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Leccion11 MOLDEO POR INYECCION PDF
Leccion11 MOLDEO POR INYECCION PDF
La secuencia de operacin o ciclo de moldeo de una mquina de este tipo sera la siguiente
(figura 6):
(a) El molde se cierra, y el tornillo (sin girar) se mueve hacia delante a lo largo del
cilindro actuando como un mbolo o pistn e inyecta el polmero fundido en el
molde. La vlvula se ha abierto y el tornillo fuerza el paso del material fundido por
la boquilla hacia el molde. El tornillo permanece adelantado, manteniendo la
presin, hasta que el polmero fundido que ha estado entrando en el molde. Esta
etapa se denomina de retencin, donde se mantiene la presin mientras el material
se enfra para evitar la contraccin. En un determinado momento (idealmente
cuando el material del orificio para inyeccin se ha solidificado) puede eliminarse la
presin y el tornillo comienza nuevamente a girar, con la vlvula cerrada, cogiendo
nuevo material de la tolva de alimentacin, que se calienta a lo largo de la mquina
hasta fundir cuando alcanza la parte de adelante del tornillo. Como consecuencia de
este nuevo volumen de material que estamos llevando hacia adelante se originan
unas fuerzas de presin (el polmero fundido no puede salir) contrarias al sentido de
avance del tornillo cuando ste estaba funcionando como mbolo. El resultado de
estas fuerzas de presin es el empuje del tornillo hacia atrs hasta que se alcanza un
lmite.
(b) Cuando que se alcanza el volumen necesario de polmero fundido para llenar el
molde y todas las cavidades de entrada, el tornillo deja de girar. Durante el perodo
de retroceso del tornillo el polmero que estaba en el molde ha tenido tiempo de
solidificar convenientemente, por lo que el molde se abre y el plstico solidificado
expulsado.
(c) El molde se cierra nuevamente y el tornillo hace de mbolo volviendo a inyectar el
polmero fundido en el molde.
(d) El tornillo permanece adelantado, manteniendo la presin hasta que material del
orificio para inyeccin se ha solidificado y el tornillo comienza a girar y a
retroceder, volviendo a repetirse el ciclo.
Si se representa el ciclo en un diagrama circular (figura 7) se ve que una gran parte del
tiempo del ciclo total se debe al enfriamiento, en que se incluye el tiempo de retencin.
Como consecuencia, la rapidez de enfriamiento es un aspecto importante en la economa
del moldeo por inyeccin.
10
L
variando
D
2,5 4,0
y presiones de inyeccin de hasta 200
1
MPa. La profundidad del canal del tornillo disminuye desde el extremo de alimentacin
hacia el extremo de salida para favorecer la compresin del material que contiene. La
camisa tiene calentadores de cincho que lo rodean. El calentamiento se debe en parte a los
calentadores de la camisa y en parte a la disipacin viscosa que ocurre conforme el
polmero fundido se bombea a lo largo del tornillo. Una diferencia importante es la
presencia de una vlvula de retencin (figura 8), de un solo sentido de paso, colocada en la
cabeza del tornillo, que es necesaria para evitar que haya prdidas de material por las juntas
de los hilos del tornillo cuando ste acta como mbolo. La vlvula est cerrada mientras se
inyecta material para evitar el flujo de retroceso del mismo despus de pasar el hilo del
tornillo, y est abierta cuando gira el tornillo para permitir la acumulacin de la nueva
carga. En la figura 8 se muestran estas posiciones de la vlvula:
entre 15 y 25, relaciones de compresin
Cuando el material es transportado hacia delante por la rotacin del tornillo la vlvula se
abre como se muestra en la figura 8.b. Se presenta una excepcin cuando se esta trabajando
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con materiales sensibles al calor, como por ejemplo el PVC. En tales casos no existe
vlvula, debido a que dara lugar a zonas donde el material quedara obstruido y podra
degradarse.
La parte cilndrica o camisa es muy parecida a la parte cilndrica de la mquina de
extrusin, con unas bandas elctricas que calientan el material y que se controlan usando
termopares. El desarrollo ms reciente es la introduccin de camisas con cmara de
desaireacin, lo que permite el moldeo de los materiales sin un secado previo.
