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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
CAPTULO 1
MATERIALES CONGLOMERANTES
1.1 NOTA HISTRICA.
El uso de materiales de cementacin es muy antiguo. Los egipcios ya utilizaban yeso calcinado
y puro. Los griegos y romanos empleaban caliza calcinada y posteriormente, aprendieron a
mezclar cal con agua, arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas; ste es conocido
como el primer concreto de la historia. Un mortero de cal no endurece con el agua y para la
construccin con agua, los romanos mezclaban cal con ceniza volcnica o con tejas de arcilla
quemada, finamente trituradas. La slice activa y la almina que se encuentran en las cenizas y
en las tejas se combinaban con la cal para producir lo que fue conocido como cemento
puzolnico, proveniente del nombre del pueblo de Puzzuoli, cerca del Vesubio, donde se
encontraron por primera vez esas cenizas volcnicas. El nombre de cemento puzolnico se
utiliza hasta nuestros das para describir cementos obtenidos de moler materiales naturales a
temperatura normal. Algunas de las estructuras romanas en las cuales la mampostera se una
con morteros, tales como el Coliseo de Roma y el "Pont du Gard", cerca de Nimes (sur de
Francia), han sobrevivido hasta esta poca, con su material de cementacin an duro y firme.
En la edad media hubo una disminucin general en la calidad y el uso del cemento, y
solamente en el siglo XVIII se encuentra un adelanto en el conocimiento de los cementos. En
1756, JOHN SMEATON fue comisionado para reconstruir el faro de Eddyston, en la costa de
Cornwall, y encontr que el mejor mortero se obtena cuando se mezclaba "puzolana" con
caliza que contena una alta cantidad de material arcilloso. (Puzolana: Material silceo o slicoaluminoso que posee propiedad puzolnica, es decir, el material una vez pulverizado tiene la
aptitud de reaccionar qumicamente en presencia de agua con hidrxido de calcio a la
temperatura ambiente, formando compuestos que poseen propiedades hidrulicas, o sea, que
el material finamente dividido tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua y
formar compuestos estables).
Al reconocer el papel de la arcilla, que hasta entonces se consideraba indeseable, SMEATON
fue el primero en conocer las propiedades qumicas de la cal hidrulica. A partir de esto, se
desarrollaron otros tipos de cementos hidrulicos, como el "cemento romano" que obtuvo
JOSEPH PARKER por calcinacin de ndulos de caliza arcillosa, que vinieron a culminar en la
patente del "cemento Portland" efectuada en 1824 por Joseph Aspdin, un constructor de Leeds
(Inglaterra). Este cemento se preparaba calentando una mezcla de arcilla finamente triturada y
caliza dura en un horno, hasta eliminar CO2, esta temperatura era mucho ms baja que la
necesaria para la formacin de clinker, Aspdin llam su cemento "CEMENTO PORTLAND"
debido a la semejanza de color y calidad entre el cemento fraguado y la piedra Portland - una
caliza obtenida en una cantera de DORSET (INGLATERRA)-.
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1.2 CAL
Cal area es el producto resultante de la descomposicin por el calor de las rocas calizas. Si
stas son puras y se calientan a temperatura superior a 900oC se verifica la siguiente reaccin:
CaCO3 + calor = CaO + CO2
El carbonato de calcio (CaCO3) se descompone, dando anhdrido carbnico (CO2) que es
gaseoso y se desprende junto con los humos del combustible y xido de calcio o cal viva
(CaO).
La cal viva (CaO) es un producto slido, de color blanco, amorfo aparentemente, pues cristaliza
en el sistema regular, cuando se funde a 2570oC. La cal viva es inestable, pues presenta una
gran avidez por el agua reaccionando de la siguiente manera:
CaO + H2O = Ca(OH)2 + 15100 caloras
Produciendo hidrxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada, desprendiendo calor, elevndose la
temperatura a unos 160oC, pulverizndose y aumentando considerablemente el volumen
aparente. Esta avidez por el agua es tan grande que el CaO absorbe el vapor de agua de la
atmsfera y la de las substancias orgnicas, produciendo efectos custicos.
CONCRETO SIMPLE
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1.2.1 CLASIFICACIN.
