SOLUCIN EFICAZ DE

PROBLEMAS
Si no eres
parte de la
solucin
eres parte
del
problema

Problema
Que es?
Es la situacin actual ante la situacin deseada.

NO OK
FORRO ALZADO

OK
FORRO SIN ALZAR

PROCESO DE SOLUCIN DE PROBLEMAS

Notificacin
del cliente
Identificacin
del problema

Contencin
Anlisis de
Modo de
falla
Anlisis de
Causa raz
Escoger e
implementar
acciones
correctivas
Validar las
acciones
correctivas

Estandarizar

Proceso de solucin de problemas

1.- Notificacin del problema
Entradas: Voz del cliente, voz del proceso
Cual es el problema comunicado por el cliente (interno o externo).
Cual es el efecto que se presenta en el cliente (interno o externo).
Crear un equipo multidisciplinario para solucin de problemas.
Salidas: Inicio de accin de solucin de problemas.

NOTIFICACIN DEL PROBLEMA

Voz del
cliente/
voz del
proceso

Recibimiento de la notificacin del

problema

No
Devolver al cliente

Problema
aceptado

si
Crear un equipo de resolucin de
problemas

Inicio de
accin de
resolucin de
problema

2.- Identificacin del problema

Entradas: Inicio de acciones de solucin de problemas
Se identifica cual es la preocupacin del cliente sea interno o externo
y porque no fue atendida.
Definir y cuantificar claramente el problema relacionado con las
exigencias del cliente (interno o externo).
Definir las condiciones especificas del problema: frecuencia,
grandeza, riesgo.
Determinar un mtodo capaz de medicin para el problema.

Salidas: Una definicin detallada y cuantificada del efecto del problema.

IDENTIFICACIN DEL PROBLEMA

Inicio de
accin de
resolucin de
problema

Recoger toda la
informacin

Buscar lecciones
aprendidas

Definicin
detallada y
cuantificada
del problema

3.- Contencin
Entradas: Inicio de acciones de solucin de problemas.
Prevenir no conformidades a la entrada del sistema o proceso.
Empezar la contencin donde el cliente y terminar donde se origin el
problema(toda la cadena productiva).
Notificar al cliente cuando sea necesario.
Salidas: Contencin del sistema
Determinar la cantidad de no conformidades
Proteger al cliente en todo momento

CONTENCIN
Definicin
detallada y
cuantificada del
problema

Buscar
lecciones
aprendidas

La contencin
es necesaria

No

Documento de
justificacin

Identificar todas los posibles productos no conformes empezando por el cliente

y se terminara en donde se origin el defecto

Informar al cliente
Proteger al cliente
-Acciones inmediatas
-Acciones de manera interina
-Cuarentena
Contencin de
sistema, nmero
de no
conformidades
proteger al cliente

4.- Anlisis de Modo de Falla

Entradas: Definicin detallada y cuantificada del efecto del problema
Identificar y verificar los modos de falla que causaron la no
conformidad.
Verificar las acciones de contencin en base al modo de falla definido.
Definir el defecto o la no conformidad que resulta de la preocupacin.
Salidas: Definicin detallada y cuantificada del problema, incluyendo el
modo de falla especifico para la no conformidad del producto.

ANLISIS DE MODO DE FALLA

Definicin
detallada y
cuantificada del
problema

Buscar
lecciones
aprendidas
Definir el defecto no
conformidad que resulta el
efecto del cliente

Identificar modos de fallas potenciales

Analizar
Identificar y verificar modo de falla

Verificar acciones de contencin

Modo de
falla
especfico

5.- Anlisis de causa raz

Entradas: Modo de falla especfico para la no conformidad del producto.

