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Inyectoras 2
Inyectoras 2
1. Introduccin
Una de las tcnicas de procesado de plsticos que ms se utiliza es el moldeo por inyeccin,
siendo uno de los procesos ms comunes para la obtencin de productos plsticos. Hoy en
da cada casa, cada vehculo, cada oficina, cada fbrica, etc. contiene una gran cantidad de
diferentes artculos que han sido fabricados por moldeo por inyeccin. Entre ellos se
pueden citar: telfonos, vasijas, etc. y formas muy complejas como la que se muestra en la
figura 1.1, que corresponde a una clavija de conexin de un telfono.
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Moldeo por inyeccin
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Moldeo por inyeccin
Las unidades de moldeo constan de las dos partes del molde sujetas mediante piezas
portamoldes y ciertos mecanismos (generalmente hidrulicos) que tienen por misin su
abertura y cierre. Estos mecanismos tienen que ser suficientemente robustos para resistir la
presin del material en la etapa final de la inyeccin, que puede superar los 50 MPa y llegar
a los 200 MPa.
Las primeras mquinas de moldeo por inyeccin para la fabricacin de plsticos se basaban
en las mquinas empleadas para la fabricacin de metales por fundicin a presin. A partir
de la dcada de los 50 se desarrollaron mquinas especialmente diseadas para la
fabricacin de polmeros, coincidiendo con una mayor demanda de este tipo de productos.
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Moldeo por inyeccin
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Moldeo por inyeccin
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Moldeo por inyeccin
Como su propio nombre indica, la mquina de mbolo se sirve de un mbolo para forzar el
paso del polmero fundido al interior del molde. Un sistema de pre-plastificacin previa,
basado en un tornillo extrusor, puede emplearse para mejorar la mezcla y preparacin del
polmero fundido. La mquina de mbolo fue la primera en ser desarrollada y la tendencia
es a que este tipo de mquinas sean sustituidas por la mquina de tornillo recproco, pero
todava existen algunas en la actualidad. Los ltimos avances en la mquina estn
encaminados hacia sistemas de control mediante programas informticos para intentar
controlar las principales variables que intervienen en el proceso: presin, temperatura y
tiempos de inyeccin.
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Moldeo por inyeccin
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Moldeo por inyeccin
En este tipo de mquina (figura 5) se utiliza un tornillo de extrusin tanto para fundir y
manejar el polmero fundido, como para inyectarlo en el interior del molde. El tornillo tiene
un movimiento de vaivn, como si fuera un pistn, dentro de la camisa durante la parte de
inyeccin del ciclo de produccin. Se utiliza para procesar tanto termoplsticos como
termoestables.
Durante la fase de plastificacin, el extremo de salida est sellado por una vlvula, y el
tornillo acumula una reserva, o carga de material fundido frente a l, al moverse hacia
atrs en contra del frente de presin. Cuando se completa esta etapa, abre la vlvula de
sellado, el tornillo detiene su giro y se le aplica presin que lo convierte en un empujador
mecnico o pistn que impulsa el material fundido acumulado, a travs de la boquilla que
conecta con el molde, que se encuentra en la unidad de cierre. Esta es la etapa de inyeccin
del proceso.
La secuencia de operacin o ciclo de moldeo de una mquina de este tipo sera la siguiente
(figura 6):
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Moldeo por inyeccin
(a) El molde se cierra, y el tornillo (sin girar) se mueve hacia delante a lo largo del
cilindro actuando como un mbolo o pistn e inyecta el polmero fundido en el
molde. La vlvula se ha abierto y el tornillo fuerza el paso del material fundido por
la boquilla hacia el molde. El tornillo permanece adelantado, manteniendo la
presin, hasta que el polmero fundido que ha estado entrando en el molde. Esta
etapa se denomina de retencin, donde se mantiene la presin mientras el material
se enfra para evitar la contraccin. En un determinado momento (idealmente
cuando el material del orificio para inyeccin se ha solidificado) puede eliminarse la
presin y el tornillo comienza nuevamente a girar, con la vlvula cerrada, cogiendo
nuevo material de la tolva de alimentacin, que se calienta a lo largo de la mquina
hasta fundir cuando alcanza la parte de adelante del tornillo. Como consecuencia de
este nuevo volumen de material que estamos llevando hacia adelante se originan
unas fuerzas de presin (el polmero fundido no puede salir) contrarias al sentido de
avance del tornillo cuando ste estaba funcionando como mbolo. El resultado de
estas fuerzas de presin es el empuje del tornillo hacia atrs hasta que se alcanza un
lmite.
(b) Cuando que se alcanza el volumen necesario de polmero fundido para llenar el
molde y todas las cavidades de entrada, el tornillo deja de girar. Durante el perodo
de retroceso del tornillo el polmero que estaba en el molde ha tenido tiempo de
solidificar convenientemente, por lo que el molde se abre y el plstico solidificado
expulsado.
(d) El tornillo permanece adelantado, manteniendo la presin hasta que material del
orificio para inyeccin se ha solidificado y el tornillo comienza a girar y a
retroceder, volviendo a repetirse el ciclo.
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Moldeo por inyeccin
Si se representa el ciclo en un diagrama circular (figura 7) se ve que una gran parte del
tiempo del ciclo total se debe al enfriamiento, en que se incluye el tiempo de retencin.
Como consecuencia, la rapidez de enfriamiento es un aspecto importante en la economa
del moldeo por inyeccin.
