca =
Ud.tmc
En este estudio muestran cmo impactan en cada ecuacin las distintas variables y las
desviaciones entre ellas para igualdad de condiciones, enseando que el dimensionado
de la superficie de calefaccin puede tener variaciones entre 30 y 50% dependiendo que
ecuacin se emplee para el proyecto
Dijimos que uno de los efectos positivos del precalentamiento del aire era aumentar la
temperatura del hogar mejorando el proceso de absorcin de calor por radiacin. Veamos
ahora de qu magnitud es el aumento de temperatura en el hogar con relacin al
incremento de la temperatura del aire. En condiciones adiabticas, el aumento de energa
del aire precalentado debe ser igual al aumento de energa de los gases de combustin,
en consecuencia podemos escribir
tg to Gar cpa
= .
ta to Ggh cpgh
Suponiendo que el bagazo se quema con un exceso de aire de 31% y 50% de humedad
(Hi = 1725 kcal/ kg), del balance de masas y energa obtenemos que el flujo de aire y
gases hmedos de combustin son:
Para este caso tomaremos los datos del ejemplo desarrollado en el captulo sobre el
economizador. El precalentador de aire estar ubicado antes del economizador ya
dimensionado
Flujo aire hmedo real: Ga = 3.79 kg / kg.bagazo] y Var = 2.95 Nm3 / kg]
Bp = Zh x Pv = 45 x 75 = 3375 mm]
Resumiendo el precalentador estar formando entonces por Ztp = 4778 tubos de 21/2 y
6500 mm] de longitud, distribuidos en 45 hileras de 106 tubos c/u. Sus dimensiones
sern 9000 mm de ancho x 3375 mm de profundidad x 6500 mm de altura
Para aire o gases circulando a travs de banco de tubos dispuestos en tres bolillos se
calcula segn la ecuacin de Shack 14]
pa = 0.204.fd.Nf.ca2.a en mm.ca y vlida para Nf 10 filas
0.1 0.1
fd =
ph 1/3 = 85 1/3 = 0.142
( dt 1) (63.51)
a) Para gases circulando por el interior de haces tubulares, la cada de presin se calcula
segn la ecuacin siguiente15]
To 1.21273
Densidad gases a la temperatura media: g = go. = = 0.571 kg/m3]
Tmg (305+273)
To 1.21273
Densidad entrada precalentador: 1 = go. = = 0.505 kg/m3]
Te (380+273)
To 1.21273
Densidad salida precalentador: 2 = go. = = 0.656 kg/m3]
Ts (230+273)
(cg.g)2 1 1 (18x0.571)2 1 1
pd = .( )= .( )= 2.45 mmca
2g 1 2 2g 0.505 0.656
pe 5 mmca (estimada)
Como la velocidad del aire es muy alta, produce una cada importante de presin, por
lo que ser preciso modificar el paso transversal de los tubos llevndolos a un valor tal
que de una velocidad y prdida de carga aceptable. Llevando el paso transversal a un
valor de Ph = 95 mm, puede verificarse que se consigue una velocidad y cada de presin
aceptable para el aire
Tomando el ejemplo del economizador vemos que su costo unitario es 14.02% mayor que
el del precalentador de aire
gases por rotacin de los mismos. Generalmente van insertados en los tubos del ltimo
paso de la caldera y se construyen de diversos materiales [30],[31]
Figura N8 - turbulators
Este artificio que se puede ejecutar con planchuelas de acero al carbono y a muy bajo
costo, puede generar notables mejoras en la performance del equipo que han sido
comprobadas en la prctica. Sera importante que esta experiencia se pueda volcar en
todos aquellas calderas que tienen problemas de alta humedad en el bagazo y al que una
mayor temperatura en el aire precalentado puede mejorar
En el circuito de los gases en donde se opera con depresin, las fallas en los cierres
laterales de la caldera permiten el ingreso de aire diluyendo los gases de combustin. En
el precalentador, donde el aire opera a presin y bajo defectos en las juntas de dilatacin,
en el mandrilado de los tubos o grietas en los mismos, provocan el ingreso de aire al flujo
de los gases modificando su caudal y composicin
Cuando los gases secos ingresan al precalentador, tienen un porcentaje dado de O2e
(%). Al producirse una entrada de aire al circuito de los gases, estos aumentan de
volumen y provocan que el contenido de O2s (%) se incremente. El aire infiltrado (Al) se
podr determinar a partir de este cambio en la composicin de los gases secos de
combustin (O2s - O2e)
Son por estas razones que como suplemento del estndar PTC4.1-1964 para ensayo
de calderas, ASME publica en el ao 1968 el estndar ASME PTC 4.3: Air Heaters, que
se reafirm en el ao 1991. Este estndar actualmente se encuentra en proceso de
revisin y actualizacin18],19]
El estndar ASME PTC 4.3 tiene dos objetivos primarios por determinar
Ratio X
Prdidas de presin del lado de los gases y el aire
Temperatura de aire y gases
Performance actual del equipo versus la del fabricante
Determinar los efectos del cambio en el equipo
Correcciones en la temperatura de salida de los gases ocasionadas por cambios
en la temperatura de entrada del aire cuando se ensaya la caldera en un test de
performance
El estndar contiene siete (7) secciones. En su primera parte brinda los objetivos y
alcance del test, luego las definiciones principales y los requisitos para el pretest y el
ensayo principal. Posteriormente se refiere a las variables que se medirn y los
estndares especficos que regirn las mediciones y los instrumentos para realizarlas.
Finalmente las ecuaciones para el clculo de los parmetros buscados
t2c = temperatura corregida de los gases a la salida del precalentador y sin fugas
(calculada)
te = temperatura del aire a la entrada del precalentador (medida) C]
ts = temperatura del aire a la salida del precalentador (medida) C]
Ggh1 = flujo de gases hmedos de combustin sin fugas en kg/h]
Ggh2 = flujo de gases hmedos de combustin con fugas en kg/h]
Ga = flujo de aire hmedo en kg/h]
cpa, cpg = calor especfico de aire y gases a la temperatura media kcal/kgC]
Con estos elementos podemos ahora definir los indicadores que son de inters para
este mtodo de ensayo y cuantificarlos. El estndar define en primer lugar el concepto de
eficiencia del precalentador del lado de los gases. En el precalentador, el objetivo bsico
perseguido es:
Incrementar la temperatura del aire desde el valor (te a ts), o sea el efecto til
Reducir la temperatura de los gases desde (t1 a t2), esto es, el esfuerzo requerido
100(t1t2c)
Eficiencia precalentador lado gases: g (%) =
t1te
Al.cpa (t2te)
t2c = + t2
100.cpg
(CO2eCO2s)90 (Ggh1Ggh2)100
Porcentaje de fuga: Al (%) = =
CO2s Ggh1
(O2sO2e)90
Infiltracin de aire en el precalentador (% fugas): Al(%) =
20.9 O2s
Ga.cpa t1t2c
El indicador del test (X- Ratio) se define como: XR = =
Ggh1 tste
Es importante en este punto recurrir a las recomendaciones del estndar ASME PTC4-
2013 y otros asociados a los fines de garantizar que estas mediciones garanticen los
niveles de incertidumbres establecidos. Hay en el mercado firmas especializadas que
proveen interesantes soluciones en este campo tan importante21],22],23].
Ejemplo N2: para la caldera de los ejemplos anteriores supongamos que las
mediciones antes y despus del precalentador arrojan los siguientes datos
Vemos que la infiltracin de aire reduce la temperatura de los gases desde 232 a 225C
con lo que dar un clculo errneo de las prdidas en gases secos. Por ello es esencial
monitorear las fugas a la hora de evaluar el rendimiento de la caldera
15.10 REFERENCIAS
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449
Por otro lado, el vapor que se genera crea un centro de presin local que impide la
penetracin del oxgeno, razn por la cual se requiere mayor cantidad de aire, lo que
adems de enfriar la cmara de combustin, resulta luego en prdidas de calor sensible.
El calor especfico del vapor es bastante mayor que el del aire y el de los gases de
combustin, por lo tanto, la presencia de vapor hace disminuir an ms la temperatura de
la cmara de combustin [1]
energa solar
vapor de agua sobrecalentado
gases
Para el caso del bagazo a utilizarse en calderas, su secado empleando energa solar
es en general limitado por los requerimientos de espacios necesarios por las grandes
cantidades de bagazo que se producen en la industria azucarera. El empleo de vapor se
muestra como una alternativa prometedora, pero an se encuentra en desarrollo. El
secado empleando gases de combustin, si bien puede ser objeto de controversias, es el
ms difundido.
Para las calderas del caso 2 y suponiendo que se trata de calderas en perfectas
condiciones operativas y de mantenimiento, y que no sern sometidas a procesos de
retrofit recalentamiento intermedio, las nicas opciones de mejorar su desempeo actual
son:
riesgos de incendios
complicaciones operativas
relacin inversin / beneficios ms alta respecto de un calentador de aire y/o
economizador
mayores costos operativos (energa, mano de obra, mantenimiento) que otras
alternativas
452
Las ventajas del secado han sido analizadas y reportadas bajo los enfoques tanto
energticos como exergticos y de ellos se desprende que la mejor opcin analizando las
posibles combinaciones se obtiene cuando la caldera est provista con un tndem de
economizador, calentador de aire y secador [16], [17], [11], [18], [19]. Cuando la caldera
posee un solo equipo recuperador es siempre ms eficiente el conjunto caldera-
calentador de aire-secador que caldera-economizador-secador.
Para el diseo habr que tener en cuenta: la temperatura mnima del aire precalentado,
que depende del exceso de aire y la humedad con que se quema el combustible; la
temperatura de ablandamiento o fusin de cenizas; la mxima temperatura alcanzada por
los gases, que depender tambin del contenido de humedad del combustible que llega al
hogar y de la temperatura a la que se precalienta el aire; la temperatura de los gases a la
de salida del horno; la velocidad de los gases; el tiempo de residencia; la temperatura
mxima del agua precalentada, que depende de la temperatura de saturacin, de la
presin de trabajo; la temperatura mnima de los gases en relacin a la temperatura del
453
punto de roco; la circulacin del agua; la capacidad de separacin de vapor; las prdidas
de carga, consumos de energa de los equipos auxiliares y costos operativos, entre otros
factores.
Con respecto al punto de roco, en el caso del economizador o del calentador de aire,
la transferencia de calor hace descender la temperatura de los gases y el punto de roco
puede alcanzarse en el equipo mismo. En el caso del secador de transporte neumtico, la
disminucin de temperatura de los gases depende, no slo de la transmisin de calor,
sino tambin de la transferencia de materia. Si el secador es relativamente largo, y la
temperatura de los gases a la entrada relativamente alta, el secado inicialmente es
impulsado principalmente por la alta temperatura de los gases, pero cuando estos se van
454
A medida que transcurre el secado los gases se van acercando a las condiciones de
saturacin, pero esta no se alcanza, y consecuentemente tampoco el punto de roco, an
cuando haya prdidas de calor al exterior, debido a que al acercarse los gases a la
saturacin disminuye tambin la fuerza impulsora del secado. Si bien el punto de roco no
se alcanza en el secador, el mismo puede alcanzarse inmediatamente luego de la
separacin de los gases y el bagazo, si desciende an ms la temperatura de los gases.
La humedad final del bagazo presecado, alcanzada en el secador, debe ser acorde al
diseo y materiales constructivos del generador de vapor. Un secado excesivo puede
generar importantes complicaciones operativas y daos en el generador.
Para el secado con energa derivada del interior del sistema, los balances de la caldera
y del secador estn relacionados entre s. En el caso del secado con vapor
sobrecalentado de la caldera, simplemente hay que tener en cuenta que el caudal de
vapor entregado por el sistema est disminuido en la cantidad de vapor necesario para el
secado.
Los balances para el caso del secado con gases de combustin recuperados de la
misma instalacin son ms complejos, y ms an para la disposicin en paralelo. Su
mayor complejidad es principalmente debida a que al variar la humedad del bagazo que
llega al horno vara la cantidad de agua, y con ello el potencial de secado, de los gases
que se emplean en el secador. A continuacin se presenta un ejemplo ilustrativo para este
caso.
455
Balance de masa: G bh G gh G bs G gh G w
Balance de slidos: G bh X1 G bs X 2
Balance de energa: G gh J g1 G bh J b1 G gh J g 2 G bs J b 2 G w i w Q p
Donde:
Si suponemos Gbh = 1 ton/h y la humedad del bagazo antes y despus del secado w1 =
50% y w2 = 30% respectivamente, el bagazo seco y el agua evaporada emergentes del
secadero seran:
Para conocer la energa necesaria a entregar por parte de los gases, precisamos
calcular la absorbida por el bagazo en su secado, que para simplificar consideraremos
456
similar a la absorbida nicamente por la fibra seca y la requerida para evaporar el agua.
Para ello ser preciso conocer la temperatura del bagazo a la salida del secador, que
supondremos de 50C.
El calor especfico de la fibra de bagazo [3] est dado por la siguiente ecuacin:
Esta energa, a transferir en el secador, debe ser igual a la aportada por los gases con
una temperatura de entrada al secador que depende de la temperatura de combustin, y
con ella, de la transferencia de calor en la caldera y recuperadores, por lo que en general
se requiere algn mtodo iterativo para la resolucin de los balances.
Con este aumento del poder calorfico veamos cmo afecta a la temperatura adiabtica
de combustin y para ello tomaremos los datos del caso desarrollado en el captulo 3. All
habamos obtenido un valor de tad1 = 1207C con bagazo del 50% de humedad, 30% de
exceso de aire y con aire precalentado a 200C. Se asumi que la temperatura ambiente
era de 20C. Con este nuevo poder calorfico, la temperatura adiabtica sube a:
El secado de bagazo no puede ejecutarse como proyecto aislado sin comprobar sus
efectos sobre el balance trmico del hogar y de la caldera en su conjunto. El secado del
bagazo representa una alteracin de las condiciones de diseo de la caldera y como tal
debe ser tratada.
Tm Tad .Ts
Esto quiere decir que cuanto ms baja sea la humedad del bagazo y por ende ms alto
su poder calorfico, mayor ser la temperatura media del hogar. La temperatura media
como vimos, est limitada por la temperatura de fusin de las cenizas.