Identificar la causa raz potencial (ocurrencia) analizar y determinar la causa

raz porque la no conformidad fue afectada.
Identificar la causa raz potencial (deteccin) analizar y determinar la causa
raz porque la no conformidad fue enviada al cliente.
Identificar la causa raz potencial (planificacin) analizar y determinar la
causa raz del sistema relacionado con el proceso de planificacin, proceso
de produccin, y el proceso de calidad
Salidas: Las causas races de proceso (falla de prevencin) causa raz del
sistema de control (falla de deteccin) y causa raz del sistema (falla de
planificacin)

ANLISIS DE CAUSA RAZ

Modo de
falla
especfico
Porque se produjo
OCURRENCIA
(PREVENIR)

Porque fue enviada

DETECCIN
(PROTEGER)

Identificar causas races

potenciales

Identificar causas races

potenciales

Identificar causas races

potenciales

Analizar

Analizar

Analizar

Identificar y verificar causa

raz

Identificar y verificar causa

raz

Identificar y verificar causa

raz

Causa
raz de
ocurrencia

Causa
raz de
deteccin

Sistema
PLANEAMIENTO
(PREVEER)

Causa
raz de sistema
de
planificacin

6.- Escoger e implementar acciones

correctivas o planes de accin

Entradas: Las causas races de proceso (falla de prevencin) causa raz

del sistema de control (falla de deteccin) y causa raz del sistema (falla
de planificacin)
Escoger y ejecutar una accin correctiva de proceso (prevencin)
Escoger y ejecutar una accin correctiva de sistema de control
(deteccin)
Escoger y ejecutar una accin correctiva de sistema (planificacin)
Verificar la eficacia de las acciones ejecutadas
Salidas: Una accin correctiva de proceso (prevencin) implementada, una
accin correctiva de sistema de control (deteccin) implementada y una
accin correctiva de sistema (planificacin) implementada.

ESCOGER E IMPLEMENTAR ACCIONES CORRECTIVAS

Causa raz de
ocurrencia

Causa raz de
deteccin

Causa raz de
Sistema de
planificacin

Porque se produjo
OCURRENCIA
(PREVENIR)

Porque fue enviada

DETECCIN
(PROTEGER)

Sistema
PLANEAMIENTO
(PREVEER)

Seleccionar acciones
correctivas y responsables

Seleccionar acciones
correctivas y responsables

Seleccionar acciones
correctivas y responsables

Verificar eficacia de acciones

correctivas

Verificar eficacia de acciones

correctivas

Verificar eficacia de acciones

correctivas

Implementar acciones
correctivas ideales

Implementar acciones
correctivas ideales

Implementar acciones
correctivas ideales

Acciones
correctivas de
ocurrencia
implementadas

Acciones correctivas
de deteccin
implementadas

Acciones
correctivas de
sistema de
planificacin
implementadas

7.- Validar las acciones correctivas y Estandarizar

Entradas: Una accin correctiva de proceso (prevencin) implementada,
una accin correctiva de sistema de control (deteccin) implementada y
una accin correctiva de sistema (planificacin) implementada.

Monitorear y asegurar la continuidad del desempeo de las acciones

correctivas implementadas.
Quitar las acciones de contencin.
Transversalizar y estandarizar las acciones correctivas en toda la empresa
cuando aplique.
Cerrar el reporte de calidad y felicitar al equipo de solucin de problemas.
Salidas: Acciones correctivas iniciadas, acciones correctivas reproducidas,
acciones correctivas transversalizadas y el reporte cerrado.

VALIDAR Y ESTANDARIZAR
Acciones
correctivas de
Ocurrencia
implementadas
Porque se produjo
OCURRENCIA
(PREVENIR)

Acciones
correctivas de
Deteccin
implementadas

Acciones
correctivas de
Sistema de
planificacin
implementadas

Porque fue enviada

DETECCIN
(PROTEGER)

Sistema
PLANEAMIENTO
(PREVEER)

Monitorear la continuidad de
desempeo de las acciones
correctivas
Quitar las acciones de
contencin

Desarrollar las lecciones

aprendidas

Acciones
correctivas de
problemas
validadas

Repetir soluciones en otros

productos /procesos similares
cuando sean aplicables

Acciones
correctivas
replicadas

Documentar
lecciones
aprendidas

Acciones
correctivas
tranversalizadas

Cerrar el reporte con

fecha y felicitar al
equipo

NALISIS DE 5 PORQUES
Es una herramienta simple, ms poderosa para la solucin de
problemas.
El objetivo final de los 5 Porqu es determinar la causa raz de un
defecto o problema.
Analizar crticamente la indicacin del problema y continuar haciendo
preguntas para chequear el ms bajo nivel de la definicin del
problema.
Esta tcnica se utiliz por primera vez en Toyota durante la evolucin
de sus metodologas de fabricacin, que luego culminaran en el
Sistema de Produccin Toyota (TPS).

