GERENCIA DE

PRODUCCIN

Programacin de la Produccin I

1. NDICE

1. NDICE

2. INTRODUCCIN

3. OBJETIVO GENERAL

4. OBJETIVOS ESPECFICOS

5. DESARROLLO TEMTICO
5.1 RECOMENDACIONES ACADMICAS

2. INTRODUCCIN

De un lado, el propsito del presente documento es presentar a los estudiantes los conceptos
bsicos necesarios para desarrollar la programacin de la produccin, enfocndose en el
problema de una sola mquina. Tambin se presentarn las medidas de desempeo por
excelencia, para verificar qu tan bien se ajusta la programacin a una serie de parmetros
particulares.
De otro lado, se presentar la metodologa con base en la cual el estudiante aprender a
desarrollar los mtodos de programacin, en virtud del objetivo general del mdulo.
Finalmente, mediante el conjunto de ejercicios que aqu se incluyen, se propone el refuerzo de
los conocimientos adquiridos por el estudiante durante el desarrollo del mdulo.

3. OBJETIVO GENERAL

Al finalizar el mdulo los estudiantes sabrn cules son las medidas de desempeo que
permiten evaluar la programacin de la produccin. Este conocimiento est enfocado,
particularmente, a un problema asociado al framework de una sola mquina.

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4. OBJETIVOS ESPECFICOS

Al finalizar la sptima semana de aprendizaje, el estudiante:
4.1 Distinguir las caractersticas ms relevantes de un trabajo u orden de produccin.
4.2 Podr clasificar el sistema que quiere analizar, de acuerdo con sus caractersticas.
4.3 Sabr emplear las reglas de despacho, bsicas para realizar una correcta secuenciacin de
las rdenes de trabajo.
4.4 Podr estimar las medidas de desempeo de un sistema especfico y, a partir de ste,
formular recomendaciones adecuadas para su mejoramiento.

5. DESARROLLO TEMTICO

5.1 RECOMENDACIONES ACADMICAS

5.2.1 Introduccin a la programacin de la produccin

El objetivo simplificado de la programacin de la produccin, tambin conocida como scheduling,
consiste en asignar y secuenciar las rdenes de produccin (que a partir de este momento
denominaremos trabajos), en un conjunto de mquinas predeterminadas. Para evaluar si esta asignacin
y secuencia es adecuada, se emplean diferentes medidas de desempeo; entre ellas: la minimizacin del
tiempo de procesamiento de los trabajos, la maximizacin del uso de las mquinas y/o recursos, el
cumplimiento de las fechas de entrega pactadas con los clientes, etctera.

Para el desarrollo de esta herramienta es importante reconocer dos elementos fundamentales:

5.2.1.1 Los trabajos. Cuentan con las siguientes caractersticas (parmetros):

Fecha de disponibilidad. Se refiere al momento en que todos los materiales, insumos, ensambles,
etc., estn disponibles en la planta para que el trabajo pueda ser programado. Si todos sus componentes
no se encuentran disponibles, no podr hacerse la programacin.

Fecha de entrega. Se refiere a la fecha prometida al cliente para su entrega definitiva.

Tiempo de proceso. Esta caracterstica est referida al tiempo que se tarda una mquina u operario
en procesar el trabajo; puede ser diferente para cada mquina.

Prioridad. Se refiere a la importancia que se le asigna a un trabajo en particular; por ejemplo, los
trabajos que sern exportados son ms importantes (mayor peso) que aquellos que se venden

[ GERENCIA DE PRODUCCIN]

nacionalmente (menor peso). Este parmetro puede variar desde uno hasta el valor considerado ms
relevante).


5.2.1.2 Las mquinas. Cuentan con las siguientes caractersticas (parmetros):

Configuracin (framework). Indica cmo se encuentran dispuestas las mquinas en el piso de la
planta; por ejemplo, en serie o agrupadas por estaciones de trabajo.

Alistamiento. Indica cunto tiempo debe emplearse en alistar la mquina para que pueda procesar un
trabajo en particular. Este alistamiento puede variar en virtud de las mquinas y los trabajos.

Antes de continuar con los sistemas de manufactura, es necesario tener claridad sobre dos conceptos
que trabajaremos ampliamente durante la presentacin de esta metodologa; estos son:

La secuencia. Definida como el orden en que los trabajos son procesados en la mquina (resultado
obtenido al final del uso de la herramienta).

