Está en la página 1de 11

MODELO DE REDUCCIN DE COSTOS EN EL SECTOR MINERO

La minera es una actividad que no controla los precios de venta de sus productos por
lo que, para seguir siendo competitiva, cada da se debe trabajar en optimizar los
procesos y bajar los costos en forma permanente.
Si bien esta industria ha sido una de las actividades de mayor crecimiento econmico en el
pas en estos ltimos aos, ahora se tiene una gran incertidumbre sobre lo que pasar en
estos aos en este sector, por lo cual debemos estar preparados.

Una herramienta de mejora de negocios es la reduccin de costos, pero se debe tener mucho
cuidado a la hora de pensar y decidir dnde aplicarlo.

Objetivos
Proponer un modelo de reduccin de costos para el sector minero, como un factor
determinante para reducir los costos.
Usar herramientas de gestin en el diagnstico y evaluacin de procesos.

Reduccin de costos
Dado la actual coyuntura de la baja de los precios de los metales, varias empresas han
cerrado sus operaciones por el mayor costo de produccin respecto al precio de venta de
sus productos (mayormente minas subterrneas). Las empresas restantes estn tratando de
mantenerse y sobrevivir en el mercado tratando de reducir sus costos.

Algunos gerentes y/o ejecutivos que tienen decisin en las operaciones han optado por
eliminar los sobretiempos, entrenamientos, recortar los beneficios sociales, hasta despedir
al personal. Otros gerentes estn reduciendo gastos en la alimentacin, movilidad, tiles de
escritorio, etc. Otros estn suspendiendo sus proyectos y adquisicin de equipos nuevos y/o
reemplazos, lo cual sera correcto si hubieran evaluado y diagnosticado los procesos de la
cadena de valor del negocio.

Riesgos
Toda reduccin de costos sin algn criterio tcnico presentar riesgos en su ejecucin:

Relacin hostil con la supervisin.


Incertidumbre en la continuidad de las labores en el personal.
Desconcentracin en horas de trabajo.
Afecta al clima laboral.

Modelo de reduccin de costos


Los mayores gastos que realiza una empresa minera se encuentran en el desarrollo de sus
procesos; es all donde se debe buscar reducir los costos.
Por ejemplo, una llanta de un camin gigante, en el mercado, puede llegar a costar
US$30,000.

Se deben preguntar: que estamos haciendo para maximizar la vida til de la llanta? Como
mencionaba lneas arriba, se debe revisar este proceso y evaluar qu mejora se debe
realizar.

La evaluacin y diagnstico de procesos permite hacer una revisin de las actividades


que actualmente se realizan, agrupndolas de la siguiente manera:

Actividades que actualmente se realizan y se deben seguir realizando.


Actividades que actualmente se realizan y no se deben seguir realizando.
Actividades que actualmente no se realizan y se deberan realizar.

En la etapa del diagnstico del proceso se recomienda analizar utilizando herramientas de


gestin empresarial, conocidas por algunos e ignoradas por otros.
Aplicacin de herramientas de gestin
Las herramientas de gestin nos permiten analizar los procesos primarios, ayudan al
anlisis cualitativo, cuantitativo mapeo y diagramacin de procesos, etc.

Se enfocan en vincular entre s todas las partes de los procesos para generar un flujo lgico
y continuo. La informacin va pasando de un componente a otro, creando una integracin
de los diferentes procesos de la operacin y creando la sinergia requerida que permita
incrementar la probabilidad de resolucin de los problemas que se van presentando en el
camino.

Orienta a generar una cultura de mejoramiento continuo, evaluando, planeando nuevos


procesos mejorados, verificando y volviendo a cerrar el crculo del proceso. Lo mximo es
llegar y mantenerse en lo que denominan una empresa esbelta, que es aquella que
permanentemente- se est autorevisando y automejorando (mejoramiento continuo); donde
el temor al cambio no existe y todos sus empleados son conscientes de las bondades del
estilo de trabajo, lo que finalmente se vuelve parte de su cotidianidad, del diario vivir de la
empresa y sus procesos.

Las herramientas de gestin ms utilizadas son:


Calidad total.
Deming.
Six Sigma.
Capacidad de un proceso (Cp, Cpk).
Reingeniera.
Teora de restricciones.
Outsourcing.