EVALUACIN COMPARATIVA/LAS MEJORES

PRCTICAS
La evaluacin comparativa es un proceso de mejora de desempeo de
producto y del proceso a travs de identificar, entender y adaptar las
mejores prcticas, procesos caractersticas y niveles de desempeo de
los procesos y productos. Un procedimiento de evaluacin comparativa
compara productos, procesos o servicios que pueden ser internos o
externos. Una evaluacin comparativa debidamente utilizada puede llevar
de procesos claves de bajo desempeo a niveles de clase mundial de
eficacia. Tambin puede ser usado para impulsar el desempeo del
producto hasta superar las expectativas del cliente. Evita reinventar la
rueda. Acelera cambios y la reestructuracin. La empresa examina los
procesos actuales lo que siempre trae mejoras. Se realiza la
implementacin ms rpida porque se involucran los dueos del
problema. Finalmente identifica cual es el MEJOR DE LA CLASE en la
industria.

 El proceso ms eficaz de la evaluacin comparativa se hace cuando

una organizacin identifica , define y evala; su negocio y el proceso
de apoyo. La evaluacin comparativa de producto se hace de manera
similar. Primeramente los factores claves de desempeo de producto,
constituyen el objeto de la evaluacin comparativa y se relacionan con
los deseos y necesidades mas importantes del cliente. El despliegue
de la funcin de calidad puede ser usado para relacionar las
caractersticas claves de proyecto con aquellos proyectos claves de
desempeo. Una vez que los factores claves son identificados,
productos competitivos son medidos como estos atributos, esas
mediciones nos proporcionan metas de desempeo y de objetivos
para el desenvolvimiento de producto.

Lluvia de ideas
La lluvia de ideas es una herramienta eficaz que es usada cuando la
causa raz de un problema no es claramente conocida. Esta
herramienta utiliza o puede ser realizada por un grupo
multidisciplinario para determinar cual puede ser la causa raz del
problema.

ndice de capacidad(calidad)
El ndice de capacidad (Cpk) es usado para definir las habilidades de un
proceso y obedece las especificaciones por medio de un valor numrico. Ese
valor es adimensional.

Quizs el uso ms importante del ndice de capacidad es capaz de

determinar si un producto o proceso cumplir el requisito de
capacidad dada en el lanzamiento de un producto.

Diagrama de causa efecto

El diagrama de causa efecto tambin conocido como espina de pescado o
Ishikawa es usado para analizar todos los aspectos y posibles causas de un
defecto o problema en particular. Debe ser usado por un grupo de personas para
identificar, explorar y demostrar grficamente, en detalle todas las posibles
causas relacionadas a un problema o condicin a fin de descubrir la causa raz.

Matriz de causa efecto

La matriz de causa efecto es usada para clasificar por orden de
importancia los datos de salida de los procesos claves (exigencias del
cliente) y posteriormente entender como se relacionan con los datos
de entrada. Esta herramienta es usada en conjunto con el diagrama
de flujo de proceso y acta como una matriz simple del Despliegue de
la Funcin de la Calidad.( QFD) para enfatizar la importancia de
entender las exigencias del cliente.

Hoja de verificacin
La hoja de verificacin es un documento usado para registrar datos.

Diagrama de concentracin
El diagrama de concentracin es usado como una herramienta para
analizar crticamente y localizar fsicamente los defectos(no
conformidades) en una pieza en particular, por un tiempo a fin de
determinar si existen patrones. La presencia de patrones puede
llevar a posibles causas.

