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Proceso HYL
Proceso HYL
El Proceso HyL es un sistema de reduccin directa del hierro patentado por la empresa
mexicana Hojalata y Lmina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como producto
final fierro esponja o hierro esponja (en ingls: fire sponging), nombres con los que
tambin se conoce a este procedimiento de reduccin.1 2 Fue desarrollado por un equipo
de tcnicos comandado por el ingeniero Juan Celada Salmn con la idea de facilitar la
produccin de materia prima para la fabricacin de acero.3 Con el tiempo, y despus de
mejorar los estndares de calidad, exportaron la tecnologa,4 que se considera una de las
tecnologas mexicanas ms conocidas a nivel internacional.5
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1 Historia
2 Proceso
3 Referencias
4 Bibliografa
Historia[editar]
Valores Industriales, S. A. de C. V. (VISA), un holding regiomontano que se encargaba de
manejar un conglomerado de empresas relacionadas con la Cervecera
Cuauhtmoc,6 7 fund Hojalata y Lmina S.A. (Hylsa) en 1943, con la finalidad de procesar
el acero necesario para las corcholatas de sus envases de cerveza, en esa poca Estados
Unidos le haba cortado a Mxico los suministros de acero debido a que se haban
involucrado en la Segunda Guerra Mundial y, como el acero escaseaba, precisaban
satisfacer sus propias necesidades. Con el tiempo, Hylsa se convirti en la mayor acera
privada en Mxico.1
Aos despus, durante la guerra de Corea los precios de la chatarra se encarecieron y
como Hylsa utilizaba este componente para la fabricacin de aceros planos, encargaron a
un equipo de investigadores la tarea de idear otros procedimientos para obtener los
materiales que necesitaban para su produccin y as surgi la tecnologa del fierro esponja
en 1957, un proceso de reduccin directa del mineral de hierro.5 El ingeniero Juan Celada
Salmn fue el lder del equipo creado por la empresa para la investigacin de nuevas
tecnologas.3
Proceso[editar]
El proceso consiste en reducir qumicamente la cantidad de oxgeno del hierro, lo que se
consigue mezclndolo conhidrgeno (H) y monxido de carbono (CO) a 800 C. Tanto el
hidrgeno, como el monxido de carbono, sustraen el oxgeno del hierro, es decir, se
oxidan, y forman H2O y CO2. Durante el proceso, el xido de hierro Fe2 O3 se convierte en
Fe3 O4, despus en FeO y al terminar el proceso en el elemento Fe. El hierro reducido (o
fierro esponja) es poroso, carece de impurezas y resulta fcil de manejar en el proceso de
fabricacin de acero.3
Referencias[editar]
a b
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INTRODUCCION
Para la reduccin de hierro a partir de sus concentrados oxidados (hematita, magnetita y
bustita) existen barios procesos o mtodos para la reduccin. Pero en este reporte solo
hablaremos de dos, que a mi parecer, son los mas importantes o por lo menos los mas
utilizados en la actualidad. Tales mtodos son: El proceso HyL, que es un sistema de reduccin
directa de hierro y el proceso de fusin indirecta en alto horno.
Proceso HyL.
El Proceso HyL es un sistema de reduccin directa del hierro patentado por la empresa
mexicana Hojalata y Lmina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como producto final fierro
esponja o hierro esponja, nombres con los que tambin se conoce a este procedimiento de
reduccin. Fue desarrollado por un equipo de tcnicos comandado por el ingeniero Juan
Celada Salmn con la idea de facilitar la produccin de materia prima para la fabricacin de
acero. Con el tiempo, y despus de mejorar los estndares de calidad, exportaron la
tecnologa, que se considera una de las tecnologas mexicanas ms conocidas a nivel
internacional.