Por otro lado, una mayor generacin de vapor en el hogar implica variaciones en la
circulacin de las paredes de agua, que deben verificarse para asegurar que la
temperatura de la pared tubular se mantiene dentro de los valores fijados en el diseo.
de banda
rotativo con gases (recuperados con cmara de combustin incorporada)
rotativo con aire precalentado (con intercambiador a vapor)
de transporte neumtico
de lecho fluidizado
de vapor
Algunos de estos secadores han sido probados para bagazo a escala piloto. A escala
industrial, el que mayor difusin ha tenido es el de transporte neumtico, y en menor
458
Mejora obtenida
Parmetro
%
Reduccin de humedad del bagazo 14 a 40
Aumento de rendimiento neto* 5 a 22
Bagazo excedente (para igual prod. de vapor) 6 -18
Mayor vapor (sin bagazo excedente) 15 a 20
Reduccin exceso de aire 20 a 50
Menos flujo de gases 9 a 17
Mayor ndice de vaporizacin del bagazo 4 a 22
Mayor temperatura en el hogar 10 a 30
Disminucin de temperatura de chimenea 50 a 55
Disminucin de material particulado 75 a 85
Disminucin concentracin de CO 87 a 93
Disminucin concentracin de NOx 22 a 32
*neto: Incluye energas auxiliares.
En el ao 2002 se realizaron dos nuevos diseos de secadores, uno para una caldera
de 80 t/h de produccin de vapor y 21 kg/cm2 de presin, instalada en el Ingenio uorco;
y otro equipo para el secado de mdula de bagazo para una caldera de 30 t/h y 12
kg/cm2, para ese mismo ingenio azucarero. Adems, en ese ao se dise un secador de
bagazo para el Ingenio Santa Brbara para secar el bagazo hmedo de dos calderas de
vapor, una de 30 t/h y otra de 40 t/h; con gases calientes proveniente de las mismas
calderas y devolver el bagazo presecado a los hornos de estos generadores. Dicha
configuracin se encuentra operando desde entonces sin inconvenientes.
En el ao 2003 se dise un secador de bagazo para una caldera de vapor con una
produccin nominal de 50 t/h de vapor a 15 kg/cm2 de presin, instalada en el ingenio
Ofelina de la Compaa Azucarera La Estrella S.A., de la Repblica de Panam, con el
objetivo de reducir el consumo de petrleo que se vena registrando en la caldera durante
la zafra 2002. A partir de ensayos en la caldera se determinaron los parmetros de
operacin de la misma, el rendimiento trmico result prximo al 61% con un ndice de
generacin de 1,56 kg vapor/kg.bagazo hmedo, para una produccin de vapor de 41,6 [t/h] y
un bagazo con un contenido de humedad del 54,6%.
En ese mismo ao se dise un equipo de secado para una caldera de vapor de 60 t/h
de produccin nominal, a una presin de 18,5 kg/cm2, para el ingenio azucarero El
Carmen de Mxico, con el objetivo de disminuir el consumo de petrleo de la fbrica. Con
datos proporcionados por el ingenio, se realizaron clculos tericos, obtenindose un
ndice de generacin de vapor de 1,77 kg vapor/kg.bagazo hmedo y un rendimiento trmico
de 59,43% para la caldera operando sin secador, con un bagazo de 50% de contenido de
humedad.
Los resultados para el primer caso fueron: ndice de generacin de vapor de 1,51 kg
vapor/kg.bagazo hmedo,
con un rendimiento trmico de 55,8% para una produccin de vapor
de la caldera de 33,7 t/h y un bagazo con un contenido de humedad de 53%. El consumo
464
de petrleo registrado durante el ensayo fue de 2225,5 l/h, lo que representaba alrededor
de 11,25 l/TC.
Estos resultados fueron muy desalentadores, ya que se encontraban por debajo de los
considerados en el diseo terico del equipo de secado. Luego de la puesta en marcha
del secador, y de alcanzar condiciones de rgimen con mezcla de bagazo presecado y
hmedo, se realizaron ensayos al sistema caldera-secador, obteniendo como resultados
un ndice de 2,14 kg vapor/kgmezcla, con un rendimiento trmico del sistema de 63,8% y un
consumo de petrleo en la planta de calderas al cabo de 14 horas de trabajo de 1526,6
l/h, equivalentes a 7,72 l/TC, logrando un ahorro de combustible de 31,4% [24].
Con la incorporacin del nuevo combustible mezcla, se logr una produccin de vapor
de 39,2 t/h a una presin de trabajo 22,0 kg/cm2, con un ndice de 1,47 kg vapor/kgcombustible
mezcla y un rendimiento del sistema caldera-secador de 51%, para un contenido de
humedad del combustible mezcla de 40,2% aproximadamente. Esta experiencia permiti
quemar mezclas de bagazo presecado, RAC y vinaza en calderas bagaceras
convencionales.
La caldera ensayada arroj una produccin de vapor promedio de 128 t/h y un ndice
de generacin de 1,8 kg vapor/kg.bagazo hmedo, alcanzando un rendimiento neto de 79,6%
para un contenido de humedad en el bagazo de 54,5%. Se determin que derivando un
35% de los gases calientes antes del pre-calentador de aire al secador, el bagazo podr
presecarse hasta 44,2% de humedad, el ndice de generacin ser de 1,9 kg
vapor/kgcombustible mezcla, con un rendimiento neto de 83,5% para la misma produccin de
vapor. Este beneficio y la incorporacin de RAC permitiran incrementar la eficiencia del
sistema de cogeneracin, pasando de una produccin de 15,0 GWh/ao a 17,5 GWh/ao,
lo que representara un incremento de 16,7% de generacin de energa elctrica anual.
Secadores rotativos
Los secadores de tambores rotativos tambin funcionan con un flujo de gases calientes
paralelo al bagazo a secarse, pero el transporte de este se realiza en gran parte en forma
mecnica dentro de un cilindro. El bagazo hmedo es elevado continuamente por la
rotacin del cilindro dejndolo caer a travs de la corriente de gases calientes que circulan
a lo largo del secador. El cilindro rotatorio posee distribuidas en su interior una serie de
paletas con el objeto de mejorar la mezcla, el tiempo de residencia y el contacto de la
cscara con los gases secantes aumentando la transferencia de calor.
Capacidad Presin
Ingenio Pas Estado (ao)
t vapor/h Bar
uorco Argentina 30 12 Proyecto Instalado (1987)
uorco Argentina 45 21 Proyecto Instalado (1993)
uorco Argentina 80 21 Proyecto Instalado (2002)
uorco Argentina 30 12 Proyecto Instalado (2002)
Santa Brbara Argentina 30+40 21 Proyecto Instalado (2002)
Ofelina Panam 50 15 Proyecto Instalado (2003)
Santa Rosa Panam 50 18 Proyecto Instalado (2006)
Ledesma Argentina 118 44 Estudio de Factibilidad (2009)
Cuatotolapan Mxico 32 15 Estudio de Factibilidad (2009)
Cuatotolapan Mxico 38 15 Estudio de Factibilidad (2009)
Bellavista Mxico 33 24 Estudio de Factibilidad (2009)
Plan de Ayala Mxico 45 22 Estudio de Factibilidad (2009)
Plan de Ayala Mxico 40 22 Estudio de Factibilidad (2009)
El Carmen Mxico 60 19 Proyecto Instalado (2010)
Madre Tierra Guatemala 114 56 Estudio de Factibilidad (2012)
Madre Tierra Guatemala 73 46 Estudio de Factibilidad (2012)
Madre Tierra Guatemala 160 87 Estudio de Factibilidad (2012)
Santa Brbara Argentina 128 41,0 En Construccin (2016)
Secadores a vapor
Otro tipo de secador citado para bagazo es el que utiliza vapor sobrecalentado de baja
presin. En los equipos de diseo estndar, el vapor tiene contacto directo con el bagazo
y solamente cede calor sensible, esto es, no llega a condensarse y es recuperado
nuevamente para ser recomprimido y sobrecalentado para su reinyeccin en el proceso.
Con estos equipos podra tenerse la ventaja adicional del aprovechamiento potencial de la
energa contenida en el vapor resultante de la humedad extrada del bagazo durante el
secado, salvando los inconvenientes de la carga orgnica de los condensados
resultantes.
El secado de bagazo tal sea vez hoy la ms clara alternativa para mejorar la eficiencia
energtica de las calderas, pues acta sobre la causa raz de sus problemas de baja
performance (la humedad del bagazo), y no sobre las consecuencias de la misma, que
obliga a ampliar el tamao y costo de los equipos de generacin de vapor al tener que
incrementar las superficies de recuperacin de energa de los gases.
16.4 REFERENCIAS
El balance de masas de la caldera nos permite conocer los flujos de aire, gases y
cenizas a travs de la instalacin. Esta informacin es esencial ya que permite:
Teniendo en cuenta este hecho, el paso siguiente ser calcular los flujos definitivos para
avanzar en la seleccin del ventilador y su capacidad
Ejemplo N1: para la caldera de capacidad MCR = 200 ton/h (pv = 65 bar y tv = 480C)
queremos determinar el flujo volumtrico y msico de aire y gases en los ventiladores.
Asumiendo que la composicin elemental del bagazo est dada por:
1 kg.bagazo seco = c + h + o + cz
472
Si asumimos que el aire de infiltracin es del 5% del aire primario total, el flujo ser:
Flujo de gases hmedos: Gght = Ggh + Gi = 4.868 + 0.194 = 5.062 kg.gases / kg.bagazo
Caudal de gases hmedos: Vght = Vgh + Vi = 4.010 + 0.151 = 4.161 Nm3 / kg.bagazo
De este flujo un 80% ir bajo grilla como aire primario y el 20% restante ir como aire
secundario al hogar
Si los gases ingresan al ventilador de tiro inducido a 170C, el caudal volumtrico total
requerido ser:
Llegado a este punto debe evaluarse si los caudales sern proporcionados por un solo
ventilador o se dividir en dos unidades de igual capacidad, lo cual dar ms confiabilidad
operativa. En el caso del aire secundario, en algunas calderas es provisto desde el propio
VTF y en otros lleva su propio ventilador. Para el VTI la configuracin clsica es dividir el
473
caudal en dos ventiladores, pues proporciona mejor distribucin del flujo y seguridad
operativa
La prdida de carga en ambos fluidos y segn el caso, estar dada por los siguientes
conceptos:
Otras propiedades de gran importancia son la viscosidad y peso especfico del aire y
gases en funcin de la temperatura. La viscosidad de gases como sabemos, al revs de
los lquidos, aumenta con el incremento de la temperatura. Estas propiedades se pueden
tomar de las obras [5],[6]
2
Prdida para generar la velocidad: h1 = .
2
2
Prdida en ductos rectos: h2 = J. . mm.ca
2
2 1
Prdida en conductos de mampostera (gases): h3 = 0.02 x Lc x . .
2
2
Prdida por cambio de direccin a 90: h4 = K. .
2
2
Prdida por cambio de seccin: h5 = K1. .
2
La cada de presin del lado del aire puede tomar los siguientes valores ilustrativos
Las cadas de presin pueden variar bastante dependiendo del diseo y disposicin de
los equipos de recuperacin de calor (economizador y calentador de aire) que pueden
venir en una o dos etapas. El grfico siguiente muestra ilustra la situacin
Caudal de aire caliente primario: Vd = 40.41 (T2 / T1) = 40.41 (240+273) / 273 =
Vd = 76 m3 / seg
F = Vd / C = 76 / 18 = 4,2 m2
Los ductos de aire se construyen generalmente en acero al carbono ASTM A283 Gr.C
o ASTM A36 de espesor 4.8 mm (3/16) que pesa 37.68 kg/m2. Tomando b = 1 m, de
longitud, el ducto pesar:
The structural design of air gas ducts for power stations industrial boilers
applications. Editado por ASCE (American Society of Civil Engineers, USA)
ASME VIII-Div 1 Apndice mandatorio 13 para recipientes de seccin no
circular
Los ductos se calculan como un prtico cerrado bajo carga distribuida (interna o
externa) sobre sus paredes. Cada pared se comporta como una placa empotrada en su
contorno bajo una carga uniformemente distribuida. En ductos que trabajan con depresin
estos llevan nervios en forma perimetral a modo de refuerzos
Otro aspecto muy importante es el tema de los soportes para los ductos y el anlisis de
las cargas ssmicas, aspectos estos que est bien analizados en el estndar de ASCE
que mencionamos y debera ser el material de base para un buen diseo.
Dado que los ductos conducen fluidos calientes deber evaluarse las tensiones
ocasionadas por su dilatacin trmica. En la prctica estas son compensadas mediante
juntas de dilatacin que absorben estos movimientos
Los ventiladores usados en calderas son del tipo centrfugo; en los cuales el flujo de
aire cambia su direccin, en un ngulo de 90, entre la entrada y salida. Tienen tres tipos
bsicos de rodetes [16], [17], [18]
Cada tipo de rodete tiene comportamientos que son tpicos y a partir de los cuales se
define su utilizacin en uno u otro servicio. Los ventiladores ensean su comportamiento a
travs de la curva caracterstica de operacin, cuya validez y determinacin de
performance, se efecta a travs de ensayos de recepcin en el campo siguiendo los
estndares ante citados
Los tipos de ventiladores usados en cada servicio de caldera en general, son de las
siguientes caractersticas:
P = Q.H.g / 103.v.m
P = Q.H / 103.v.m
Ejemplo N3: si para los datos anteriores de caudales de aire y gases asumimos que
las presiones requeridas son las siguientes, calcular la potencia de los motores de
accionamiento
Las variaciones en la demanda de vapor, exige actuar sobre el flujo de aire, ingreso de
bagazo y el tiraje, de modo de mantener el exceso de aire correcto y el tiro balanceado
para los distintos estados de carga
La regulacin por cierre del damper a la salida del ventilador luego que el fluido ha sido
presurizado, es la forma menos eficiente de hacerlo, ya que por estrangulacin se reduce
la presin-caudal y se destruye por prdida de carga la energa entregada al fluido
Las ventajas de este sistema son: eficiente y de bajo costo, reducido espacio, el cierre
es continuo y fcil de controlar.