 El diagrama de concentracin es una medicin atributiva de la

ubicacin de un defecto o de otra caracterstica indeseable.
Es una recoleccin de defectos mostrados en un diagrama para
identificar las ubicaciones altas y bajas de esas fallas.
Es utilizado para monitorear la localizacin de un defecto atributivo en
una determinada ubicacin o configuracin de producto o de proceso
con el objetivo de encontrar patrones no aleatorios.

Proceso de contencin
La contencin es iniciada en cualquier momento por cualquier persona
que descubra o identifique una no conformidad que da como resultado
la insatisfaccin del cliente.
La contencin tiene que proteger al cliente de las no conformidades,
identifica las preocupaciones en todas las estaciones posibles que se
encuentre el defecto, establece y mantiene la comunicacin con los
clientes, mantiene registros, asegura que los datos de mejora sean
analizados por la gerencia entre otras.

Carta de control
Una carta de control es una representacin grfica de una caracterstica
de proceso(KCC) mostrando valores de alguna estadstica obtenida a
partir de esa caracterstica se traza una lnea central y dos lmites de
control(superior e inferior).
Tiene dos usos bsicos: como un juicio para determinar si un proceso
esta funcionando y bajo control o para ayudar a controlar el proceso.
Tambin minimiza una prdida econmica liquida proveniente de errores
de Tipo I y II. Un error de Tipo I es rechazar una suposicin verdadera
por ejemplo: hacer acciones apropiadas para una causa especial cuando
el proceso no cambio. Los errores de Tipo II son definidos como dejar de
rechazar una suposicin que es falsa por ejemplo: no realizar las
acciones apropiadas cuando el proceso verdadero fue afectado por
causas especiales.

Matriz de decisin
La matriz de decisin es una herramienta usada para ayudar a evaluar
los criterios y los riesgos asociados con una seleccin de accin
correctiva de mejora, cuando hay diversas alternativas disponibles. La
matriz de decisin es utilizado frecuentemente como una etapa de
prevencin de reincidencia y puede ser utilizado en cualquier
momento que la informacin apropiada este disponible.
Como medida adicional de confianza la decisin escogida como
principal debe ser verificada antes de la implementacin haciendo
que la falla desaparezca y reaparezca de vez en cuando la causa raz.

Estadsticas descriptivas
Las estadsticas descriptivas son usadas para deducir las
caractersticas de una poblacin de datos basados en una muestra
discreta. Las poblaciones pueden ser comparadas para comprender
la similitud y diferencias. Los ejemplos tpicos de esto son los valores
calculados a partir de las Medidas de Posicin(Tendencia Central) y
las Medidas de Variacin (Dispersin) que describen en un conjunto
de datos dados.

Proyecto de Experimentos (DOE)

El Proyecto de Experimentos puede ser definido como un mtodo
para obtener la informacin necesaria eficiente y rentable para un
producto o proceso con los menores gastos posibles de recursos.
Esto se consigue por medio de una definicin de caractersticas
deseadas de producto comprendiendo el impacto de parmetros de
proceso y realizando pruebas para estudiar los efectos de parmetros
de proceso y de interacciones sobre el producto.
La etapa ms importante en la realizacin del Proyecto de
Experimento es la fase de planificacin.

Proyecto de experimentos(factorial
completo/factorial fraccionado)
El proyecto de experimentos (DOE) es usado para proporcionar un
enfoque estructurado y estadstico, de manera de probar la
planificacin y ejecucin. La tcnica utiliza una variacin
sistemtica de parmetros , el efecto de estos parmetros sobre el
resultado. La finalidad de DOE es estudiar los efectos de variables
del proceso y del proyecto sobre el desempeo y la confiabilidad
del producto.
El DOE puede ser usado para explorar, confirmar u optimizar las
relaciones entre las variables influyentes como el desempeo y la
confiabilidad del producto.
El DOE es usado para estudiar, simultneamente, el efecto de
parmetros influyentes. Es una manera mucho ms eficiente de
realizar pruebas.