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Moldeo por inyeccin
L
Los tornillos son parecidos a los utilizados en la extrusin, con relaciones variando
D
2,5 4,0
entre 15 y 25, relaciones de compresin y presiones de inyeccin de hasta 200
1
MPa. La profundidad del canal del tornillo disminuye desde el extremo de alimentacin
hacia el extremo de salida para favorecer la compresin del material que contiene. La
camisa tiene calentadores de cincho que lo rodean. El calentamiento se debe en parte a los
calentadores de la camisa y en parte a la disipacin viscosa que ocurre conforme el
polmero fundido se bombea a lo largo del tornillo. Una diferencia importante es la
presencia de una vlvula de retencin (figura 8), de un solo sentido de paso, colocada en la
cabeza del tornillo, que es necesaria para evitar que haya prdidas de material por las juntas
de los hilos del tornillo cuando ste acta como mbolo. La vlvula est cerrada mientras se
inyecta material para evitar el flujo de retroceso del mismo despus de pasar el hilo del
tornillo, y est abierta cuando gira el tornillo para permitir la acumulacin de la nueva
carga. En la figura 8 se muestran estas posiciones de la vlvula:
Cuando el material es transportado hacia delante por la rotacin del tornillo la vlvula se
abre como se muestra en la figura 8.b. Se presenta una excepcin cuando se esta trabajando
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Moldeo por inyeccin
con materiales sensibles al calor, como por ejemplo el PVC. En tales casos no existe
vlvula, debido a que dara lugar a zonas donde el material quedara obstruido y podra
degradarse.
El canal salida o boquilla, que est atornillada al final de la camisa, conecta las dos mitades
de la mquina para dejar pasar el material fundido desde la etapa de plastificacin hacia el
molde. Por tanto, su funcin principal es la de conducir el polmero fundido desde la
camisa hasta el interior del molde. Durante esta operacin el polmero fundido se calienta
por friccin y conduccin (existe una banda de calentamiento exterior) antes de entrar en
los canales del molde que se encuentran a temperatura ambiente. Para evitar una
solidificacin del fundido que queda en la boquilla, por transferencia de calor hacia el
material del molde, una vez llenado el molde, se retira la boquilla cuando el tornillo
comienza su movimiento hacia atrs. Existen dos tipos principales de canal de salida o
boquilla (figura 9):
(a) Boquilla abierta (figura 9.a), que es simple y se usa siempre que sea posible, ya que
las posibles cadas de presin se ven minimizadas y no se presentan zonas donde el
fundido pueda estancarse y descomponerse. Sin embargo, los materiales fundidos de
baja viscosidad, como el nylon, presentan fugas en este tipo de boquilla, lo que
provoca contaminacin y crea desperdicios, particularmente si el conjunto camisa-
boquilla se retrae desde el molde en cada ciclo.
(b) Boquilla con cierre, de la cual existen dos tipos principales. La figura 9.b muestra
una boquilla de cierre, que se cierra mediante medios mecnicos externos simples.
La placa A-A se desliza en la direccin que indica la flecha. Por su parte, la figura
9.b muestra una boquilla de cierre donde una vlvula de aguja sobre la que acta un
muelle evita que existan fugas o escapes de material. La vlvula se abre cuando la
presin del fundido excede de un determinado valor o alternativamente cuando la
boquilla es presionada contra el molde. La mayora de las boquillas de cierre tienen
la desventaja de que pueden restringir el flujo de material causando estancamiento
del mismo. Por esta razn, este tipo de boquillas no deben usarse con materiales
sensibles al calor, como es el caso del PVC.
Figura 9. Tipos de boquilla: (a) abierta, (b) de interrupcin mecnica simple, (c) vlvula de agua
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Moldeo por inyeccin
Por lo comn, las boquillas se calientan por medio de una banda calefactora, pero tambin
se genera el calentamiento viscoso, ya que en este punto el canal se estrecha y, por lo tanto,
la velocidad de corte es ms alta. Disminuye entonces la viscosidad, lo que a su vez, facilita
la inyeccin. Por lo comn, se evita que el polmero solidifique en la boquilla despus de la
inyeccin y retencin, y sta ser la situacin que se creara por el contacto con el molde
fro. Con frecuencia, la boquilla no se mantiene en contacto, o se puede aislar
trmicamente. El polmero que solidific en la boquilla tiene que volverse a fundir en la
siguiente inyeccin, lo cual genera inconsistencias de temperatura y, por tanto,
irregularidades del flujo en el material fundido conforme avanza hacia el molde. Esto, a su
vez, provoca defectos del producto.
Unidad de cierre. Apriete del molde: Es necesario mantener las dos partes del molde
firmemente unidas y ajustadas durante la inyeccin por la alta presin que se produce en
este proceso. Por ello, es necesario disponer de un sistema de apriete. Experimentalmente
se ha comprobado que la presin de cierre del molde, entorno al rea del molde que va a
sufrir la alta presin, est entorno a los 10-50 MPa, pero puede exceder de 140 MPa y muy
bien pueden ser necesarios 200 MPa para evitar fugas en las superficies de acoplamiento
del molde. La fuerza necesaria de cierre para una pieza moldeada determinada puede
encontrarse a partir de su rea proyectada. En el ejemplo de la figura 10, en la que se
representa una tina de bao con un hoyo en el fondo, corno una maceta, se puede ver que el
rea proyectada incluye las paredes laterales angulosas o radiales, pero excluye las
aberturas:
rea proyectada = (a b) - (c d)
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Moldeo por inyeccin
(a) Sistema mecnico que amplifica la fuerza (palanca) (figura 11.a), se utiliza sobre
todo cuando se buscan presiones de cierre relativamente bajas (fuerzas de apriete
relativamente pequeas) y se prefieren para mquinas de alta velocidad.
(b) Sistema hidrulico (Figura 11.b), se utiliza cuando estn en juego presiones de
cierre ms altas. Requiere menos mantenimiento que el otro sistema. Lquido
hidrulico a presin se introduce por detrs de un pistn conectado a un plato de
presin mvil de la mquina. La fuerza de apriete puede ajustarse de tal manera que
no se produzcan fugas del polmero fundido del molde.
Las dos principales ventajas del sistema mecnico son: que es ms econmica la operacin
del pequeo cilindro hidrulico y que no es necesario mantener la presin hidrulica
durante el ciclo de moldeo, ya que el dispositivo mecnico se autosujeta. Tiene las
desventajas de que no existe indicacin del valor de la fuerza de apriete y que las partes
mviles adicionales aumentan los costes de mantenimiento. Las ventajas y limitaciones de
cada uno de los dos sistemas de cierre se dan en la tabla 1.