484
Como dispositivo de corte y/o regulacin de flujo se usa tambin tanto en la aspiracin
como en la impulsin, registros a persiana (damper) que, pueden ser accionados por
diversos medidos (neumtico, hidrulico, etc.). Los registros se pueden construir de
simple o doble pared
Como los sistemas de regulacin actan sobre la velocidad de giro (N), ser importante
saber cules son los efectos que produce este cambio sobre el flujo (Q), la presin (H) y
la potencia (P), y para ello se recurrir a las conocidas leyes de semejanza. Segn estas
leyes las variables antes mencionadas quedan relacionadas de la siguiente forma:
485
N2 N2 N2 3
Q2 = Q1 (N1) , H2 = H1 (N1) ,2 P2 = P1 (N1)
Para estos ensayos ser preciso contar con los siguientes instrumentos y efectuar
algunas mediciones de la instalacin:
Tubo Pitot
Tacmetro
Mediciones de dimetro del rotor
Mediciones de rea transversal del ducto
Manmetro abierto diferencial inclinado
Condiciones ambientales: presin atmosfrica, humedad relativa
Temperatura y presin del aire / gas entrada y salida del ventilador
Tensin y amperaje del motor de accionamiento o vatmetro
Deber medirse las secciones transversales del ducto para que en funcin de las
mediciones de velocidades, pueda estimarse el flujo de aire o gases. Con estos datos de
caudal, presiones y energa se podr contrastar con la curva caracterstica del equipo
original si existiera este documento. Si no existe habr que elaborarla mediante ensayo
486
La chimenea es el conducto final en el trayecto de los gases y que tiene por finalidad
evacuarlos hacia la atmsfera. Para el clculo de la chimenea se han propuesto muchas
ecuaciones para determinar su dimetro y altura en tiro natural. Entre estas metodologas
de clculos citaremos [23], [24], [25]:
En la actualidad, la mayora de las calderas trabajan con tiraje forzado, de modo que la
altura de la chimenea depender de cuestiones ambientales, es decir, la altura deber ser
tal de garantizar la dispersin de los contaminantes en la atmsfera antes de llegar al
suelo de la zona de influencia y cumplir con la calidad de aire exigido por las leyes
ambientales
A la altura que los gases alcanzan fuera de la chimenea se conoce como elevacin de
la pluma o penacho (h). Es decir que la altura efectiva de la chimenea estar dada por la
suma de la chimenea (Hs) ms la altura de la pluma:
He = Hs + h
488
Ejemplo N5: Si suponemos que en la caldera de 200 ton/h el tiro fuese natural en la
chimenea, con una altura de H = 40 m, tendramos solamente:
1 1 +1
Tiro producido: hc = 353 H ( ) =
1 1 3.88+1
Tiro producido: hc = 353 x 40 ( ) = 7.85 mmca
298 448 3.88
El VTI deber proporcionar la energa restante para la evacuacin de los gases.
400.543 (175+273)
Caudal de gases hmedos a 175C: Qgh = . = 183 m3 / seg
3600 273
489
4 410.16
Dimetro de la chimenea: Dch = = = 3.6 m
Para el clculo estructural de la chimenea ser preciso considerar todas las cargas
tanto externas como internas impuestas por la topografa y geografa del lugar como las
resultantes de la operacin. Entre estas tenemos:
Carga muertas: son las resultantes del peso propio, accesorios, escaleras,
plataformas, etc.
Cargas vivas: se considerarn aquellas actuantes en plataformas, peso de
cenizas acumuladas, humedad sobre las paredes y piso, etc.
Carga del viento: depender de los cdigos aplicables en cada pas
Cargas ssmicas: dem al punto anterior y si fuere aplicable
Cargas trmicas: provenientes de la dilatacin del material
El clculo del espesor de la chapa para las combinaciones de cargas antes citadas
puede hacerse segn ASME STS-1. El espesor mnimo requerido y espaciado entre
nervios rigidizadores, segn este estndar, estn dados en la siguiente tabla:
490
Las Directrices de la OMS sobre la Calidad del Aire publicadas en 2005 ofrecen
orientacin general relativa a umbrales y lmites para contaminantes atmosfrica clave
que entraan riesgos sanitarios. Las Directrices se aplican en todo el mundo y se
basan en la evaluacin, realizada por expertos, de las pruebas cientficas actuales
concernientes a:
partculas (PM)
ozono (O3)
dixido de nitrgeno (NO2) y
dixido de azufre (SO2), en todas las regiones de la OMS.
491
Argentina: PM10: 300 g/m3 (equipos nuevos) y PM10: 700 g/m3 (calderas
existentes) y PMT= 700 g/m3. Valores fijados en la ley provincial N7460-Decreto
1610 de la provincia de Tucumn que concentra la mayor cantidad de ingenios
azucareros. No obstante esto, existe la ley nacional N 20.284/73 de Calidad del
Aire que est vigente para todo el pas
El Salvador: PMT = 600 mg/Nm3 (equipos nuevos) y PMT = 1000 mg/Nm3
(equipos existentes) y NOx = 750 mg/Nm3 (equipos nuevos) y NOx = 1000
mg/Nm3 (equipos existentes)
492
Como vemos, no slo hay diferentes unidades para la concentracin de poluentes sino
tambin lmites distintos
Otro dato complementario del PMT y de gran inters, es la granulometra del mismo ya
que tendr una marcada influencia en la eficiencia del colector de partculas. Como
veremos, los equipos de captacin no pueden separar con igual eficiencia partculas de
cualquier tamao y morfologa. Existe un rango de tamaos para los cuales presentan el
mejor comportamiento.
493
Mientras que la concentracin de CO, NOx depender de la operacin, del diseo del
hogar, de las temperaturas y del exceso de aire usado, el material particulado depender
de variables tanto operativas (tiro, velocidad de los gases, % cenizas, etc.) como del
diseo del hogar (tipo de grilla, tiempo de retencin del hogar, etc.) y de los elementos de
separacin de cenizas
1. Ciclones secos
2. Multiciclones
3. Filtros de manga
4. Scrubbers (lavadores de gases)
5. Precipitador electrosttico
494
Boshoff y Yeo reportan los costos relativos de estos colectores de polvo y la eficiencia
de cada uno de ellos [37]:
Segn la tabla anterior vemos que, con ciclones secos (individual o multiciclones), se
est en el lmite de los valores permitidos, de modo que puede ser preciso reemplazarlos
o combinar con un scrubber hmedo segn las exigencias de la normativa aplicable
Son tres los parmetros que sirven para determinar el comportamiento de los ciclones.
Estos son:
La eficiencia de separacin: g
9..Bc 0.5
dpc = ( )
2.N.v1(pg)
donde.
pc = kc.g.V12, in H20
En todo cicln se encuentran tres fracciones de partculas. Las ingresantes (Me), las
capturadas (Mc) y las salientes (Ms), de modo que el balance de masas del cicln puede
escribirse como:
Me = Mc + Ms
Los ciclones dependiendo del tipo de tamao de partculas pueden tener diferentes
eficiencias y es por ello que sus dimensiones varan. La relacin entre las diferentes
partes del equipo es indicada en la figura siguiente
Como las calderas operan no siempre bajo una demanda estable, las variaciones de
carga implican cambios en el flujo y temperatura de los gases. Esto provoca variaciones
de densidad, velocidad y concentracin en los gases y cambios en la eficiencia del cicl.
Las variaciones de eficiencia ocasionada por estas variables, estn dadas por las
siguientes relaciones
Cuando los flujos de gases son elevados no es posible una captacin eficiente de
partculas con un solo cicln de dimensiones razonables, por ello se recurre a los
multiciclones en los que el flujo se distribuye en un nmero dado de ciclones individuales,
tal como muestra la figura
Otro de los equipos muy difundidos en la industria son los lavadores de gases
hmedos (wet scrubbers) que pueden actuar como separador complementario del
multicicln o bien usarse como equipo nico. Estos equipos pueden no slo separar el
material particulado sino tambin algunos poluentes gaseosos de alta solubilidad
Son verstiles y eficientes, ms que los multiciclones, pero tienen mayores costos
operativos ligados al agua requerida, su recuperacin y tratamiento posterior (filtracin,
decantacin, etc.). Los lavadores de gases son ms caros que los multiciclones pero
menos que los precipitadores electrostticos. Existen varios diseos de scrubbers pero los
tipos ms difundidos son:
Torres spray
Placas tamizadas irrigadas
Venturi Scrubbers
Los scrubber del tipo spray son de diseo y construccin sencilla, que llevan varios
niveles de inyeccin de agua en contracorriente con los gases. Tienen alta eficiencia
(90%) en la remocin de partculas mayores a 5 m, bajando este valor a 60-80% cuando
se maneja partculas entre 3 - 5 m. La eficiencia cae a 50% o menos, cuando opera con
partculas finas de tamao menor a 3 m. Son usados para operar con flujos de gases del
orden de 1 a 47 Nm3/ seg. La figura muestra estos equipos
500
De los scrubbers usados, el Venturi es el de mayor eficiencia. Este posee una seccin
convergente-divergente en la alimentacin de los gases que produce un considerable
aumento de velocidad en la garganta (60-200 m/seg), generando el arrastre del agua y
posterior mezcla con el material particulado. El agua pulverizada se atomiza debido al
arrastre de la corriente gaseosa y se alimenta a una presin baja entre 0.5 -1 bar
Con relacin a sus parmetros operativos podemos citar los siguientes datos [43]:
El scrubber tiene como desechos cenizas, arena, holln y algo de materia orgnica, con
una gran proporcin de slidos en suspensin, razn por la que no puede ser enviado
502
Los lodos producidos en los decantadores-flotadores segn CTC tienen las siguientes
caractersticas:
Humedad: 74 85%
Temperatura: 40 60C
pH: 7.5
Makeup: 9%
Otra alternativa al manejo de los lodos del scrubber es la propuesta por Vaz et.al,
quienes suman al proceso de decantacin asistida con un floculante, el paso de los lodos
a travs de una zaranda del tipo DSM que retiene los slidos, entregando agua limpia, tal
como se muestra en el diagrama de abajo [45]
Otra propuesta relacionada con el ahorro del agua pero con beneficios sobre otro
proceso tambin, es la realizada por De Paula, que consiste en usar vinaza previo
tratamiento. Al reemplazar agua por vinaza y conseguir una concentracin sobre esta
ltima, se obtienen beneficios que justifican las inversiones necesarias [46]
Los scrubbers a veces no suele ser parte de la oferta por parte de los fabricantes de
calderas, quienes derivan tanto la ingeniera como la fabricacin a cargo del cliente. En
las propuestas de aquellos fabricantes que s cotizan el equipo, suele especificarse como
valor de emisin de PM = 150 mg / Nm3 y como cada de presin: 50 55 mmca
Con relacin a los materiales constructivos del scrubber y considerando que el agua
recirculada tiene un pH = 7.5, es decir es alcalina, se usa generalmente chapa negra
ASTM A36 o SAE 1020 con espesores de 4.8 mm. Sin embargo, para garantizar una vida
larga, algunos equipos se construyen en acero inoxidable tipo 304 o 316
Ejemplo N6: para la caldera de GV = 200 ton/h de los ejemplos anteriores, vamos a
cuantificar algunos parmetros relacionados con la instalacin de un scrubber. Para ello
tomaremos los siguientes datos:
Las cenizas constituyen el material inorgnico que queda luego de la combustin del
bagazo, a las que se le agregan partes de bagazo no quemado producto de la limpieza de
la grilla y parte de escorias si se hubiesen formado
Estos porcentajes obviamente variarn en cada caso, pues estarn influenciadas por
numerosas variables que habr que evaluar particularmente. Estos datos son muy
importantes pues permitirn al proyectista establecer las proporciones de cenizas a captar
y recolectar en las distintas tolvas y dimensionar los equipos de captacin y separacin de
partculas para adecuar los efluentes (slidos) a los valores fijados por las normas
ambientales.
Ejemplo N7: supondremos que la caldera de 200 ton/h tiene una evaporacin bruta
del combustible de 2.2 [kg.vapor/kg.bagazo] con bagazo de 50% de humedad.
Asumiremos que las cenizas se producen a razn de cz = 5 kg / ton.caa. Con estos
datos tendremos:
Material particulado total: PMT = 312 x106 / 400.534 = 779 mg / Nm3 4000 mg / Nm3
Si esta fuese la recoleccin de cenizas en la caldera (70% hogar + 15% tolvas + 15%
en el scrubber), tal vez con un sistema de multiciclones podra tenerse emisiones
aceptables. Estas cantidades mediante ensayos diversos deben ser verificadas en cada
instalacin.
Las calderas tanto de diseo antiguo como nuevas llevan tolvas para recoger las
cenizas, ubicadas en el hogar, banco de conveccin, salida del calentador de aire y
economizador. Desde estos puntos las cenizas pueden ser evacuadas por diferentes
medios
Manualmente en contenedores mviles
Neumticamente hacia un silo de cenizas, bajo presin o al vaco
Mecnicamente a travs de redlers que pueden transportarlas en forma seca
o hmeda mediante el agregado de agua en las tolvas
En las calderas nuevas la tolva del hogar est llena de agua para reducir el volumen y
enfriar las cenizas, desde donde son transportadas por redlers hacia el lugar de
recoleccin
Las cenizas como residuos tienen un valor importante, ya que se puede usar en la
fabricacin de ladrillos o como material puzolnico en la fabricacin de cemento, sin
embargo, mientras es un importante negocio en diversos pases con muchas
aplicaciones, este producto en la industria azucarera en forma mayoritaria se usa para
abono en el campo de cultivo de la caa de azcar [48], [49], [50]
17.10 REFERENCIAS
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of the sugar and ethanol industry. Publicado en Ciencia & Tecnologa: FATEC_JB,
Jabotical (SP) Vol.6, N1 pginas 15-21, 2014
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boilers (NPI). Edit.Commonwealth of Australia, 2008
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na produo de eletricidade com biomassa de cana de acar. Tese de Mestrado.