El proceso generador de gases es la reformacin de gas natural con vapor de agua. Como el
vapor de agua se emplea en exceso, se tiene que enfriar el gas para quitarle el excedente. Se
consume de este gas aproximadamente 1060 m3 std. Por tonelada de fierro producido. La
seccin de reduccin consta de un reactor de locho mvil por gravedad, presurizado con
sellado mecnico. La presin de operacin es deaproximadamente 3.5 hg/cm2. La entrada de
mineral se realiza por la tolva de presurizacin y despresurizacin.
El sistema de sellado consta de una vlvula de media bola, que corta el flujo de los slidos y de
una vlvula macho que sella el flujo del gas.
El control de flujo de slidos se realiza a la salida del reactor por medio de una banda
dosificadora, una vez llena la tolva se descarga por una bomba a una tolva de almacenamiento
del producto.
El reactor consta de tres zonas; zona de reduccin zona superior donde el gas reductor fluye
a contracorriente, entrando por una cavidad circular y saliendo por la parte posterior por un
recolector colocado a lado de la entrada de slidos.
Consta de una zona de enfriamiento donde el gas refrigerado entra por la parte inferior del
reactor y fluye contracorriente con el solido.
La zona isobrica o zona media, esta seccin del reactor separa las zonas de reduccin y
enfriamiento.
El gas reductor tiene dos circuitos independientes. El circuito de reduccin que entra al reactor
en la zona de reduccin, sale de este y es enfriado y lavado para quitarle el agua, producto de
la reduccin con H2 y separar las partculas de slidos arrastrados por el gas. Parte de este gas
se purga del sistema envindose a fuegos, el resto se recircula por medio de un compresor, y
se enva a un calentador junto con el gas de repuesto procedente del reformado.
Ilustracin 1 Proceso de reduccin directa HyL.
Fusin Indirecta en el AltoHorno.
Antes de entrar en la explicacin del proceso de fusin indirecta en el alto horno, es imprtate
definir dos trminos, hierro esponja y carbn de coque.
Hierro esponja.
La materia prima para la produccin de hierro esponja es el mineral de hierro en forma de
pellets. Se le denomina hierro esponja por que a los pellets de mineral de hierro se le extrae el
oxigeno convirtindose en un material sumamente liviano.
Pala extraer el oxigeno de los pellets de mineral de hierro se utilizan hornos rotatorios de
reduccin directa. Los pellets de mineral de hierro junto con el carbn y la piedra caliza
ingresan a los hornos rotatorios a una velocidad controlada. El interior de los hornos esta
cubierto de material refractario debido a las altas temperaturas que debe soportar. Por efecto
de la combustin se produce monxido de carbono (CO), el cual favorece la reduccin de los
pellets de mineral de hierro, es decir, pierden oxigeno, obtenindose as hierro esponja. Para
mantener la combustin se dispone de ventiladores a lo largo de los hornos los que brindan el
aire necesario para la combustin del carbn. El hierro esponja obtenido pasa luego al
enfriador rotatorio donde se le suministra externamente agua para su refrigeracin.
Carbn de coque.
El coque carbn de coque es un combustible slido formado por la destilacin de carbn
bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 C sin contacto con el aire. El proceso de
destilacin implica que el carbn selimpia de alquitrn, gases y agua. Este combustible o
residuo se compone en 90 a 95% de carbono. Nitrogeno, oxgeno, azufre e hidrogeno estn
presentes en cantidades menores. Es poroso y de color negro a gris metlico. El coque se
utiliza en grandes cantidades en altos hornos para la elaboracin de hierro aprovechando la
siguiente reaccin qumica:
Fe2O3 + 3C 2Fe + 3CO
2000 C. El oxigeno al ponerse en contacto con el coque forma monxido de carbono, el cual
en su acenso a trabes de la carga va quitando oxigeno al mineral y de esta manara produce el
fenmeno de reduccin. Alrededor de un 50% del monxido de carbono se transforma en
bixido y el resto es recuperado como combustible para otros usos. Las temperaturas
alcanzadas en el etalaje permiten que se produzca la reduccin del oxido de manganeso, se
elimine el azufre, y funde mineral de hierro que forma el arrabio, un hierro metlico con alto
contenido de carbono e impurezas. En la parte inferior del horno la escoria se separa y en
estado lquido fluye por un canal. El arrabio se extrae al romper un tapn de arcilla inferior
llamado piquera y fluye hacia vagones termos, este proceso se llama colada. El arrabio suele
contener entre el 91 y el 94% de hierro y pequeos porcentajes de carbono, manganeso,
azufre, fosforo y silicio. El arrabio luego es transportado a hornos especiales llamados
convertidores donde serfinalmente transformado en acero.