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Moldeo por inyeccin
Figura 11. Sistemas de cierre: (a) tipo hidrulico, (b) tipo mecnico
Presin de inyeccin: La presin alta que se necesita para inyectar se debe a la alta
viscosidad de los polmeros fundidos y se aplica por medio de un tomillo mediante un
sistema hidrulico, que para esa funcin no gira. La presin de lnea del sistema es del
orden de 7-14 MPa. El dimetro del cilindro hidrulico es de 10 a 15 veces el del tornillo, el
cual eleva la presin hasta alcanzar la que se necesita para inyectar el material fundido
viscoso.
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Moldeo por inyeccin
Los moldes se suministran con canales de enfriamiento a travs de los cuales pasa el agua.
La temperatura del agua vara para los diversos productos. El agua muy fra da los tiempos
de circulacin ms cortos, pero algunas veces se requieren temperaturas ms altas del
molde, especialmente con polmeros cristalinos, con el fin de lograr las propiedades
ptimas del producto terminado. Estn calculados para controlar la temperatura del molde
con gran precisin en el rango comprendido entre los 20 y los 100 C. Las condiciones
tpicas de trabajo vienen dadas en la tabla 2.
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Moldeo por inyeccin
Sirven para separar la parte fija de la parte mvil permitiendo que quede liberada la pieza
moldeada. Se accionan mecnicamente por medio de un tornillo de resalto. Cuando se llena
el molde se debe extraer el aire que se halla en l. Por lo comn, esto pasa de manera
espontnea gracias al espacio libre de los pernos expulsores, pero algunas veces se abren
pequeos orificios de ventilacin, de unos 0,025 mm de dimetro, suficiente para que salga
el aire y no permita la entrada de material fundido. Si la ventilacin es inadecuada, puede
haber fallos en el proceso o en el producto. El caso ms crtico es que quede atrapada una
burbuja de aire, lo que provocara un hoyo en la pieza moldeada. Un fallo ms comn es
que el material se queme, debido a un escape rpido del aire. El aire puede escapar tan
rpido que la temperatura se eleve lo suficiente como para degradar localmente el polmero
y provocar quemaduras sobre la pieza moldeada.
Aseguran una perfecta alineacin de la cavidad del molde con el resto de la estructura. Es
decir, aseguran la exactitud del molde.
Es el canal que une la cavidad del molde con la boquilla de la mquina y por el cual el
material entra al molde. Este canal est en la parte fija del molde, y sin embargo, el plstico
que solidifica en su interior ha de salir cuando se desmoldea. Para que esto se lleve a cabo
perfectamente esta cavidad incorpora una clavija de sujeccin en su parte final que corta
el plstico para que deslice ms fcilmente. Debido al desgaste al que est sometido este
canal, se hacen reemplazables y de fcil colocacin.
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Moldeo por inyeccin
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Moldeo por inyeccin
Figura 12. Detalles del molde de inyeccin de dos placas: (a) molde cerrado, (b) molde abierto
Es un orificio estrecho por el cual el plstico fundido entra en la cavidad del molde (figura
13) y que permite una fcil separacin de la zona de impresin y los canales de colada.
Como suele ser lo que primero enfra, acta como una vlvula que evita que el material del
interior de la zona de impresin sea succionado hacia afuera durante el movimiento de
retorno del tornillo en la mquina.
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Moldeo por inyeccin
1) Permite solidificacin rpida del polmero cuando concluye la inyeccin. Esto asla
la cavidad y permite la extraccin de la espiga o vena (material slido que se forma
en el bebedero).
(b) Compuertas de aguja: Estas se llenan desde los bebederos. Por lo comn se usan
en moldes de tres placas. La pequea cicatriz que dejan es fcil de borrar en el
acabado. La seccin estrecha da una velocidad de corte muy alta, baja viscosidad y
permite que se llenen fcilmente las secciones delgadas del molde.
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Moldeo por inyeccin
(c) Compuertas laterales: Es el tipo comn de compuerta que se usa para moldes de
multiimpresin. Alimentan por las partes laterales del molde. Los moldes de
impresin mltiple deben utilizar bebederos balanceados para tener distribucin
uniforme a travs del sistema. Los bebederos no balanceados pueden dar lugar a
piezas moldeadas de calidad desigual debido a que la presin y, en consecuencia, el
flujo, no son iguales en sitios cercanos al canal de alimentacin y en los que se
hallan alejados (figura 15).
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Moldeo por inyeccin
(d) Compuertas anulares: Estas se usan en moldes de impresin mltiple para fabricar
piezas moldeadas huecas porque conducen el flujo alrededor de un ncleo central.
La compuerta debe posicionarse de tal modo que se genere un flujo de fundido uniforme en
la impresin, lo que causa un llenado del molde tambin uniforme de forma que los frentes
de fundido que avanzan alcanzan los extremos de la impresin al mismo tiempo. Un
ejemplo de posicin correcta e incorrecta de la compuerta se muestra en la figura 16. La
compuerta correcta para este producto en forma de copa es la compuerta de espiga, con la
que la seccin cilndrica se rellena de una manera balanceada sin dar lugar a la formacin
de una lnea de soldadura. La compuerta lateral es incorrecta ya que se forma una lnea de
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Moldeo por inyeccin
soldadura, que puede ser fuente de un mal funcionamiento desde el punto de vista mecnico
y adems es un defecto visual.
Figura 16. (a) Compuerta correcta, (b) incorrecta (lateral) para un producto en forma de copa
Son los canales que conectan el bebedero (sprue bush) con la entrada de la cavidad (gate) al
objeto de transferir el plstico fundido a las cavidades del molde. Usados en los moldes con
varias zonas de impresin para conectar el primer canal de entrada al molde (sprue bush)
con las diferentes zonas de impresin. Su geometra ideal responde a formas con grandes
secciones transversales (para que fluya bien el polmero fundido), pero con pequeas reas
superficiales (para reducir las posibilidades de un enfriamiento prematuro). El tamao de
los canales depende del material que se est moldeando. Adems deben de ser lo ms cortos
que sea posible, con el fin de reducir prdidas de presin innecesarias. En la figura 17 se
puede ver la situacin de los canales de colada.