La ruta. Referida al orden en que deben desarrollarse las distintas operaciones de un mismo trabajo
(informacin necesaria para emplear la herramienta).


5.2.2 Sistemas de manufactura (framework)

En virtud del objetivo de la herramienta, aclarado anteriormente, y los parmetros que deben conocerse
para cumplirlo, es importante conocer en profundidad los diferentes tipos de configuracin definidos,
con el objetivo de facilitar la resolucin de problemas particulares. Estos sistemas de manufactura,
configuracin o framework -como tambin se conocen-, son:

5.2.2.1 Una mquina (single machine). Se tienen trabajos para ser secuenciados en una nica mquina.
Un ejemplo de este sistema es la lavadora de la casa, de la cual -normalmente- slo se cuenta con una,
pero que lava varios conjuntos de prendas (ropa blanca, de color y negra).

5.2.2.2 Mquinas en paralelo (parallel machines). Se tienen estaciones con mltiples mquinas
idnticas y los trabajos pueden ir a cualquier mquina de la estacin. El problema consiste en asignar una
mquina a cada trabajo, y secuenciar los trabajos de las distintas mquinas. Un ejemplo de este sistema
est en una papelera, que cuenta con varias fotocopiadoras que pueden imprimir los trabajos que
deben ser fotocopiados.

Para estos dos sistemas (single machine y parallel machines), dado que el trabajo solo tiene una
operacin, no se asocian al concepto de ruta, sealado previamente en la lectura.

5.2.2.3 Lnea de produccin (flow shop). En este tipo de sistema de produccin los trabajos se procesan
en el mismo orden en las mquinas que se encuentran disponibles en serie. Todos los trabajos tienen la
misma ruta. Un ejemplo de este sistema son las ensambladoras de automviles en las que cada

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automvil (trabajo) debe recorrer una lnea de produccin en la que cada mquina realiza una operacin
diferente, para la produccin del automvil que ser vendido al cliente final.

5.2.2.4 Taller (job shop). En este tipo de sistema los trabajos deben ser procesados en mquinas, pero
no necesariamente siguiendo la misma ruta o con el mismo nmero de operaciones. Un ejemplo de este
tipo de sistema son los talleres de barrio, en los cuales los automviles que llegan a ser reparados, no
necesariamente deben pasar por las mismas mquinas y/o en el mismo orden, pues requieren
operaciones (arreglos) diferentes.

Para tener una idea ms clara de los sistemas de manufactura y su clasificacin, podemos revisar la
siguiente grfica:


Grfico 1. Sistemas de manufactura y clasificacin

5.2.3 Programacin de la produccin

Ahora bien, una vez establecidas las caractersticas de los trabajos, las caractersticas de las mquinas y
su configuracin (dispuestas en el piso de la planta), podemos establecer los aspectos bsicos de la
metodologa para solucionar el problema general de la programacin de la produccin.


5.2.3.1 Notacin. Los parmetros necesarios para resolver un problema de programacin de la
produccin son:

[ GERENCIA DE PRODUCCIN]

Tiempo de proceso del trabajo j en la mquina i (Pij). En el problema de existencia de una sola
mquina, no es necesario especificar la mquina, pues slo hay una; para el caso de mquinas en
paralelo tampoco es necesario, pues se asume que ellas son idnticas.

Tiempo de disponibilidad (release time) del trabajo j (Rj).
Fecha de entrega del trabajo j (Dj).
Prioridad del trabajo j (WJ).
Tiempo de alistamiento de la mquina k para procesar el trabajo j (Skj).


5.2.3.2 Medidas de desempeo. Las medidas de desempeo que se pueden calcular, una vez se ha
obtenido una secuencia de trabajos, son:

Fecha de terminacin de cada trabajo j. Indica el instante de tiempo en que cada trabajo fue
terminado. Cj: a cada trabajo se le puede calcular esta medida.

Makespan. Indica la fecha de terminacin del ltimo trabajo que fue secuenciado. Cmax = Max (Cj).
Slo es un valor, y como lo indica su definicin, corresponde al mximo de todos los Cj.