Las calizas naturales casi nunca son la especie qumica carbonato de calcio, pues la
acompaan otros cuerpos como: arcilla, magnesio, hierro, azufre, lcalis y materias orgnicas,
las cuales al calcinarse, de no volatilizarse, comunican a la cal propiedades que dependen de
la proporcin en que entran a formar parte en la piedra caliza y clasifican a las cales en:
1) Cal grasa: Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal que produce al
calcinarse se le denomina cal grasa, y al apagarse da una pasta fina blanca y untuosa, que
aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente blanda en sitios hmedos y fuera
del contacto del aire, y en el agua termina por disolverse.
2) Cales ridas o magras: Son las que proceden de calizas que an teniendo menos del 5%
de arcilla, contiene adems magnesio en proporcin superior al 10%. Al aadirle agua forma
una pasta gris que endurece menos y desprende ms calor que las cales grasas. Al secarse en
el aire se reduce a polvo y en el agua se deslen y disuelven. Por estas malas cualidades no se
usan en construccin.
3) Cales hidrulicas: Proceden de la calcinacin de calizas que contienen ms del 5% de
arcilla; dan un producto que rene, adems de las propiedades de las cales grasas, la de
poderse endurecer y consolidar (fraguar) en sitios hmedos y debajo del agua. Esto es debido
a que en la coccin, en primer lugar, se produce una evaporacin del agua de cantera hasta
110oC; hacia los 700oC empiezan a descomponerse los silicatos que forman las arcillas, y a los
900oC se descompone el carbonato de calcio. A temperatura ms elevada reaccionan los
productos resultantes: xido de calcio CaO, xido de slice SiO2 y almina AL2O3, formndose
silicatos y aluminatos de calcio lo cual constituye el aglomerante llamado cal hidrulica.
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La composicin qumica de la cal hidrulica vara segn su hidraulicidad entre los siguientes
lmites:
SiO2
CaO
Al2O3
Fe2O3
15-26%
51-66%
2-10%
0,5-5%
Las cales dbilmente hidrulicas tienen una masa unitaria suelta comprendida entre 500 y 600
kg/m3; las medianamente hidrulicas de 600-800 kg/m3 y las eminentemente hidrulicas de
800-900 kg/m3; la densidad por lo general vara de 2600 a 2900 kg/m3 segn su ndice
hidrulico. Sobre la malla #70 estas cales dejan un residuo del 3 al 5% y de 20-25% en la malla
#170. El mortero 1:3 amasado con arena normal y conservado en agua, alcanza a los 28 das
de 15 a 80 kg/cm2 de resistencia a la compresin segn su hidraulicidad.
1.3 YESO
Es el producto resultante de la deshidratacin parcial o total del algez o piedra de yeso.
Reducido a polvo y amasado con agua, recupera el agua de cristalizacin, endurecindose.
El yeso se encuentra muy abundante en la naturaleza, en los terrenos sedimentarios,
presentndose bajo dos formas: cristalizado, anhidro (CaSO4) llamado anhidrita, y con dos
molculas de agua (CaSO4.2H2O) denominado piedra de yeso o algez.
CLASIFICACIN
Anhidrita : es incolora o blanca, cuando est pura, y coloreada en azul, gris, amarillo o rojiza,
cuando contiene arcilla: xido de hierro, slice, etc. Cristaliza en el sistema rmbico, su
densidad es aproximadamente 2,46 g/cm3 y su dureza igual a 3 en la escala de Mohs. De
estructura compacta y sacaroidea, absorbe el agua rpidamente, convirtindose en yeso o
algez, aumentando su volumen de 30 a 50%, y esta dilatacin produce grandes trastornos en
los estratos que los contienen. En estado puro tiene una composicin de:
SO3
CaO
58,82%
41,18%
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El algez tiene una densidad que por lo general vara de 2,28-2,32 g/cm3 y una dureza en la
escala de mohs de 2, su composicin es:
SO3
46,51%
CaO
32,56%
H2O
20,93%
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YESO NEGRO
YESO BLANCO
ESCAYOLA
50%
66%
80%
20%
50%
10%
20%
2%
16%
2-5 min **
5-15 min *
< 30 min
2-5 min **
5-15 min *
<15 min **
< 30 min *
4-15 min
30 kg/cm2
75 kg/cm2
40 kg/cm2
100 kg/cm2
70 kg/cm2
150 kg/cm2
<30 min
1.4 CEMENTO
Es un material pulverizado que adems de xido de calcio contiene: slice, almina y xido de
hierro y que forma, por adicin de una cantidad apropiada de agua, una pasta conglomerante
capaz de endurecer tanto en el agua como en el aire. Se excluyen las cales hidrulicas, cales
areas y yesos.