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Moldeo por inyeccin
Este tipo de molde se usa cuando se desea tener un sistema de canales de colada en un
plano diferente del plano de unin de las placas del molde. Este podra ser el caso de un
molde con varias cavidades, en el cual es deseable tener una alimentacin central para cada
una de ellas (figura 18). En este tipo de molde la separacin de la compuerta se realiza de
forma automtica y el sistema de canales y bebederos son expulsados separadamente.
Figura 18. Molde de tres placas: (a) molde cerrado, (b) abierto
El bebedero y los canales de colada forman parte del molde, pero no del producto final.
Desafortunadamente, no es econmicamente viable descartarlos de tal modo que se pueda
reciclarlos previa molienda. Esto es caro y puede introducir contaminacin en el material,
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Moldeo por inyeccin
por lo cual cualquier sistema que evite su acumulacin es atractivo. Con tal fin se ha
desarrollado un sistema, que es una extensin lgica del molde de tres placas. Se sitan en
el molde, convenientemente, zonas de calentamiento y aislamiento para mantener al
plstico en los canales de colada a la temperatura de inyeccin. Durante cada ciclo se extrae
la pieza, pero el fundido en los canales de colada se retiene y se inyecta en la cavidad
durante la siguiente de entrada de material. Un diseo tpico de este tipo de molde puede
verse en la figura 19. Este sistema slo trabaja mientras que el material en los canales de
colada permanece fundido, ya que si solidifica debe ser desmantelado para eliminar los
canales de colada.
Es similar al molde con canales de colada calentados, pero en este caso en lugar de tener
zonas calentadas, se usan canales de colada de mayor dimetro (13-25 mm). Esto hace que
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Moldeo por inyeccin
se forme una pelcula de material solidificado en la superficie interior del canal de colada,
la cual asla al material del ncleo central del canal de colada que permanece fundido. ste
se retiene y se inyecta en la cavidad durante la siguiente de entrada de material. Si un
retraso indebido causa la solidificacin total del material en el canal de colada, ste puede
ser extrado y cuando se vuelva a reestablecer el ciclo de moldeo se vuelve a forma la
pelcula aislante. La principal desventaja de este tipo de sistema es que no es apropiado
para polmeros o pigmentos que tengan una baja estabilidad trmica o una viscosidad
elevada, pues una parte del material puede permanecer en un estado semi-fundido en el
canal de colada durante largos perodos de tiempo.
Ambos sistemas cuentan con un cartucho calentador en la zona del orificio por donde se
inyecta el material (gate) para prevenir su solidificacin prematura.
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Moldeo por inyeccin
Los datos anteriores deben ser usados para optimizar el ciclo y obtener la calidad requerida
en el tiempo de ciclo ms corto posible. Durante el proceso productivo los parmetros
ptimos determinados deben de repetirse de ciclo en ciclo de la forma ms precisa que sea
posible.
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Moldeo por inyeccin
A: (1) y (2.a)
B: (1) y (2.b)
Una vez que el molde esta lleno, el brazo detiene su movimiento y es de menor
importancia para el control del empaquetamiento. Otra razn para controlar la
velocidad durante el llenado del molde se basa en que la velocidad influye sobre el
acabado superficial, la contraccin y la anisotropa.
En la etapa (1) los datos son suministrados por el sensor de posicin del brazo y el
parmetro corrector es la presin hidrulica del brazo. Para la etapa (2) los datos son
suministrados por el sensor de presin del brazo y el parmetro corrector es el
mismo.
Figura 22. Presin que acta sobre el brazo en funcin del tiempo durante el llenado
del molde y la compactacin: secuencia de control (1) y (2.a)
Durante esta fase, y con el fin de lograr una viscosidad consistente del fundido, la
presin de retroceso se mantiene en un valor bajo y constante. Cuando el tornillo
gira a una velocidad fija, la presin de retroceso afecta al par torsor y, por tanto, al
trabajo realizado y a la temperatura del fundido, que aumenta si lo hace la presin
de retroceso.
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Moldeo por inyeccin
Figura 23. Posicin del brazo y presin en el molde en funcin del tiempo durante el
llenado del molde y la compactacin: secuencia de control (1) y (2.b)
Un control aparte se ejerce sobre el volumen de fundido que permanece en el frente del
tornillo despus de la inyeccin (ver figura 21), el cual afecta a la presin transmitida desde
el sistema (brazo hidrulico y brazo) a la cavidad durante la compactacin. Dicho volumen
lo mide el sensor de posicin del brazo y si, por ejemplo, es bajo el tornillo, se retira ms
adelantado durante la fase de rotacin del ciclo siguiente.
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Moldeo por inyeccin
Segn se desprende de la tabla 3, la temperatura en el molde para el nylon 6.6 est entre 60
y 90 C, que se sitan en la regin y por encima de la temperatura de transicin vtrea (50
C). La relajacin de tensiones a dichas temperaturas (entre 60 y 90 C) progresa ms
rpidamente que a temperaturas ms bajas, por ejemplo, de 20 a 30 C.
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Moldeo por inyeccin
Uno de los mtodos para mejorar la rigidez estructural de los componentes plsticos es
producir, paneles tipo sandwich. Existen dos posibilidades, bien utilizando un sistema con
un solo polmero para producir una espuma estructural, o bien combinando dos sistemas de
polmeros para formar una capa superficial y un ncleo (sandwich).
En ambos casos el polmero fundido va a enfriar contra las paredes del molde antes de que
el gas se disperse totalmente con lo que el producto resultante del moldeo va a tener una
capa superficial densa y un corazn poroso. Las ventajas de este mtodo son:
1) Para un determinado peso los paneles sndwich son ms rgidos que los slidos.
2) Casi estn completamente libres de efectos de orientacin y la contraccin es
uniforme.