Tiempo flujo promedio. Indica el tiempo promedio que los trabajos estuvieron en las mquinas. F
promedio = (Cj - Rj ) / n

Retardo de cada trabajo j. Indica si el trabajo fue entregado tarde o temprano, y se calcula como: Lj =
Cj dj

Si esta diferencia es positiva, indicara entonces que el trabajo se entreg tarde, pues termin (Cj)
despus de la fecha de entrega fijada con el cliente Dj. Por lo tanto, se define la tardanza como:

Tardanza Tj (trabajo j): Max (Lj, 0)

Por el contrario, si esta diferencia es negativa, indicara entonces que el trabajo se entreg temprano,
pues su fecha de terminacin Cj sera menor que su fecha de entrega Dj.

Tardanza media. Es el promedio de las tardanzas de cada trabajo ( Tj / n).

Tardanza ponderada total. Es el promedio ponderado de cada una de las tardanzas de cada trabajo,
multiplicado por su respectiva prioridad ( WjTj).


5.2.3.3 Diagramas de Gantt. Adicional a estas medidas de desempeo existe una herramienta grfica
muy til que permite visualizar ms fcilmente la secuencia en que fueron ordenados los trabajos. Este
diagrama, bsicamente, se construye de la siguiente manera:

En el eje X se pone el tiempo de programacin.
En el eje Y se ponen las mquinas en las cuales se estn programando los trabajos.

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La secuencia de los trabajos es la que se grafica en el sistema de coordenadas.

Ejemplo

Grfico 2. Diagrama de Gantt

Para interpretar este diagrama es importante reconocer la siguiente informacin:

Se trata de un sistema con dos mquinas (M1, M2).
Se trata de un sistema en el que se programaron tres trabajos (J1, J2, J3).
Se trata de un sistema con configuracin tipo job shop. El trabajo 1 debe pasar por la mquina 1, y
despus por la mquina 2; mientras que el trabajo 3, por ejemplo, debe pasar primero por la mquina 2
y despus por la mquina 1.

Identificada esta informacin, la interpretacin del diagrama de Gantt sera:

El trabajo 1 se procesa en la mquina 1, donde tarda 4 unidades de tiempo.
El trabajo 3 se procesa en la mquina 2, donde tarda 3 unidades de tiempo.
Una vez el trabajo 3 ha salido de la mquina 2, puede ingresar a la mquina 1 (vase que antes de que
el trabajo salga de la mquina 2, es imposible secuenciarlo en la mquina 1, pues no tendra ningn
sentido).
Etctera.

De acuerdo con el diagrama de Gantt, podemos concluir:

La fecha en que termina de procesarse en su totalidad (C1) el trabajo uno, es en el instante de tiempo
13.
La fecha en que termina de procesarse en su totalidad (C2) el trabajo dos, es en el instante de tiempo
11.
La fecha en que termina de procesarse en su totalidad (C3) el trabajo tres, es en el instante de tiempo


5.2.4 Programacin de una sola mquina

Este es el problema de programacin ms fcil de resolver, pues recuerden que se trata de secuenciar N
trabajos en una nica mquina, de forma tal que se minimicen a un objetivo. Estos posibles objetivos
pueden ser:

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Minimizacin del tiempo promedio de flujo.

Minimizacin de la tardanza ponderada total.
Minimizacin del retardo mximo.
Minimizacin del nmero de trabajos entregados tarde.

A pesar de ser el problema ms simple de todos, si quisiramos encontrar la forma de encontrar una
solucin ptima para cualquiera de los objetivos antes mencionados, deberamos calcular todas las
secuencias posibles; con todo, a pesar de que esto parece simple, no lo es. Vase el siguiente ejemplo

Si tengo 1 trabajo a ser secuenciado, la nica combinacin que puedo hacer es una.
Si tengo 2 trabajos a ser secuenciados, puedo tener dos secuencias posibles:

Primero el trabajo 1 y despus el trabajo 2, (1, 2).
Primero el trabajo 2 y despus el trabajo uno (2, 1).

El problema an parece simple!

Si tengo 3 trabajos a ser secuenciados, puedo tener 6 secuencias posibles:

(1, 2, 3)
(1, 3, 2)
(2, 1, 3)
(2, 3, 1)
(3, 1, 2)
(3, 2, 1)

Si sigo aumentando el nmero de trabajos, la cantidad de secuencias posibles aumenta en forma
exponencial:


Tabla 1.