Ilustracin 4 Proceso de Fusin Indirecta en el Alto Horno.
CONSIDERACIONES TERMODINAMICAS
El alto horno es un reactor qumico, cuyo funcionamiento contra corriente (los gases suben
mientras que los slidos se dirigen hacia abajo) le proporciona un rendimiento trmico
excelente.
A continuacin se presentan las diferentes reacciones de los compuestos oxidados de hierro
que ocurren en el interior del alto horno.
Reacciones Principales.
La primera consiste en reducir mediante el monxido de carbono los xidos de hierro
presentes en el mineral de hierro u la segunda en la produccin del agente reductor CO
(monxido de carbono).
Reaccin general:
2C(C) + O2(g) = 2CO(g)
Dado el exceso de carbono y la temperatura, hay una conversin de todo el oxgeno en
monxido de carbono.
La reaccin anterior se produce por dos reacciones sucesivas:
Clculos.
Equilibrio Fe2O3 Fe3O4
2(3Fe(C) + 2O2 (g) = Fe3O4); G = 2(-261200 +71.36T) (600 1537C)
3(Fe2O3(C) = 2Fe + 3/2 O2 (g)); G = 3(192800 58.30T) (600 1573C)
CO (g) + O2 (g) = CO2 (g); G = -67500 + 20.75T (292 2000K)
3Fe2O3(C) + CO (g) = 2Fe3O4 + CO2 ( g); G = -11500 11.43T (600 1537K )
K=(a_Fe3O4* p_co2)/(a_Fe2O3^3* p_co )=p_co2/p_co logK=log(P_CO2/P_CO )=(G)/RT
Equilibrio FeO Fe
FeO ( = Fe(C) + O2 (g); G = 63200 - 15.47T (600 1377C)
CO (g) + O2 (g) = CO2 (g); G = -67500 + 20.75T (292 2000K)
FeO + CO (g) = Fe(C) + CO2 (g); G = -4300 + 5.28T (25 1377K)
K=( p_co2)/(a_FeO^ * p_co )=p_co2/p_co logK=log(P_CO2/P_CO )=-(G)/RT
Tabla 3. Equilibrio FeO Fe
T, C T,K G Log (Pco2/Pco)
400 673 -746,56 0,2424
600 873 309,44 -0,0775
800 1073 1365,44 -0,2781
1000 1273 2421,44 -0,4157
1200 1473 3477,44 -0,5159
1400 1673 4533,44 -0,5922
1600 1873 5589,44 -0,6521
1800 2073 6645,44 -0,7005
Equilibrio Fe3O4 Fe
(Fe3O4 = 3Fe(C) + 2O2 (g)); G = (265660 -76.81T) (25 600C)
2(CO (g) + O2 (g) = CO2 (g)) ; G = 2(-67500 + 20.75T) (292 2000K)
Fe3O4 +2CO (g)= 3Fe + 2CO2 (g); G = -2170 + 3.095T (25 600C)
K=( P_CO2^2)/(a_Fe3O4^(1/2)* P_CO^2 )=p_co2/p_co logK=log (P_CO2/P_CO )^2=(G)/RT
Tabla 4. Fe3O4 - Fe
T, C T,K G Log(Pco2/Pco)
200 473 -706,065 0,3262
400 673 -87,065 0,0283
600 873 531,935 -0,1332
En esta grafica se muestra el porcentaje de oxigeno que contienen cada una de las fases en el
interior de un pellet cuando este se esta reduciendo
Procesos de HRD
Varios mtodos se han usado durante los ltimos 50 aos para producir hierro de reduccin
directa. En la prctica, funcionan tres procesos principales: MIDREX, HyL (I, II y III) y FIOR. Slo
recientemente se han desarrollado cinco tcnicas nuevas: FASTMET, IRON CARBIDE, CIRCORED,
INMETCO y FINMET. Aproximadamente el 92% del HRD se produce usando gas natural
(reformado) como combustible. En una cantidad limitada de plantas, se usa carbn como
combustible. Como material de carga, se usa plets de mineral de hierro y mineral granular en los
procesos que utilizan un horno de cuba (MIDREX, HyL), se usa finos y concentrados en los
procesos que utilizan un lecho fluidizado (CIRCORED, FINMET, IRON CARBIDE) o un horno de