3) Se pueden realizar secciones de espesor elevado sin que aparezcan depresiones
superficiales.
Las espumas estructurales pueden fabricarse, con buenos resultados, usando las mquinas
de inyeccin normales (figura 24.a). Sin embargo, las limitaciones de la cantidad de
alimentacin en cada ciclo, la velocidad de inyeccin y el rea de las placas impuestas por
las mquinas convencionales impiden realizar la posibilidad que tienen las espumas
estructurales de producir piezas de gran tamao. Por ello, se han desarrollado mquinas
especiales para la fabricacin de piezas de mas de 50 Kg (figura 25.b).
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Moldeo por inyeccin
Las secciones de las paredes en el moldeo de espumas estructurales tienen mayor espesor
que el caso normal. Esto, unido a que la conductividad trmica de la espuma es ms baja,
hace que el tiempo del ciclo de moldeo sea mayor. En contraste, las presiones de inyeccin
son menores. Esto significa que las fuerzas de apriete son ms pequeas y los moldes sern
ms baratos debido a que para su fabricacin se pueden usar materiales de menor
resistencia.
Los paneles tipo sandwich formados por dos sistemas de polmeros distintos (o dos formas
distintas del mismo polmero) slo pueden ser producidos usando maquinaria muy
especializada (figura 25).
Como la parte importante del sandwich es la piel exterior, para sta se usa un material de
altas caractersticas (caro) y para el ncleo central uno de bajo coste o reciclado.
En primer lugar, se inyecta el volumen de polmero que se necesita para formar las capas
superficiales (piel), quedando parcialmente lleno el molde. El polmero que constituye el
ncleo es inyectado a continuacin y fluye en rgimen laminar por el interior del molde,
hasta que se llena la cavidad como muestra la figura 25.c.
Finalmente, la vlvula de la boquilla gira de tal modo que se inyecta de nuevo el material
que constituye la capa superficial, para limpiar la cavidad de entrada al molde de material
del ncleo y quedar as el molde preparado para la siguiente pieza.
Figura 25. Etapas de proceso de moldeo por inyeccin de una estructura tipo sandwich
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Moldeo por inyeccin
Para conseguir un ptimo rendimiento con un coste relativamente pequeo, el material que
constituye la capa superficial es normalmente un polmero de alta calidad, mientras que el
polmero que constituye el ncleo es normalmente un plstico barato (que puede estar
espumado o no). Sin embargo, para algunas aplicaciones, el material del ncleo resulta
crtico. Esto se presenta en piezas para ordenadores, equipos electrnicos y algunas partes
de los automviles. En estas aplicaciones hay una demanda creciente de tapas y cajas que
contengan un relleno conductivo, que es caro, para satisfacer los requerimientos de
proteccin de interferencia electromagnticas (EMI).
Los materiales huecos pueden ofrecer ventajas similares a los de los paneles tipo sandwich
en el sentido de que se mejora la rigidez estructural y se reduce peso. Sin embargo, hasta
hace poco tiempo la produccin de materiales huecos slo era posible utilizando diseos
muy complicados en los moldes y utilizando en el ncleo materiales fusibles o
renovables. El moldeado por inyeccin con gas (figura 26) ofrece una alternativa.
Moldear por inyeccin qumica y su modificacin que usa refuerzo (RRIM, Reinforced
Reaction Injection Moulding), difieren del moldeo compacto por inyeccin comn en que
se usan resinas lquidas reactivas en vez de un polmero fundido. No hay extrusor, sino un
sistema de almacenamiento y suministro de las resinas reactivas. Por lo comn, hay dos
componentes que reaccionan qumicamente en forma espontnea cuando se mezclan. stos
se dosifican y se mezclan justo antes de inyectarlos en el molde (figura 26).
El procedimiento del moldeo por inyeccin con reaccin se efecta a temperaturas bajas y
las presiones de inyeccin son bajas debido a que los reactantes tienen una viscosidad baja.
Nominalmente se requiere mantener calientes, a 60 900 C, los sistemas de
almacenamiento y circulacin. La circulacin es continua y con ello se mantienen
homogneos los componentes. Cuando se requiere una carga, se abre una vlvula de pistn
que admite cantidades precisas de los dos componentes.
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Moldeo por inyeccin
Hay dos posibilidades para mezclar; en los sistemas de baja presin (se usan, por ejemplo,
para elaborar suelas de zapato) un tornillo de alta velocidad (15.000 rpm) mezcla las
corrientes antes de la inyeccin. En los sistemas de alta presin todo el sistema de
circulacin est a alta presin y la mezcla se produce debido al choque de las dos
corrientes.
En los dos sistemas se usa un poco de espuma de expansin. Algunos productos son
espumas flexibles, pero otros se expanden muy poco, un 110%, lo cual permite que la
expansin llene el molde. Se trabaja con poca fuerza de apriete del molde y se puede hacer
moldes baratos, con materiales diferentes del acero. As, en la obtencin de partes para
carrocera de automvil en moldeo reforzado por inyeccin con reaccin se produjeron
partes planas de gran tamao que pesaban 5 Kg y se necesitaba una fuerza de apriete de 50
toneladas. En la tabla 4 hay una comparacin de esta fuerza con otras que se requieren en
otros procesos.
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Moldeo por inyeccin
En general, la baja temperatura de trabajo y la ausencia del costoso extrusor, que se acopla
con la prensa de bajo peso que se requiere, significa que la planta de moldeo por inyeccin
con reaccin cuesta menos que las plantas de moldeo compacto por inyeccin, el moldeo
por espuma estructural y el moldeo por emparedado (sandwich).
Con los sistemas de alta presin, que se crearon en aos recientes para producir partes de
automvil, el inters inicial se hallaba en las partes que absorben los choques en las
defensas, pero recientemente se volvieron importantes los paneles de la carrocera y las
molduras de cartulas de instrumentos internos. Al principio hubo dos desventajas: las
molduras eran muy diferentes en su expansin trmica de las partes de acero a las cuales se
adheran y no podan tolerar, sin colgarse, las temperaturas a las que se horneaba la pintura.