Nmero de soluciones
Nmero de trabajos
posibles. Factorial de (n)
0
1
2
3
4
5
6
7
8

[ POLITCNICO GRANCOLOMBIANO]

1
1
2
6
24
120
720
5040
40320

9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

362880
3628800
39916800
479001600
6227020800
8.7178E+10
1.3077E+12
2.0923E+13
3.5569E+14
6.4024E+15
1.2165E+17
2.4329E+18

La metodologa ms simple, entonces, no consiste en enumerar todas las soluciones posibles, sino en
aplicar reglas que son fciles de manejar y que arrojan buenos resultados en el clculo de las medidas de
desempeo. Estas reglas se clasifican en dos grupos: reglas estticas (en las que la secuencia de los
trabajos se realiza con base en una caracterstica particular del trabajo), y reglas dinmicas (en las cuales
la secuencia de los trabajos se realiza teniendo en cuenta el tiempo de programacin que se lleva
acumulado en un instante de tiempo dado).

A continuacin se presentarn algunas de las reglas ms importantes de cada grupo acompaadas de un
ejemplo para el clculo de las medidas de desempeo.


5.3.4.1 Reglas estticas. Como se dijo anteriormente, estas reglas tienen en cuenta una caracterstica
particular del trabajo (por ejemplo, su fecha de entrega, su prioridad, su tiempo de procesamiento, etc.),
y con base a esta caracterstica se realiza la secuencia.
Existen infinidad de reglas de despacho estticas, sin embargo, presentaremos las ms empleadas en la
prctica.

Regla FCFS. Organiza los trabajos de acuerdo con el orden de disponibilidad: secuencia desde el
primero que est disponible hasta el ltimo que est disponible (de menor Rj a mayor Rj).

Regla SPT. Organiza los trabajos de acuerdo a su tiempo de procesamiento: secuencia primero el
trabajo con menor tiempo de procesamiento, y por ltimo el trabajo con mayor tiempo de
procesamiento (de menor Pj a mayor Pj).

Regla LPT. Organiza los trabajos de acuerdo con su tiempo de procesamiento, secuenciando primero
el trabajo con mayor tiempo de procesamiento, y por ltimo el trabajo con menor tiempo de
procesamiento (de mayor Pj a menor Pj).

[ GERENCIA DE PRODUCCIN]

Regla EDD. Organiza los trabajos de acuerdo con su fecha de entrega, secuenciando primero el
trabajo con menor fecha de entrega, y por ltimo el trabajo con mayor fecha de entrega (de menor Dj a
mayor Dj).

Regla WSPT. Organiza los trabajos de acuerdo con su tiempo de procesamiento y con su prioridad.
Para aplicar esta regla primero debe calcularse la razn Wj/Pj, y una vez calculada para cada trabajo, se
secuencia primero el trabajo con mayor razn (Wj/Pj) y, en ltimo trmino, el trabajo con menor razn
(Wj/Pj) (de mayor Wj/Pj a menor Wj/Pj).

Ejemplo

Considere la siguiente informacin:


Tabla 2.

Trabajo
J1
J2
J3
J4
Pj
10
5
2
8
Dj
9
8
7
6
Wj
2
3
2
1
Rj
0
0
0
0


Se quieren secuenciar (programar) los trabajos de acuerdo con la regla WSPT, y calcular las diferentes
medidas de desempeo. Para dar solucin al problema, el primer paso -segn indica esta regla- es
calcular la razn Wj/Pj, as:


Tabla 3

Trabajo
J1
J2
J3
J4
Pj
10
5
2
8
Dj
9
8
7
6
Wj
2
3
2
1
Wj/Pj
5
1,66
1
8

Una vez calculada esta razn, la regla indica que deben secuenciarse los trabajos, desde el de mayor
razn hasta el de menor razn. De acuerdo con esto, la secuencia sera:


Tabla 4

Trabajo
J4
J1
J2
J3

10

[ POLITCNICO GRANCOLOMBIANO]

Medidas de
Desempeo

Parmetros

Una vez obtenida la secuencia, es posible calcular las medidas de desempeo. Para ello resulta til,
primero que todo, calcular el diagrama de Gantt, as:


Tabla 5

4 4 4 4 4 4 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5


Para el clculo de las medidas de desempeo, recuerde que stas deben calcularse con base en la
secuencia obtenida. As, tenemos lo siguiente:


Tabla 6

Trabajo
J4
J1
J2
J3
Pj
8
10
5
2
Dj
6
9
8
7
Wj
1
2
3
3
Rj
0
0
0
0
Cj
8
18
23
25
Fj = Cj - Rj
8
18
23
25
Lj = Cj - Dj
2
16
15
18
Tj = max (Lj;0)
2
16
15
18
TjWj
2
32
45
54


El makespan, que corresponde al mximo de los Cj, sera 25.
El tiempo de flujo promedio sera el promedio de los Fj = 74/4 = 18.5.
La tardanza mxima sera 18, y correspondera a la tardanza del trabajo 3.
La tardanza ponderada total sera la suma de los TjWj = 133.

5.2.4.2 Reglas dinmicas. Al igual que con las reglas de despacho estticas, existen infinidad de reglas de
despacho dinmicas. Sin embargo, se presentarn dos de las reglas ms empleadas en la prctica, que
son:

5.2.4.2.1 Minimum Slack. Para emplear esta regla, debe calcularse a cada trabajo un ndice de
programacin, de acuerdo con la expresin:

MSj = max (Dj Dj T, 0)
Donde:

[ GERENCIA DE PRODUCCIN]

11

Dj corresponde a la fecha de entrega del trabajo j.

Pj corresponde al tiempo de procesamiento del trabajo j.
T corresponde al tiempo actual de programacin.

El trabajo que se secuencia es el que tenga ndice mnimo.


5.2.4.2.1 Critical ratio. para emplear esta regla, debe calcularse a cada trabajo un ndice de
programacin, de acuerdo con la expresin:

CRj = maxv (Dj - T,0) / Pj*

Donde:

Dj corresponde a la fecha de entrega del trabajo j.
T corresponde al tiempo actual de programacin.

El trabajo que se secuencia es el que tenga ndice mnimo.

Independiente a la expresin con la que se calcule el ndice (con mnimum slack o con critical ratio), la
metodologa que se emplea es la siguiente:

- Paso 1. Sea U el conjunto de trabajos no programados y T = min (Rj) J U.

- Paso 2. Para los trabajos J U y Rj T, calcular el ndice con la expresin escogida (CR o MS).

- Paso 3. Seleccionar el trabajo con menor ndice entre los no programados, y cuyo Rj T. En caso de
empate, seleccionar por SPT. Sea ese trabajo el trabajo j*. Aadir j* al programa de produccin y
eliminar j* de U.

- Paso 4. Adelantar el tiempo: T = max (T+Pj*, min (Rj) ( J U).


Volver al paso 2 hasta que U = {} (no haya ms trabajos sin programar).


Ejemplo

Considere la siguiente informacin:

Tabla 7

Trabajo
J1
J2
J3
J4
Pj
5
6
4
8
Dj
18
19
17
10
Rj
12
10
0
0

12

[ POLITCNICO GRANCOLOMBIANO]

Se quieren secuenciar (programar) los trabajos de acuerdo con la regla minimum slack (MS) y calcular las
diferentes medidas de desempeo. Se sabe, entonces, que sta es una regla de despacho dinmica que
debe seguir los pasos establecidos en la metodologa anterior. De acuerdo con esto, tenemos:

Iteracin 1

- Paso 1.
Definir el conjunto de los trabajos no programados.

U = {J1, J2, J3, J4}

Definir el tiempo de programacin como T = min (Rj)

t = min (12, 10, 0, 0) = 0

- Paso 2. Para los trabajos que pertenecen a U, calcular el ndice. En este caso, como se solicita en la
regla minimum slack, recordar que el ndice estar dado por la expresin:

MSj = max (Dj Pj T, 0)

MS1 = max (18-5-0;0) = max(13;0) = 13
MS2 = max (19-6-0;0) = max(13;0) = 13
MS3 = max (17-4-0;0) = max(13;0) = 13
MS4= max (10-8-0;0) = max(2;0) = 2

- Paso 3. Seleccionar el trabajo con menor ndice. En este caso correspondera a J4. Actualizar el conjunto
de los trabajos no programados.