Universidade Estadual de Campina (SP), Brasil, 2005
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bagao. II GERA - Workshop de Gesto de Energia e Resduos na Agroindstria
Sucroalcooleira. Universidad de San Pablo, Brasil, 2007
35. Lora Electo et al: Air Pollution Control in the Sugar Cane Industry. Publicado en
XXIII ISSCT Congress Factory Program, New Delhi 1999, pg.323-332
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39. Stein Louis et al: Gas cyclones and swirl tubes, 2th edit. Edit.Springer Verlag, 2008
40. Brauer H. et al: Air pollution control equipment. Edit.Springer Verlag, 1981
41. Rietema K. et al: Cyclones in industry. Edit Elsevir, 1961
42. Moor B: Flue gas scrubbing equipment for bagasse fired boiler. Publicado en
ISSCT Congress, Vol.26, Factory Program, New Delhi 1999, pg.1273-1283, 2007
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EPA, 1981
44. CTC-UNICA: Manual de conservao e reso de agua na agroindstria
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45. Vaz Claudio et al: Sistema para tratamiento de agua de cenizas de lavado de
gases de caldera. Publicacin de Engenovo. Disponible en: www.engenovo.com.br
46. De Paula Nelia: Avaliaao da utilizao de vinhaa como liquido em lavadores de
gases. Tese de Mestre en la Universidad de Riberao Preto, 2010. Brasil
47. Teixeira Flavio et al: Metodologa e ferramenta para seleo de equipamentos
para controle da emisso de particulados em caldeiras a bagao. Presentado en el
511
17.11 WEBISTE
www.epa.gov
www.who.int
www.mma.gov.br
www.eeaoc.org.ar
www.nest.unifei.edu.br
www.stab.org.br
www.nyb.com
www.amca.org
www.howden.com
www.wartsila.com
www.clafil.com.ar
512
Dado que no se puede regular ni controlar lo que no se conoce, el primer paso para el
diseo del sistema de control ser definir las variables que debern ser medidas y/o
registradas, esto es, definir la instrumentacin necesaria. Para ello debern definirse
para cada corriente msica cuales son los parmetros crticos que caracterizan su
operacin. Encontramos as lo siguiente:
Una vez definida las variables a medir, el paso siguiente ser especificar los
instrumentos necesarios, el nivel de incertidumbre deseado en las mediciones y los
requerimientos para su instalacin segn los estndares de ISA.
Puesta en marcha
Parada del equipo
Operacin normal
514
Todo sistema de control cuenta en general con los siguientes componentes, tal como
se ve en la figura:
Sensores
Transmisores
Transductores
Indicadores
Registradores
Controladores
Elementos de accin final de control
El sistema de control debe balancear los flujos msicos y trmicos con el propsito de
asegurar el equilibrio bajo las condiciones establecidas de operacin. Cada sistema
puede cumplir con estos propsitos de forma sencilla o muy compleja dependiendo de la
cantidad de variables manejadas (multivariable) y del hardware del sistema.
Una baja de consumo origina aumento de presin en el domo y en vez de subir el nivel
como se espera, ocurre lo contrario (contraccin). Por otro lado, un aumento en la
demanda origina una baja presin y en vez de bajar el nivel por la mayor evaporacin,
provoca un ascenso de nivel de agua en el domo (esponjamiento). Esto provoca cambios
de densidad en la mezcla agua-vapor que deben ser corregidas en el transmisor de nivel
1. (v.Vv + w. Vw) = Gw Gv (balance de masas)
2. (v.hv. Vv + w.hw.Vw - .Vd + Ga.cp.ta) = Q + Gw.hw Gv.hv (b.energa)
3. Vd = Vw + Vv
A travs del balance vinculamos las variables intervinientes que habamos citado. Si
consideramos que la superficie del espejo de agua en el domo es (S), () su peso
especfico y Qp el flujo de purga continua, entonces, la variacin de nivel ser:
Este sistema se llama as porque posee un solo elemento que es el control de nivel (LC) y
que regula el flujo de agua de alimentacin. Se usa en calderas de baja capacidad y de
operacin estable
517
Aqu el sistema es llamado de dos elementos porque deriva de las variables medidas:
nivel del domo (LT-1) y flujo de vapor (FT-1) y que acta sobre la vlvula automtica de
agua de alimentacin.
En este sistema es el flujo de vapor es la seal de control que anticipa una variacin en
el flujo del agua de alimentacin y por lo tanto se establecer una relacin entre este y la
posicin de la vlvula automtica. Para que este sistema funcione de manera satisfactoria
la presin de suministro de agua debe mantenerse
En este sistema se suma una tercera variable contralada y que es el flujo de agua de
alimentacin. Aqu se busca un balance permanente entre los flujos de ingreso de agua y
salida de vapor mejorando el control de nivel y la repuesta frente a los cambios de carga
Segn el cdigo ASME las calderas debern proveer los siguientes elementos
En las figuras siguientes vemos los tipos de indicadores que pueden usarse y
permitidos por la Seccin I de ASME
519
El sistema de control deber a su vez contemplar una serie mnima de alarmas para:
Las ventajas de uno y otro sistema de control de nivel se sumarizan en la tabla siguiente
Cuando las variaciones de carga son mayores a la mencionada se hace necesario otro
tipo de control, de dos elementos, en las que las variables controladas son el caudal y la
presin de vapor. Este caso la presin de vapor se usa como realimentacin al
controlador maestro de la caldera, cuya salida ser la demanda o carga de fuego.
Dado que la demanda se toma desde el colector general que une a todas las calderas,
estos sistemas se integran para un reparto automtico de carga. En las figuras siguientes
tenemos estos sistemas
Existen varios sistemas de control que pueden ser aplicados al conjunto de las
instalaciones tal es el caso de la purga continua, el desaireador, el sistema de extraccin
de cenizas, el sistema de alimentacin de bagazo que depender de su diseo
(alimentadores mecnicos, neumtico, etc.), los quemadores de combustible auxiliar sea
fuel oil o gas natural segn el caso y el sistema de seguridad de llama (BMS)
Otras alarmas deben incluirse para los casos de presentarse las siguientes situaciones:
De los distintos circuitos que integran la caldera tales como: agua de alimentacin,
desaireador, inyeccin de productos qumicos, suministro de aire forzado, etc., debern
prepararse los diagramas P&ID, que sern una gua a la hora de definir y establecer los
procedimientos operativos y de mantenimiento
La figura siguiente muestra un sistema global de control con todos sus componentes
18.8 REFERENCIAS
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NY, 2010
10. ANSI/ISA -77.42.01-1999 (R2012): Fossil Fuel Power Plant Feedwater Control
11. Lindsley David. Power plant control and instrumentation. Edit.IEE, UK, 2005
12. Lifschitz Eduardo. Calderas II- Control avanzado. Cuadernos Profesionales, N4.
13. Sobrado Pedro. Control de calderas. Edit. ISA, Seccin Espaola, 2007
14. Guyer Paul et.al. Introduction to boiler control systems. Edit.CED, NY, 2012
15. Marcos Salvador et.al. Control y seguridades en calderas. Edit ISA, Seccin
18.9 WEBSITE
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www.cleaverbrooks.com
www.clark-reliance.com
www.rklinger.com.br
www.rosemount.com
www.igema.com
www.fossil.ca
www.isa.org
www.burnsengineering.com
www.epri.com
www.wika.com
528
Por otro lado, cada caldera puede estar provista de quemadores para la combustin
simultnea de bagazo con otro combustible auxiliar (gas natural o fuel-oil) o bien de
equipos alimentadores de carbn, lea u otro residuo slido. Esto introduce cambios en la
forma de poner en marcha el equipo en cada caso. No obstante esto hay reglas generales
que se pueden aplicar a todas las situaciones
El proceso consiste en preparar una pequea cantidad de fuego en el centro del hogar
con una intensidad radiante tal que provoque un calentamiento moderado tanto del
refractario como del agua de la caldera y sea capaz de mantener la tasa de calentamiento
alrededor de los 5-6C/hora que ser mantenida durante la etapa de limpieza alcalina
Una vez cumplida la etapa de lavado alcalino, es muy importante que el proceso de
enfriamiento se realice de forma natural, lentamente, para no generar tensiones trmicas
en el material refractario. Si es posible deberan efectuarse inspecciones para verificar la
ausencia de grietas o deformaciones en las paredes refractarias, bafles, etc.
1. Alimentacin de bagazo
530
Completado este proceso se lleva a cabo otro control conocido como walkdown checks
que tiene como propsito verificar lo siguiente:
La etapa siguiente ser el chequeo de las vlvulas que debern permanecer abiertas y
cerradas. Las que deben mantenerse abiertas son:
La alimentacin de agua debe ser efectuada en forma lenta a los efectos de evitar
tensiones en las placas del domo. Completada esta operacin y dependiendo del tipo de
caldera se puede arrancar descargando un poco de bagazo sobre la grilla y rocindolo
con gasoil o querosn para facilitar su encendido o bien usando una cierta cantidad de
lea tambin rociada de combustible.
Cuando la presin en el domo alcanz los 2 bar, debe cerrarse su venteo, regular las
condiciones de combustin y el tiraje para lograr que se haga en forma completa. La
caera principal de vapor debe ser calentada mediante el bypass en forma gradual y
mantener su purga abierta. A medida que la presin va alcanzando su valor de trabajo y la
demanda va creciendo (60% MCR), los controles del flujo de agua, de la temperatura del
vapor y de la combustin, deben pasarse de la forma manual al modo automtico. El
venteo del sobrecalentador debe mantenerse abierto para asegurar el flujo de vapor y
evitar el quemado de los tubos
Luego de esto se deber regular su apertura hasta logar un tiro balanceado y entonces
se podr da lugar a la alimentacin de bagazo y regularizar la marcha. A medida que
avanza la demanda y se estabiliz la combustin se podr pasar de los comandos
manuales a la modalidad automtica y se efectuarn los controles de rutina
correspondientes a la marcha normal
En esta etapa ser esencial el control de las temperaturas de gases y del vapor, del
aire precalentado, del agua de alimentacin, el exceso de aire (25-30%, o 14-16% CO2) y
la calidad del agua de alimentacin y pureza del vapor generado. Para mantener una
adecuada eficiencia la limpieza de las superficies de calefaccin es vital, por lo que la
rutina de operacin de los sopladores es importante implementarla de forma correcta
Todas las variables y parmetros que determinan la operacin del equipo deben ser
registradas a los fines de garantizar una marcha segura y servir como elementos de juicio
frente a cualquier problema. El control y visualizacin de la combustin en el hogar es
muy importante ya que permite adecuar la limpieza de la grillas. Igualmente la regulacin
y distribucin del aire primario y secundario. La limpieza de la grilla para la eliminacin de
las cenizas depender del tipo de grilla, pudiendo ser por soplado, por volcamiento o por
descarga en las tolvas si fuese del tipo mvil
534
El nivel de agua es una variable esencial pues su bajo nivel puede ocasionar daar los
tubos de la caldera por sobrecalentamiento. Igualmente un alto nivel puede ser peligroso
por la posibilidad de arrastres con el vapor que pueden perjudicar a la turbina. Si esta
situacin se mantuviese se proceder a la purga de fondo y se comandar el nivel en
forma manual hasta restablecer la situacin
Las vlvulas de seguridad del sobrecalentador y domo deben ser probadas para
verificar su correcto funcionamiento, esto es, apertura y cierre a las presiones de timbre y
de re cierre fijadas, regulndolas si fuese necesario. Esta operacin de levantamiento de
presin debe ser efectuada de manera gradual hasta alcanzar los valores de timbre de las
vlvulas
Con relacin a los parmetros de control de las calderas y sus equipos auxiliares, una
planilla de registro diario y por turno de trabajo, debera contener como mnimo la
siguiente informacin operacional
N de caldera
Vapor producido
Presin de vapor: en el domo / salida del sobrecalentador
Temperatura: ambiental, del agua alimentacin, del vapor sobrecalentado
Humedad: ambiente, del bagazo
Temperatura: aire primario, secundario y gases entrada y salida del calent.aire
Presiones: aire primario, secundario y gases de combustin en puntos diversos
Energa: ventiladores (VTI / VAF), bombas de agua de alimentacin
Energa: equipos alimentadores de bagazo
Aire de instrumentos: presin, humedad,
Tiempo: horas de marcha y parada. Causas que las provocan y su duracin
Operarios: nombre, apellido y cargo
Controles de agua y pureza de vapor: pH, conductividad, TSD, PO4, etc.
535
Las cuatro primeras situaciones revisten la mayor gravedad y exigen un rpido accionar.
El procedimiento genrico para el caso N1 consiste en:
536
En todos los casos se trata de cortar el desarrollo de la combustin para evitar que la
carga trmica produzca daos en el equipo. En el caso N2 de la fuga de agua por una
fisura o colapso del tubo, esto se detecta normalmente por el color blanco de los gases de
escape, o por observacin a travs de las mirillas del hogar
Durante el arranque en frio u otro ciclo, un componente rgido tal como un colector
puede sufrir una rotura debido a los mecanismos siguientes:
2. por tensiones de flexin debido al peso propio, del agua y otros componentes
3. por tensiones debidas a la dilatacin de los tubos risers y del downcomers que
van empotrados en el mismo (soldados o mandrilados, o ambos)
4. por las tensiones de origen trmico en la pared, ocasionadas en los procesos
de calentamiento y enfriamiento
As durante la puesta en marcha, la mitad superior del domo que est en contacto con
el vapor condensante, se calentar ms rpidamente que la mitad inferior que est en
contacto con el agua en circulacin. Durante la parada, la situacin anterior se invierte. La
mitad superior se enfriar ms lentamente que la inferior, dado que la transferencia de
calor en el espacio vapor, es de una a dos veces menor en magnitud que en el espacio
del agua
Los domos por el espesor de sus paredes se comportan como cilindros de pared
gruesa en donde la distribucin de tensiones no es uniforme, tal como se asume en el
caso de los tubos. La capacidad de un material para resistir gradientes trmicos y las
tensiones que ellas inducen, se expresa mediante el llamado: Thermal Stress Index, que
se define como:
Tmx = r (1 - ) / .E
Estos conceptos son muy importantes ya que intervienen en los procesos de fatiga
bajo cargas trmicas cclicas. Tienen tambin gran importancia durante la prueba
hidrulica del domo, en donde el material al ser sometido a bajas temperaturas por el
agua de llenado, puede sufrir un proceso de fragilizacin y provocar grietas en la pared
Las tensiones de origen trmico debido a la diferencia de temperatura inicial y final (t)
entre las caras internas y externas, estn dadas por las ecuaciones siguientes
1
= . . . t
2 1
q.s
t
1 q.s
= . . .