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El proceso de fabricacin del cemento consiste en moler finamente la materia prima, mezclarla
minuciosamente en una cierta proporcin y calcinarla en un horno rotatorio de gran dimensin,
a una temperatura de 1300 a 1400 oC, a la cual el material se sintetiza y se funde parcialmente,
formando bolas conocidas como clinker. El clinker se enfra y a continuacin, se adiciona un
poco de yeso y en los ltimos tiempos, material puzolnico, que se tritura hasta obtener un
polvo fino; el producto comercial resultante es el cemento Portland, utilizado a gran escala en
todo el mundo.
La mezcla y la trituracin de materias primas pueden efectuarse tanto en hmedo como en
seco, de donde provienen los nombres de proceso "hmedo" o "seco". El mtodo de
fabricacin a seguir depende, de la naturaleza de las materias primas usadas y principalmente
de factores econmicos.
Estos dos procesos son los ms usados a nivel comercial, pero existen otros mtodos
empleados en la fabricacin del cemento a pequea escala, que son, entre otros, el semiseco,
la fabricacin con horno vertical y fabricacin con horno de parrilla de preparacin (Lepol).
(Argentina)
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Un ajuste final para obtener la composicin qumica requerida puede efectuarse mezclando
lechadas de diferentes tanques de almacenamiento, utilizando a veces un sistema complicado
de tanques de mezclado.
De aqu en adelante, el proceso es el mismo, sin importar la naturaleza original de las materias
primas.
Finalmente, la lechada con contenido de cal deseado pasa a un horno rotatorio. Se trata de un
cilindro de acero de gran tamao recubierto de material refractario, con dimetro interior hasta
de 5 m, y una longitud que a veces alcanza 150 m, el cual gira lentamente alrededor de su eje,
levemente inclinado respecto a la horizontal. La lechada se deposita en el extremo superior del
horno mientras se aade carbn pulverizado mediante la insuflacin de un chorro en el extremo
inferior, donde la temperatura alcanza 1300 a 1500 oC.
El carbn no debe tener un contenido demasiado alto de cenizas y merece una mencin
especial puesto que se consume hasta 350 kg para fabricar una tonelada de cemento.
Cuando la lechada desciende dentro del horno, encuentra progresivamente mayores
temperaturas. Primero se elimina el agua y se libera CO2; posteriormente, el material seco
sufre una serie de reacciones qumicas hasta que, finalmente, en la parte ms caliente del
horno, un 20 a 30 por ciento del material se vuelve lquido y la cal, la slice y almina vuelven a
combinarse. Despus la masa se funde en bolas de dimetros que varan entre 3 y 25 mm,
conocidas como clinker. El clinker cae dentro de enfriadores de diferentes tipos que a menudo
favorece un intercambio de calor con el aire que despus se usa para la combustin del carbn
pulverizado. Un horno de grandes dimensiones puede producir ms de 700 toneladas de
cemento al da.
El clinker fro, que es caractersticamente negro, reluciente y duro, se mezcla con yeso para
evitar un fraguado relmpago del cemento. La mezcla se efecta en un molino de bolas
compuesto de diversos compartimientos, los cuales tienen bolas de acero cada vez ms
pequeas. En algunas plantas se emplea un sistema de circuito cerrado de mezcla donde el
cemento descargado por el molino pasa a travs de un separador, y las partculas finas se
trasladan a un silo de almacenamiento por medio de una corriente de aire, mientras que las
partculas mayores vuelven a pasar por el molino.
El circuito cerrado de mezcla evita la produccin de una gran cantidad de material
excesivamente fino o de una pequea cantidad de material demasiado grueso, fallas que a
menudo se presentan en sistemas de molido de circuito abierto.
Una vez que el cemento se ha mezclado satisfactoriamente, cuando alcanza a tener hasta
1,1 1012 partculas por kg, est en condiciones para empacarse en los conocidos sacos de
papel (por lo general de 50 kg), en tambores o para transporte a granel.