Metodologa
A continuacin se presenta una metodologa para identificar reas de reduccin de costos.
Metodologa
Elegir el rubro de costeo general. Con el propsito de no trabajar doble, planteo que se
inicie el costeo por actividades (costos unitarios por procesos), de all se deduce el rubro o
los rubros generales de costos ms importantes. En esta tarea puede recurrirse a la regla del
porcentaje de cada rubro sobre el total, acumularlos y luego seleccionar aqul o aquellos
rubros de costos ubicados dentro del acumulado igual o menor a 80%. El rubro de costo
general que se seleccione, adems de importante en magnitud, debe ofrecer un alto
potencial de reduccin. Por ejemplo, en la minera a cielo abierto, el proceso de acarreo
representa el mayor costo en el proceso de minado.
Elegir el rubro de costeo especfico que se reducir. Para afinar la puntera del esfuerzo de
reducir costos es clave comprimir el mbito del estudio. Para ello el rubro de costo general
seleccionado en la etapa anterior deber desagregarse en funcin de los rubros especficos
que lo conforman. Si continuamos con el ejemplo anterior de la minera a cielo abierto, el
por qu se tiene mayor costo unitario en el proceso de acarreo, es porque los mayores
gastos estn en las llantas y el combustible.
Identificar los factores involucrados en la generacin del rubro de costo elegido. Los
factores involucrados comprenden los procesos o actividades y las variables que inciden en
la magnitud del rubro de costo elegido. Del ejemplo anterior, el rubro de costo a analizar
son las llantas y el combustible. Los factores involucrados a analizar seran:
o El costo de compra (Logstica).
o El costo de transporte del combustible y de las llantas (Logstica).
o El costo de distribucin (empresa distribuidora del combustible).
o El consumo de combustible (Operacin).
o El consumo de llantas (Operacin).
Detectar las causas generadoras de costos con relacin a cada factor involucrado. Para la
puesta en marcha de este paso es muy til explorar las causas de los altos costos alrededor
de las 5 Ms (ver Cuadro N1): Mano de obra; Mquinas, y equipos; Mtodos; Materiales y
Medio ambiente. Este cuadro describe una relacin de oportunidades para reducir costos en
torno a los factores mencionadas. Tambin se deduce que muchas explicaciones de los
costos se asocian a la baja productividad. Para un tratamiento efectivo de este indicador,
entindase por productividad como la relacin entre las unidades fsicas de producto o de
resultado y las unidades fsicas de recurso o insumo.
Elaboracin y ejecucin de un plan de accin de reduccin del rubro de costo elegido. En
funcin de cada una de las causas detectadas en la etapa anterior, se pasar a fijar una meta
de reduccin de costos y luego a detallar e implantar un conjunto de actividades,
acompaadas de sus respectivos plazos de ejecucin, recursos y responsables. Es decir,
corresponder atender las siguientes preguntas:
o En cunto se desea reducir el costo elegido y en qu tiempo?
o Qu se har para alcanzar esta meta anterior?
o En qu tiempo se ejecutar cada actividad?
o Qu recursos fsicos, monetarios, humanos y de informacin se necesitarn para llevar a
cabo cada actividad?
o Quin ser el responsable de cada actividad?

De esta manera se aplica a cualquier rea y/o proceso de minado donde se quieran
identificar reas de mejora, cuellos de botella y reduccin de costos.
Esta metodologa sirve tambin para aplicar en la Teora de Restricciones.
CONCLUSIONES
Trabajar primero con sus propios recursos, usando las herramientas y tcnicas de mejora
de procesos mineros. (Deming, Six Sigma, Calidad Total, Reingeniera, etc.).
Todos los procesos de una organizacin deben apuntar hacia el cliente.
Todos los procesos se deben medir. (Indicadores de gestin Balance Scorecard, etc.).
Trabajar en equipo.
Tener en cuenta la cultura organizacional de la empresa.
El compromiso es de toda la organizacin.
Hay que administrar todo sistema.
El desempeo de un componente cualquiera dentro de un sistema ha de juzgarse no por su
produccin o sus utilidades individuales ni por otra medida de competitividad, sino por
aporte a la finalidad del sistema.
La optimizacin de un sistema debe constituir la base de las negociaciones entre dos
personas cualesquiera, entre las divisiones de una empresa, entre el cliente y el proveedor,
entre los competidores.
Con la optimizacin todo el mundo gana.