El canal salida o boquilla, que est atornillada al final de la camisa, conecta las dos mitades
de la mquina para dejar pasar el material fundido desde la etapa de plastificacin hacia el
molde. Por tanto, su funcin principal es la de conducir el polmero fundido desde la
camisa hasta el interior del molde. Durante esta operacin el polmero fundido se calienta
por friccin y conduccin (existe una banda de calentamiento exterior) antes de entrar en
los canales del molde que se encuentran a temperatura ambiente. Para evitar una
solidificacin del fundido que queda en la boquilla, por transferencia de calor hacia el
material del molde, una vez llenado el molde, se retira la boquilla cuando el tornillo
comienza su movimiento hacia atrs. Existen dos tipos principales de canal de salida o
boquilla (figura 9):
(a) Boquilla abierta (figura 9.a), que es simple y se usa siempre que sea posible, ya que
las posibles cadas de presin se ven minimizadas y no se presentan zonas donde el
fundido pueda estancarse y descomponerse. Sin embargo, los materiales fundidos de
baja viscosidad, como el nylon, presentan fugas en este tipo de boquilla, lo que
provoca contaminacin y crea desperdicios, particularmente si el conjunto camisaboquilla se retrae desde el molde en cada ciclo.
(b) Boquilla con cierre, de la cual existen dos tipos principales. La figura 9.b muestra
una boquilla de cierre, que se cierra mediante medios mecnicos externos simples.
La placa A-A se desliza en la direccin que indica la flecha. Por su parte, la figura
9.b muestra una boquilla de cierre donde una vlvula de aguja sobre la que acta un
muelle evita que existan fugas o escapes de material. La vlvula se abre cuando la
presin del fundido excede de un determinado valor o alternativamente cuando la
boquilla es presionada contra el molde. La mayora de las boquillas de cierre tienen
la desventaja de que pueden restringir el flujo de material causando estancamiento
del mismo. Por esta razn, este tipo de boquillas no deben usarse con materiales
sensibles al calor, como es el caso del PVC.
Figura 9. Tipos de boquilla: (a) abierta, (b) de interrupcin mecnica simple, (c) vlvula de agua
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Por lo comn, las boquillas se calientan por medio de una banda calefactora, pero tambin
se genera el calentamiento viscoso, ya que en este punto el canal se estrecha y, por lo tanto,
la velocidad de corte es ms alta. Disminuye entonces la viscosidad, lo que a su vez, facilita
la inyeccin. Por lo comn, se evita que el polmero solidifique en la boquilla despus de la
inyeccin y retencin, y sta ser la situacin que se creara por el contacto con el molde
fro. Con frecuencia, la boquilla no se mantiene en contacto, o se puede aislar
trmicamente. El polmero que solidific en la boquilla tiene que volverse a fundir en la
siguiente inyeccin, lo cual genera inconsistencias de temperatura y, por tanto,
irregularidades del flujo en el material fundido conforme avanza hacia el molde. Esto, a su
vez, provoca defectos del producto.
Unidad de cierre. Apriete del molde: Es necesario mantener las dos partes del molde
firmemente unidas y ajustadas durante la inyeccin por la alta presin que se produce en
este proceso. Por ello, es necesario disponer de un sistema de apriete. Experimentalmente
se ha comprobado que la presin de cierre del molde, entorno al rea del molde que va a
sufrir la alta presin, est entorno a los 10-50 MPa, pero puede exceder de 140 MPa y muy
bien pueden ser necesarios 200 MPa para evitar fugas en las superficies de acoplamiento
del molde. La fuerza necesaria de cierre para una pieza moldeada determinada puede
encontrarse a partir de su rea proyectada. En el ejemplo de la figura 10, en la que se
representa una tina de bao con un hoyo en el fondo, corno una maceta, se puede ver que el
rea proyectada incluye las paredes laterales angulosas o radiales, pero excluye las
aberturas:
rea proyectada = (a b) - (c d)
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(a) Sistema mecnico que amplifica la fuerza (palanca) (figura 11.a), se utiliza sobre
todo cuando se buscan presiones de cierre relativamente bajas (fuerzas de apriete
relativamente pequeas) y se prefieren para mquinas de alta velocidad.
(b) Sistema hidrulico (Figura 11.b), se utiliza cuando estn en juego presiones de
cierre ms altas. Requiere menos mantenimiento que el otro sistema. Lquido
hidrulico a presin se introduce por detrs de un pistn conectado a un plato de
presin mvil de la mquina. La fuerza de apriete puede ajustarse de tal manera que
no se produzcan fugas del polmero fundido del molde.