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1.6.13
1.6.13
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CONTENIDO (%)
60 67
17 25
38
0,5 6,0
0,1 4,0
0,2 1,3
13
SiO2 = S ;
Al2O3 = A ;
y Fe2O3 = F.
Frmula
2CaO . SiO2
3CaO . SiO2
3CaO . Al2O3
4CaO . Al2O3 . Fe2O3
Abreviatura
C2S
C3S
C3A
C4AF
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En realidad los silicatos que se encuentran en el cemento no son compuestos puros, pues
contienen pequeas cantidades de xidos en soluciones slidas. Estos xidos tienen efectos
importantes en los ordenamientos atmicos, las formas cristalinas y las propiedades hidrulicas
de estos silicatos.
El silicato diclcico (C2S) endurece lentamente y contribuye en gran parte al aumento de
resistencia a edades mayores de una semana, se considera que a los 180 das ha reaccionado
aproximadamente un 50% nicamente.
El silicato triclcico (C3S) endurece rpidamente y es el factor principal del fraguado inicial y del
rpido endurecimiento. En general, la resistencia prematura (durante el primer mes) del
cemento es mayor al aumentar los porcentajes de C3S.
El aluminato triclcico (C3A) libera una gran cantidad de calor durante los primeros das de
endurecimiento, en la primera semana se hidrata casi completamente contribuyendo
ligeramente con la resistencia temprana. Su principal funcin es facilitar la reaccin de la slice
con la cal. Los cementos con un bajo contenido de C3A son especialmente resistentes a los
suelos y aguas que contengan sulfatos.
La formacin del aluminoferrito tetraclcico (C4AF) reduce la temperatura de calcinacin en el
horno rotatorio, ayudando, por tanto, a la fabricacin del cemento. Se hidrata con relativa
rapidez (a los tres das casi en su totalidad), pero contribuye muy poco a la resistencia.
Los clculos de composicin potencial del cemento Portland basados en el trabajo de R.H.
Bogue y otros investigadores, se denominan generalmente como "composicin Bogue". Existen
adems otros mtodos para calcular la composicin, pero el tema queda fuera del alcance del
presente captulo.
Fuera de los compuestos principales citados en la tabla No. 1.3, existen algunos "compuestos
menores" como: MgO, TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O, que generalmente no sobrepasan de un
pequeo porcentaje de la masa del cemento. Dos de los componentes menores revisten
especial inters: Los xidos de sodio y potasio, Na2O y K2O, conocidos como "lcalis" (aunque
en el cemento existen tambin otros lcalis). Se ha encontrado que estos componentes
reaccionan con algunos agregados y que los productos de esa reaccin ocasionan una
desintegracin del concreto, adems de afectar la rapidez con que el cemento adquiere
resistencia. Debido a esto, se debe destacar que el trmino "compuesto menor" se refiere
principalmente a la cantidad, pero no necesariamente a su importancia. La cantidad de lcalis y
Mn2O3 puede determinarse rpidamente utilizando un espectrofotmetro.
Dos conceptos importantes que son indicativos de la calidad de un cemento son:
- El residuo insoluble, determinado por el tratamiento con cido clorhdrico, es una medida de la
adulteracin del cemento, que proviene principalmente de las impurezas del yeso. La NTC 321
limita el residuo insoluble al 3,0% de la masa del cemento, para cementos Portland tipos 2, 3, 4
y 5.
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C2S
24
33
13
50
40
Composicin ( % )
C3S
C3A
50
11
42
5
60
12
26
5
40
4
C4AF
8
13
8
12
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La resistencia relativa de los concretos hechos con los diferentes tipos de cemento Portland,
tomando como base para la comparacin el cemento Portland tipo 1, se muestra a
continuacin. Estos valores son caractersticos para los concretos con curado hmedo hasta el
momento en que se prueban.
Tipos de Cemento Portland
1 Normal
2 Moderado
3 - Alta resistencia inicial
4 Bajo calor de hidratacin
5 - Resistencia a los sulfatos
1 DA
100
75
190
55
65
% Resistencia a la compresin
7 DAS
28 DAS
3 MESES
100
100
100
85
90
100
120
110
100
55
75
100
75
85
100
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1.5.4.2 Finura
La importancia de la finura en el cemento radica en que a mayor finura el cemento desarrolla
mayor resistencia pero desprende ms calor; esto es debido principalmente, a que granos
gruesos pueden durar varios aos en hidratarse, e inclusive no llegar jams a realizarlo
totalmente, mientras que, cuanto ms fino sea el cemento, mayor ser la cantidad de material
que se hidrata, ya que la superficie total en contacto con el agua es mucho mas grande. Al
hidratarse un mayor porcentaje de la masa total del cemento, sta masa reacciona, logrando
un desarrollo mas alto de resistencia, pero como desprende calor al realizar este proceso,
tambin ser mayor la cantidad de calor desprendido.
