CAPTULO

FUNDICIN Y COLADA
1
1.1. Definicin
1.2. Conceptos de colada
1.3. Clculo del tiempo de llenado y de solidificacin
1.4. Clculo de mazarotas
1.5. Clculo de moldes
1.6. Clculo de la presin de trabajo
1.7. Clculo de la resistencia de una aleacin de zamac
1.8. Clculo de la energa calorfica en un proceso de colada

1.1. DEFINICIN

El proceso de colada permite obtener piezas o lingotes, slidos, a partir del metal lquido, el cual hemos
conseguido por procesos extractivos y de afino sobre sus minerales.
Constituye un proceso principal de cabecera que suministra tanto piezas con su ltima forma defi-
nitiva, como lingotes que constituyen la materia prima para otros procesos, como la laminacin, o como
la obtencin de polvos para pulvimetalurgia.
El proceso de colada consiste simplemente en llenar un molde con el material fluido, el cual toma
la forma del molde al solidificar.
Los procesos de colada permiten obtener piezas con formas diversas y complejas en todo tipo de
materiales metlicos, cermicos y polimricos.

1.2. CONCEPTOS DE COLADA

Colabilidad. Propiedad que mide la capacidad de alcanzar los puntos alejados de la alimentacin
del molde.
Contraccin. Diferencia entre las dimensiones del molde y de la pieza colada una vez fra. Esto es
debido a la contraccin de la masa lquida durante el enfriamiento, a la contraccin durante el cam-
bio de lquido a slido y a la contraccin que experimenta la masa solidificada durante el enfria-
miento.
2 Tecnologa de materiales

Energa calorfica que se debe aportar al material en el proceso de colada. Ser la suma del calor
para elevar la temperatura desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de fusin, ms el calor
de fusin ms la temperatura para elevarlo desde la temperatura de fusin hasta la de vaciado.

H    V [Cs  (Tm  To)  Hf  Cl  (Tp  Tm)]

donde H  calor total requerido; r  densidad (g/cm3); Cs  calor especfico en peso para el mate-
rial slido (J/g C); Cl  calor especfico en peso para el material lquido (J/g C); To  tempera-
tura ambiente (C); Tm  temperatura de fusin (C); Tp  temperatura de vaciado (C), y
V  volumen (cm3).
Eutctica. Aleacin de composicin y temperatura de fusin definidas. Funde a menor temperatu-
ra que la de los slidos que la forman. Se define por el equilibrio. Liq Sol1  Sol2.
Ley de continuidad. Establece que la velocidad volumtrica del flujo permanece constante a travs
del lquido.

Q  1  A1  2  A2

donde Q  velocidad de flujo volumtrico o caudal (cm3/s);   velocidad de un punto de la masa

lquida (cm/s), y A  rea de una seccin transversal del lquido.
Mazarota. Depsito de metal fundido, caliente, destinado a alimentar el molde y llenar las cavida-
des de contraccin originadas en la solidificacin.
Modelo. Pieza de madera u otro material, de la misma forma que la pieza que se desea obtener, con
dimensiones ligeramente superiores, para compensar la contraccin del metal despus de colado.
Molde. Cavidad o hueco que reproduce la forma exterior de la pieza que se va a colar.
Regla de Chvorinov. Indica que el tiempo total de solidificacin de la fundicin despus del vacia-
do depende del tamao y forma de la pieza. Segn la relacin:

V n
TST  Cm  
A

donde TST es el tiempo de solidificacin total; V, el volumen de la fundicin; A, rea superficial de la

fundicin; n, un exponte que toma el valor 2 generalmente, y Cm, la constante del molde.
Teorema de Bernouilli. Establece que la suma de las energas (altura, presin dinmica, energa cin-
tica y presin) en dos puntos cualesquiera de un lquido que fluye son iguales.