U = {J1, J2, J3}

- Paso 4. Adelantar el tiempo de acuerdo con la expresin T = max (T + Tj*, min (Rj) ( J U). De
acuerdo con esto:
T = max (0 + 8; min (12, 10, 0)
T = max (8; min (0))
T = 8

Iteracin 2

- Paso 1. Definir el conjunto de los trabajos no programados (el que sali del paso 3 de la iteracin
anterior).
U = {J1, J2, J3}

Definir el tiempo de programacin (el que sali del paso 4 de la iteracin anterior)
T = max (0 + 8; min (12, 10, 9)
T = max (8; min (9))
T = 8

[ GERENCIA DE PRODUCCIN]

13

- Paso 2. Para los trabajos que pertenecen a U, calcular el ndice. En este caso, como se solicita en la
regla minimum slack, recordar que el ndice estar dado por la expresin:

MSj = max (Dj Dj T, 0)

MS1 = max (18-5-8;0) = max(4;0) =5
MS2 = max (19-6-8;0) = max(4;0) =5
MS3 = max (17-4-8;0) = max(4;0) =5

- Paso 3. Seleccionar el trabajo con menor ndice. En sta, como hay empate, seleccione de acuerdo con
el tiempo de procesamiento ms corto, que en este caso correspondera a J3. Actualizar el conjunto de
los trabajos no programados.

U = {J1, J2}

- Paso 4. Adelantar el tiempo de acuerdo con la expresin T = max (T + Pj*, min (Rj) ( J U). De
acuerdo con esto:
T = max (8 + 4; min (12, 10))
T = max (12; min (10))
T = 12

Iteracin 3

- Paso 1. Definir el conjunto de los trabajos no programados (el que sali del paso 3 de la iteracin
anterior).
U = {J1, J2}

Definir el tiempo de programacin (el que sali del paso 4 de la iteracin anterior)

t = max (8 + 4; min (12, 10))
t = max (12; min (10))
T = 12

- Paso 2. Para los trabajos que pertenecen a U, calcular el ndice. En este caso, como se solicita en la
regla minimum slack, recordar que el ndice estar dado por la expresin:

MSj = max (Dj Pj T, 0)

MS1 = max (18-5-12;0) = max(0;0) =1
MS2 = max (19-6-12;0) = max(0;0) =1

- Paso 3. Seleccionar el trabajo con menor ndice. En sta, como hay empate, seleccione de acuerdo con
el tiempo de procesamiento ms corto, que en este caso correspondera a J1. Actualizar el conjunto de
los trabajos no programados.

U = { J2}

14

[ POLITCNICO GRANCOLOMBIANO]

Medidas de Parmetro
Desempe s
o

- Paso 4. Adelantar el tiempo de acuerdo con la expresin T = max (T + Pj*, min (Rj)) ( J U). De
acuerdo a esto:
T = max (12 + 5; min (12))
T = max (17; min (12))
T = 17
En este punto no es necesario calcular la siguiente iteracin, pues dado que slo queda un trabajo por
programar, deber ser ste el ltimo de la secuencia.

Una vez realizadas las iteraciones pertinentes, la secuencia sera:


Tabla 8

Trabajo
J4
J3
J1
J2


Una vez obtenida la secuencia, es posible calcular las medidas de desempeo. Para ello resulta til,
primero que todo, calcular el diagrama de Gantt, as:


Tabla 9

Trabajo
J1
J2
J3
J4
Pj
5
6
4
8
Dj
18
19
17
10
Rj
12
10
0
0

4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3

Para calcular las medidas de desempeo, recuerde que stas deben calcularse con base en la secuencia
obtenida. De acuerdo con ello, tenemos:

Tabla 10

Trabajo
J4
J3
J1
J2
Pj
8
4
5
6
Dj
10
17
18
19
Rj
0
0
12
10
Cj
8
12
17
23
Fj = Cj - Rj
8
12
5
13
Lj = Cj - Dj
-2
-5
-1
4
Tj = max (Lj;0)
0
0
0
4

[ GERENCIA DE PRODUCCIN]

15

El makespan que corresponde al mximo de los Cj sera 23.
El tiempo de flujo promedio sera el promedio de los Fj = 38/4 = 9.5.
La tardanza mxima sera 4 y correspondera a la tardanza del trabajo 2.

16

[ POLITCNICO GRANCOLOMBIANO]