Por: Ing. Omar Enrique Cueva Arauzo


Supervisor Senior Perforacin y Voladura Compaa Minera Antamina SA

Tags: Reduccin, Costos, Minero, Objetivos, Riesgos, Metodologa, Herramientas de


gestin

Ver articulo en PDF


Anlisis de Sensibilidad para Determinar el Nmero ptimo de Camiones

Basado en un Modelo de Simulacin de Eventos Discretos.

Los programas de simulacin existentes en la actualidad para el estudio de las operaciones


mineras permiten reproducir escenarios de operacin al nivel de detalle requerido para
evaluar el rendimiento de los equipos. El presente es un ejemplo prctico basado en un
modelo idealizado de una mina a Cielo Abierto, cuyos parmetros de operacin son
ajustados luego del anlisis comparativo entre el estado inicial e Indicadores Clave de
Rendimiento (KPI) definidos para dos escenarios crticos a lo largo de la vida de la mina:
Fase Inicial y Fase de Mxima Produccin. Las acciones correctivas son luego aplicadas en
el modelo utilizando un simulador de eventos discretos. El objetivo es establecer las
estrategias que permiten a los supervisores de mina optimizar el ciclo de transporte de
mineral. El resultado final es la produccin maximizada con los equipos existentes, y el
nmero mnimo de camiones requeridos.

Descripcin de las operaciones


La versin simplificada de la mina contiene los elementos esenciales: nmero de camiones,
distancias del frente de produccin a la tolva de la chancadora y al echadero de desmonte, y
tiempos para el ciclo de transporte. El depsito es un prfido de cobre y molibdeno. La
Planta Concentradora y los talleres de mantenimiento se encuentran en las cercanas de la
mina. La chancadora est localizada al sureste de la mina, desde la cual una faja
transportadora lleva el mineral chancado al molino. Existe solamente una ruta de salida
desde el fondo del tajo. Las dimensiones son: 1,700 m de ancho, 2,100 m de longitud, a una
profundidad de 750 m. Cada banco es de 10 m de altura con un talud de 45. La vida de la
mina est calculada en 26 aos y el total de toneladas de material a extraer, incluyendo
mineral y desmonte es de 1,482 millones de toneladas a un ritmo de 156,000 toneladas
diarias. Las reservas de mineral son de 766.4 millones de toneladas de cobre-molibdeno y
80,750 toneladas sern minadas y procesadas, con una ley promedio de 0.581% de cobre, y
una ley promedio de 0.065% de molibdeno, con una relacin desmonte/mineral de 0.93.
Trabajando a dos guardias diarias de 8 horas cada una, los siete das de la semana y 360
das al ao, el tiempo operativo programado es de 5,760 horas anuales. La Figura 1 presenta
el plan de produccin. La Fase Inicial alcanza 37.1 millones, hasta llegar a 58.4 millones
para el ao 9. La Fase de Mxima Produccin llega a 77 millones y se mantiene as por
algunos aos. Para la Planta Concentradora, la alimentacin de cabeza empieza en 30
millones, y llega a 31.2 millones de toneladas durante la Fase de Mxima Produccin.

Los camiones elegidos tienen ms de 180 toneladas de capacidad, con palas de 45 yardas
cbicas y 30% de factor de esponjamiento. Los lmites de rendimiento, que forman parte de
los KPIs, provienen de las especificaciones de los fabricantes. La Tabla 1 muestra los
requerimientos de equipos durante las fases crticas de la vida de la mina.

Definicin del modelo


Para el desarrollo del experimento se prepar un modelo idealizado a partir de un diseo de
mina a Cielo Abierto. Fue necesario simplificar el diseo de la mina real y seleccionar los
elementos ms relevantes que contribuyan con la optimizacin. Debido a las limitaciones
del software de simulacin en el manejo de variables, procesos y entidades, las etapas de
los ciclos de produccin se segmentaron en componentes individuales.
El simulador permiti reproducir escenarios con rutas alternas de recorrido, frentes de
trabajo, ubicacin de chancadoras y reas de descarga de desmonte. Se ejecutaron 100
rplicas de un da completo de operacin (dos guardias). El conjunto de estas simulaciones
defini el Modelo Preliminar. Despus de un anlisis detallado de rendimiento se pudieron
detectar aquellos parmetros que influan negativamente en la produccin. El Modelo
Ajustado fue generado con los cambios recomendados por el anlisis para tener un mayor
control de los tiempos del ciclo de acarreo de los camiones.