Las dos principales ventajas del sistema mecnico son: que es ms econmica la operacin
del pequeo cilindro hidrulico y que no es necesario mantener la presin hidrulica
durante el ciclo de moldeo, ya que el dispositivo mecnico se autosujeta. Tiene las
desventajas de que no existe indicacin del valor de la fuerza de apriete y que las partes
mviles adicionales aumentan los costes de mantenimiento. Las ventajas y limitaciones de
cada uno de los dos sistemas de cierre se dan en la tabla 1.
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Figura 11. Sistemas de cierre: (a) tipo hidrulico, (b) tipo mecnico
Presin de inyeccin: La presin alta que se necesita para inyectar se debe a la alta
viscosidad de los polmeros fundidos y se aplica por medio de un tomillo mediante un
sistema hidrulico, que para esa funcin no gira. La presin de lnea del sistema es del
orden de 7-14 MPa. El dimetro del cilindro hidrulico es de 10 a 15 veces el del tornillo, el
cual eleva la presin hasta alcanzar la que se necesita para inyectar el material fundido
viscoso.
15
16
Cavidad
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18
Figura 12. Detalles del molde de inyeccin de dos placas: (a) molde cerrado, (b) molde abierto
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(c) Compuertas laterales: Es el tipo comn de compuerta que se usa para moldes de
multiimpresin. Alimentan por las partes laterales del molde. Los moldes de
impresin mltiple deben utilizar bebederos balanceados para tener distribucin
uniforme a travs del sistema. Los bebederos no balanceados pueden dar lugar a
piezas moldeadas de calidad desigual debido a que la presin y, en consecuencia, el
flujo, no son iguales en sitios cercanos al canal de alimentacin y en los que se
hallan alejados (figura 15).
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(d) Compuertas anulares: Estas se usan en moldes de impresin mltiple para fabricar
piezas moldeadas huecas porque conducen el flujo alrededor de un ncleo central.
(e) Diafragma: Es similar a la compuerta anular pero se surte directamente desde el
canal de alimentacin para elaborar impresiones simples.
(f) Compuertas de abanico: Las compuertas de abanico hacen que se disperse el
material fundido a manera de un abanico para cubrir bien reas grandes.
(g) Compuertas de pelcula: Tambin se conocen como compuertas de borde o de
flash, dan una distribucin uniforme del espesor en piezas moldeadas planas
delgadas. Se usan mucho ms para productos transparentes como las lentes de
policarbonato que se utilizan en dispositivos de medicin, en donde un flujo
uniforme evita la formacin de ondulaciones.
(h) Compuertas de lengeta: La lengeta elimina los chorros en grandes reas
planas por rompimiento del flujo y que lo vuelven turbulento conforme entra en la
cavidad. La formacin de chorros provoca lneas de flujo de mal aspecto,
especialmente en materiales transparentes.
La compuerta debe posicionarse de tal modo que se genere un flujo de fundido uniforme en
la impresin, lo que causa un llenado del molde tambin uniforme de forma que los frentes
de fundido que avanzan alcanzan los extremos de la impresin al mismo tiempo. Un
ejemplo de posicin correcta e incorrecta de la compuerta se muestra en la figura 16. La
compuerta correcta para este producto en forma de copa es la compuerta de espiga, con la
que la seccin cilndrica se rellena de una manera balanceada sin dar lugar a la formacin
de una lnea de soldadura. La compuerta lateral es incorrecta ya que se forma una lnea de
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soldadura, que puede ser fuente de un mal funcionamiento desde el punto de vista mecnico
y adems es un defecto visual.
Figura 16. (a) Compuerta correcta, (b) incorrecta (lateral) para un producto en forma de copa
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Figura 18. Molde de tres placas: (a) molde cerrado, (b) abierto
por lo cual cualquier sistema que evite su acumulacin es atractivo. Con tal fin se ha
desarrollado un sistema, que es una extensin lgica del molde de tres placas. Se sitan en
el molde, convenientemente, zonas de calentamiento y aislamiento para mantener al
plstico en los canales de colada a la temperatura de inyeccin. Durante cada ciclo se extrae
la pieza, pero el fundido en los canales de colada se retiene y se inyecta en la cavidad
durante la siguiente de entrada de material. Un diseo tpico de este tipo de molde puede
verse en la figura 19. Este sistema slo trabaja mientras que el material en los canales de
colada permanece fundido, ya que si solidifica debe ser desmantelado para eliminar los
canales de colada.
se forme una pelcula de material solidificado en la superficie interior del canal de colada,
la cual asla al material del ncleo central del canal de colada que permanece fundido. ste
se retiene y se inyecta en la cavidad durante la siguiente de entrada de material. Si un
retraso indebido causa la solidificacin total del material en el canal de colada, ste puede
ser extrado y cuando se vuelva a reestablecer el ciclo de moldeo se vuelve a forma la
pelcula aislante. La principal desventaja de este tipo de sistema es que no es apropiado
para polmeros o pigmentos que tengan una baja estabilidad trmica o una viscosidad
elevada, pues una parte del material puede permanecer en un estado semi-fundido en el
canal de colada durante largos perodos de tiempo.