El refuerzo con fibras de vidrio cortas (2 mm) proporcion una mejora til en ambas
propiedades y el proceso de moldeo por inyeccin con reaccin y refuerzo gan
importancia en el campo de los paneles de carrocera.
En la figura 27 puede verse la fabricacin por moldeo con inyeccin de gas de una manilla
de un automvil.
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Moldeo por inyeccin
El proceso comienza con la inyeccin del volumen deseado de polmero en el interior del
molde. A continuacin, una cantidad predeterminada de gas se inyecta y a medida que la
parte exterior del producto se enfra por contacto con las paredes del molde, el gas fluye a
travs de la regin central (menos viscosa). Cuando el producto ha enfriado totalmente en
el molde, se abre est y el gas que ha quedado retenido en el ncleo de la pieza se abre
camino quedando hecho un producto hueco.
El proceso de moldeo por inyeccin convencional puede dar lugar a la formacin de lneas
de soldadura donde convergen los dos frentes de avance del polmero fundido. Estas
reas son especialmente frgiles y han de evitarse en la medida de lo posible.
Una solucin que ha sido desarrollada en los ltimos aos es el proceso SCORIM (figura
28). Este proceso lleva consigo el uso de pulsos de presin a travs de numerosas cavidades
de entrada que hacen que se mantenga en circulacin el polmero fundido una vez que el
molde est lleno. Esto se consigue con el uso de pistones hidrulicos al comienzo de cada
canal de salida de la mquina, los cuales son accionados alternativamente para conseguir
mover el polmero fundido dentro del molde. Despus de transcurrido un tiempo
predeterminado, los dos pistones se usan para proporcionar presin adicional de empuje.
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Moldeo por inyeccin
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Moldeo por inyeccin
Se trata de calcular la mnima presin a la entrada (gate) para llenar una determinada
cavidad, lo que es equivalente a la cada de presin desde la entrada hasta el punto ms
alejado del molde. En el siguiente anlisis se considera que el material no se enfra durante
el llenado y que es un fluido newtoniano (aunque tambin pueden desarrollarse expresiones
para fluidos no newtonianos).
sta es una situacin de flujo desde el centro de radio nominal R1 hasta la pared
exterior de radio R2. Para un elemento situado en el radio r, como se muestra en la
figura 30, el flujo puede considerarse como el correspondiente al paso a travs de un
canal rectangular con las siguientes dimensiones:
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Moldeo por inyeccin
12 a Qdr
dP =
2rh 3
R2 12 a Qdr 12 a Q R2 dr
P = 3
= 3
R1 2rh 2h R1 r
E integrando:
6Q R 2
Pmin = P = Ln
h 3 R1
Para prevenir la abertura del molde durante la inyeccin y mantenerlo cerrado debe
aplicarse la suficiente fuerza de apriete, la cual puede calcularse si se conoce la distribucin
de presin dentro de la cavidad. As, se previene el escape del molde de una pelcula de
plstico a travs de la superficie de unin de las placas del molde.
La experiencia prctica sugiere que la presin de apriete sobre el rea proyectada del molde
debe estar comprendida entre 10 y 50 MN/m2, dependiendo de factores tales como forma,
espesor y tipo de material. La fuerza de apriete puede estimarse como sigue:
F = Px A = Px Tdx
Y la fuerza total:
L
F = Px Tdx
0
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Moldeo por inyeccin
x
P = P P
x x L
Por tanto,
L x L P P
F = T Px P dx = T PGL = TL PG
0
L 2
2
Pmin
F = TL
2
R
F = 2 Pr rdr
0
r
m
P r = P 0 1
R
Donde:
Sustituyendo se obtiene:
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Moldeo por inyeccin
R r m
F = 2 P0 1 rdr
0
R
E integrando:
m
F = R 2 P0
m+2
Esta simple expresin puede usarse para formas ms complejas pero cuya rea
proyectada puede ser aproximada por un crculo.
m
Para un determinado material la relacin puede estimarse a partir de las
m+2
curvas de flujo del material, siendo dependiente de la temperatura y, en menor
medida, de la presin.
Volumen total
tf =
Caudal volumtrico
TLh
tf =
Q
h(R 22 R 12 )
tf =
Q
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Moldeo por inyeccin
2Vs P j
t inyeccin =
pj
Donde:
Figura 31. Variacin de presin y temperatura durante un ciclo del proceso de moldeo por inyeccin
h2 4 T TW
t enfriamiento mnimo = Ln M
2
TE TW
Donde:
En la tabla 5 se dan datos para el proceso de moldeo por inyeccin de diversos polmeros.
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Moldeo por inyeccin
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Moldeo por inyeccin
Puede considerarse al procedimiento de moldeo por inyeccin como una triloga cuyos
componentes son:
1) La unidad de inyeccin
2) El molde
3) El polmero
Se evitan algunas dificultades mediante un buen diseo del producto y del molde en primer
lugar, y conviene entonces considerar algunos de estos aspectos antes de pasar a estudiar
los efectos de los factores de control del proceso.
Entre los problemas de calidad que pueden reducirse con frecuencia por medio del diseo
se pueden enumerar los siguientes:
Una vez que el diseo reduce el problema, puede aplicarse el control del proceso
para disminuir el efecto. Esto significa asegurar temperaturas y presin adecuadas
para una buena soldadura. Una soldadura es siempre una trampa potencial de aire,
debido a la convergencia de los frentes de fusin, de modo que en este punto puede
requerirse sacar el aire.
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Moldeo por inyeccin
Cuando se requieren secciones gruesas en una pieza moldeada, por ejemplo, para
darle rigidez, es mejor usar un procedimiento modificado como el del moldeo en
ncleo de espuma, que evita el problema de hundimiento y de formacin de huecos
a la vez. Como una opcin, se puede usar un patrn de costillas de seccin delgada
(figura 32).
