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RESUMEN
Para realizar el proyecto se procedi a mejorar una maquina de roto moldeo ya existente en el
laboratorio de ciencias qumicas, ubicado en el modulo G (laboratorio de polmeros), el equipo se
encontraba en desuso desde haca varios meses. Se procedi a mejorar la el sistema mecnico
para reducir el peso de la maquina, para el movimiento principal del molde se reemplazaron dos
motores, dos reductores, dos cadenas y dos bandas por un moto reductor y una caja de engranes,
reduciendo el consumo elctrico. Tambin se diseo un sistema de control para facilitar el uso de
la maquina. En el caso del horno se opto por reemplazarlo por completo debido a su estado de
deterioro.
ANTECEDENTES
El roto moldeo es un proceso de elaboracin de materiales termoplsticos que permite obtener
cuerpos huecos de cualquier tamao y forma. Se trata de una tecnologa que se distingue de los
convencionales procedimientos de moldeo por inyeccin y soplado, resultando especialmente
indicada para la produccin en pequeas series de artculos que tambin son geomtricamente
complejos, piezas de grandes dimensiones y cuerpos huecos que no son posibles obtener de otra
manera.
El procedimiento nace para la produccin de recipientes, aprovechando la posibilidad de obtener
inmediatamente productos huecos sin posteriores fases de soldadura y montaje. Las aplicaciones
se han multiplicado gracias tambin a la constante evolucin de la investigacin aplicada a los
polmeros empleados en el proceso: polietileno (LLDPE, LDPE, LHDPE, HDPE), polietileno
reticulado, polipropileno, E.V.A., nylon, policarbonato, PVC, etc.
Resumiendo, las ventajas ms importantes de este proceso:
mxima versatilidad: posibilidad de obtener simultneamente y con la misma mquina
artculos de diferentes formas y tamaos;
campo casi ilimitado en el diseo del artculo a producir: pinsese en la forma de algunos
colectores o recipientes perfilados;
inversin inicial limitada si se compara con la capacidad de produccin;
los artculos de forma compleja pueden moldearse en un cuerpo nico conservando la
homogeneidad del espesor de las paredes;
se pueden realizar simultneamente artculos de distintos espesores;
se pueden cambiar fcilmente colores y materiales;
pueden producirse tambin artculos de doble pared;
las bajas presiones utilizadas y las velocidades reducidas de las rotaciones minimizan el
desgaste de los moldes y de las piezas mecnicas;
posibilidad de dimensionado diferenciado de los artculos en funcin de la rigidez deseada
y de la fuerza de choque soportable;
aplicacin automtica de las aplicaciones de metal, plstico y goma;
limitadsimas cantidades de desperdicios: correspondencia casi absoluta de la cantidad de
material necesario con la cantidad empleada. Los restos de elaboracin resultantes son en
todo caso los que produce el desbarbado o la eliminacin de algn apndice;
bajo coste de los moldes y reduccin de los costes de gestin.
EL PROCEDIMIENTO
El procedimiento de base es sencillo. Un polvo o polmero lquido se introduce en el molde que,
girando simultneamente sobre dos ejes perpendiculares, primero se calienta y luego se enfra. La
formacin del manufacturado se produce de forma diferente segn si el material empleado es polvo
o lquido.
El polvo (normalmente polietileno) durante la fase de calentamiento, forma inicialmente una
pelcula porosa en la superficie interna del molde a la que se adhiere luego el resto del material que
se haba vuelto gradualmente fluido para formar una capa uniforme que se solidificar, a
continuacin, en la posterior fase de enfriamiento.
El material lquido (normalmente PVC y PLASTISOL) se desliza en cambio a lo largo de las
paredes del molde y se calienta hasta alcanzar la temperatura en la que el fluido se solidifica,
asumiendo la forma del molde que, posteriormente, se enfriar con un bao de agua o con aire
soplado. La fase de enfriamiento para algunos productos es crucial porque cada material requiere
tiempos diferentes de bajada de la temperatura, generalmente ms largos que los del polietileno.
La ltima fase es la de la apertura del molde para la extraccin del producto manufacturado
obtenido y la introduccin de nueva materia prima para el siguiente ciclo.