Un desarrollo reciente del principio de canal de colada aislado es el sistema de distribucin
de tubos. Este supera la posibilidad de solidificacin del material insertando tubos
calentados en los canales de colada. Sin embargo, este sistema todava cuenta con una
gruesa capa de polmero en la pared del canal de colada que hace de aislamiento y, por
tanto, no es adecuado para materiales sensibles al calor.
Ambos sistemas cuentan con un cartucho calentador en la zona del orificio por donde se
inyecta el material (gate) para prevenir su solidificacin prematura.
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Los datos anteriores deben ser usados para optimizar el ciclo y obtener la calidad requerida
en el tiempo de ciclo ms corto posible. Durante el proceso productivo los parmetros
ptimos determinados deben de repetirse de ciclo en ciclo de la forma ms precisa que sea
posible.
Se ha encontrado conveniente controlar las acciones dominantes en la inyeccin, llenado
del molde y compactacin (empaquetamiento), de dos maneras alternativas:
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A: (1) y (2.a)
B: (1) y (2.b)
Alternativa A: Moviendo el brazo hacia delante a una secuencia de velocidades,
altas al principio y bajas al final cuando la etapa de llenado del molde est prxima
al final (1) y cambiando al control de la presin del brazo para la etapa de
compactacin (2.a) (figura 22).
Una vez que el molde esta lleno, el brazo detiene su movimiento y es de menor
importancia para el control del empaquetamiento. Otra razn para controlar la
velocidad durante el llenado del molde se basa en que la velocidad influye sobre el
acabado superficial, la contraccin y la anisotropa.
En la etapa (1) los datos son suministrados por el sensor de posicin del brazo y el
parmetro corrector es la presin hidrulica del brazo. Para la etapa (2) los datos son
suministrados por el sensor de presin del brazo y el parmetro corrector es el
mismo.
Figura 22. Presin que acta sobre el brazo en funcin del tiempo durante el llenado
del molde y la compactacin: secuencia de control (1) y (2.a)
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Figura 23. Posicin del brazo y presin en el molde en funcin del tiempo durante el
llenado del molde y la compactacin: secuencia de control (1) y (2.b)
Un control aparte se ejerce sobre el volumen de fundido que permanece en el frente del
tornillo despus de la inyeccin (ver figura 21), el cual afecta a la presin transmitida desde
el sistema (brazo hidrulico y brazo) a la cavidad durante la compactacin. Dicho volumen
lo mide el sensor de posicin del brazo y si, por ejemplo, es bajo el tornillo, se retira ms
adelantado durante la fase de rotacin del ciclo siguiente.
La temperatura del molde controla el grado de tensiones residuales en la pieza y en los
polmeros cristalinos el grado de cristalinidad. Ambos parmetros afectan a las propiedades
mecnicas y, en particular, a la resistencia. Temperaturas tpicas en el molde se dan en la
tabla 3. La temperatura ptima en el molde es un compromiso entre la exigencia de bajar el
tiempo total del ciclo, que implica bajar la temperatura del molde y la exigencia de mejorar
las propiedades mecnicas, que implica aumentar la temperatura del molde.
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Segn se desprende de la tabla 3, la temperatura en el molde para el nylon 6.6 est entre 60
y 90 C, que se sitan en la regin y por encima de la temperatura de transicin vtrea (50
C). La relajacin de tensiones a dichas temperaturas (entre 60 y 90 C) progresa ms
rpidamente que a temperaturas ms bajas, por ejemplo, de 20 a 30 C.
Las macromolculas durante su paso en estado fundido por el tornillo y la boquilla se
encuentran sometidas a importantes tensiones de corte y elongacionales, por lo que debe
permitirse la relajacin de tensiones a un nivel aceptable en el interior del molde.