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Moldeo por inyeccin
Figura 33. Caractersticas de diseo para evitar los efectos de las esquinas agudas
4) Diseo del molde por computadora: Un avance importante de los ltimos aos es
el uso de los mtodos de diseo por computadora, iniciado por la compaa
Moldflow. El banco de datos del sistema contiene datos reolgicos, de temperatura
y de presin de varios polmeros. Con la computadora se puede simular un diseo
del molde que se proponga y analizar el flujo de material fundido en l. Pueden
probarse diversos tamaos y posiciones de bebederos y compuertas hasta encontrar
los ptimos. La tcnica es muy valiosa para los complejos moldes de cavidades
mltiples, donde el patrn de flujo puede ser difcil si no imposible de predecir.
Tradicionalmente, se elaboraban esas herramientas con canales subdimensionados
que luego se ajustaban en la planta mediante mtodos de prueba y error, lo cual es
un procedimiento laborioso y caro. El programa de Moldflow permite la simulacin
de pruebas y la fabricacin directa de un molde perfecto.
5) Seleccin del polmero: El tema de la seleccin del polmero correcto para un uso
determinado es complejo. Realmente no es posible obtener una gua completa y en
gran parte depende de la experiencia individual y, por lo comn, se encuentra que
varios polmeros trabajan igualmente bien. En esos casos, la decisin final depende
del costo y de las preferencias del productor. Sin embargo, una vez ms, el
surgimiento de los ordenadores hizo posible un diseo por computadora para este
problema. Se usan bancos de datos que contienen las propiedades generales,
mecnicas, elctricas, etc. de muchos polmeros. De stas se escogen las que igualen
los requerimientos de diseo del producto, y se seleccionan los materiales
adecuados mediante el ordenador. Un ejemplo es el sistema EPOS, producido
conjuntamente por ICIplc y LNP Plastics Ltd.
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Moldeo por inyeccin
As, para modificaciones en las condiciones del flujo de corte, los efectos del calentamiento
debido al esfuerzo cortante y de la presin son opuestos y se cancelan aproximadamente
uno a otro. Como regla, puede decirse que se obtiene un mayor error si se toma en cuenta
slo uno u otro que si se ignoran ambos.
8.4. Orientacin
Las molculas de polmeros en su forma normal, en estado relajado, existen como cadenas
enmaraadas; cuando se aplica presin al polmero fundido las cadenas tienden a
desenredarse y a orientarse paralelamente a la direccin de flujo, lo cual permite a las
molculas deslizarse ms fcilmente unas sobre otras. Esta accin de corte de una capa de
polmero fundido sobre otra capa es lo que causa la orientacin (figura 34).
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Moldeo por inyeccin
Al encontrarse las molculas del polmero ms alineadas en una direccin que en la otra, las
propiedades en la pieza son diferentes en las dos direcciones (figura 35), es decir, el
producto presentar propiedades anisotrpicas. El material ser ms fuerte (presentar
mayor resistencia) en la direccin de flujo, debido a que las fuerzas de enlace carbono-
carbono son mucho ms fuertes que las fuerzas de atraccin entre cadenas vecinas.
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Moldeo por inyeccin
Figura 35. Anisotropa provocada por la orientacin de cadenas durante el flujo de polmeros
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Moldeo por inyeccin
2) La mayor parte del flujo es laminar y altamente orientado. As, dentro de la capa
delgada, aparece una capa de alta orientacin.
3) El centro puede estar menos orientado debido a que permanece caliente, aislado por
las capas externas que son muy grandes para reconocerse.
En la figura 38 se puede ver otro patrn de orientacin, quiz en una pieza moldeada de
gran tamao. En la compuerta estrecha puede producirse patrones de alta orientacin bajo
condiciones de alto esfuerzo, y puede iniciarse la cristalizacin gracias al esfuerzo; sta
puede dar lugar a ncleos que controlarn el patrn de cristalizacin en la pieza moldeada
conforme se enfra. Adems, el flujo divergente puede generar esfuerzos tangenciales de
traccin que deforman o agrietan la pieza moldeada.
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Moldeo por inyeccin
De acuerdo con lo expuesto hasta ahora, la orientacin es el resultado neto del alineamiento
de las molculas en una direccin (por efecto de los esfuerzos de corte) y la relajacin de
ese alineamiento. Por lo tanto, cualquier cosa que se haga para propiciar una mayor
relajacin dar como resultado una reduccin en la orientacin. Es importante considerar
las siguientes condiciones de operacin como factores que influyen en la orientacin:
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Moldeo por inyeccin
La tabla 6 y la figura 39 resumen grficamente la influencia de las variables del molde y del
proceso de inyeccin sobre la orientacin.
Tabla 6. Efecto del molde y de las variables de procesado sobre la orientacin y la anisotropa
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Moldeo por inyeccin
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Moldeo por inyeccin
8.5. Contraccin
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Moldeo por inyeccin
Figura 40. Contraccin diferencial como causa de alabamiento de una pieza moldeada circular
A continuacin se expone el efecto que tienen algunas de las variables de proceso sobre la
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Moldeo por inyeccin
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Moldeo por inyeccin
Por tanto, para obtener los mejores resultados se usa una combinacin de factores de diseo
y de control del proceso. Entre los factores de diseo se incluyen la seleccin de un
polmero de baja contraccin en caso de que sea importante la precisin dimensional. Son
tiles los polmeros con relleno, especialmente los que contienen vidrio. Algunas veces esto
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Moldeo por inyeccin
no es posible, por ejemplo, para engranajes, los cuales requieren la resistencia que tienen
los polmeros cristalinos a la friccin y al desgaste. No obstante, se requieren dimensiones
precisas y es necesario desviarse ligeramente de las dimensiones del molde. Para que esto
sea efectivo, la contraccin debe ser completamente predecible, y esto requiere del diseo
simtrico del producto y de un diseo de molde que asegure un flujo uniforme y simtrico.
Por lo comn, esto significa maximizar el rea de la compuerta y colocar cuidadosamente
las compuertas.