Prueba de error en el diseo/Prueba de equivocacin

en el proceso
Las pruebas de error y pruebas de equivocacin son mtodos para
evitar malentendidos o errores que se producen durante el
proyecto la produccin o el ensamblaje.
La prueba de error es un mtodo para proyectar en los modos de
falla estn fuera del proyecto, por lo que estos modos de falla no
se producir.
La prueba de equivocacin es un mtodo de desarrollo o
modificacin de un proceso para reducir o eliminar las
equivocaciones del operador, y proporcionar retroalimentacin para
la accin correctiva de manera inmediata. La funcin de la prueba
es la de evitar que las equivocaciones permanezcan/ continen a
lo largo del proceso y evitar que lleguen al cliente.

Prueba de errores
La prueba de errores tambin llamada prueba de equivocacin, o
Poka Yoke es la prctica de disear productos o procesos de una
manera que evite o reduzca la probabilidad del error humano o
mecnico. Estos evitan defectos, detectando y corrigiendo los errores
antes que ocurran. Reduccin de equivocaciones durante la
produccin o el servicio de asistencia tcnica. Mejora la confiabilidad y
la seguridad del producto.

Modo y anlisis de los efectos de

las fallas
El modo y anlisis de los efectos de las fallas es una tcnica
disciplinada y analtica que evala la probabilidad de la falla y el efecto
de tal falla. Los tres principales tipos de AMEF son los siguientes:
AMEF de proyecto, AMEF de proceso y AMEF de sistema. Todos los
tipos de AMEF son documentos vivos que precisan ser analizados
crticamente y actualizados a medida que se descubran nuevos
modos de falla.

Anlisis del rbol de falla

El anlisis de rbol de falla(FTA) es un proceso lgico y estructurado
para analizar las posibles causas de las fallas del sistema (peligros)
no identifican los peligros. El (FTA) es un evento significativo que se
inicia con una identificacin (arriba) las causas asociadas intermedias
(medio) y finalmente muestra las causas de raz (en Fondo). El FTA es
usada durante las evaluaciones de Confiabilidad y Seguridad para
representar grficamente las interacciones lgicas y las
probabilidades de ocurrencia de las fallas de componentes y eventos
de otros sistemas con relacin la evento principal en estudio.

Elaboracin del diagrama de flujo

El diagrama de flujo es una representacin grfica clara de un proceso
y \ o actividades relacionadas, de principio a fin. Este permite una
identificacin de flujo real o la secuencia de eventos en un proceso, de
cualquier producto o servicio. Debido a que el diagrama de flujo usan
smbolos estndares estos comunican un entendimiento claro de un
proceso.

Grfico de Gantt
Es una herramienta usada para controlar los cronogramas de
finalizacin de una tarea. Es una representacin grfica planeada
desde el principio, y los tiempos \ fechas de finalizacin de los
segmentos individuales de una tarea que, cuando estn todos
completos para llevar a cabo la tarea principal.

Histograma
Es una representacin grafica de la frecuencia para el suministro de
puntos de datos en forma de un grfico de barras. La frecuencia de
ocurrencia de valores de datos individuales se muestra por la altura de
las barras.
El histograma es una manera simple para visualizar la variacin de un
conjunto de datos, o los valores centrales y es una forma de
distribucin para conjuntos grandes de datos. No obstante un
histograma por si solo no permite un anlisis de consistencia de
proceso por un largo tiempo.

Prueba de Hiptesis
Una prueba de Hiptesis es una herramienta estadstica que puede
ser usada para planificar y analizar experimentos comparativos que
son frecuentemente realizados en la industria para evaluar mejoras
en productos o procesos. Dependiendo de la situacin la prueba de
hiptesis puede identificar mejoras significativas de una variable o
una media en un proceso.
Con el fin de probar las hiptesis estadsticas y proporcionar una
herramienta que no slo plantea ser utilizado en la planificacin de
un experimento, sino tambin en el establecimiento de directrices
para el anlisis de datos y toma de decisiones antes del
experimento. Esta herramienta es muy tcnica por lo que los
usuarios deben tener un conocimiento adecuado de estadstica.