La temperatura del molde se controla pasando fluidos de temperatura controlada a travs de
agujeros interconectados existentes en el molde. Es funcin del fluido termosttico eliminar
calor tan rpido como sea posible del molde y transferirlo al sistema de enfriamiento. Los
requerimientos son:
Lograr una distribucin de la temperatura lo ms uniforme que sea posible para
llegar a la uniformidad en el producto moldeado.
Eliminar el calor de la cavidad del molde de modo uniforme, con el fin de evitar
alabeos.
Eliminar el calor rpidamente de modo que se puedan conseguir ciclos de menor
duracin.
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Las secciones de las paredes en el moldeo de espumas estructurales tienen mayor espesor
que el caso normal. Esto, unido a que la conductividad trmica de la espuma es ms baja,
hace que el tiempo del ciclo de moldeo sea mayor. En contraste, las presiones de inyeccin
son menores. Esto significa que las fuerzas de apriete son ms pequeas y los moldes sern
ms baratos debido a que para su fabricacin se pueden usar materiales de menor
resistencia.
Los paneles tipo sandwich formados por dos sistemas de polmeros distintos (o dos formas
distintas del mismo polmero) slo pueden ser producidos usando maquinaria muy
especializada (figura 25).
Como la parte importante del sandwich es la piel exterior, para sta se usa un material de
altas caractersticas (caro) y para el ncleo central uno de bajo coste o reciclado.
En primer lugar, se inyecta el volumen de polmero que se necesita para formar las capas
superficiales (piel), quedando parcialmente lleno el molde. El polmero que constituye el
ncleo es inyectado a continuacin y fluye en rgimen laminar por el interior del molde,
hasta que se llena la cavidad como muestra la figura 25.c.
Finalmente, la vlvula de la boquilla gira de tal modo que se inyecta de nuevo el material
que constituye la capa superficial, para limpiar la cavidad de entrada al molde de material
del ncleo y quedar as el molde preparado para la siguiente pieza.
Figura 25. Etapas de proceso de moldeo por inyeccin de una estructura tipo sandwich
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Para conseguir un ptimo rendimiento con un coste relativamente pequeo, el material que
constituye la capa superficial es normalmente un polmero de alta calidad, mientras que el
polmero que constituye el ncleo es normalmente un plstico barato (que puede estar
espumado o no). Sin embargo, para algunas aplicaciones, el material del ncleo resulta
crtico. Esto se presenta en piezas para ordenadores, equipos electrnicos y algunas partes
de los automviles. En estas aplicaciones hay una demanda creciente de tapas y cajas que
contengan un relleno conductivo, que es caro, para satisfacer los requerimientos de
proteccin de interferencia electromagnticas (EMI).
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Hay dos posibilidades para mezclar; en los sistemas de baja presin (se usan, por ejemplo,
para elaborar suelas de zapato) un tornillo de alta velocidad (15.000 rpm) mezcla las
corrientes antes de la inyeccin. En los sistemas de alta presin todo el sistema de
circulacin est a alta presin y la mezcla se produce debido al choque de las dos
corrientes.
En los dos sistemas se usa un poco de espuma de expansin. Algunos productos son
espumas flexibles, pero otros se expanden muy poco, un 110%, lo cual permite que la
expansin llene el molde. Se trabaja con poca fuerza de apriete del molde y se puede hacer
moldes baratos, con materiales diferentes del acero. As, en la obtencin de partes para
carrocera de automvil en moldeo reforzado por inyeccin con reaccin se produjeron
partes planas de gran tamao que pesaban 5 Kg y se necesitaba una fuerza de apriete de 50
toneladas. En la tabla 4 hay una comparacin de esta fuerza con otras que se requieren en
otros procesos.
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En general, la baja temperatura de trabajo y la ausencia del costoso extrusor, que se acopla
con la prensa de bajo peso que se requiere, significa que la planta de moldeo por inyeccin
con reaccin cuesta menos que las plantas de moldeo compacto por inyeccin, el moldeo
por espuma estructural y el moldeo por emparedado (sandwich).
Con los sistemas de alta presin, que se crearon en aos recientes para producir partes de
automvil, el inters inicial se hallaba en las partes que absorben los choques en las
defensas, pero recientemente se volvieron importantes los paneles de la carrocera y las
molduras de cartulas de instrumentos internos. Al principio hubo dos desventajas: las
molduras eran muy diferentes en su expansin trmica de las partes de acero a las cuales se
adheran y no podan tolerar, sin colgarse, las temperaturas a las que se horneaba la pintura.