Los factores de control del proceso incluyen la reduccin de la temperatura del molde y el
uso de un programa ptimo de inyeccin, as como de velocidades y presiones adecuadas
de retencin. Lo mejor es usar la presin mxima para obtener un llenado rpido y
mantener alguna presin de retencin hasta que el material solidifique en la compuerta; esto
tambin evita algunas otras fallas. En la figura 42 se resumen estos factores.
8.6. Alabeamiento
El alabeamiento o distorsin de una pieza ocurre sobre todo por una contraccin no
uniforme. Esto altera no slo las dimensiones, sino tambin el contorno y ngulos de la
pieza moldeada. Existen diversos factores que pueden ocasionar el alabeamiento:
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Moldeo por inyeccin
Diseo del molde: Por otra parte, uno de los mayores problemas en cuanto al
diseo del molde es la localizacin adecuada de la entrada, ya que una entrada mal
situada puede provocar una orientacin indeseable. Adems, el enfriamiento no
uniforme da lugar a diferencias en la orientacin y en la densidad de la pieza, lo
cual tambin es causa de alabeamiento en la pieza. En el ejemplo esquematizado en
la figura 40 se observa que una sola entrada (O) provoca una contraccin diferencial
(ya que la pieza se contrae ms en la direccin de flujo, OA-OB, que en la direccin
perpendicular a sta, PC-PD), causando el alabeamiento. Por lo tanto, la solucin a
este caso es colocar otras entradas (P, Q, R), permitiendo tener una contraccin ms
uniforme en la pieza y evitar as el alabeamiento. La mejor manera de evitar el
alabeamiento o distorsin por problemas de diseo del molde o de la pieza es
redisear stos.
Aunque no existe una solucin nica al problema del alabeamiento, se sabe que cualquier
condicin que tienda a reducir la orientacin permitir reducir tambin este problema. La
tabla 10 muestra algunos factores que influyen en el alabeamiento:
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Moldeo por inyeccin
Para todas las operaciones de moldeo, la optimizacin del ciclo de inyeccin compensa el
esfuerzo que se hace para mejorar. Como mnimo, la optimizacin asegura el uso eficaz del
material y genera pocos desperdicios; por lo comn, sta es la diferencia entre una pieza
bien hecha y una defectuosa.
Esta parte del programa relaciona velocidad con distancia. En este punto, se empieza a
empacar. El programa cambia a presin contra tiempo. Se usa la presin correcta para
llenar uniformemente el molde, pero evitar empacar de ms, que generara piezas
moldeadas con esfuerzos residuales y sobrepeso. La presin con que se empaca puede
variar a travs del ciclo para evitar la fuga de material antes de que solidifique la superficie
de la pieza moldeada, luego se incrementa para comprimir y eliminar los huecos y se baja
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Moldeo por inyeccin
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Moldeo por inyeccin
Para las resinas termoestables, las condiciones de moldeo por inyeccin son ms o menos
lo contrario de las correspondientes a los termoplsticos. El tornillo funciona a
temperaturas mucho ms bajas para evitar el curado prematuro de la resma reactiva. El
molde est muy caliente para curar rpidamente la resma termoestable. Las temperaturas
normales del barril son de 75 a 80 C para los productos fenlicos y alrededor de 100 C
para la melamina.
1) Que soporte altas temperaturas sin sufrir distorsin (hasta 200 C en algunos casos)
2) Que tenga capacidad para la produccin en masa de reflectores con curvas mltiples
complejas en tres dimensiones.
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Moldeo por inyeccin
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Moldeo por inyeccin
Bebedero (Sprue bush): Canal interior que conduce el material dentro del molde
hacia la cavidad o el sistema de canales. Es la parte que conecta la boquilla con el
molde.
Cavidad (Cavity): Espacio libre en el molde donde el plstico toma la forma final.
Columnas gua (Tie bars): Barras de acero en series de dos, tres o cuatro, que
conectan la platina fija de la mquina al mecanismo de cierre y sobre la cual se
desliza la platina mvil.
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Moldeo por inyeccin
Espacio entre platinas: Distancia entre las platinas portamoldes, fija y mvil, de la
mquina.
Eyector (Eyector pin): Vstago de acero que se mueve hacia delante al abrir el
molde, empujando la pieza para eyectarla del molde.
ndice de fluidez (MFI, Melt flow index or Melt flow rate): Es una medida de las
caractersticas de flujo de un polmero fundido bajo condiciones especficas. El
ndice de fluidez tiene una relacin inversa con el peso molecular. Normalmente se
especifica en gramos/10 min.
Molde (Mold or mould): Espacio libre o cavidades en las que el material fundido es
forzado a tomar la forma del producto deseado. Generalmente, este trmino se
refiere a todo el conjunto de partes asociadas con la cavidad en la que se forma la
pieza.
Moldeo por inyeccin reactiva (RIM, Reactive injection molding): Proceso que
involucra el mezclado a alta presin, de dos o ms lquidos reactivos, que
reaccionan de manera espontnea al ser inyectados a un molde).
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Moldeo por inyeccin
Ncleo (Core): Parte slida del molde que da la forma interna a la pieza moldeada.
Placa eyectora (Ejector plate): Placa en el molde que sostiene los vstagos
eyectores.
Platina portamoldes (Platens): Plato de soporte del molde. Puede clasificarse en:
platina fija (la que porta al bebedero), platina mvil (normalmente porta los canales,
ncleos y entradas) y platina trasera (normalmente porta las cavidades del molde).
Respiracin (Vent and venting): Medio a travs del cual el aire puede escapar del
molde cuando se est llenando.
Tornillo (Screw): Barra de acero endurecido con un canal helicoidal, el cual gira
dentro del barril transportando material desde la zona de alimentacin a la boquilla,
y tambin puede moverse hacia delante o hacia atrs para efectuar la inyeccin y
mantener la presin sobre el material y as evitar el flujo de retroceso.
Torpedo (Torpedo): Bloque metlico slido, de forma alargada, ajustado dentro del
barril de una mquina de pistn, el cual causa que el material fundido fluya cerca de
las paredes del barril.
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