El sistema ms extendido de roto moldeo utiliza una unidad giratoria horizontal, comnmente
llamada carrusel, dotada de 3, 4 o ms brazos porta moldes que se hacen pasar de forma
automtica por las diferentes estaciones de trabajo (carga, curado, enfriamiento, extraccin del
manufacturado).
Se utilizan diferentes tipos de calentamiento aunque est comprobado que el sistema mediante
aire caliente forzado es el ms limpio, el menos costoso y el ms seguro.
Como se puede ver, el ciclo est completamente automatizado: slo las operaciones de
carga/descarga son manuales y esto es probablemente el precio que hay que pagar por la gran
versatilidad del procedimiento. La tecnologa para una completa automatizacin ya est disponible
pero se utiliza poco porque reduce sensiblemente la flexibilidad. Por el momento slo los sistemas
automticos de pesaje y dosificacin de la resina son econmicamente aplicables.
Aunque la fase de enfriamiento normalmente se considera la menos importante, la investigacin ha
demostrado que un correcto control del ciclo de enfriamiento puede proporcionar equilibrio
dimensional, mejorando las propiedades fsicas del producto manufacturado. Segn las
caractersticas qumicas del polmero, la fase de enfriamiento produce efectos diferentes sobre las
propiedades fsicas del producto manufacturado.
En los polmeros cristalinos es deseable que se produzca la mnima distorsin de los cristales,
sobre todo cuando son necesarias buenas caractersticas de resistencia a las bajas temperaturas.
En los polmeros amorfos en cambio, el enfriamiento tiene un efecto mnimo sobre las
caractersticas fsicas del producto acabado, ya que no se produce un aumento de los cristales que
hay que tener bajo control.
LA MAQUINARIA
La gama de las mquinas disponibles va de las pequeas y sencillas instalaciones para el
desarrollo de exploracin y para el uso de laboratorio con un brazo y una cmara de moldeo, a las
instalaciones complejas con brazos que pueden gestionarse independientemente, de dimetro
esfrico de hasta 5.000 mm, capaces de grandes volmenes productivos y para productos
manufacturados voluminosos.
Recientemente se han diseado y realizado diferentes mquinas para el roto moldeo del tipo
lanzadera (Rock & Roll machine) para el moldeo de los artculos ms grandes. Una de estas
mquinas produce normalmente recipientes de ms de 40.000 lit.
Con este tipo de mquinas, el molde y el material se montan en una gran lanzadera independiente
que se mueve sobre pistas para el desplazamiento del horno a la cmara de enfriamiento.
LOS MOLDES
Si se comparan con el equipamiento para el moldeo por inyeccin o soplado, los moldes para el
rotacional son seguramente ms econmicos.
En la construccin se utilizan varios tipos de metales. Los ms prcticos para la produccin de
artculos pequeos o de tamao mediano con cavidades mltiples, son los moldes de fusin de
aluminio.
El coste vara segn la calidad o los detalles que requiera el producto acabado. Los moldes de
nquel electro formado se utilizan para el moldeo de pequeos artculos de PVC y tienen la ventaja
de una buena reproduccin de la superficie, sin los problemas de porosidad que a menudo se
encuentran con los moldes en fusin de aluminio.
La chapa se utiliza normalmente para moldes prototipos y para la produccin de grandes artculos,
generalmente recipientes cilndricos y otras formas sencillas.
LAS APLICACIONES
Los artculos que pueden fabricarse por roto moldeo aumentan continuamente tanto por las
innovaciones implementadas en las instalaciones como por las investigaciones sobre los
materiales. Los artculos ms tpicos son: recipientes de almacenamiento y de alimentacin,
recipientes para productos qumicos, recipientes para almacenar el agua, elementos de mobiliario
para oficinas, menaje, artculos de jardn, bidones para residuos, globos para la iluminacin,
barcas, canoas, juguetes de diferentes tipos, muecas, etc. Para un listado ms detallado,
consultar la ficha adjunta.