El refuerzo con fibras de vidrio cortas (2 mm) proporcion una mejora til en ambas
propiedades y el proceso de moldeo por inyeccin con reaccin y refuerzo gan
importancia en el campo de los paneles de carrocera.
En la figura 27 puede verse la fabricacin por moldeo con inyeccin de gas de una manilla
de un automvil.
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El proceso comienza con la inyeccin del volumen deseado de polmero en el interior del
molde. A continuacin, una cantidad predeterminada de gas se inyecta y a medida que la
parte exterior del producto se enfra por contacto con las paredes del molde, el gas fluye a
travs de la regin central (menos viscosa). Cuando el producto ha enfriado totalmente en
el molde, se abre est y el gas que ha quedado retenido en el ncleo de la pieza se abre
camino quedando hecho un producto hueco.
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Anchura T = 2r
Altura h
Longitud L = dr
38
dP =
12 a Qdr
2rh 3
P =
R1
12 a Qdr
2rh
12 a Q
2h
R2
R1
dr
r
E integrando:
6Q R 2
Ln
h 3
R1
Pmin = P =
F = Px A = Px Tdx
Y la fuerza total:
L
F = Px Tdx
0
39
P = P P
x x L
Por tanto,
L P
P
L
x
F = T Px P dx = T PGL
= TL PG
0
L
2
2
Pmin
2
F = 2 Pr rdr
0
r
P r = P 0 1
R
Donde:
P0 Presin en el orificio de inyeccin del material en el molde.
m Constante cuyo valor, usualmente, est comprendido entre 0,3 y 0,75.
Se puede mostrar que m = 1 n donde n es el ndice de la ley potencial.
Sustituyendo se obtiene:
40
F = 2
r m
P0 1 rdr
E integrando:
F = R 2 P0
m
m+2
Esta simple expresin puede usarse para formas ms complejas pero cuya rea
proyectada puede ser aproximada por un crculo.
m
puede estimarse a partir de las
m+2
curvas de flujo del material, siendo dependiente de la temperatura y, en menor
medida, de la presin.
Volumen total
Caudal volumtrico
TLh
Q
h(R 22 R 12 )
tf =
Q
41
2Vs P j
pj
Donde:
Pj Presin recomendada de inyeccin (N/m2)
pj Potencia de inyeccin (W)
Vs Volumen requerido (m3)
Figura 31. Variacin de presin y temperatura durante un ciclo del proceso de moldeo por inyeccin
h2
4 T TW
Ln M
2
TE TW
Donde:
h La mitad mxima del espesor (m)
Difusividad trmica (m/s)
TW Temperatura de la pared del molde
TM Temperatura del plstico fundido
TE Temperatura de deyeccin
En la tabla 5 se dan datos para el proceso de moldeo por inyeccin de diversos polmeros.
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44
45
Figura 33. Caractersticas de diseo para evitar los efectos de las esquinas agudas
4) Diseo del molde por computadora: Un avance importante de los ltimos aos es
el uso de los mtodos de diseo por computadora, iniciado por la compaa
Moldflow. El banco de datos del sistema contiene datos reolgicos, de temperatura
y de presin de varios polmeros. Con la computadora se puede simular un diseo
del molde que se proponga y analizar el flujo de material fundido en l. Pueden
probarse diversos tamaos y posiciones de bebederos y compuertas hasta encontrar
los ptimos. La tcnica es muy valiosa para los complejos moldes de cavidades
mltiples, donde el patrn de flujo puede ser difcil si no imposible de predecir.
Tradicionalmente, se elaboraban esas herramientas con canales subdimensionados
que luego se ajustaban en la planta mediante mtodos de prueba y error, lo cual es
un procedimiento laborioso y caro. El programa de Moldflow permite la simulacin
de pruebas y la fabricacin directa de un molde perfecto.
5) Seleccin del polmero: El tema de la seleccin del polmero correcto para un uso
determinado es complejo. Realmente no es posible obtener una gua completa y en
gran parte depende de la experiencia individual y, por lo comn, se encuentra que
varios polmeros trabajan igualmente bien. En esos casos, la decisin final depende
del costo y de las preferencias del productor. Sin embargo, una vez ms, el
surgimiento de los ordenadores hizo posible un diseo por computadora para este
problema. Se usan bancos de datos que contienen las propiedades generales,
mecnicas, elctricas, etc. de muchos polmeros. De stas se escogen las que igualen
los requerimientos de diseo del producto, y se seleccionan los materiales
adecuados mediante el ordenador. Un ejemplo es el sistema EPOS, producido
conjuntamente por ICIplc y LNP Plastics Ltd.
