INGENIERIA DEL

PROYECTO
PLANTA DE UREA Y AMONIACO EN PUERTO SUAREZ
Esta parte del proyecto tiene el objeto de recoger la viabilidad tcnica para
llevar a cabo un Proyecto de Construccin de una Planta de Urea y Amoniaco
en Puerto Suarez, para el consumo interno y la exportacin.
ESTUDIANTES:
COCA ESPINOZA WILSON
SENZANO MOJICA RULIER FILEM

Ingeniera del Proyecto de la Planta de Urea y Amoniaco

Objetivos del Proyecto
El objetivo general del estudio de ingeniera del proyecto es resolver todo lo
concerniente a la instalacin y el funcionamiento de la Planta.

Introduccin
Esta parte del Proyecto tiene el objeto de recoger la viabilidad tcnica para llevar a
cabo un Proyecto de Construccin de una Planta de Urea y Amoniaco en Puerto
Suarez, para el consumo interno y la exportacin.
Destino mercado interno: 10-20%
Destino exportacin: 90-80 %

El presente proyecto va a utilizar el gas natural como materia prima:

Urea; es un fertilizante nitrogenado, con un contenido de este elemento del

46%.es un slido blanco; su frmula qumica es NH2CONH2 y su frmula
comercial (N-P-K) es 46-00-00.la urea debe sufrir dos transformaciones en el
suelo antes de que est en condiciones de ser aprovechada por la mayora de las
plantas la primera transformacin es de hidrolisis y la segunda es la nitrificacin.
La urea est formada bsicamente por amoniaco anhidro (NH3) y dixido de
carbono (CO2)

El amoniaco es el material nitrogenado ms importante. La mayor parte se

obtiene sintticamente, pero parte se obtiene todava como subproducto. El gas
amoniaco se emplea directamente como fertilizante, en tratamientos trmicos, en
la fabricacin de pulpa para papel, en la manufactura del cido ntrico y de los
3

nitratos, en la obtencin del ster del cido ntrico y de compuestos nitro, en

explosivos de varios tipos y como refrigerante. La urea, la hidroxilamina y la
hidracina se elaboran a partir de l. Las aminas, las amidas y otros varios
compuestos orgnicos se derivan del amoniaco. El uso del amoniaco como
fertilizante es muy grande, pero todava est muy por debajo del deseable para la
mxima produccin de cosechas.
La planta de urea y amoniaco debe poseer consideraciones tcnicas
importantes tales como la composicin, temperatura y presin del gas de entrada,
la capacidad nominal de la planta, las especificaciones de los fertilizantes a venta,
la zona de emplazamiento de la infraestructura y transporte de los fertilizantes

Alcances y limitaciones
El alcance de la construccin de la Planta de urea y amoniaco viene dado por el
establecimiento de parmetros adecuados para el desarrollo del diseo preliminar
de una planta de urea y amoniaco, tomando como referencia un estudio de
infraestructura de una planta de fertilizantes ya establecida, la base de diseo se
fundamenta en un circuito de reacciones empleando un proceso de reacciones
qumicas de sntesis a partir del metano (CH4)
SELECCIN DE LA UBICACION
Para la seleccin de la mejor opcin se evalan tres puntos importantes que son:
Constructibilidad, terminal terrestre e impactos posibles.
Estos tres puntos a la vez se subdividen para un mejor estudio:

Constructibilidad: Suelos, Accesos y Espacio para la planta

Terminal Terrestre: Espacio necesario para camiones y equipos, Trfico

Posibles impactos: Ambiental, Socio-econmico, higiene y seguridad

DATO BASICOS DEL DISEO DE LA PLANTA DE UREA Y AMONIACO

 VIDA TIL DE LA PLANTA

La Planta de urea y amoniaco se disear para una vida til de 20 aos.

CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO DE LA PLANTA

La capacidad de diseo de las Planta asignada ser de 20 MMPCD.

CAPACIDAD DE PRODUCCION DE LA PLANTA

Materia Prima: Gas natural (1.5 MM mcd)
Consumo GN/20 aos: 0.36 TCF
Produccin urea: 650.000TMA
Produccin amoniaco: 420.000TMA

DISPONIBILIDAD DE LA PLANTA
La disponibilidad de la Planta ser al menos de 360 das/ao.

Las consideraciones empleadas para la elaboracin de los balances de

materia y energa es la siguiente:
El rendimiento de la planta es del 95%: esto quiere decir que el 5% del gas natural
que ingresa a la planta de urea y amoniaco se utiliza como fuente de energa para
el proceso.
ESPECIFICACIONES ESPERADAS DE PRODUCTO UREA Y AMONIACO

Los fertilizantes producidos en la planta cumplen

especificaciones sealadas a continuacin en la tabla.
Especificaciones para la urea

rigurosamente

las

Especificaciones para el amoniaco

SELECCIN DE LA TECNOLOGA PARA LA PLANTA

Introduccin

Se realiz un anlisis de las tecnologas propuestas para as elegir aquella que

mejor se ajuste a los requisitos predeterminados y la que mayores ventajas obtenga
segn las caractersticas de la planta.

La capacidad de la planta es el primer factor determinante para la seleccin de la

tecnologa, por eso se elegir tecnologa de punta:
Amoniaco: se tiene disponible 4 tecnologias, de las cuales se eligio a Kellogg
Brown

1.
2.
3.
4.