NUEVOS SISTEMAS DE CONTROL DEL PROCESO
Tambin ha entrado la informtica aplicada a los sistemas de supervisin del ciclo-mquina en el
sector del roto moldeo: actualmente son numerossimas las mquinas que funcionan controladas
por microprocesadores. La mole de datos generada por los dispositivos montados en la instalacin
la organiza y elabora un PC conectado al PLC. As se pueden controlar las fases utilizando ratn y
teclado, o bien, programar el funcionamiento completamente automtico. El sistema genera luego
todos los datos del ciclo (temperaturas, duraciones, rotaciones, etc.) que existen a disposicin para
posteriores controles. Los sistemas ms evolucionados permiten la gestin activa de las recetas de
moldeo permitiendo de esta manera la recuperacin de la correcta mezcla para cada pieza
manufacturada. Especialmente til es el sistema automtico de visualizacin y localizacin de las
alarmas.
DESARROLLO
Un engranaje es un elemento mecnico destinado a transmitir el movimiento de rotacin sin
deslizar. Dada la dificultad que presenta esa ausencia de deslizamiento en una superficie lisa, los
engranajes presentan una superficie dentada, destinada a engranar uno con otro, de modo que
ese deslizamiento sea imposible, realizando una transmisin del movimiento exacta.
TIPOS DE ENGRANAJES
La principal clasificacin de los engranajes se efecta segn la disposicin de sus ejes de rotacin
y segn los tipos de dentado. Segn estos criterios existen los siguientes tipos de engranajes.
ENGRANAJES ESPECIALES.
Cilndricos de dientes rectos
Doble helicoidales
EJES PERPENDICULARES
Helicoidales cruzados
Cnicos hipoides
Planetarios
Interiores
De cremallera
Transmisin simple
Polea dentada
ENGRANAJE CNICO
Se fabrican a partir de un tronco de cono, formndose los dientes por fresado de su superficie
exterior. Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes
soluciona la transmisin entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los datos de clculos de estos
engranajes estn en prontuarios especficos de mecanizado.
El nmero de dientes (z), es el nmero total de dientes de la corona del engranaje en toda su
circunferencia.
El paso (p) es el arco de circunferencia, sobre la circunferencia primitiva, entre los centros de los
dientes consecutivos.
Llamaremos mdulo (m) de un engranaje a la relacin que existe entre el dimetro primitivo y el
nmero de dientes, que es el mismo que el del paso y
El mdulo es una magnitud de longitud, expresada en milmetros, para que dos engranajes puedan
engranar tienen que tener el mismo mdulo, el mdulo podra tomar un valor cualquiera, pero en la
prctica esta normalizado segn el siguiente criterio:
De 1 a 4 en incrementos de 0,25 mm
De 4 a 7 en incrementos de 0,50 mm
De 7 a 14 en incrementos de 1 mm
De 14 a 20 en incrementos de 2 mm
Circunferencia interior: es la que pasa por la base de los pies de los dientes.
Cabeza de diente (hc): es la parte del diente comprendida entre la circunferencia primitiva
y la circunferencia exterior. Toma el valor del mdulo: hc= m
Pie de diente (hp): es la parte del diente comprendida entre la circunferencia interior y la
primitiva. Toma el valor de 1,25 veces el mdulo: hp= 1,25m
Altura del diente (h): es la distancia entre la circunferencia interior y la exterior. Por tanto
tiene el valor de 2,25 veces el mdulo: h= 2,25m
Longitud del diente (b): es la anchura de la corona, sobre la que se tallan los dientes, en
general suele tener un valor de 10 veces el mdulo: b= 10m
DIMETRO PITCH (PT)
En el sistema Ingls de unidades, con la pulgada como unidad de longitud, el clculo de
engranajes emplea el denominado dimetro Pitch.
Para un engranaje dado, el dimetro Pitch (Pt) es igual al nmero de dientes por pulgada en el
dimetro primitivo.
CALCULO:
W= mg
W=5(9.81)
W= 49N
T=375watts/ 5.22rad
T=71.85N*m
-Relacin de Reduccin:
Np/nG= NG/NP
Ng= (29.16) (18/36)= 25 RPM
ANGULO DE PRESIN.
Se utilizara un juego de engranes cnicos con la finalidad de transmitir un movimiento biaxial
donde se aprovechara el movimiento de un solo motor para lograr este fin.