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8.4. Orientacin
Uno de los aspectos ms importantes en el moldeo por inyeccin es la orientacin del
polmero al entrar en la cavidad del molde y despus, cuando solidifica. En los productos
obtenidos por extrusin, por lo comn se desea esta orientacin que intensifica las
propiedades, pero en el moldeo por inyeccin es un problema. Entonces, lo normal es
minimizar la orientacin, pero esto tiene que balancearse contra el factor econmico de
utilizar ciclos rpidos de moldeo, lo cual a su vez representa un enfriamiento rpido de las
piezas moldeadas y la consiguiente congelacin de las distribuciones orientadas.
Las molculas de polmeros en su forma normal, en estado relajado, existen como cadenas
enmaraadas; cuando se aplica presin al polmero fundido las cadenas tienden a
desenredarse y a orientarse paralelamente a la direccin de flujo, lo cual permite a las
molculas deslizarse ms fcilmente unas sobre otras. Esta accin de corte de una capa de
polmero fundido sobre otra capa es lo que causa la orientacin (figura 34).
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48
Figura 35. Anisotropa provocada por la orientacin de cadenas durante el flujo de polmeros
49
En la figura 38 se puede ver otro patrn de orientacin, quiz en una pieza moldeada de
gran tamao. En la compuerta estrecha puede producirse patrones de alta orientacin bajo
condiciones de alto esfuerzo, y puede iniciarse la cristalizacin gracias al esfuerzo; sta
puede dar lugar a ncleos que controlarn el patrn de cristalizacin en la pieza moldeada
conforme se enfra. Adems, el flujo divergente puede generar esfuerzos tangenciales de
traccin que deforman o agrietan la pieza moldeada.
50
51
Tabla 6. Efecto del molde y de las variables de procesado sobre la orientacin y la anisotropa
52
53
8.5. Contraccin
Otro aspecto de gran inters para el fabricante de moldes es el de la contraccin. Esta es la
diferencia de tamao entre el molde y la pieza moldeada fra. La causa principal es el
cambio en densidad que se produce cuando solidifica el polmero (contraccin trmica).
Los polmeros cristalinos, por ejemplo, el acetal, el nylon, el polietileno de alta densidad, el
polietilentereftalato y el polipropileno causan los problemas ms serios con contracciones
desde el 1 hasta el 4%. Los polmeros amorfos, por ejemplo, el poliestireno, el acrlico y el
policarbonato son ms tratables, con contracciones de slo 0,3 al 0,7% (tabla 8).
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Figura 40. Contraccin diferencial como causa de alabamiento de una pieza moldeada circular
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Por tanto, para obtener los mejores resultados se usa una combinacin de factores de diseo
y de control del proceso. Entre los factores de diseo se incluyen la seleccin de un
polmero de baja contraccin en caso de que sea importante la precisin dimensional. Son
tiles los polmeros con relleno, especialmente los que contienen vidrio. Algunas veces esto
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no es posible, por ejemplo, para engranajes, los cuales requieren la resistencia que tienen
los polmeros cristalinos a la friccin y al desgaste. No obstante, se requieren dimensiones
precisas y es necesario desviarse ligeramente de las dimensiones del molde. Para que esto
sea efectivo, la contraccin debe ser completamente predecible, y esto requiere del diseo
simtrico del producto y de un diseo de molde que asegure un flujo uniforme y simtrico.
Por lo comn, esto significa maximizar el rea de la compuerta y colocar cuidadosamente
las compuertas.
Los factores de control del proceso incluyen la reduccin de la temperatura del molde y el
uso de un programa ptimo de inyeccin, as como de velocidades y presiones adecuadas
de retencin. Lo mejor es usar la presin mxima para obtener un llenado rpido y
mantener alguna presin de retencin hasta que el material solidifique en la compuerta; esto
tambin evita algunas otras fallas. En la figura 42 se resumen estos factores.