P1  21 P2  22
h1      F1  h2      F2
g 2g g 2g

donde h  altura (cm); P  presin en el lquido (N/cm2); r  densidad (g/cm3);   velocidad de

flujo (cm/s); g  constante de aceleracin de la gravedad (981 cm/s2) y F  prdidas de carga debi-
do a la friccin (cm).
Tiempo requerido para llenar el molde:

V
MFT  
Q
donde V es el volumen de la cavidad; Q, la velocidad volumtrica de flujo, y MFT, el tiempo de lle-
nado.
Zamac. Aleacin de Zn y Al.
 Fundicin y colada 3

1.3. CLCULO DEL TIEMPO DE LLENADO Y DE SOLIDIFICACIN

Problema 1.1 1

Se pretende obtener una pieza cilndrica

de volumen 1.000 cm3, en un molde de
arena en el cual se ha diseado un bebe-
dero de colada de 5 cm de longitud y una
seccin de 1 cm2, tal y como muestra la
Figura 1.1. 2

a) Cul es el tiempo mnimo requeri-

do (ausencia de fricciones) para el
llenado de la pieza?
10
b) Cul es el tiempo de solidificacin v = 1.000 cm3
de la pieza, considerando una cons-
tante cm  0,46 min/cm2 y n  2?

Figura 1.1

Solucin
PLANTEAMIENTO
El objetivo del problema es determinar el tiempo de llenado y solidificacin en el proceso de colada
de una pieza.

1. Tiempo mnimo requerido para el llenado

Primeramente calcularemos la velocidad del flujo en el bebedero de colada. Aplicando el teorema de
Bernouilli entre el punto 1 y 2 de la Figura 1.1, prescindiendo de las prdidas por friccin y trabajan-
do a presin atmosfrica tendremos:

 21  22
h1    h2  
2g 2g
siendo 1 la velocidad en la parte superior del bebedero y 2 en la base del bebedero. Y tomando
h2  0.
2
h1   2 
2gh
2g
2 
2  981
 5  99,05 cm/s

Aplicando la ley de continuidad, calcularemos la velocidad del flujo volumtrico:

Q    A  99,05 (cm/s)  1 cm2  99,05 cm3/s

El tiempo requerido para llenar la cavidad de 1.000 cm3 es:

V 1.000 cm3
MTF      10,1 s
Q 99,05 cm3/s
4 Tecnologa de materiales

2. Tiempo de solidificacin de la pieza

V n
Para calcular el tiempo de solidificacin aplicaremos la regla de Chvorinov; TST  Cm   ; para
A
ello necesitaremos conocer el rea y volumen de la pieza cilndrica.
Dh
V  1.000 cm3   D  11,28 cm (r  5,64 cm)
4
Para el rea consideraremos dos veces las superficies circulares y el permetro por la altura, as:

A  2   r  h  2   r 2  354,49  19,86  554,35 cm2

Sustituyendo en la regla de Chvorinov:

1.000 cm3
TST  0,46 (min/cm2)  2  1,5 minutos tardar en solidificar.
554,35 cm

1.4. CLCULO DE MAZAROTAS

Problema 1.2

Para el problema anterior, calclese cul sera la dimensin y forma de una mazarota, para evitar los posi-
bles defectos si sta no existiera.

Solucin
PLANTEAMIENTO
Consideraciones previas:
El metal en la mazarota ha de permanecer en fase lquida ms tiempo que el de la fundicin; por
lo tanto: TSTmazarota > 1,5 minutos.
El metal que permanezca en la mazarota es un metal de desperdicio, el cual ha de extraerse, refun-
dirse y utilizarse en fundiciones posteriores; por lo tanto, la forma geomtrica de la mazarota ha
de intentar maximizar la relacin entre el volumen y el rea, lo que tiende a reducir el volumen
de la mazarota al mximo.
Utilizaremos el mismo valor de la constante ya que tanto la fundicin como la mazarota estn
en el mismo molde.

1. Clculo de las dimensiones

Tomaremos el tiempo de solidificacin en la mazarota un 20% mayor que en el molde.

TST  1,5 min  1,2  1,8 min

Como la fundicin y la mazarota estn en el mismo molde: Cm  0,46; n  2.