Los engranes cnicos tienen colocados como elementos sobre la superficie de un cono. Los
dientes de los engranes cnicos rectos parecen semejantes a los del engrane recto, pero tienen
lados inclinados ente si, son ms anchos en el exterior y ms estrechos hacia la parte superior del
cono. Estos operan en ejes de 90 entre s. La cual es la causa principal por la que se utilizara este
recurso.
Los dientes de estos engranes son rectos y estn a lo largo de una superficie cnica. Las lneas en
la cara de los dientes, que pasan por el crculo de paso, se encuentran en un vrtice del cono de
paso. Las lneas de centro del pin y del engrane tambin cruzan en este vrtice.
EL HORNO:
Para llegar a una temperatura de 300 grados se necesita cuatro resistencias de 60 cm. Y 2500
watts cada una, la suma total de watts es 10000 watts.
N = EFICIENCIA = 0.85
CONCLUSIONES:
1) Capacidad de realizacin del proyecto por parte de los integrantes del equipo: El proyecto
presento un reto considerable ya que ninguno de los integrantes del equipo tena experiencia en
este campo de accin, pero con dedicacin al estudio de sus partes se ha conseguido llevarlo a
cabo.
2) Calidad del equipo terminado y su funcionamiento: El resultado final es bastante satisfactorio
ya que se mandaron a hacer los engranes con una empresa especializada dando esto como
resultado un funcionamiento perfecto en la parte mecnica.
3) Beneficio que recibe la sociedad con el diseo y construccin de estos prototipos: La
sociedad se beneficia de proyectos como este ya que al ser un equipo para laboratorio se
utilizara en la investigacin para mezclar diferentes materiales que produzcan piezas ms
resistentes y eventualmente estas piezas podran llegar a ser de uso comn en todos los
hogares.
4) Aplicacin del prototipo as como las ventajas que se tienen del uso del mismo: El prototipo
est diseado para ser utilizado en laboratorio de manera meramente experimental y de
investigacin.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS:
James M. Gere, Mecnica de Materiales, Thomson Learning Mxico, Quinta Edicin 2002
Frank P. Incropera, Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Edicin Mxico
1999
Robert L. Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, Prentice Hall, Cuarta Edicin Mxico 2006
OBJETIVO GENERAL:
Diseo, calculo y modificacin de una maquina de roto moldeo con una capacidad variable
dependiendo del material y condiciones especficas.
OBJETIVOS ESPECFICOS:
JUSTIFICACIN
Al llevar a cabo este trabajo se beneficiara al cuerpo de investigadores del CUCEI que estn
interesados en realizar experimentos de roto moldeo, tales como combinacin de materiales para
obtener un mayor resistencia o flexibilidad, esto ser a partir de que podrn variar la velocidad de
la maquina lo cual es importante ya que no todos los materiales tienen la misma viscosidad,
tambin habr un control de temperatura para el horno dado que los materiales se funden a
diferentes temperaturas as, esto tambin afecta la maleabilidad del material, con este cambio se
otorgara libertad para manejar distintos materiales y permitir el desarrollo de piezas tiles. Otra
ventaja que se obtiene es el incremento de la seguridad para el usuario, ya que se reemplazaran
las bandas del sistema y la mayora de las cadenas anteriormente utilizadas para transmitir el
movimiento del motor a la flecha, esto es con el propsito de eliminar puntos de riesgo, los cuales
podran causar que cierto tipo de prendas (como por ejemplo ropa holgada, corbatas, entre otras)
se interpongan en el camino de la maquinaria causando graves accidentes al operador, sin
embargo al implementar un juego de engranes para sustituir el antiguo sistema se reduce el nivel
de seguridad que debe ser observado por el usuario ya que las posibilidades de terminar con una
prenda atorada en el sistema mecnico es reducida considerablemente. Otro aspecto que sufrira
mejoras seria la esttica visual de la maquina, aun cuando esto no afecta en nada al
funcionamiento de la maquina, una imagen de limpieza puede motivar al usuario a llevar a cabo un
trabajo de mayor calidad al sentirse en un ambiente digno. A travs de estas modificaciones se
pretende optimizar el roto moldeador para cuestiones de investigacin ya que se permitir tener
control sobre partes esenciales del proceso de roto moldeo (temperatura, revoluciones por minuto
del molde).
NO NO NO NO N/A
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