Es/no es (Anlisis estratificado)

Es un proceso que distingue los aspectos asociados con un problema
aquellos que podran ser, pero no lo son. El ES\ NO ES proporcionan
estos beneficios.
Estandarizacin: todos alcanzan un entendimiento comn del
problema.
Comunicacin: da espacio a la diversidad de criterios entre los
miembros del equipo.
Plan de accin: la informacin se convierten en las actividades del
plan de accin.

Banco de lecciones aprendidas

Es una coleccin de conocimientos para una organizacin en base a
sucesos o experiencias del pasado, estas a su vez apoyan a mejorar
las operaciones y los procesos.
Las lecciones aprendidas puede ser identificadas por cualquier
persona. Con el uso de las lecciones aprendidas la mayora de las
actividades dentro de una organizacin previene problemas futuros o
mejora el desempeo.
Las lecciones aprendidas deben ser comunicadas a todos los
miembros de la compaa y tienen que estar disponibles.

Anlisis de regresin lineal

La regresin lineal es una medida de la fuerza de relacionamiento
correlacin o asociacin entre dos variables. Esto significa que
cualquier resultado vara con alguna variable independiente y debido a
la variacin de la variable independiente. Si la variable independiente
se cambia deliberadamente, entonces esto har que cambie el
resultado.
Trabajo de diagnstico, la bsqueda de la causa conduce a la
determinacin directa de relacionamiento entre las posibles causas y
el efecto.

Anlisis de sistema de
medicin(MSA)
El anlisis de sistema de medicin determina la variacin del sistema
de medicin proporcionalmente la variacin del proceso y/o la
tolerancia permitida. Es un proceso por el cual el sistema de medicin
analiza para evaluar si el sistema de calidad de uso es el adecuado.
El anlisis del sistema de medicin es realizado para indicar si el
sistema de medicin es capaz de medir los cambios , mejoras y
variacin de procesos y/o adecuado para determinar la capacidad del
proceso con relacin a la banda de tolerancia.

Anlisis multivariable
El anlisis multivariable es una herramienta grafica usada en la
solucin de problemas, para identificar las fuentes de variacin.
Lo que hace esta herramienta es precisamente estimar la relacin o
asociacin entre dos variables teniendo en cuenta que puede haber
otros factores que modifiquen esa relacin.

Anlisis de Pareto
Un anlisis de Pareto nos muestra una frecuencia de ocurrencia de
elementos y organiza los ms frecuentes, al menos frecuente, y
puede ser usado para:
Priorizar el esfuerzo del problema y los centra los recursos donde
sea mas necesario.
Separar las causas de problema, con mayor frecuencia de
ocurrencia, y con menor frecuencia de ocurrencia.
Medir el impacto de una accin de mejora, comparar los resultados
antes y despus de ella. Cuando hacemos presentaciones,
diagramas de Pareto son medios eficaces de presentar
visualmente la importancia relativa de las causas, problemas u
otras condiciones.

Grafico de Paynter
El grafico de Paynter es una herramienta de validacin de largo plazo
que demuestra la historia del problema. Es usado para monitorear y
acompaar los mltiples problemas y ocurrencias de fallas para
validar el impacto de las acciones correctivas en un periodo de tiempo
mas largo.
La informacin del grafico de Paynter es obtenida con frecuencia del
anlisis de Pareto y tiene las siguientes funciones:
Muestra problemas emergentes y en descenso.
Muestra visualmente el cronograma de las acciones correctivas de
contencin y correctivas.
Informa de las Acciones tomadas sobre la ocurrencia de resultados
conformes o resultados inaceptables.
Valida las acciones correctivas de largo tiempo.

Diagrama P / Proyecto de parmetros

Diagramas P son medios para reducir sistemas complejos elementos
comprensibles para capturar posibles influencias internas y externas
sobre la funcionalidad del sistema, un subsistema o montaje de
componentes.
El proyecto de parmetros es una tcnica basado en el proyecto de
experimentos que proporciona una forma barata de obtener la
robustez del producto(es decir, hacer que el producto insensible a los
efectos del ruido).