2 1
Dimetro int.: 1576 mm, Largo: 8502 mm, Peso: 13.500 kg Espesor: 38 mm
Material: SA 516 Gr.70, Tensin de rotura: r = 4945 kg/cm2 (segn ASME II)
Mdulo de Poisson: 0.3 , Coeficiente de dilatacin lineal: 12.6x10-6 1/C
Presin de trabajo: 19 bar, temperatura de trabajo: 212C
Mdulo de Young: E = 2.1x106 kg/cm2 , Tensin admisible: ad = 1407 kg/cm2
La temperatura mxima que el material podr soportar sin colapsar por shock trmico
ser igual a:
Esto significa que durante el arranque, el proceso de calentamiento deber ser tal de
impedir que la temperatura del metal se aproxime a este valor rpidamente. Si queremos
calcular cul es la diferencia de temperatura que debe existir entre la cara interna y
externa del domo para no sobrepasar la tensin admisible, tendremos
Si tomramos otras condiciones, por ejemplo de una caldera de 80 bar (295C) que
parte de 20C, segn el grfico tenemos que se requiere:
Arranque:
1 aip
t = t1 t2 = .
.E
Parada:
1 bip
t = t1 t2 = .
.E
19.9 REFERENCIAS
16. Taler Jan - Optimum heating of thick plate. International Journal of Heat and Mass
Transfer 52 (2009) 23352342
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Steam Generators. Transactions of the 17th International Conference on Structural
Mechanics in Reactor Technology (SMiRT 17) Prague, Czech Republic, 2003
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conditions: an innovative approach to determine the steam drums life consumption.
Proceedings of ECOS 2012- Italy
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components. Edit by ASM International, 1993
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www.engevap.com.br
www.thermaxindia.com
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www.nationalboard.org
www.johnthompson.co.za
www.asme.org
www.epri.com
www.vgb.org
www.abma.com
www.assct.com.au
www.issct.org
545
. El cdigo PTC 4.1-1964 fue superado y suplantado en 1998 por una nueva versin,
siendo revisado y ampliado en el ao 2008. En algunas publicaciones tcnicas este
estndar sigue siendo mencionado como vigente todava 4], 5],6],7]. La edicin
conocida como Fired Steam Generators PTC4-2013, es la vigente
Las diferencias entre el antiguo estndar PTC 4.1 y el vigente PTC4 son muy
importantes ya que este ltimo introduce los avances en el conocimiento y tecnologas
surgidas en los ltimos aos e incorpora el anlisis de incertidumbre como metodologa
para asegurar la confiabilidad de las mediciones realizadas y de los resultados obtenidos.
En el nuevo estndar no existe un mtodo simplificado de ensayo como la forma
abreviada del PTC 4.1
performance se aplican bajos dos situaciones distintas segn se trate de equipos nuevos
o existentes, a saber [29]:
Sirven para determinar si los mismos cumplen con los criterios de performance
establecidos
En el PTC1 (General Instructions) se dan los lineamientos generales sobre los test de
desempeo, su organizacin y requerimientos y en el PTC2 (Definition and Value) se
dan los trminos estndar, definiciones, unidades, valores de constantes y smbolos
usados en los cdigos de desempeo
547
Seccin 6: se elabora el reporte final del ensayo, con las conclusiones finales
Seccin 7: se toma el PTC 19.1 como base para el anlisis de incertidumbre de las
mediciones y resultados
Tablas y figuras
Referencia
Los test de performance demandan tiempo y dinero que estn a cargo del comprador
de la caldera. El cdigo alienta que las partes definan:
En los principios guas, el cdigo establece la conveniencia de que las partes incluso
antes de la firma del contrato, definan y acuerden sobre el mtodo a usarse para
comparar los resultados del ensayo y los valores garantizados
La duracin del pretest de comprobacin no deber ser inferior a los siguientes valores:
Infiltraciones de aire
La figura siguiente resume los flujos de energa ingresantes y salientes y detalla las
principales prdidas energticas que se presentan en un generador de vapor
QpL
f = 100 (1 )
Qf
QpL
b = 100 (1 )
Qf+QpB
Vemos que, las prdidas al distribuirse en una cantidad mayor de energa ingresante,
resultarn menores y harn en consecuencia que el rendimiento bruto sea mayor que el
rendimiento del combustible, esto es b f
El Cdigo prefiere este valor (Hs) atento a que el mismo es obtenido por medicin
directa y con gran confiabilidad, en tanto que el poder calorfico inferior (Hi) se obtiene por
clculo a partir del dato anterior, siendo su incertidumbre mayor respecto de la obtenida
en el ensayo de determinacin del poder calorfico superior.
i = s. Hs / Hi
La duracin del test no debe ser menor a los valores de la tabla N 3-2.2
555
Vemos segn esta tabla que las calderas a bagazo por el mtodo del balance de
energia no debern ser ensayadas por debajo de las 4 horas
Stocker 4
Carbn pulverizado 2
Lecho fluidizado 4
Tomando como referencia la figura N2 tenemos que las prdidas de energa en los
generadores de vapor a bagazo se componen principalmente de:
Para contemplar las variaciones que se pudieran dar entre las condiciones asumidas
en el proyecto y especificadas en el contrato y las condiciones reales resultantes del
ensayo, el estndar establece:
Una vez que el ensayo fue ejecutado, se promediar los resultados de todas las
mediciones realizadas y calcular el nivel de incertidumbre alcanzado y sus efectos sobre
el clculo del rendimiento
1
Xm = (x1 + x2 + x3 + + xn)
N
n1
1 (XiXm)
2
Varianza: S =
N1
Desviacin estndar: Sx = S
La indicacin
El resultado sin corregir
Al resultado corregido y si proviene de la media aritmtica, obtenida de varios
valores.
La expresin completa del resultado de una medicin incluye informacin sobre la
incertidumbre de la medida
En toda medicin se introducen errores que deben ser minimizados. Distinguimos dos
conceptos y tipos de errores
Error absoluto de una medicin (): es la diferencia entre el valor medido (X) y el
valor verdadero del mensurando (T)
=XT
561
Error aleatorio o random error (): es la fraccin del error total () que vara
aleatoriamente en cada medicin efectuada en el test. El error aleatorio total es la
suma de las diferentes contribuciones o fuentes de error aleatorio. Puede provenir
del sistema o mtodo de medicin, de condiciones ambientales, etc.
Error sistemtico (): es la fraccin del error total () que permanece constante en
cada medicin que se efecta durante el test. El error sistemtico total es la suma
de las diferentes contribuciones o fuentes de error sistemtico que pueden resultar
de los mtodos de medicin, calibracin, etc.
El error total ():
() = +
Ejemplo N1: una termoresistencia Pt100 es calibrada por comparacin con otra RTD
patrn y los resultados son los siguientes. Calcular el error absoluto y relativo de cada
punto de comparacin usando las ecuaciones anteriores
562
diafragma 2%
= + + +
Todos los instrumentos debern ser calibrados antes y despus del ensayo,
contrastados con patrones trazables y certificados por organismos internacionales
563
reconocidos tales como NIST, ASTM, ISO, etc. Los instrumentos y mtodos de medicin
debern ser seleccionados teniendo como base los cdigos de performance especficos
de ASME (PTC). Los ms usuales son:
X = Xm Ux
Esto significa que el valor real de (X) estar dentro del intervalo [39.9 y 40.3 bar] y la
incertidumbre relativa de la medicin ser:
Evaluacin Tipo A que se aplica usando anlisis estadsticos sobre las mediciones
repetitivas y constituyen las ms frecuentes en el caso de calderas
565
Un parmetro (Xj) medido con una frecuencia (N) y con incertidumbres aleatorias Sx y Bx
tendr:
1
Promedio o media aritmtica: Xm = (x1 + x2 + x3 + + xn)
N
Desviacin estndar: Sx = S
Sx
Incertidumbre aleatoria Sax =
N
Incertidumbre combinada Ux = 2 + 2
Principio de medicin
Procedimientos de medicin
Aparatos de medicin
566
Mtodos de medicin
Variables no controlables
1
1. Clculo del promedio aritmtico Xm = (x1 + x2 + x3 + + xn)
N
Xm = 162.75C
Sx = 1.65C
Sx
3. Clculo de la incertidumbre aleatoria Sax =
N
1.65
Sax = = 0.41C
16
Para este clculo debemos evaluar las contribuciones de los diferentes factores a la
incertidumbre sistemtica total. Encontramos as lo siguiente
Ur = 0.94 %
569
Esto significa que la temperatura real de los gases estar comprendida en el intervalo
(161.21 y 164.29 C), es decir tgs = 162.75 1.54 C
Coeficiente de sensibilidad: cuando hay entre un parmetro R y sus variables (X1, X2,..Xn)
una relacin matemtica conocida, los coeficientes de sensibilidad sern:
R R
Coeficiente de sensibilidad absoluto (i) = =
Xi xi
Xi R Xi R
Coeficiente de sensibilidad relativo (r) = (
R Xi )= ( )
R xi
Para el anlisis de sensibilidad dando un mismo incremento (1% por ejemplo) a cada
input (xi) del sistema, manteniendo constante las dems, podemos calcular la variacin
que experimenta el parmetro y comparar cuales son los que mayor variacin producen
sobre el mismo
Ejemplo N5: veamos cmo influyen sobre las prdidas en los gases secos de escape,
las distintas variables que la determinan. En esta tabla se asumi un poder calorfico
superior Hs = 2300 kcal/kg
570
Variable X X X i
Como era de esperar, a medida que crece la temperatura de los gases y el exceso de
aire, el rendimiento disminuye, y aumenta, cuando sube la temperatura ambiente de
referencia. Aqu puede verse que si bien el rendimiento tiene una mayor cada de valor
con el 1% de aumento de temperatura de los gases de escape, resulta ms sensible su
variacin ( / X) con el exceso de aire seguida de la temperatura ambiente. Esto es
obvio ya que el exceso de aire acta sobre el flujo de gases secos que es el factor de
mayor magnitud en la ecuacin de la prdida
Gv. i
Podemos expresar que el consumo Gb = f( Gv, Hi, c, i) =
Hi. c
Gb i 45.220
1 = = = == 0.452
Gv Hi.c
100.000
Gb Gb Gb
45.220
2 = = = = = 66.82
i Hi.c i 676.72
Gb Gb.i Gb 45.220
3 = = 2 = = = 55.146
c Hi.c c 0.82
571
Gb Gb.i Gb 45.220
4 = = = = = 24.78
Hi c.Hi2 Hi 1825
1. Rendimiento de la caldera
2. De la temperatura del agua de alimentacin, pues para una presin y temperatura
de trabajo dada, la entalpa del vapor se asume constante
3. Poder calorfico inferior, que depende de la humedad del bagazo
4. Demanda de vapor
Bar
Bar = [n1(i x Bi)2], BRr =
En la tabla 1-3-1 del cdigo se dan valores tpicos de incertidumbre para los ensayos
de performance destinados a la determinacin del rendimiento por los dos mtodos de
ensayos conocidos en funcin del tipo de caldera y combustible
Con esta informacin podemos ahora implementar la ejecucin del ensayo. Se puede
usar las planillas de clculos sugeridas en el estndar o elaborar planillas electrnicas ad-
hoc. conforme a las instalaciones existentes y a las prcticas o niveles de ensayo
acordado implementar
A partir de los valores promedios de las mediciones de los diferentes tems que
componen las prdidas y de otros parmetros principales, pasaremos al clculo de las
prdidas energticas y a la determinacin del rendimiento de la caldera, calculado como
efficiency fuel tal como lo define el cdigo, es decir tomando solamente como energa de
ingreso al poder calorfico superior del bagazo
En este punto es importante recordar que los valores no implican ninguna aceptacin
respecto de las tolerancias en el valor del rendimiento. Con relacin a este tema, las
partes deben acordar al respecto (tolerancias permitidas) como as tambin, sobre el
llamado Manufacturers Margin para cubrir cualquier defecto surgido en los procesos de
diseo, fabricacin y/o montaje. La tabla 1.5 da valores tpicos aceptados en la industria
segn K.Rayaprolu 17]
Cada alternativa debe ser evaluada puntualmente ya que las ventajas y costos
dependern de cada empresa y pas en particular y estarn asociadas a las posibilidades
de cogenerar, los precios de la energa y disponibilidad de combustible
Con relacin a los ensayos, Barroso et al presenta un detallado estudio obtenido sobre
ms de 60 test ejecutados en calderas de bagazo, tomando como referencia los
estndares americanos y rusos (ASME y GOST) y del cual surge 7]:
Gs (iv ia)
5. Prdida debido al vapor de sopladores: Ps = . 100
Gb.Hs
Gs / Gb = kg. vapor soplado / kg.bagazo
Esta herramienta grfica no forma parte del actual cdigo de performance PTC 4-2013
y las prdidas por conveccin y radiacin se realiza mediante la medicin de temperaturas
superficiales y se calculan con las ecuaciones anteriores. El grfico citado tiene varias
limitaciones, entre ellas:
Ejemplo N7: para una caldera tipo queremos verificar las prdidas por conveccin y
radiacin. Supongamos que:
Una recomendacin muy importante del cdigo es la relativa a la forma que se medirn
las temperaturas de aire y gases, especialmente en ductos de gran seccin en donde
podemos tener problemas de distribucin de flujos y por ende obtener lecturas de
temperaturas no representativas, con lo que la incertidumbre de estas mediciones puede
ser alta y afectar la confiabilidad de las mismas
Las temperaturas de los fluidos y slidos se medirn segn las indicaciones del cdigo
PTC 19.3-1974/2010. Estas mediciones en el circuito de aire y gases deben considerar la
estratificacin del flujo. Los ductos de aire y gases deben trazarse como grillas de igual
rea y medir las temperaturas en su centroide. Los puntos de medicin no deben > 36
Para el caso de ductos de seccin circular estos deben grillarse en reas 9 ft2. Debe
haber entre 4 y 36 puntos de medida. La estratificacin del flujo de gases puede dar lugar
a grandes errores a la hora de medir su temperatura o la composicin de los gases y es
por ello que deben adoptarse de ser posibles dispositivos especiales de medicin
27],28]. Igual precaucin con relacin a las infiltraciones de aire en el precalentador tal
como se analiza en el captulo sobre este equipo
581
Los test de performance como vimos, nos permiten conocer el rendimiento del
generador de vapor y la composicin de las prdidas trmicas tomando como base
solamente al Primer Principio de la Termodinmica. Para tener en cuenta la calidad de las
582
n
Rendimiento energtico de la caldera (c) = 100 j=1 Qj, %]
Energa aprovechada. Qout = Gv ( iv iw)
Bagazo consumido (Gb) = Gv (iv iw) / c. Hs
Ero Gv (evew)
Rendimiento exergtico de la caldera ser: e = =
Ee Gb.Hs
Gv (evew)
Bagazo consumido: Gb =
e.Hs
evew
e = c. ( )
iviw
que opera la misma. As, dos calderas de igual rendimiento pero, operando con distintas
condiciones de presin y temperatura, tendrn rendimientos exergticos distintos
Hi evew
e = ( ) ci. ( )
Eb iviw
Caso1: presin vapor pv = 21 bar y tv = 330C. De las tablas de vapor tenemos que
Entalpa y entropa del vapor: iv = 3088 kJ/kg], sv = 6.835 kJ/kg.K]
Entalpa y entropa del agua alimentacin: iw = 377,039 kJ/kg], sw = 1.192 kJ/kg.K]
Entalpa y entropa del agua referencia: io = 104,829 kJ/kg] , so = 0,367 kJ/kg.K]
Exergia del vapor: ev = iv - io To (sv so)
ev = 3088 104,829 298(6.835 - 0,367) = 1055,77 kJ/kg]
Exergia del agua alimentacin: ew = iw - io To (sw so)
ew = 377,039 - 104,829 298 (1.192 - 0,367) = 26,36 kJ/kg]
evew (1055.7726.36)
Caldera N1: e = c. ( ) =0.65 = e = 24.63%
iviw (3088377.039)
n
Ep = k=1 Ek = Eh + Eht + Enq + Ecr + Egh + Ecz
Como se analizara en el captulo N4, las mayores prdidas de exerga estn dadas en
el proceso de combustin y transferencia de calor en el hogar (> 40%). Conforme a los
trabajos exergticos antes citados y aplicados a calderas convencionales, las prdidas
principales se distribuyen aproximadamente de la siguiente forma:
Estas prdidas representan ms del 85% de la exerga perdida total y sobre las cuales
se centrarn las acciones para reducirlas
20.13 REFERENCIAS
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586
21. MANTENIMIENTO
Las calderas son equipos proyectados para una vida til de 25-30 aos. Lograr ese
objetivo requiere en primer trmino, de una operacin adecuada y luego, de la
implementacin de un programa de mantenimiento coherente que contemple actividades
tanto preventivas como de monitoreo de condiciones
Las distintas partes de la caldera y particularmente las que estn bajo presin, estn
sometidas a procesos de desgaste y tensiones, muchas veces combinadas entre s, que
dan lugar a un cuadro complejo de solicitaciones mecnicas y trmicas, originando fallas.