V n V 2
TST  Cm   1,8 min  0,46  
A A
V V  r2  h rh
  1,978 2 ;     
A A 2   r 2  2  r  h 2r2h

Sabiendo que D  h o D/h  1, relacin que implica mximo volumen en mnima superficie
(2r  h)
 Fundicin y colada 5

rh
  2 r h  4 (r  h)
2r 2h
r  (2  r)  4  (r  2  r)
r0
2  r2  12  r r  6 cm h  12 cm
2. Forma de la mazarota
La de la Figura 1.2.
12 cm

12 cm

Figura 1.2

Problema 1.3

Se pretende disear una mazarota de forma esfrica, 2

para un molde de fundicin de acero, con forma rec-
tangular, cuyas medidas son: longitud, 200 mm;
anchura, 100 mm, y espesor, 20 mm (Figura 1.3).
Ensayos previos nos permiten conocer el tiempo
de solidificacin: 4 minutos. 20
Cul debe de ser el radio de la mazarota para que el tiem- 10
po de solidificacin supere en al menos el 30% el de la placa
metlica?
Figura 1.3

Solucin
PLANTEAMIENTO
Primeramente calcularemos la constante Cm (min/cm2), y n  2

V n
TST  Cm  
A
Calculemos el volumen de la placa: V  20  10  2  400 cm3.
Calculemos el rea de la placa: A  2  (20  10)  2  (20  2)  2  (10  2)  520 cm2.

C
400 2
TST  4 (min)  Cm   m  6,76 min/cm2
520
Con ello, como el molde es el mismo, utilizaremos la misma Cm.
Calculemos el nuevo TST: TST  1,3  4  5,2 minutos.
4  r3
Volumen de la esfera  ; rea de la esfera  4  r2
3
4  r3
5,2  6,76  5,2  6,76 
3
4  r2
0,77

r 2

3
 r  2,63 cm o D  5,26 cm
6 Tecnologa de materiales

1.5. CLCULO DE MOLDES

Problema 1.4

Queremos obtener un cubo de 100 cm de lado mediante un molde de arena, abierto a la superficie. Con-
siderando la reduccin del nivel causada por la contraccin del lquido durante el enfriamiento, la reduc-
cin de altura causada por la contraccin por solidificacin, y la contraccin trmica del slido, calclese
el lado del molde necesario para obtener estos 100 cm de lado, siendo el material para la fundicin el alu-
minio.

Solucin
PLANTEAMIENTO
Debemos tener en cuenta la Tabla 1.1 que indica las contracciones que sufren los metales de fundi-
cin en el lquido, en el cambio de fase y en el enfriamiento del slido; de esta manera, podremos cal-
cular la sobredimensin del molde.

Tabla 1.1

Contraccin metal Contraccin por Contraccin trmica

lquido solidificacin del slido

Al 0,5% 7,0% 5,6%

Cu 0,5% 4,5% 7,5%

1. Determinacin del tamao del molde

A la vista de la tabla anterior, el volumen final ser:

V  l 3  0,995  0,93  0,944  (100 cm)3

Contraccin Contraccin por Contraccin

metal lquido solidificacin trmica slido

1.000.000
l 3 
0,995  0,993  0,944 l  104,61 cm de lado, lo que, con las contracciones, nos proporciona
el cubo de 100
100
100 cm.

2. Determinacin del tamao del molde si existiera una mazorta que proporcionara el aluminio
fundido

Slo tendramos que tener en cuenta la contraccin trmica del slido, as:

l 3  9,944  (100 cm)3 l  101,94 cm

 Fundicin y colada 7

1.6. CLCULO DE LA PRESIN DE TRABAJO

Problema 1.5

En una empresa, se estn realizando mejoras en la calidad del producto. Se sabe que reduciendo el tama-
o de los poros la calidad de las piezas aumentara. El tamao de los poros est ligado directamente con
la presin de trabajo (vase la Figura 1.4).
Si se est trabajando con presiones de 3 Mpa, cunto tendramos que aumentar sta para reducir los
poros en un 20%?

5
Dimetro de poros (mm)

D = 2,4087 1,1033
2

0
0 5 10 15 20 25
Presin Mpa

Figura 1.4

Solucin
PLANTEAMIENTO
Haremos uso de la grfica de la Figura 1.4 que relaciona la presin a aplicar con el tamao de poro
deseado.