Grafica de pre-control
Un grafico de pre control es una tcnica simple, rpida y de fcil uso
que asegura un adecuado CONTROL de la causa raz identificada.
El grafico de pre control puede ser usado para determinar si ocurre
alteracin en un proceso por una accin correctiva.
Pre control puede ser usado para procesos con tolerancia unilateral y
bilateral. El uso del pre control asegurar que el proceso de promedio
se centren en el objetivo. Proporciona una herramienta rpida y eficaz
para controlar proceso.

Plan de control de proceso y plan de control

de proceso(interino) en acciones
correctivas
El plan de control de proceso es un medio a travs del cual son
comunicados los requisitos de calidad para la persona responsable
de ejecutar el trabajo. Un plan de control de proceso debe ser
totalmente desarrollado en el momento del lanzamiento del
producto y debe reflejar el proceso en estado normal. Un plan de
control de proceso (interino) es un plan de control de proceso
modificado y es usado cuando es una contencin de corto plazo y
los esfuerzos necesarios para la resolucin de problemas.
Generalmente esto implica un aumento de la frecuencia de
inspeccin cuando la caracterstica tena que ser identificada como
un tem de control. Cuando la caracterstica no tena que ser
identificada como un tem de control se tiene que colocar en el plan
de control de proceso interino con la verificacin adicional.

Grafico/mapa de flujo de proceso

El grafico/mapa de flujo de proceso es una forma grfica para reducir
los elementos a pequeos y comprensibles con el fin de realizar el
anlisis. (AMEF de proceso, simulacin y mejora continua).
El grafico de flujo de proceso provee un mapa de actividades para ser
completado y sus dependencias interfacial para un producto particular
que es o se produce en un proceso de fabricacin.

Despliegue de la funcin
calidad(QFD)
El despliegue de la funcin calidad(QFD) es una herramienta
sistemtica para traducir los requisitos del cliente para los requisitos
apropiados de la empresa en cada fase: concepto, desarrollo de
ingeniera, manufactura, venta y distribucin. El propsito de QFD es
dirigir la voz del cliente para todas las reas de la empresa.

Proceso de repeticin \ replica

La replica, es decir, la replicacin de los resultados de un esfuerzo
de resolucin de problemas es el ltimo paso, pero muy importante
en el proceso de EPS. Replicacin simplemente significa que todos
los resultados de los esfuerzos de resolucin de problemas se
replican en beneficio de otras partes de un producto y la
organizacin. La replicacin eficaz acelera la capacidad de una
organizacin para reducir el nmero total de problemas en el
futuro.
La replica de resultados de solucin de problemas debe ser
ejecutada en 5 reas bsicas: contencin, ocurrencia, deteccin,
planificacin y las principales conclusiones.

Grafico secuencial/grafico de
tendencia
Un grafico secuencial es una simple representacin grafica de una
caracterstica de proceso. Se presenta un grfico de los valores
marcados de los datos recogidos de proceso, as como una lnea
central. Una secuencia es definida con un nmero de puntos
consecutivos aumentando o disminuyendo constantemente, por
encima o debajo de la lnea central. Un grafico secuencial puede
determinar si esta mejorando o desgastando el proceso y tambin
puede indicar como flucta los datos.
Un grafico de tendencia combina la informacin de un grafico
secuencial con una lnea calculada de mejor ajuste a veces
llamada de lnea de tendencia para acompaar la magnitud de los
cambios de una caracterstica.(independientemente si esta
mejorando, permaneciendo estable o bajando a lo largo del tiempo)

Diagrama de dispersin
El diagrama de dispersin tambin llamado grafico de dispersin,
proporciona una imagen de relacin entre dos variables en un
proceso. El formato de puntos dispersos da una pista cercana de la
existencia de alguna relacin. Sin embargo, el diagrama de dispersin
por s sola no es prueba de que existe una relacin, y debe ser
colocada en cuenta para evitar conclusiones prematuras y no vlidos.
Un grfico de dispersin parece indicar que no hay relacin sin, el
anlisis adicional se debe realizar para confirmar que realmente existe
esa relacin.