Estas fallas se resumen en la tabla N1 y pueden ser:
Abrasin
Estas causas tiene gran impacto ya que pueden generar situaciones tales como:
1. Prdida de eficiencia
2. Reduccin de capacidad
Adems de tipificarlas, las fallas han sido estudiadas tambin identificando el lugar
entre las partes a presin en donde se producen y cules son los materiales constructivos
involucrados. En las tablas siguientes tenemos estas clasificaciones
589
Respecto a las causas que producen estas fallas, la tabla siguiente indica los orgenes
de las mismas
Causa de falla %
Operacin incorrecta 57
Mantenimiento inadecuado 17
Tratamiento de agua 13
Otros 13
Respecto de la influencia que sobre los distintos tipos de fallas tienen las diferentes
etapas que intervienen en la vida del equipo, se tiene segn EPRI lo siguiente 3]:
Vemos de las tablas anteriores que es la operacin del equipo, la etapa que mayor
peso tiene sobre las distintas tasas de fallas y que en realidad, el mantenimiento es poco
lo que puede remediar si la conduccin del equipo fue errnea
trabajos de French, Nalco y EPRI han sido pioneros contribuyendo al anlisis de causa
raz de los roturas y/o fallas en componentes de calderas1],2],3]. Las figuras siguientes
muestran algunas de ellas
Por otro lado, los ingenios que operan cogenerando deben mantener su
funcionamiento independiente de la duracin de la zafra y la organizacin de su
mantenimiento ser ahora similar o idntica al que se aplica en las centrales
termoelctricas dado los parmetros operativos actuales
Los modernos enfoques del mantenimiento industrial exigen cumplir con ciertas
condiciones. Estos conceptos bajo las siglas RAM implican:
593
Un elevado RAM debe hacerse sobre la base de cumplir con las siguientes
condiciones:
Seguridad
Eficiencia
Disponibilidad
De esta forma es posible extender el Ciclo de Vida de los equipos (Life Cicle) y reducir
el impacto de los costos operativos. Los conceptos de RAM y su aplicacin en forma
estandarizada estn regidos por la norma [9]:
Entre los indicadores que impactan sobre el OPEX (Operational Expenditure) por
equipo o el de la sala en forma conjunta, tenemos
Cada ingenio definir en funcin de sus herramientas de management cules son los
parmetros que ms se adecuan a la planta y al control de los objetivos estratgicos
definidos por su direccin empresarial. Estos indicadores sern particularmente seguidos
en aquellas plantas que cogeneran ya que la venta de energa a la red debe hacerse
sobre una base rentable sostenible tcnica y econmicamente
Si bien los tcnicos de cada planta pueden organizarlo segn sus propios criterios, es
recomendable seguir aquellas prcticas recomendadas por los estndares internacionales
y las fijadas por el propio fabricante. Aqu podemos citar algunos [10 a 21]
Correctivo: incluye todos los trabajos sobre partes falladas o componentes que
requieran una accin de correccin. Son las reparaciones no posibles de postergar
porque pueden afectar la operacin o la seguridad
Preventivo: abarca el reemplazo de piezas, repuestos, etc. con desgaste tal que no
puedan seguir en operacin confiablemente. Se incluyen aqu desde tubos, refractarios,
bafles, ventiladores, partes de la grilla, juntas, caeras esprragos, etc. Se incluyen aqu
tambin los trabajos de calibracin o re calibracin de instrumentos, vlvulas de
seguridad, etc.[23]
Predictivo: estn incluidas aqu todas las tcnicas de monitoreo pertenecientes a los
llamados ensayos no destructivos (NDT) contemplados o no en la seccin V de ASME y
en los estndares de ASNT y tambin las normas relacionadas con el monitoreo de
condiciones de los equipos rotantes tales como bombas y ventiladores. Se trata pues de
las tcnicas ms avanzadas para determinar el estado de ciertos componentes y poder
predecir sobre sus datos y otros, las acciones a seguir
Los ms extensos trabajos sobre los criterios y guas para implementar los ensayos
NDT en calderas especficamente, son los debido a EPRI 16],24],25]. En la tabla
siguiente se resumen las ventajas y limitaciones entre los distintos mtodos de ensayos
Ms all de esta gua, la evaluacin debe hacerse por un especialista en NDT para
combinar las tcnicas ms adecuadas a cada caso, atento a que nunca un mecanismo se
presenta por s solo y siempre est acompaado de otros factores de desgaste o de
tensiones que contribuyen al desarrollo de las fallas. La tabla siguiente muestra algunas
de las opciones de NDT aplicables a las distintas partes de la caldera
Visto los mecanismos generales de fallas pasaremos a analizar cada uno de ellos y las
formas de prevencin. Conocer e identificar las fallas es una herramienta que todo tcnico
sea en operacin o mantenimiento debe poder evaluarlas.
qc = 0.01Ac(SiO2 1.5Al2O3)
pc = 1.3 (S 0.3)
Por analoga con las cenizas volantes, se determin que las partculas responsables
de la erosin en las calderas son aquellas cuyo tamao son mayores a los 45 m y se
estableci que el ndice que expresa este degaste ocasionado por ellas vale:
< 0.24 baja erosin; 0.25 0.29 erosin media; > 0.3 erosin alta
Las investigaciones sobre los mecanismos de erosin ocasionada por las cenizas
volantes han mostrado que este complejo proceso depende de:
donde, K es una constante que depende del ndice de erosin, p, m son las densidades
de la partcula abrasiva y del metal atacado, V es la velocidad de la partcula, y f
representan el ngulo de ataque y la tensin de fluencia del material [26],[27],[28]
Adems de las fallas citadas, existen otros procesos de desgaste muy severos debido
a la erosin en las partes no presurizadas, tales como los que suceden en tubos del
calentador de aire, ventilador de tiro inducido, scrubbers y chimenea, es decir todos los
elementos que se hallan en el circuito de los gases
La corrosin a bajas temperaturas est motivada por la presencia de S02 y S03 los
que en contacto con el vapor de agua a bajas temperaturas < 200C producen SO 4H2 que
ataca las superficies metlicas. Otro aspecto de gran inters relacionado con las cenizas
es el vinculado a las cuestiones ambientales, pues este residuo es considerado como un
efluente que puede ser evacuado de la planta ya sea en fase slida o bien como
604
suspensin en agua. Parte de estos efluentes slidos sern volcados como partculas a la
atmsfera junto a los gases de combustin.
Como sabemos la emisin de partculas slidas estn normadas en cada pas que
fijan los valores mximos permitidos a liberarse al aire libre. De aqu que es fundamental
conocer la proporcin de cenizas volantes (fly-ash) que salen del hogar hacia el resto del
generador de vapor, como as tambin saber su granulometra y morfologa. Con estos
datos se podr definir cules son los equipos y la tecnologa ms apropiada para su
manejo y que aseguren cumplir con las leyes ambientales.
Las cenizas volantes que son arrastradas por el flujo de gases a travs del generador
de vapor estn formadas por partculas de forma esfrica y con un rango de tamaos
entre los 0.5 y 100 m. Ellas consisten de SiO2, Al2O3 y Fe2O3 en forma de partculas de
estructuras cristalinas tales como cuarzo, cristobalita, pirita, etc.
1. Babcok Wilcox: para tubos del economizador y de las paredes de agua del hogar
o del haz convectivo con espesores 70% del original debern ser restablecidos o
reemplazados. Para tubos del sobrecalentador con espesores 85% del original debern
ser restablecidos o reemplazados. Restablecer espesores de la pared 2.3 mm es muy
difcil por la posibilidad de quemar la pared y por la distorsin que puede producir,
aseguran 34]. Los tubos cuyos espesores sean 85% pueden seguir en uso siendo
monitoreados
605
2. API 510: Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair
and Alteration. Segn este estndar la vida remanente se podr calcular en base a la
prdida de espesor y a la velocidad de corrosin y erosin 35]. Definiremos entonces las
tasas de corrosin, de la siguiente forma:
ti = espesor inicial en mm
ta = espesor actual medido en mm
Ti - Ta = intervalo de tiempo transcurrido (aos) entre el momento inicial y el de la
medicin actual
tp = espesor previo a la medicin en mm
Todas esta mediciones se suponen son efectuadas en el mismo lugar de monitoreo (CML
condition monitoring locations)
t = 60x5.51 / 2x900 = 0.18 cm = 1.8 mm esto es sin considerar corrosin, de modo que
tomando este concepto podemos dejar que el espesor mnimo requerido ser: trmn = 1.8
+ 1 = 2.8 mm
vida remanente VR = (4.12 2.8) / 0.12 = 11 aos
Ejemplo N2: calculando con los datos del problema anterior, veamos que espesor
mnimo resulta. Los datos del tubo del haz convectivo son:
Desde tubos hasta los ventiladores deben ser reemplazados en cada zafra
ocasionando grandes costos. Una de las tcnicas de proteccin para estos equipos es el
metalizado con materiales duros a base de cromo, cromo-nckel o carburos de tungsteno
que aportan una cubierta protectora sobre la superficie externa de los tubos
Este recubrimiento en polvo (coating) que se puede aplicar a tubos o labes del
ventilador, en espesores entre 150-300 m, emplea distintos tipos de tcnicas: proyeccin
por arco spray, proyeccin en fro, proyeccin en fro con soplete, etc. Mediante estas
tcnicas de puede aplicar productos que no solo protegen contra la erosin sino tambin
607
Otra tecnologa usada con el mismo fin y de gran xito es el cladding que aporta
materiales duros y anticorrosivos mediante lser. En este proceso se puede agregar
desde componentes cermicos de gran dureza a aleaciones anticorrosivas. Las grandes
ventajas que presenta el proceso de lser cladding son:
Los tubos as recubiertos son llamados bimetlicos y el sobre espesor que suman,
pasa a incorporarse como parte resistente del material, por ello en la seccin I del cdigo
ASME partes PG-27.2.2 a PG-27.4.3 estn mencionados
Reduccin del flujo de enfriamiento del agua debido a taponamientos parcial o total
de los tubos o por una circulacin natural deficiente (tubos de paredes de agua)
Obstruccin al flujo del vapor en el sobrecalentador por parte del condensado
formado durante el arranque
Problemas de bajo nivel de agua
Carga trmica elevada especialmente en los tubos prximos a la zona de
quemadores
En el campo de las altas temperaturas hay otras fallas tales como la grafitizacin que
provoca una falla frgil de borde grueso y que tiene lugar debido a la disolucin del
carburo de hierro en el acero formando ndulos de grafito que traen como consecuencia
una prdida de resistencia mecnica
1. ASMT 1351-01 (2006) Standard Practice for Production and Evaluation of Filed
Metallographic Replicas
2. ASTM E3 - 11 Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens
3. ISO 3057 ISO 3057: Non-destructive testing - Metallographic replica techniques
of surface, 1998
4. ASTM E112-96: Standard Test Method for Determining Average Grain Size
La tcnica consiste primero en definir las zonas a evaluar y los puntos de muestreo
necesarios para que la muestra tomada sea representativa del material a ser analizado.
Esta tcnica se aplica a aquellos componentes que puedan estar sujetos al fenmeno de
creep como es el caso del sobrecalentador, colectores, caeras de vapor, etc. o bien
aquellas partes que pueden haber estado sometida a altas temperaturas debido a
procesos de ensuciamiento por cenizas o a corrosin, etc.