8.6. Alabeamiento
El alabeamiento o distorsin de una pieza ocurre sobre todo por una contraccin no
uniforme. Esto altera no slo las dimensiones, sino tambin el contorno y ngulos de la
pieza moldeada. Existen diversos factores que pueden ocasionar el alabeamiento:
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Diseo del molde: Por otra parte, uno de los mayores problemas en cuanto al
diseo del molde es la localizacin adecuada de la entrada, ya que una entrada mal
situada puede provocar una orientacin indeseable. Adems, el enfriamiento no
uniforme da lugar a diferencias en la orientacin y en la densidad de la pieza, lo
cual tambin es causa de alabeamiento en la pieza. En el ejemplo esquematizado en
la figura 40 se observa que una sola entrada (O) provoca una contraccin diferencial
(ya que la pieza se contrae ms en la direccin de flujo, OA-OB, que en la direccin
perpendicular a sta, PC-PD), causando el alabeamiento. Por lo tanto, la solucin a
este caso es colocar otras entradas (P, Q, R), permitiendo tener una contraccin ms
uniforme en la pieza y evitar as el alabeamiento. La mejor manera de evitar el
alabeamiento o distorsin por problemas de diseo del molde o de la pieza es
redisear stos.
Condiciones de moldeo: En general, cualquier condicin que tienda a reducir la
orientacin har que disminuya el alabeamiento. Por ejemplo, un tiempo ms largo
de enfriamiento disminuir el alabeamiento, ya que cuanto ms rgida est la pieza
cuando se extrae del molde, menor posibilidad tendr de que los esfuerzos se
traduzcan en deformaciones. Mientras, temperaturas no uniformes en el molde
darn lugar a diferencias en densidad en las distintas partes de la pieza, lo cual
provocar una contraccin no homognea y, por lo tanto, suscitar el alabeamiento
de la pieza moldeada.
Materiales: Los materiales cristalinos presentan mayor contraccin que los
materiales amorfos. Sin embargo, una mayor cristalinidad da lugar a piezas con una
mayor rigidez, lo cual permite menor alabeamiento. Por otra parte, una distribucin
estrecha de pesos moleculares producir un menor alabeamiento.
Aunque no existe una solucin nica al problema del alabeamiento, se sabe que cualquier
condicin que tienda a reducir la orientacin permitir reducir tambin este problema. La
tabla 10 muestra algunos factores que influyen en el alabeamiento:
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Ncleo (Core): Parte slida del molde que da la forma interna a la pieza moldeada.
Pistn (Plunger or ram): Cilindro de acero ajustado al barril, el cual realiza la
inyeccin del material. Actualmente, su uso est limitado a mquinas pequeas o
antiguas.
Placa eyectora (Ejector plate): Placa en el molde que sostiene los vstagos
eyectores.
Plastificar (Plasticize): Fusin o reblandecimiento del material mediante la
incorporacin de un lquido con alto punto de ebullicin (plastificante) o mediante
calentamiento del material, con o sin mezclado mecnico.
Platina portamoldes (Platens): Plato de soporte del molde. Puede clasificarse en:
platina fija (la que porta al bebedero), platina mvil (normalmente porta los canales,
ncleos y entradas) y platina trasera (normalmente porta las cavidades del molde).
Presin de inyeccin (Injection pressure): Presin ejercida sobre el material en el
barril, por el pistn o tornillo, durante la inyeccin.
Razn de compresin (Compression ratio): La relacin de volumen de un canal
del tornillo (una vuelta completa), en la zona de alimentacin con respecto al de la
zona de bombeo.
Respiracin (Vent and venting): Medio a travs del cual el aire puede escapar del
molde cuando se est llenando.
Soporte de enfriamiento (Jig cooling): Accesorio, en forma de la pieza moldeada,
que previene la distorsin de sta durante su enfriamiento posmoldeo.
Tornillo (Screw): Barra de acero endurecido con un canal helicoidal, el cual gira
dentro del barril transportando material desde la zona de alimentacin a la boquilla,
y tambin puede moverse hacia delante o hacia atrs para efectuar la inyeccin y
mantener la presin sobre el material y as evitar el flujo de retroceso.
Torpedo (Torpedo): Bloque metlico slido, de forma alargada, ajustado dentro del
barril de una mquina de pistn, el cual causa que el material fundido fluya cerca de
las paredes del barril.
Vlvula antirretorno de flujo (Non-return or back-flow stop valve): Vlvula
localizada en la punta del tornillo, que previene que el fluido plstico regrese hacia
los canales del tornillo durante la inyeccin. Pueden ser del tipo vlvula de anillo o
de bola.
Zona de descompresin (Decompression zone): Zona del tornillo en un sistema
con desgasificacin, que permite el venteo de voltiles sin dejar escapar el plstico.
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