crisol rotativo (FASTMET, INMETCO). El horno de cuba ha evolucionado y se convirti en el reactor
de reduccin para los procesos basados en gas. Funcionan dos procesos principales: MIDREX y
HyL III. La unidad de FIOR en Venezuela, pequea en comparacin, usa un lecho fluidizado para la
reduccin del mineral de hierro. HyL I y HyL II usan reactores por lotes para reducir el mineral de
hierro.
Proceso MIDREX
Los procesos de reduccin directa basados en gas son particularmente adecuados para las zonas
donde el gas natural est disponible en abundancia y a un precio econmico. El proceso MIDREX
es un proceso de reduccin directa en un horno de cuba en el cual los plets de mineral de hierro,
el mineral granular o una combinacin se reducen en una cuba vertical (horno de reduccin) a
hierro metlico por medio de un gas reductor.
El gas reductor se produce por una mezcla de gas natural (por lo general metano) y gas reciclado
proveniente del horno de reduccin. La mezcla fluye a travs de tubos catalizadores donde se
convierte qumicamente a un gas que contiene hidrgeno y monxido de carbono. La temperatura
deseada del gas reductor es de alrededor de los 900 C. El gas asciende por la columna del
material en contracorriente y elimina el oxgeno de los transportadores de hierro. El producto,
hierro de reduccin directa, generalmente tiene un contenido total de hierro que oscila del 90% al
94% de Fe. Despus de que el hierro de reduccin directa sale por el fondo de la cuba, puede
comprimirse en el estado caliente a hierro briqueteado en caliente (HBC) para un almacenaje y
transporte seguros. El HRD y el HBC son fuentes de hierro virgen libre de elementos extraos y se
usan cada vez ms en los hornos de arco elctrico para diluir los contaminantes presentes en la
chatarra.
La primera planta de reduccin directa MIDREX a nivel comercial comenz a funcionar en 1969
Oregon Steel Mills en Portland, Oregon, Estados Unidos de Amrica. En la actualidad hay ms
60 Mdulos MIDREX en operacin, en construccin o por contrato en 20 pases. La escala
plantas MIDREX contina creciendo y hoy MIDREX ha construido la planta de reduccin directa
mdulo nico ms grande del mundo en Hadeed, Arabia Saudita, con una capacidad nominal
1,76 millones de toneladas por ao.
en
de
de
de
de
Durante 1.995, los estudios realizados se utilizaron para determinar la factibilidad comercial.
Este proceso piensa implementarse en Estados Unidos.
PRODUCCION
MUNDIAL EN 1995
COMENTARIO
HyL III
360000 Ton
Tecnologa ya probada.
Iron Carbide
110000 Ton
proyeccin.
UTILIZANDO CARBON
INMETCO
SL/RN
70000 Ton
1.12 Mill Ton
Los primeros mtodos de reduccin directa implementados hace ms de diez aos fueron el
mtodo o Midrex y el HyL los cuales alcanzan ms del 85% de la produccin mundial por esta
va. En 1985 en el mundo la produccin total por mtodo Midrex fue de 21.85 millones de
toneladas logradas principalmente en Estados Unidos, mientras que por el mtodo H y L se
alcanzaron casi nueve toneladas de producto.