La medida de la finura se expresa por el rea de las partculas contenidas en una masa unitaria
del material, lo cual se denomina "Superficie Especfica" y sus unidades de medida son
unidades de rea por unidades de masa as por ejemplo cm2/g o m2/kg. La finura del cemento
se puede medir por tamizado (NTC 226 o 294) o con el permemetro de Blaine (NTC 33) o con
el turbidmetro de Wagner (NTC 597).
El ensayo de tamizado (Figura No. 1.5), consiste en hacer pasar una cantidad de material (50 g
por el tamiz 74m (#200) o 1 g por el mtodo de lavado por el tamiz 44 m (#325)); se
determina la cantidad de partculas en porcentaje por masa que queda retenido en el tamiz.
Rc =
2 Rs (100 c)
(con el tamiz 74 m)
100
Siendo:
Figuras 1.5
CONCRETO SIMPLE
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El ensayo que determina la finura del cemento con el permemetro de BLAINE, sirve de control
de calidad del cemento y se basa en la medida de la permeabilidad que ofrece una capa de
cemento, colocada en determinadas condiciones de compactacin, al paso del aire.
La muestra se coloca en forma estandarizada en el aparato de Blaine y se determina el tiempo
en que un lquido normalizado se demora en pasar por dos marcas intermedias. La superficie
especfica se calcula:
S=
Sp
Tp
S=K T
(1.1)
Donde:
S = Superficie especfica de la muestra en ensayo (m2/kg).
Sp = Superficie especfica de la muestra patrn (m2/kg).
T = Tiempo determinado para la muestra en ensayo (s).
Tp = Tiempo determinado para la muestra patrn (s).
K = Constante de calibracin del aparato de Blaine.
La superficie especfica por permemetro de Blaine en m2/kg debe ser como mnimo 280, de
acuerdo con la NTC 121, para todos los diferentes tipos de cemento.
El mtodo del turbidmetro de Wagner, para medir la finura del cemento, se fundamenta en la
variacin de la turbidez de una suspensin de cemento en un lquido (kerosene), en funcin del
tiempo y basados en la Ley de STOKES que relaciona este tiempo con la sedimentacin de las
partculas en suspensin. El resultado que arroja este ensayo que determina la superficie
especfica, debe ser como mnimo 1600 cm2/g para cualquier tipo de cemento.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.5.4.4 Fraguado
Fraguado se refiere al paso de la mezcla del estado fluido o plstico al estado slido. Aunque
durante el fraguado la pasta adquiere alguna resistencia, para efectos prcticos es conveniente
distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este ltimo trmino se refiere al aumento de
resistencia de una pasta de cemento fraguada.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El fraguado es causado por una hidratacin selectiva de los componentes principales. El C3A
puro al entrar en contacto con agua presenta una reaccin muy violenta y lleva a un inmediato
endurecimiento, esto produce un aspecto desfavorable en el cemento debido a que las mezclas
endureceran a muy corto plazo y no podran ser transportadas y colocadas sino con muchos
problemas. Para prevenir esto, al clinker se le agrega yeso (CaSO4.2H2O); el C3A y el yeso
reaccionan para formar un compuesto inestable e insoluble llamado sulfoaluminato de calcio
(3CaO.AL2O3.3CaSO4.31H2O). Posteriormente, los silicatos empiezan a hidratarse y comienza
por consiguiente a fraguar formando una pasta de consistencia semislida (fraguado inicial);
luego el sulfoaluminato de calcio se descompone lentamente dejando libre al C3A que se
hidrata conjuntamente con el C4AF dndole a la pasta una consistencia slida produciendo de
esta forma el fraguado final.
En la prctica se utilizan los trminos de fraguado inicial y fraguado final para describir etapas
del fraguado elegidas arbitrariamente. Los tiempos de fraguado de la pasta, se emplean como
control de calidad del cemento (NTC 121), y se pueden determinar con las agujas de
GILLMORE (NTC 109) o con el aparato de VICAT que es el mtodo ms utilizado (NTC 118).