Los Indicadores Clave de Rendimiento (KPI: Key Performance Indicator) permiten


comparar las actividades en trminos de efectividad, eficiencia y calidad. Los cinco KPIs
seleccionados fueron: llenado de tolva, viajes vacos, porcentaje de utilizacin de equipos,
desviaciones del programa original de produccin, y consumo de combustible. Por ejemplo,
puede detectarse en qu momento el equipo no tiene un destino asignado, cundo le toca
mantenimiento, o si se encuentra en espera de carga. As es posible identificar
oportunidades de mejora continua en el proceso de produccin.

Con el propsito de demostrar las variaciones del comportamiento del modelo en diferentes
condiciones de operacin, se definieron dos escenarios. El primer escenario, al inicio de la
vida de la mina, establece el punto de partida para registrar las condiciones de rendimiento;
es utilizado para delinear la base de las etapas de produccin, con el ciclo de carguo
definido asignando camiones a las palas para estimar las tasas tpicas de produccin y
capacidades de rendimiento por componente. En el segundo escenario, durante la mxima
produccin, el tajo se ha profundizado y las distancias de acarreo se han incrementado,
agregando complejidad al diseo. Las unidades requeridas cambian en funcin a las nuevas
distancias de transporte de mineral y desmonte. Los equipos tienen ms paradas, pasando
ms tiempo en el taller, reducindose el rendimiento debido a los tiempos adicionales para
parqueo, carga, descarga y acarreo. Se ha definido como un 10% sobre las demoras. La
Figura 2 muestra la transformacin del Modelo Preliminar al Modelo Ajustado luego de
aplicar los ajustes indicados luego del anlisis de rendimiento.

El procedimiento para construir el Modelo Ajustado es similar al Modelo Preliminar, con la


diferencia de que los ajustes provienen de la comparacin de los resultados de rendimiento
con los estndares previamente definidos. De esta manera es posible medir y comparar los
resultados obtenidos. Con la ayuda del simulador, se reproducen los escenarios de
operacin y con ello la secuencia de pasos que abarcan el proceso de acarreo y recolectar
los valores crticos de productividad, como son: produccin (tonelaje), ciclo total de
minado, utilizacin de los equipos, formacin de colas. El anlisis de estos valores ayudar
a identificar las oportunidades para mejorar el rendimiento general de las operaciones. Las
entidades utilizadas para ejecutar la simulacin se describen en la Tabla 3

Para que el modelo pueda trabajar durante la simulacin es necesario asumir algunas
condiciones de operacin:

No se incluyen los tiempos de stand by.


Camiones y palas tienen siempre las mismas caractersticas (modelo, capacidad).
Slo hay una ruta de transporte para mineral y una para desmonte.
La distancia de la ruta vara de acuerdo al desarrollo y la profundidad del tajo.
Un camin no puede pasar a otro camin.
La carga/descarga se efecta utilizando el mtodo FIFO (entra primero, sale primero).
El nmero de camiones y palas vara de acuerdo a los requerimientos de produccin.
Los tiempos incluyen posibles demoras por congestin.
Las rutas estn siempre en buenas condiciones de mantenimiento.
Los equipos estn siempre disponibles y no tienen paradas por fallas o daos.
La simulacin comprende un perodo de 16 horas efectivas en dos guardias diarias.

El registro del tiempo para el ciclo de minado empieza cuando el camin llega a la zona de
carguo. Si la pala est ocupada, el camin pasa a otra pala que est disponible. Si todas las
palas estn ocupadas, el camin espera hasta que pueda ser atendido por la pala que tiene
menos colas. Cuando la pala est lista para cargar, el camin empieza la maniobra de
parqueo y se detiene. En la zona de descarga, los camiones son manejados hasta llegar a la
posicin requerida. El material se deposita ya sea en la tolva de la chancadora, o en el rea
de desmonte. Finalmente, el camin retorna a la zona de carguo nuevamente para reiniciar
el ciclo. La Tabla 4 presenta los KPIs para el anlisis de rendimiento de camiones
individuales y la flota entera.