Esta tcnica que relaciona el grado de degradacin microestructural con los cambios
en la resistencia mecnica, es una herramienta esencial en el clculo de la vida
remanente de un componente y en la extensin de vida til del mismo. A medida que la
temperatura aumenta o el tiempo de operacin progresa, en el acero van apareciendo
microcavidades o huecos en las distintas etapas o fases del creep y que se son
visualizadas mediante esta tcnica
Figura N17 - Clasificacin del dao por creep mediante la degradacin micro estructural
Como ya expresramos, las calderas se proyectan para una vida til de 25-30 aos
siempre y cuando su operacin y mantenimiento hayan sido los correctos. El problema
siguiente trata sobre qu hacer con aquellos equipos que estn en operacin prximos a
su vida til y si deben ser reemplazado por otro nuevo o bien continuar en operacin por
varios aos ms o someterlo a un proceso de retrofit.
611
Queda claro que el reemplazo por una nueva unidad demanda una importante
inversin que no siempre es posible y est presente tambin el interrogante de porqu
dejar fuera de actividad un equipo cuyo historial de servicio ha sido impecable. El
problema consiste en definir qu ensayos y estudios deben efectuarse para poder
asegurar que el equipo est en condiciones de poder extenderse su vida til.
Por otro lado, deber cumplir con las reglamentaciones vigentes de cada pas relativas
a cmo proceder con equipos a presin en su fase de cumplimiento de vida til.
Dependiendo de cada pas, la extensin de vida til puede tener carcter obligatorio para
las empresas y sujetas a inspecciones estatales
Segn EPRI la extensin de vida puede definirse como un programa de servicios que
integra funciones de planeamiento de largo plazo con un riguroso programa de validacin
del estado de condiciones, restauraciones si fuesen necesarias, monitoreo y
mejoramiento de los procedimientos operativos y de mantenimiento [42],[43],[44],[45]. La
figura siguiente grafica esta situacin del equipo
Este programa reconoce tres niveles de anlisis pasando del nivel I bsico a un nivel III
que se compone de conjunto de estudios y mediciones complejas con costos y tiempos de
ejecucin tambin crecientes. En las tablas siguientes se resumen los tems
comprendidos en cada nivel y las tcnicas posibles de usar en los mismos aplicados al
sobrecalentador como ejemplo.
612
La validacin del estado de condiciones requiere primero definir los componentes que
son crticos y sobre los cuales se implementarn los estudios. Los componentes crticos
son aquellos que tienen un gran impacto sobre la confiabilidad, la seguridad y la eficiencia
y entre estos encontramos a:
Anlisis de tensin
El anlisis de mecnica de fractura
Otras herramientas de software para predecir la progresin del dao y riesgo
Si todas las preguntas fueron respondidas de manera afirmativa, esto significa que el
nivel I de validacin es inadecuado, pero si todas fueron respondidas negativamente, se
podr usar el nivel I. Asumamos que el equipo presenta los siguientes datos y que se
respondi negativamente el cuestionario anterior
Ingresando con este valor a la curva de creep del acero al carbono, obtenemos el
mnimo parmetro de Miller, P = 32.4. Despejando de la ecuacin de Miller el valor del
tiempo necesario para alcanzar el tiempo de rotura por creep, tenemos
Figura N21 - Parmetro de Larson Miller para caos y tubos de aceros al carbono
616
Ejemplo N4: si para un sobrecalentador de material ASTM A192 se le fijara una tensin
mxima de trabajo de 8600 psi y una vida til de 130.000 horas, cul sera la temperatura
que debera alcanzarse en la pared para producir su rotura en ese tiempo? Ingresando al
diagrama obtenemos que P = 32.4 y despejando de la ecuacin la temperatura de trabajo,
tendremos que vale:
El ejemplo N3 sirve para demostrar cmo la vida til se redujo drsticamente como
consecuencia del aumento de temperatura de la pared metlica, fallando al 18.7% del
total de horas de marcha esperadas
Si fuera este el caso en donde existen reportes que el equipo puede haber estado
sometido a temperaturas muy por arriba de las permitidas, el cambio de anlisis del nivel I
a II incluir otras determinaciones tales como mediciones de espesores y fallas por
ultrasonido, rplicas metalogrficas, dureza y anlisis qumicos como mnimo con el
objeto de verificar la ausencia de cualquier falla o cambios en la microestructura que
modifiquen la resistencia mecnica del acero. Es aqu, en donde se puede aplicar como
herramientas complementarias las del estndar API 579- Fitness for Service 20]
Antes de este proceso el equipo debe ser preparado cuidando no dejar ningn
elemento extrao dentro de la caldera. Esta prueba hidrosttica se lleva a cabo siguiendo
los lineamientos de las secciones I (partes PG-99 y PW-55) y VII (parte C2.270) de
ASME. Segn estos estndares la prueba debe efectuarse bajo el siguiente
procedimiento:
Ninguna parte de la caldera podr estar sometida a una tensin general primaria
de membrana mayor que el 90% de su tensin de fluencia (tolerancia 0.2%) a la
temperatura de ensayo. La tensin primaria de membrana a la que los
componentes de la caldera estarn sujetos durante la prueba hidrulica deber ser
tenida en cuenta en el diseo de los componentes. No se requiere realizar durante
esta etapa una inspeccin visual minuciosa para detectar prdidas. En estas
condiciones la caldera se puede mantener ente 10 a 15 minutos
Los manmetros antes de la prueba deben ser calibrados. La constancia del valor de la
presin fijada debe quedar asentada en un registrador grfico o digital. Completado el
proceso deber confeccionarse el registro del ensayo proporcionado por el fabricante y
que deber ser conformada por el cliente
La prueba hidrulica se practica tambin cuando el equipo estuvo mucho tiempo fuera
de operacin o cuando se realizaron trabajos de reparacin o alteracin en cualquier parte
del circuito bajo presin. Si durante la fase de presurizacin se detectasen fugas en
uniones soldadas, zona de madriladura de tubos o por juntas, el ensayo debe detenerse,
vaciar la caldera y efectuar los trabajos de reparacin necesarios y volver a ensayar hasta
alcanzar los criterios de aceptacin del ensayo
Los criterios de aceptacin del ensayo hidrosttico de una caldera nueva deben cumplir
con lo siguiente:
aceites, cscaras de pinturas, etc., que pueden haberse incorporado durante el proceso
de fabricacin, montaje y pruebas hidrostticas de los distintos componentes
46],47],48]. Algunos de estos procedimientos se listan en la figura N4
depositar sobre las superficies metlicas limpias una capa protectora de magnetita
(Fe3O4) para prevenir la corrosin
Estos procedimientos forman parte del pre-commissioning del equipo y pueden ser
recomendados por el proveedor de la caldera, por una firma especializada o bien
siguiendo los lineamientos de algn estndar tal como el europeo:
Segn el estndar citado, este procedimiento debe cumplir con algunos requisitos y
principios tales como:
Productos kg / m3 de H20
La duracin total puede estar entre 72 - 96 horas. El proceso se puede dar por
concluido cuando la proporcin de grasas-aceites en la descarga sea inferior a 5 ppm y la
alcalinidad se encuentre estable dentro del rango establecido por la norma ASTM D 1067
(variacin menor del 10% entre tres anlisis consecutivos)
este fuera todava mayor al del agua fresca, se harn los enjuagues necesarios hasta que
su valor sea coincidente
Una vez alcanzada esta condicin, se abrirn los domos para su ventilacin y se
inspeccionarn internamente. Desde ese punto se har el lavado con agua a presin de
todos los tubos tanto de los riser como downcomers como as tambin de la superficie del
domo y sus internos, asegurando eliminar cualquier residuo sobre las paredes metlicas.
Puede utilizarse aire comprimido para la limpieza de los separadores de gotas y para
una mayor seguridad en la inspeccin de las partes, se podr usar video endoscopa
tambin. Completada la limpieza el equipo deber ser llenado con agua fresca para una
ltima etapa de enjuague y luego de esto quedar la caldera en condiciones de poder
operar. Se eliminarn todos los bloqueos de vlvulas para la prueba y se revisarn los
indicadores visuales de nivel, que no estn manchados o daados por la solucin alcalina.
De ser necesario se reemplazarn por unos nuevos
Los trabajos que impliquen una alteracin deben ser autorizados y supervisados por un
Inspector Autorizado o por el fabricante del equipo. Alterar un equipo sin la formacin y
experiencia adecuada puede constituirse en una situacin de mucho riesgo tanto para el
propio equipo como para las personas
El taponado debe hacerse en ambos extremos y el tubo debe ser cortado con la
herramienta indicada y retirado de su ubicacin. Los tubos taponados en el hogar deben
ser retirados para evitar el quemado del material no refrigerado y evitar
sobrecalentamientos a los tubos vecinos. El tubo taponado puede o no ser retirado,
dependiendo de su ubicacin. Si no se puede retirar debe practicrsele un agujero para
su ventilacin. Es importante en la anulacin de tubos del lado del fuego en el horno,
tener en cuenta los siguientes factores:
Si el o los tubos fallados son del banco convectivo, sus efectos no sern tan
impactantes como los anteriores
624
En la fallas de tubos es muy frecuente encontrar que la fisura queda localizada en una
pequea rea y que a poca distancia de ella, el tubo est en perfectas condiciones. Para
evitar un recambio innecesario de tubo se reemplaza slo un tramo con una longitud no
menor a 150 mm de la falla, es decir el tubo ser cortado a 75 mm de la falla a cada lado
Para poder soldar el tramo de tubo y debido a la dificultad para acceder en todo su
permetro se recurre a un procedimiento conocido como parche con ventana de soldadura
(window patch welding). Este procedimiento se muestra en la figura siguiente y consiste
en colocar un parche del mismo material y espesor del tubo
625
El rea tanto interna como externa debe ser limpiada perfectamente hasta metal
blanco, eliminando cualquier vestigio de xidos, humedad, etc. Hecho esto se dibuja el
parche en su posicin final. El corte del parche se puede hacer con soplete oxiacetileno,
con plasma o por amolado. La soldadura de raz se hace con TIG y el relleno final con
electrodos. Terminado el trabajo, el parche debe inspeccionarse y radiografiarse el 100%
del cordn de soldadura
Todas las reparaciones descritas tienen carcter provisorio, es decir deben ser
reemplazadas por trabajos integrales. Los tapones y tramos con ventanas deben
eliminados siendo reemplazados por tubos nuevos, que pueden ser soldados a la placa,
mandrilados o una combinacin de ambos mtodos segn la presin de trabajo de la
caldera, siguiendo los lineamientos dados por la seccin I de ASME, Parte PWT-11. En la
figura siguiente se muestran las formas aceptables de conexin [53]
2. Montaje de tubos: comprende tres grupos: el primero formado por los diferentes
tipos de expandidores acampanadores de tubos, el segundo integrado por
dispositivos de ranurado de placas y para el mecanizado de los extremos de los
tubos y el tercero formado por herramientas y dispositivos para accionamiento
manual o mecnico de los mandriles en zonas de difcil acceso como los
colectores. Dentro de este ltimo grupo se encuentran los mandriladores
automticos con control de torque, de accionamiento hidrulico o elctrico
Para la seleccin del mandril adecuado deben especificarse varias dimensiones que
deben ser tomadas con la mayor precisin posible. La seleccin definitiva debe ser hecha
con el asesoramiento del proveedor del expandidor. Las medidas a considerar son:
El mandrilado de los tubos es una actividad crtica ya que defectos en su ejecucin sea
por sobremandrilado o submandrilado darn lugar a roturas prematuras o fugas en la
operacin; por ello es esencial seguir las recomendaciones de los proveedores de
equipos y de aquellas buenas prcticas surgidas de la experiencia
628
En general se usa expandidores acampanadores que pueden ser o no del tipo retrctil,
que en una sola pasada producen la expansin del tubo y el acampanado. En los
retrctiles el mandril se dispone en la parte final del tubo y avanza de atrs hacia adelante
produciendo la expansin. En la figura siguiente se muestran algunos de los accesorios
para el mandrilado en colectores
Cada vlvula debe tener un dispositivo de apertura sustancial para verificar que el
disco se encuentra libre, lo cual puede verificarse cuando la presin sea de al
menos el 75% de la presin de ajuste (accionamiento a palanca)
Amn =
5.25.1..
Ejemplo N5: supongamos tener una caldera que opera bajo las siguientes condiciones:
Carga mxima continua (MCR): 70 ton/h
Carga pico: 10% MCR: 77 ton/h
Presin de diseo (pd): 52 bar
Presin de trabajo: 45 bar (domo)
Temperatura de trabajo: 450C
Presin salida sobrecalentador: 43 bar
Superficie de calefaccin caldera (Sb): 710 m2
Prdida de carga en el sobrecalentador: 2 bar
6. Capacidad total de alivio: 29.902 + 30.679 + 17.044 = 77.625 kg/h > Cmx
7. Resumen de los clculos y seleccin
Domo: se montarn 2 vlvulas 3x K x 4
Sobrecalentador: se montar 1 vlvula de 21/2x J x 4
Seteo de alta
Seteo de baja
635
Los sopladores de holln son elementos esenciales en las calderas de bagazo dada la
formacin y transporte de cenizas volantes a travs del equipo. Las cenizas y sus efectos
sobre la transferencia de calor, el creep, corrosin y erosin de los tubos y dems partes
de la caldera, muestran la clara necesidad de eliminarlas a medida que se van
acumulando.