El ensayo empleando las agujas de GILLMORE consiste en someter una pasta de consistencia
normal a la penetracin de unas agujas. Cuando la aguja de dimetro 1/12" (2,12 mm) y de
masa 1/4 lb (113,4 g) no penetra en la pasta, sino que deja una ligera huella, se dice que se ha
producido el fraguado inicial; el tiempo total transcurrido desde que se agreg agua al cemento
hasta cuando no penetr la aguja se denomina "tiempo de fraguado inicial" y no debe ser
menor de 60 minutos para cualquier tipo de cemento. Posteriormente, la pasta se lleva a la
penetracin de otra aguja de dimetro 1/24" (1,06 mm) y masa 1 lb (454 g), cuando la aguja no
penetre se dice que se ha producido el fraguado final. El tiempo total transcurrido, desde que
se prepar la pasta, se llama "tiempo de fraguado final" el cual no debe ser mayor a 10 horas
para cualquier tipo de cemento.
El ensayo ms utilizado para determinar los tiempos de fraguado y que sirve de control de
calidad del cemento, es empleando el aparato de VICAT (Figura No. 1.7.). El ensayo consiste
en someter una pasta de consistencia normal a la penetracin de una aguja de 1 mm de
dimetro y masa 300 g (todo el conjunto), a diferentes intervalos de tiempo. Cuando la
penetracin de la aguja de dimetro 1mm en 30 s es de 25mm se dice que ha transcurrido el
tiempo de fraguado inicial el cual no debe ser menor de 45 minutos para cualquier tipo de
cemento. Cuando la aguja (dimetro 1mm) no penetra, sino que deja una ligera huella se dice
que ha transcurrido el tiempo de fraguado final el cual no debe ser mayor a 8 horas para
cualquier tipo de cemento.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
El falso fraguado se pone en evidencia por una gran prdida de plasticidad, sin generar mucho
calor poco despus de haberse realizado la mezcla. Cuando esta pasta endurecida se
remezcla, sin adicionar agua, su plasticidad se recupera y fragua normalmente sin prdida de
resistencia.
Si por el contrario, la mezcla no recupera su plasticidad y desprende calor en forma apreciable
se dice que lo que ocurri fue un fraguado relmpago, o sea un verdadero fraguado pero en
muy corto tiempo.
Un falso fraguado muy marcado puede causar dificultades desde el punto de vista de la
colocacin y manipulacin, pero esto no es probable donde el concreto se mezcla
generalmente por un tiempo largo, como ocurre en un camin mezclador, o cuando ste es
remezclado antes de colocarlo o transportarlo, como sucede en operaciones de concreto
bombeado. Esto debe ser ms digno de atencin cuando se mezcla por un tiempo corto en
mezcladoras fijas y se transporta en equipos sin agitador, como sucede en algunos tipos de
obras.
El falso fraguado es motivado generalmente por deshidratacin del yeso cuando se mezcla con
un clinker demasiado caliente (mayor a 120oC), se produce hemihidrato (CaSO4.2H2O) o
anhidrita (CaSO4) y cuando se mezcla el cemento con el agua, estos compuestos se hidratan
para formar yeso. Para evitar la deshidratacin del yeso, en la prctica normal se enfra el
clinker antes de la molienda.
Otra causa del falso fraguado puede asociarse con los lcalis del cemento; al almacenarse el
cemento, los lcalis pueden carbonatarse y los carbonatos alcalinos reaccionan con Ca(OH)2
liberado por la hidrlisis del C3S para formar CaCO3, este precipita e induce a una rigidizacin
de la pasta.
El fraguado relmpago se debe principalmente a falta de yeso al molerse clinker y yeso; el C3A
presente en el clinker, al no haber yeso entra en contacto con el agua reaccionando
rpidamente, produciendo el endurecimiento de la pasta.
Una prueba para determinar si un cemento puede presentar falso fraguado se describe en la
NTC 297. El ensayo consiste en preparar una pasta con una consistencia tal que al someterla a
la penetracin de una sonda de dimetro 1 cm y masa 300 g, dicha penetracin sea de 344
mm en 30 s; este valor se toma como penetracin inicial (Pi). Despus de realizada la lectura
inicial se deja la pasta 5 minutos en reposo y se repite el proceso efectuado para la penetracin
inicial; la lectura obtenida corresponde a la penetracin final (Pf).