Las barreras que tienen que superar los nuevos mtodos de lecho fluizado son principalmente
mejorar la productividad y la implementacin eficaz del equipo, mientras que los procesos
basados en uso de carbn producen an un exceso de escoria y el azufre asociado al carbn.
La productividad de los procesos de lecho fluidizado aun no es lo suficientemente alta. El
control de los pasos no estn completamente comprendidos y las variables del proceso no han
sido optimizadas.
La adherencia provocada por la reduccin del mineral causa prdidas en la fluidizacin. Hay
problemas de ingeniera asociados el diseo del proceso de lecho fluidizado incluyendo los
intercambiadores de calor y los sistemas de distribucin de gas.
Hierro de Reduccin Directa por el Mtodo HyL III. Una planta de reduccin directa por el
mtodo HyL consta de una serie de reactores de reduccin del mineral y los reformadores de
gas. Un reformador de gas puede servir a dos reactores, y cada reactor esta conectado al
proceso de calentamiento de gas. El equipo y sistema auxiliar de operacin es el siguiente.
Ventajas del Proceso de HRD. Las principales ventajas de este sistema de reduccin
de mineral de hierro son: la disposicin modular de la planta, la cual proporcin a
flexibilidad para la operacin e instalacin compacta; la disposicin integrada del
calentador de gas reformado, con una eficiencia superior al 91%; y la incorporacin de
un sistema de control digital, lo cual contribuye a la efectividad del proceso.
- Bajo costo de Inversin: dos reactores de reduccin pueden compartir el mismo reformador
de gas, los equipos de manejo de materiales y servicios. Adems su capacidad de produccin
es mayor de 250.000 toneladas por ao. Estas plantas son de diseo simple y operacin
independiente, lo cual genera eficiencia y alta disponibilidad.
- Ventajas Operativas: el reformador de gas es de diseo estndar, el catalizador de Nquel
tiene larga vida, los costos de mantenimiento son bajos y el reactor no requiere complicados
mecanismos internos para lograr flujo de producto generando un hierro reducido ms uniforme
a la salida de reactor.
- Bajo consumo de energa: el consumo de gas natural por tonelada de producto es 2600 kcal o
menos, y un requerimiento de 62 kwh de energa elctrica, prcticamente la mitad de la
requerida por otros procesos. La recuperacin de energa ha sido optimizada para aprovechar
el calor sensible de los gases.
Las ventajas econmicas, de operacin y mantenimiento el proceso HYL se presentan en la
siguiente tabla.
Ventajas Energticas y Econmicas del Proceso.
HRD
HBC
HYTEMP
1.45
1.45
1.45
1380
1540
1540
Combustible (kcal)
1120
1060
1060
2500
2600
2.600
Agua
1.6
1.8
1.8
0.34
0.34
0.34
Administracin
1.40
1.40
1.40
5.00
Briquetado
HRD: Hierro de Reduccin Directa
HBC: Hierro Briquetado en Caliente
HYTEMP: Hierro reducido Directamente Transportado Neumticamente
Fuente. Hylsa Co.
Fundicin Directa del Mineral de Hierro. Este proceso se basa en la fundicin del mineral
mediante el uso de carbn para la produccin de hierro lquido. El carbn tiene ventajas de tipo
econmico sobre el gas natural y el coque, adems que se elimina las etapas de coquizacin y
aglomeracin, reduciendo as los costos de capital. Los principales mtodos de esta tecnologa
se resean a continuacin:
Diferentes Tipos de Procesos de Reduccin Directa.
PROCESO
CARGA
CONDICION ACTUAL
COREX
DIOS
AISI
Pruebas ya finalizadas.
Hismelt
ROMELT
CCF
Clean Smelt