Anlisis de resultados
Los resultados siguen la misma secuencia con la que los modelos fueron elaborados. Ellos
corresponden a la Fase Inicial y la Fase de Mxima Produccin. Cada caso tiene dos
modelos, Preliminar y Ajustado. De esa manera es posible representar el estado de las
operaciones antes de detectar las condiciones sub-estndar de operacin, y despus de
haber aplicado los ajustes recomendados por el anlisis. La confiabilidad de los resultados
obtenidos alcanz el 95% de certeza. Ambos modelos fueron procesados utilizando 100
repeticiones para lograr un margen de error inferior a 5%.

Para la Fase Inicial se analizaron los ciclos de produccin de todas las palas. Se elabor
tambin un anlisis de sensibilidad de tonelaje producido vs. utilizacin de equipos, y otro
de tonelaje producido vs. colas. Ambos resultados fueron registrados para hacer
comparaciones con sus contrapartes en el Modelo Ajustado. El mismo proceso se repiti
para la Fase de Mxima Produccin, presentando los ciclos de produccin alcanzados en la
Figura 3.

Una vez aplicados los ajustes en los parmetros identificados, se pudo determinar una
mejora sustancial en los tiempos del ciclo de produccin. La Figura 4 muestra los
resultados para la Pala 1 en mineral, en un anlisis comparativo entre el Modelo Preliminar
y Modelo Ajustado en la Fase de Mxima Produccin.

A fin de determinar la relacin entre las variables involucradas en el modelo, se efectuaron


simulaciones adicionales variando el nmero de camiones de 27 a 35. Se encontr una
relacin entre la utilizacin de los camiones y el tonelaje de material movilizado. Cuando
se incrementa el nmero de camiones, la utilizacin de los equipos decrece. Sin embargo,
se hall una relacin directa entre el nmero de camiones, la utilizacin de las palas y el
tonelaje de material movilizado. Despus de ejecutar el Modelo Ajustado, la relacin
inversa entre el nmero de camiones y su utilizacin se preserva; sin embargo, su
utilizacin se incrementa en todos los escenarios, lo que indica que hay una mejor
utilizacin de los vehculos para transporte de material, como se muestra en la Figura 5.

La Figura 6 muestra que luego de ajustar las colas a 3 camiones por pala, las colas se
mantienen constantes, aunque el nmero de camiones vaya cambiando.

La herramienta de simulacin permiti representar un sistema real en proceso y determinar


el nmero ptimo de camiones requerido para cumplir con los objetivos de produccin. Los
parmetros de operacin pueden ser modificados mltiples veces sin necesidad de efectuar
cambios en el modelo real, hasta obtener la ltima optimizacin. De esta manera se ahorran
costos, recursos y tiempo.

El Modelo Preliminar permiti la representacin de una mina operando en un tiempo


determinado, mientras que el Modelo Ajustado mostr cmo seran las operaciones luego
de aplicar los ajustes recomendados. Para las dos fases de produccin analizadas (Inicial y
Mxima Produccin), se observ que la produccin se increment en 20,129 t/da para
mineral y 9,589 t/da para desmonte con 14 camiones y dos tolvas para la chancadora. Esto
no signific ningn incremento del Costo de Operacin dado que el Modelo Preliminar ya
tena un camin ms del nmero requerido. Para la Fase de Mxima Produccin, el nmero
de camiones se mantuvo igual, y se lograron los tonelajes esperados de mineral y desmonte.

La ejecucin del Modelo Ajustado con la variacin del nmero de camiones nos confirm
que con por encima de 31 camiones es suficiente para alcanzar las metas de produccin; sin
embargo, a fin de asegurar la estimacin del tonelaje requerido, fijar el nmero de camiones
en 31 ser lo ms adecuado. Puede concluirse que en la Fase de Mxima Produccin, el
resultado ptimo se obtiene con los 31 camiones seleccionados.

Los valores generados por el Modelo Ajustado pueden ser utilizados como nuevos
estndares a ser aplicados en otras minas, modificando los objetivos de produccin,
geologa y equipos seleccionados. Un modelo ms avanzado de simulacin podr incluir el
consumo de combustible y variaciones de los costos de operacin.

Por: Pedro Pablo Vsquez Coronado, M.S. - Victor Tenorio, Ph.D.


Departamento de Minas e Ingeniera Geolgica
Universidad de Arizona

Tags: Descripcin de las operaciones, Definicin del modelo, Anlisis de resultados

Ver articulo en PDF