Pf
% de penetracin final =
* 100
(1.2)
Pi
La norma NTC 121 especifica, como requisito opcional, que el porcentaje de penetracin final
mnimo debe ser 50% para cualquier tipo de cemento.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
* 100
long. inicial
(1.3)
CONCRETO SIMPLE
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
La prueba con las "agujas de LE CHATELIER" consiste en llenar 6 pares de agujas con pasta
de consistencia normal, luego se colocan placas de vidrio sujetndolas firmemente contra las
bases de las agujas con pinzas metlicas y se mide la separacin en mm de las agujas,
despus se introducen en agua a temperatura de 212oC durante 24 horas. Al cabo de este
tiempo se sacan las agujas del agua se separan las placas de vidrio y se comprueba que la
separacin es la misma. Posteriormente se mantienen 3 pares de agujas, ya sin placas de
vidrio, en la misma agua, durante 6 das al cabo de los cuales se vuelve a medir y anotar la
separacin en mm. La diferencia entre esta lectura y la inicial es la expansin en fro,
probablemente debida a exceso de yeso o cal libre fcilmente hidratable por el cemento, o
ambos. Los otros 3 pares de agujas, se colocan sin las placas de vidrio, en agua hirviendo
durante 3 horas, al cabo de este tiempo se suspende la ebullicin y se dejan enfriar los moldes
dentro del agua, hasta que alcancen la temperatura de 212oC. Se mide de nuevo la
separacin de las agujas en mm, la diferencia entre esta lectura y la inicial (a las 24 horas) es
la expansin en caliente, probablemente debida a exceso de cal libre o de xido de magnesio
libre fcilmente hidratable.
La expansin del cemento se toma como el mayor valor entre la expansin en fro y en
caliente, esta expansin est limitada para cementos Portland a mximo 10 mm. Si la
expansin excede este valor, se repite la prueba con una muestra de cemento aireado durante
7 das, la expansin en este caso no debe exceder de 5 mm. Un cemento que no satisfaga por
lo menos uno de estos dos criterios no debe usarse.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
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COMPUESTO
C2S
C3S
C3A
C4AF
7 DAS
20
110
185
40
TODO HIDRAT.
62
120
207
100
TIPO DE CEMENTO
1
2
3
4
5
% A LOS 7 DAS
100
80-85
Hasta 150
40-60
60-65
Tabla No.1.7 Calor de hidratacin para los diferentes tipos de cemento, expresado como un
porcentaje de la cantidad de calor liberado por el cemento Portland tipo 1, a los 7 das.1.6.8
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
Existen varias formas de prueba de resistencia: tensin directa, compresin directa y flexin.
Esta ltima determina en realidad la resistencia a la tensin por flexin, porque, como es bien
sabido la pasta de cemento es considerablemente ms resistente a la compresin que a la
tensin.
La prueba para determinar la resistencia a la tensin del cemento se realiza de acuerdo con la
norma NTC 119. El ensayo se hace empleando, generalmente, un mortero que tenga una parte
de cemento por tres de agregado fino seco. El agregado fino debe ser de slice natural,
normalizado para el ensayo, que pase el tamiz #20 (841m) y quede retenido en el tamiz #30
(595m).
La cantidad de agua que se utiliza en la mezcla est en funcin del agua para consistencia
normal. El mortero se coloca en moldes especiales en forma normalizada y durante las
primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del
tiempo, hasta el da del ensayo, las briquetas sueltas se colocan en agua. Por lo general, se
elaboran 9 briquetas, de las cuales 3 se ensayan a los 3 das, 3 se ensayan a los 7 das y 3 se
ensayan a los 28 das.
Las muestras defectuosas o las que den resistencias que difieran en ms del 15 % del
promedio de las hechas con la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no se tienen en
cuenta para determinar la resistencia a la tensin. Si una vez descartadas las muestras y los
valores obtenidos de la resistencia o ambos se dispone de un solo valor para determinar la
resistencia, debe repetirse el ensayo.