Control estadstico de
proceso(SPC)
El control estadstico de proceso(SPC) es una aplicacin de
mtodos estadsticos de medicin y anlisis de variacin de
cualquier proceso. El proceso es un conjunto de recursos y
actividades interrelacionadas que transforman entradas en salidas.
Generalmente un SPC es representado grficamente por un
grafico de control. El propsito de control estadstico es utilizar
tcnicas estadsticas para controlar y monitorear los procesos.
Beneficia por las reduccin de la variacin del proceso, identifica
las causas especiales para ser investigadas, alcanza la mejora
continua, produce un proceso bajo el control estadstico, promueve
una direccin para mejora continua.

Tolerancia estadstica
La tolerancia estadstica usa la probabilidad y la estadstica del proyecto y
la especificacin de las tolerancias para analizar los componentes y
conjuntos ensamblados para optimizar la funcionalidad y el costo de
fabricacin. Conocida tambin como el anlisis de la tolerancia, el
anlisis de la variacin dimensional, simulacin de la variacin, anlisis
estadstico de lmite de apilamiento, es un aspecto esencial de la
Ingeniera del proyecto.
Se utiliza para productos que se fabrican utilizando proceso controlados
(es decir, Control Estadstico de Proceso) donde la tolerancia total es en
realidad menor que la suma de las tolerancias individuales debido a la
probabilidad estadstica de apilamiento. En muchos casos permite a los
ingenieros del proyecto ampliar las tolerancias del dibujo (reduciendo los
costos de produccin) e identificar solamente las tolerancias crticas que
exigen un control ms rgido.

Proveedor-Entrada-Proceso-Producto(Salida)cliente (SIPOC)
El (SIPOC) es un simple resumen de alto nivel de las lmites, los
clientes, los proveedores y los requerimientos del proceso en torno
al problema a resolver. Si se utiliza temprano en un esfuerzo para
resolver problemas que ayuda a:
Identificar claramente los lmites del estudio cuestin proceso y
resolver los conflictos del equipo. Asegurar que el campen tiene
que llegar a controlar todo el proceso. Asegurar que alcancen a
capturar el problema. Identificar los requisitos y dnde
conseguirlos. Identificar los requisitos de graduacin que se
pueden medir o no est siendo medido.

Diseo Robusto de Taguchi

Es el proceso de fabricacin de un producto o proceso propensos a
los efectos de la variabilidad sin llegar a la eliminacin de las
fuentes de variabilidad. El proyecto es entonces crtico capaz de
satisfacer respuestas funcionales, incluso en presencia de fuentes
de variacin (ruido). Esto se consigue mediante la bsqueda de
una gran coleccin de puntos de parmetros de ajuste, lo que
minimiza la respuesta en relacin con los diversos ruidos y as
cambiando el medio de respuesta al objetivo esperado por el
cliente. El Diseo Robusto aplica a los proyectos en los niveles del
sistema, subsistema y componentes.
El proceso de diseo robusto se lleva a cabo durante el diseo del
producto hasta la validacin de productos y procesos.

Anlisis de flujo de trabajo

El Anlisis de flujo de trabajo se puede utilizar para definir un
proceso planificado. Ello no va a marcar fabricacin est
restringido, pero tambin se puede utilizar para servicios de
asistencia tcnica, servicios de apoyo, manejo de casos. Adems
puede definir un proceso, el flujo de trabajo de anlisis se utiliza
para mejorar el proceso a travs de la identificacin y la eliminacin
de posibles cuellos de botella, exceso de manipulacin,
almacenamiento y otras formas de residuos. En general existen 5
pasos para el anlisis de flujo de trabajo: 1- definir las tareas. 2.organizar las tareas en orden.3.- atribuir smbolos estandarizados
por del flujo de trabajo para cada tarea. 4.- Analice y evalu el flujo.
5.- documentar las oportunidades de mejora.

No existen problemas, slo son pruebas que

hay que superar.

Gracias por su atencin!!!

Elaborado por:
Rolando Martnez