Las cenizas adems de los efectos citados, tienen una gran influencia sobre la
emisividad del hogar, que como ya vimos est dada por la emisividad de la pared metlica
de los tubos y la emisividad de las cenizas, es decir que ellas tienen un efecto muy
636
importante sobre la absorcin de calor radiante, por ello la eliminacin del hogar es
esencial. A pesar de esto la mayora de los equipos no est provisto de sopladores en el
hogar
Para lograr la eliminacin de las cenizas se usan los sopladores. Hay bsicamente dos
tipos: 1) rotativos fijos que estn presentes en la mayora de las calderas tradicionales,
con accionamiento manual a cadena o elctrico. En estos equipos la lanza que dispone
las toberas de soplado est localizada dentro del rea de limpieza en forma permanente y
dotada de movimiento de rotacin y 2) retrctiles rotativos, presentes en las modernas
calderas, que consta de una lanza retrctil y con movimiento rotativo tambin. La lanza se
ubica fuera de la caldera en el perodo no operativo
Como fluido limpiador puede utilizarse agua a presin, aire comprimido, vapor saturado
o sobrecalentado. En los sopladores con vapor se genera la expansin supersnica del
mismo dando lugar a una corriente de elevada energa cintica que se transforma en
presin al impactar sobre las capas de cenizas produciendo su desplazamiento y
pulverizacin. La figura siguiente muestra el consumo de vapor de sopladores fijos
La eficiencia de un soplador, esto es, su aptitud para eliminar las cenizas sobre los
tubos depende de tres parmetros: de la resistencia mecnica de las cenizas a su
desintegracin (Sc), de la resistencia de adhesin a la pared (Sa) y de la tensin de
impacto creada por el jet de vapor (Sj) que sale de la tobera del soplador [55],[56]. Las
siguientes figuras muestran los dos mecanismos de remocin de las cenizas
637
A partir de estos parmetros define la altura mxima de cenizas sobre el tubo y dada
por la ecuacin siguiente:
K = . K1
Para las toberas de la lanza el material deber ser como mnimo del tipo ASTM A240-
TP 310 o equivalente. Uno de los aspectos ms importantes en el caso de los sopladores
fijos, es el tema de los soportes, que si no son adecuadamente mantenidos estos sufren
deformaciones que alteran su alineacin respecto del banco de tubos y al soplar pueden
ocasionar la erosin de los mismos
Con relacin a la ubicacin de los sopladores, estos deben ser ubicados en todas las
superficies de calefaccin afectadas por las cenizas, es decir deben ir colocados en el
hogar, banco de conveccin y equipos de recuperacin de calor. Las calderas antiguas
estn provistas generalmente de sopladores fijos rotativos en el sobrecalentador y el haz
convectivo y mientras que en las modernas se colocan sopladores retrctiles en la zona
del sobrecalentador y sopladores fijos en el haz convectivo, economizador y calentador de
aire segn el diseo de cada fabricante.
La rotura de domos es una situacin extrema que adems de requerir una parada
larga, exige un anlisis de situacin correcta para poder evaluar el tipo de reparacin a
efectuar. Estas reparaciones queda claro que se tratan de soluciones provisorias y que de
ninguna manera pueden ser interpretadas como definitivas
Las bombas de agua de alimentacin y los ventiladores de aire forzado (VTF) y tiro
inducido (VTI) son los equipos rotantes ms importantes vinculados a la operacin de la
caldera, son pues equipos crticos.
El nivel de vibraciones aceptables en las bombas est fijado por varias normas y entre
las ms difundidas tenemos a [70],[71]:
Para el caso de los ventiladores el nivel de vibraciones aceptables est dado por los
estndares siguientes [72],[73],[74]:
Vibrations Levels
ANSI / AMCA: Standard 204-05 - for Balance Quality and Vibrations Levels for Fan
Los estndares de AMCA (Air Movement and Control Association) son los ms usados
para las especificaciones y ensayos de ventiladores para calderas, de modo que
tomaremos sus recomendaciones en todo lo relacionado con estos equipos. Los
644
Dependiendo de la regin los ingenios operan entre 5-8 meses de zafra, es decir las
calderas estarn fuera de servicio un largo tiempo, excepto aquellas que quedan en
operacin para la destilera o cogenerando. No obstante esto, habr unidades que
quedarn sin operar hasta la zafra siguiente
Dependiendo del tiempo de inactividad de las calderas este se puede clasificar de dos
formas, como:
Estando las calderas fuera de operacin y por varios meses, la accin del oxgeno y de
la humedad, pueden generar procesos corrosivos de las diferentes partes y es por ello la
necesidad de proteger los mismos. Los procedimientos para conservacin de las calderas
(Lay-Up) estn descritos en el estndar de ASME [58]:
Todas las partes del lado de los gases necesitan tambin ser protegidas del aire,
oxgeno y humedad que, en contacto con el metal y los residuos de cenizas, pueden
generar corrosin. Con el equipo fro y con agua por debajo de los 60C deber lavarse y
drenarse todos los residuos de cenizas y partculas acumuladas sobre las superficies
metlicas de tubos, economizador, calentador, de aire y ventiladores de tiro inducido.
Luego se secar mediante lmparas elctricas o resistencia, aire caliente o bien algn
material disecante tal como cal viva a razn de 14 kg / 50 m2 de superficie a proteger. Se
colocarn bandejas con cal adecuadamente distribuidas y se monitorearn
semanalmente. Hecho esto se cerrar todos los accesos
Para evitar este problema que reduce la eficiencia de la caldera y la vida til de los
tubos, se hace necesario una limpieza qumica interna. Los criterios para definir cundo
una limpieza es necesaria se basan en el espesor de la capa incrustante y la composicin
qumica de las mismas, para lo cual debe efectuarse un muestreo
Babcok Wilcox presenta una tabla de gua acerca de cundo se hace preciso efectuar
la limpieza qumica, pero aclara que estos valores pueden cambiar de un diseo de
equipo a otro [59]. El estndar alemn VGB-R-513e fija como valor mximo permitido una
densidad de depsitos de 100 g/m2, valor a partir del cual se hace necesario una limpieza
qumica cida
648
Peso de depsitos
Presin de trabajo - PSI gramos / pie cuadrado
1000 20 40 g / ft2
1000-2000, incluyendo calderas de 12 20 g/ ft2
recuperacin y de desechos
2000 10 12 g / ft2
Depsitos removidos segn ASTM
D3483
Limpieza mecnica
Flushing con agua
Tratamiento alcalino
Limpieza con solvente
Neutralizacin y pasivado
Este proceso de limpieza debe ser conducido por un especialista y realizado en forma
cuidadosa ya que una mala distribucin del producto puede generar zonas de ataque
qumico y dar lugar a la aparicin de fugas en los tubos por corrosin despus del lavado
qumico
21.22 REFERENCIAS
1. French David - Metallurgical Failures in Fossil Fired Boilers. Edit. John Wiley &
Sons, 1993
2. Port Robert The Nalco guide to boiler failure analysis. Edit.McGraw Hill, 1991
3. EPRI Inherently Reliable Boiler Component Design. Report 1004324, March
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www.flyash.info
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www.intecndt.com.ar
www.asnt.org
www.bindt.org
www.gemeasurement.com
www.nalco.com
654
Las fases son secuenciales y normalmente, estn definidas por alguna forma de
transferencia de informacin tcnica o transferencia de componentes tcnicos
El nivel de costos y de mano de obra es en el inicio generalmente bajo, alcanza su
mximo en la etapa intermedia y luego decae hacia el final cuando se acerca su
conclusin. La figura N1 ilustra este patrn
Esta triple restriccin puede asemejarse a un tringulo, cuya forma final, la calidad, no
puede mantenerse, si uno de los lados cambia ya que afecta al menos uno de los otros
dos. La gestin del proyecto tambin implica la gestin de riesgos e incertidumbres. La
figura N2 muestra una curva S tpica
En esta etapa las actividades del control de calidad son esenciales para garantizar que
los errores y desviaciones sean mnimos y que en ningn caso ni circunstancias puedan
ser origen de alguna condicin que afecte la integridad de las personas, el equipo e
instalaciones en general.
El control de calidad debe definir qu controlar, cmo, cundo, con qu y por quien y
registrar todos los eventos y datos emergentes de manera tal de garantizar la trazabilidad
de cada componente. Estas herramientas de control se extendern a todas las
actividades de ingeniera realizadas (civiles, mecnicas, elctricas, instrumentos,
seguridad, otras)
Figura N3 - Influencia de los cambios sobre los costos del proyecto (PMBOK)
Con relacin al tiempo de duracin del montaje de una caldera de las caractersticas,
citadas podemos decir que, si bien puede variar dentro de ciertos mrgenes dependiendo
de muchas variables, se puede estimar entre unos 9 a 11 meses de duracin (270 y 330
das). En la figura siguiente se muestra un cronograma correspondiente al montaje de una
caldera de bagazo ejecutado con Microsoft Project
La planificacin del proyecto debe definir claramente cada etapa, su duracin y las
secuencias en las que se irn dando, integrando las distintas especialidades que
participan. Deber definirse los indicadores claves de performance (KPI) de cada
especialidad con los que se har el seguimiento y verificacin del grado de avance de la
obra con su correspondiente nivel de productividad del trabajo
todos los datos relativos al peso total de los equipos (cargas estticas permanentes y
temporarias) y los datos relativos a las cargas dinmicas que solicitarn tanto a los
equipos como estructuras en el lugar de emplazamiento de la caldera
Con los datos del lugar donde estar montado el equipo, habr que evaluar las cargas
dinmicas provenientes de la accin del viento, nieve y de las cargas ssmicas, como as
tambin, aquellas generadas durante el proceso de levantamiento y posicionamiento de
las cargas en su lugar de trabajo.
La actividad ssmica est presente en casi toda Latinoamrica y es por ello que cada
pas ha desarrollado normas de diseo sismoresistente como una medida indispensable
para la mitigacin del riesgo ssmico. La mayora de estas normas tienen como objetivo
fundamental proporcionar los requerimientos mnimos para disear estructuras que: ante
sismos menores no sufran daos; con sismos moderados los daos se limiten a los
elementos no estructurales y ante sismos fuertes se evite el colapso
En toda esta etapa se avanzar con la prefabricacin modular de las distintas partes
estructurales que se ensamblarn en obra y tambin de los distintos mdulos de las
partes a presin de la caldera que se montarn como tales, caso del domo, paredes de
agua, paneles del sobrecalentador, etc. Esta modularizacin se puede hacer en obra o en
el taller dependiendo del componente que se trate 1]
Una parte esencial y crtica del montaje ser la programacin de los procesos de
levantamiento de cargas (lifting) mediante gras, aparejos o gatos hidrulicos (jack) que
comprende 10],11],12]
En la figura prxima tenemos un ejemplo de izamiento del domo bajo dos tcnicas
diferentes; una usando gras-aparejos y otra mediante gatos hidrulicos.
Cuando las partes de presin han sido posicionadas en sus respectivos lugares y
comprobadas las tolerancias con respecto a las distancias y alineacin con las otras
partes a unir, la etapa siguiente consistir en los procedimientos de soldadura,
tratamientos trmicos pos soldadura, inspecciones visuales y ensayos no destructivos
para asegurar la calidad de las uniones, conforme a las especificaciones establecidas en
el cdigo ASME II-C, ASME IX y ASME V
Finalizada esta etapa se seguirn con el resto de las partes que no operan a presin
con los controles pertinentes a esta clase de equipos, tal es el caso del precalentador de
aire, ductos, tolvas, etc. De esta forma y cumpliendo a cabalidad el cronograma
establecido (actividades, costos y tiempos) se ir avanzando hasta alistar el equipo para
una primera prueba de funcionamiento, calibracin, correcciones y puestas a punto.
Es importante recordar cuales son las obligaciones del cliente a partir del momento que
el equipo queda listo para su startup, pues vencido cierto plazo si no lo hace, el fabricante
puede dar por aceptada la obra sin ejecutar el ensayo de performance. Es muy importante
que los responsables de planta tengan conocimiento de los alcances del contrato
comercial
664
Un caso interesante de las bondades de contar con empresas certificadas bajo ASME,
es la que describe Masters 13], que aunque no se trate de una caldera a bagazo y sea un
equipo no comparable en muchos aspectos, vale el ejemplo. El caso es el siguiente: se
trata de una central de energa de 500 MW ubicada en New York, USA que requiere dos
calderas de recuperacin de calor de gases (HRSG). El proyecto se complet de la
siguiente forma:
Los materiales fueron provistos por empresas de Vietnam, USA y otros pases
El ensamblado, montaje y prueba hidrulica fue realizado en Mxico por una
empresa ecuatoriana autorizada por ASME y luego enviada por barcaza a USA
para su instalacin en la central
22.4 REFERENCIAS
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by Babcok Wilcox Company, USA, 2005
2. Investigacin de Operaciones, Hamdy A.Taha, 7 edicin. Editorial Pearson
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3. Investigacin de Operaciones, Wayne L.Winston, 4 edicin. Editorial Thompson
Editores, Mxico 2005
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Editorial McGraw Hill, Mxico, 2006
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Edit. PMI, USA-2008
6. Microsoft Project Professional, 2010 Microsoft, USA
7. Evaluacin de decisiones estratgicas, Ghemawat Pankaj y Patricio del Sol.
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9. Reglamento INPRES-CIRCOC 103: Normas Argentinas para construcciones
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10. Bechtel Rigging Handbook, 2 edition. Edit. Bechtel Corporation, 2002-USA
11. Cranes. Design, Practices and Maintenance - Verschoof J. 2 edition. Edit.
Professional Engineering Publishing. UK, 2002
12. Cranes and Derrick, Shapiro L.& Shapiro J., 4 edit. Edit.McGraw Hill, 2011
666
13. Con estampa o sin estampa, Marks Masters. Edit.HSB Global Standards
14. BS EN 12952-3:2003: Water tube boilers and auxiliary installations. Edit. BSI UK,
2003
667
Calderas a Bagazo
Proyecto, operacin y mantenimiento
Los generadores de vapor en la industria azucarera son equipos crticos, pues proveen tanto
la energa trmica para el proceso, como la potencia necesaria para el accionamiento de los equipos
y maquinarias involucrados. Sirven tambin, para generar y suministrar energa sobrante a la red
pblica a partir de la combustin del bagazo, produciendo nuevos ingresos por este servicio a travs
de la cogeneracin
Considerando que hay ms de 1000 ingenios azucareros de caa alrededor del mundo y
teniendo en cuenta la cantidad de generadores de vapor instalados en cada uno de ellos, puede
decirse que la industria azucarera sea tal vez entre las industrias, la de mayor demanda de calderas
industriales
La importancia de estos equipos, sumada al hecho de que varios de los textos en espaol sobre
calderas han sido ms bien descriptivos, con escasos clculos y estar desactualizados, han motivado
el propsito de escribir un libro prctico destinado exclusivamente a las calderas que operan con
bagazo y que integre los ltimos desarrollos producidos en este campo
Este libro que pretende ser prctico, actualizado e integral, est dirigido a los profesionales y
tcnicos de la industria azucarera que deben operan con dichos equipos y enfrentar en su quehacer
diario situaciones de distinta naturaleza, al mismo tiempo de aportar a la difusin de las mejoras
prcticas de ingeniera en el rubro. Tambin est dirigido a los estudiantes de ingeniera que desean
actuar en dicha industria
Carlos Alderetes