La resistencia a la compresin del cemento se determina de acuerdo con la norma NTC 220 y
es la resistencia que se emplea como control de calidad del cemento. El ensayo se hace
preparando un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena natural de slice,
normalizada para el ensayo y cuya gradacin se muestra en la tabla No. 1.8.
Tamiz
149 (#100)
297 (#50)
595 (#30)
1.19 mm (#16)
% Acumulado retenido
98 2
75 2
22
0
La cantidad de agua de amasado, para los cementos Portland sin adiciones, debe ser aquella
que produzca una relacin mnima de agua/cemento de 0,485 (a/c=0,485) y para efecto de
comparacin, sobre cementos Portland con adiciones, se emplea la mesa de flujo (% fluidez
entre 100 y 115%).
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85
155
210
Tabla No. 1.9. Resistencia a la compresin mnima que deben desarrollar los diferentes tipos
de cemento (norma NTC 121); realizando el ensayo de acuerdo con la norma
NTC 220.1.6.7
La resistencia a la flexin se determina de acuerdo con la norma NTC 120 y el ensayo consiste
en preparar un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena, la cual debe
cumplir los mismos requisitos exigidos para el ensayo de resistencia a la compresin (norma
NTC 220). La cantidad de agua debe ser la que me produzca una fluidez del mortero de
1105% en la mesa de flujo. La mesa de flujo es un dispositivo que permite someter el mortero
a impactos; el mortero se coloca en forma normalizada sobre el plato de la mesa de flujo y se
mide el aumento del dimetro de la base despus de dar 25 golpes en 15 s (norma NTC 111).
Dimetro final - Dimetro inicial
%Fluidez =
* 100
(1.4)
Dimetro inicial
Una vez preparado el mortero, cumpliendo las condiciones anteriores, se procede a llenar unos
moldes de 4x4x16 cm en forma estandarizada; durante las primeras 24 horas los moldes con el
mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del tiempo hasta el da del ensayo las
viguetas sueltas se sumergen en agua. Se recomienda elaborar mnimo 9 viguetas para probar
3 a los 3 das, 3 a los 7 das y 3 a los 28 das.
Las viguetas se prueban simplemente apoyadas con carga en el punto medio y la resistencia a
la flexin (RF) en kg/cm2 se determina de la siguiente manera:
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
P*L
RF vigueta = (3 / 2) x
(1.5)
B*H 2
Donde:
P= Carga mxima aplicada (kg).
L= Distancia entre apoyos (cm).
B= Ancho de la seccin en el punto de falla (cm).
H= Altura de la seccin en el punto de falla (cm).
Las viguetas defectuosas o las que den resistencias que difieran en ms del 10% del promedio
de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben
tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la flexin. Si una vez descartadas las
muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para
determinarla, debe repetirse el ensayo.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
1.6 REFERENCIAS
1.6.1 - ASSO, Orus. Materiales de construccin. La Habana, Cuba. Editorial cientfico tcnica.
1977.
1.6.2 - BOGUE, Robert Herman. La qumica del cemento Portland, versin espaola por
MANUEL BENITEZ RAMIREZ. Madrid (Espaa): Dossat, s. a. 1952.
1.6.3 - CEMENTOS DEL VALLE. "50 aos construyendo progreso". En el diario EL PAIS,
septiembre 23 de 1988, seccin E. Cali (Colombia).
1.6.4 - Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984.
Captulos C.3, Seccin C.3.2. Bogot (Colombia). 1984.
1.6.5 - DUDA, Walter H. Manual tecnolgico del cemento. Barcelona (Espaa): Tcnicos
asociados. 1977.
1.6.6 - GOMA, P. El cemento Portland y otros aglomerantes Barcelona (Espaa): Tcnicos
asociados. 1979.
1.6.7 - ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot
(Colombia): Legis editores s. a. 1989.
1.6.8 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
1.6.9 - PAPADAKIS Michel Y VENUAT Michel. Fabricacin, caractersticas y aplicaciones de
los diversos tipos de cemento. S. L. Barcelona (Espaa): Editores tcnicos
asociados. 1968.
1.6.10 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de
concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978.
1.6.11 - REZOLA IZAGUIRRE, Julin. Caractersticas y correcta aplicacin de los diversos
tipos de cemento. Barcelona (Espaa): Tcnicos asociados. 1976.
1.6.12 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
1.6.13 - VILLEGAS R, Bernardo.
(Colombia). ANDI.
Medelln