1. Determinacin del tamao del molde

El dimetro de los poros actualmente es:

D  2,41  31,1033  0,72 mm

El tamao de los poros que estamos buscando ser:

D  0,72  0,8  0,576 mm

2. Clculo de la presin a aplicar

Luego la presin a la que debemos trabajar ser:

0,576  2,41  1,1033

0,2390  1,1033

ln   1,2972   3,66 Mpa (debemos aumentar la presin en un 22%)

8 Tecnologa de materiales

1.7. CLCULO DE LA RESISTENCIA DE UNA ALEACIN DE ZAMAC

Problema 1.6

Queremos disear una biela de zamac. Los ensayos previos a la realizacin del diseo mostraron el gr-
fico anexo (Figura 1.5), en el que se relaciona la resistencia a rotura y el espesor de zamac conforme al
modelo R  220  135  e1,864 (donde R representa la resistencia a rotura, y e el espesor de la pieza).
Se proponen dos diseos diferentes, diseo 1 y diseo 2, con un espesor de 1,2 mm y 1,5 mm, res-
pectivamente, y la misma longitud. Cul ser la variacin en porcentaje de la fuerza mxima que sopor-
ta cada uno de los diseos?

360
340
320
R (N/mm2)

300
280
260
240
220
200
1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2
Espesor (mm)

Figura 1.5

Solucin
PLANTEAMIENTO
Haremos uso de la grfica de la Figura 1.5 que relaciona la resistencia con el espesor de la pieza.

1. Clculo de la fuerza para cada diseo

En el diseo 1 (espesor 1,2), tendremos una resistencia a la ruptura:

R  220  135  (1,2)1,864  316,1 N/mm2

Como R  F(N)/A(mm), tenemos que F1  316,1 (N/mm2)

1,2 (mm2)  379,32 N.
En el diseo 2 (espesor 1,5 mm), tendremos una resistencia a la ruptura:

R  220  135  (1,5)1,864  283,40 N/mm2

F2  283,40
1,5  425,1 N

2. La variacin de la fuerza mxima

F2  F1 425,1  379,32
  100    100  10,76%
F2 425,1

Es el aumento de la fuerza en el diseo 2 frente al diseo 1.

 Fundicin y colada 9

1.8. CLCULO DE LA ENERGA CALORFICA EN UN PROCESO DE COLADA

Problema 1.7

Determnese la energa necesaria para llevar una carga de una aleacin eutctica de aluminio-silicio has-
ta 50 C por encima de su temperatura de fusin, a partir de los datos siguientes:

Masa de la carga ........................................................ 500 kg

Temperatura ambiente ................................................ 20 C
Temperatura de fusin ............................................... 574 C
Calor latente de fusin ............................................... 93 cal/gramo
Calor especfico en estado slido .............................. 0,23 cal/gramo C
Calor especfico en estado lquido ............................. 0,28 cal/gramo C
Densidad en estado slido ......................................... 2,7 g/cm3

Determnese el coste energtico por kg para la fusin, sabiendo que el sistema funciona con energa
de combustibles derivados del petrleo de poder calorfico 9.000 kcal/kg, y de precio 0,75 /kg, siendo
el rendimiento del proceso (calor equivalente aportado a la carga/calor total suministrado en la combus-
tin) del 30%.

Solucin

PLANTEAMIENTO

Primero, determinaremos la energa calorfica que se debe aportar al material en el proceso de la cola-
da. Despus, calcularemos la cantidad de combustible para este aporte calorfico. Finalmente, halla-
remos el importe por kilogramo de combustible.

1. Clculo del aporte calorfico

H    V [Cs  (Tm  To)  Hf  Cl  (Tp  Tm)]

H  500  103 (0,23 cal/g C)  (574  20)  93 cal/g  0,28 (624  574)  117.210.000 cal

H  117.210 kcal
117.210
Como slo se aprovecha el 30% tenemos: H   kcal  390.700 kcal
0,3

2. Clculo de la cantidad de combustible necesaria

390.700 kcal
Combustible    43,41 kg
9.000 kcal/kg

3. Costo energtico

Precio  43,41 kg  0,75 /kg  32,56

Precio por kilogramo de masa:

32,56
  0,0651 /kg
500 kg