Kellogg Brown
Root Uhde
Casale Haldor
Topsoe

Kellogg Brown Es una compaa estadounidense de ingeniera y construccin,

anteriormente una subsidiaria de Halliburton, con sede en Houston. Despus de
que Halliburton adquiriese Dresser Industries en 1998, la filial de ingeniera de
Dresser, la compaa M. W. Kellogg, se fusion con la filial de construccin de
Halliburton, Brown & Root, para formar Kellogg Brown & Root. KBR y sus
predecesoras han obtenido muchos contratos con el Ejrcito de Estados
Unidos durante la Invasin de Iraq en 2003, as como durante la Segunda Guerra
Mundial y la Guerra de Vietnam.
Urea: se tiene disponible 4 tecnologias, de las cuales se eligio a toyo
1.
2.
3.
4.

Toyo
Snamprogetti
Casale
Stamicarbon

Toyo Engineering Corporation es una empresa de ingeniera, procura y

construccin japons que sirve principalmente a los hidrocarburos ( petrleo y gas
natural ) ypetroqumicas sectores en todo el mundo.
Fue establecido en 1961. Su varios negocios incluyen I + D colaboracin, diseo,
ingeniera, adquisicin de equipos, construccin, operaciones de prueba y
orientacin tcnica en reas tales como productos qumicos generales,
petroqumica, refinacin de petrleo, gas natural, energa elctrica, energa
nuclear, produccin avanzada sistemas, distribucin, instalaciones mdicas,

biotecnologa, medio ambiente en cada planta de fabricacin, adquisicin,

desarrollo y ventas de ingeniera de sistemas y otro software.

Obtencin del gas de sntesis

Formacin del amoniaco

Compresin y sntesis del amoniaco
La mescla de gases se comprime a presin de 320 kg/cm2 y sometida a
temperatura de 400C en lecho catalizador de xido de hierro para dar:

El amoniaco formado tiene rendimiento del 90%

El proceso de sntesis de la urea

La urea est compuesta por amoniaco y dixido de carbono. El amoniaco y el
dixido de carbono son introducidos en el reactor a altas presiones y
temperaturas. Es ah que la urea se forma con una reaccin que se lleva a cabo
en dos fases. Luego la solucin de urea viene concentrada para formar el 99,6%
w/w de urea fundida y granulada para usarla como fertilizante y como materia
prima para la industria qumica.
El complejo de amoniaco y urea es utilizado en base a lo que establecen los
rigurosos estndares de seguridad y ambiental. El compuesto petroqumico
produce efluente en forma de agua torrencial y de desage que se forman durante
el proceso de produccin. Todas las vlvulas de control de PARCOL
INTERNATIONAL tienen los niveles ms altos de fiabilidad y por esta razn sus
funciones han sido vistas en todas las ms grandes plantas de destilacin del
mundo.

Reacciones qumicas de sntesis de urea

Formacin del carbonato de amonio

Deshidratacin del carbonato de amonio

Esquema de una planta de produccin de amoniaco

Proceso de produccin de amonaco

Mtodo de reformado con vapor
A continuacin se explica el proceso de obtencin de amonaco teniendo como
referencia el diagrama de flujo de bloques del mtodo de reformado con vapor.
Este mtodo es el ms empleado a nivel mundial para la produccin de amoniaco.
Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el
90% metano (CH4) para obtener el H2 necesario para la sntesis de NH3.

10

DESCRIPCIN DEL PROCESO

La planta est constituida por varias etapas de produccin:
Hidrodesulfuracin
Reformacin
Conversin de CO2
Remocin de CO2
Metanacin
Sntesis
Refrigeracin
Almacenamiento
HIDRODESULFURACIN DEL GAS NATURAL
En esta etapa del proceso se lleva a cabo el tratamiento preliminar del Gas
Natural, eliminando de ste los componentes dainos (compuestos de azufre)
capaces de envenenar a los catalizadores en la etapa de Reformacin,
imprescindibles para obtener el producto deseado y con la calidad requerida. La
Hidrodesulfuracin se compone de la Hidrogenacin y Desulfuracin del Gas
Natural.
Hidrogenacin del Gas Natural
El gas al llegar desde la subestacin SG-41, a una presin de 21 kg/cm2, se
mezcla con una corriente rica en hidrgeno gaseoso cuya presin es de 18-19
kg/cm2 aproximadamente, controlando as la presin de entrada del Gas Natural.
La corriente de hidrgeno proviene de la Unidad de Recuperacin de Hidrgeno
(P.S.A.). La concentracin de Amonaco gaseoso a la entrada del hidrogenador
SR-701C debe ser controlada por debajo de 1.000 ppm.
La mezcla de gas natural e hidrgeno pasa al compresor CC-803 donde aumenta
presin y temperatura hasta 30-33 kg/cm2 y 80-90C; luego la corriente se
precalienta en el tnel de conveccin H-702A/B hasta 350-400C. La mezcla es
alimentada al hidrogenador SR-701C donde los compuestos orgnicos de azufre
reaccionan con hidrgeno gaseoso para formar sulfuro de hidrgeno (H2S).
El catalizador que se emplea en esta etapa contiene centros activos de cobalto y
molibdeno (Co/Mo); el volumen del mismo en el hidrogenador es de 9 m3. Las
reacciones de Hidrogenacin que se llevan a cabo son:
RSH + H2 RH + H2S
COS + H2 H2S + CO
RSH + 2H2 RH + RH+ H2S
CH2=CH2 + H2 CH3-CH3
11

Desulfuracin del Gas Natural

La corriente que sale del hidrogenador SR-701C entra a los desulfuradores
SR-701 A/B, que se encuentran conectados en serie (tambin pueden operar en
paralelo). El sulfuro de hidrgeno producido en la Hidrogenacin queda retenido
en el lecho de xido de zinc por una adsorcin qumica.
La reaccin se lleva a cabo a unos 370C aproximadamente y cada desulfurador
contiene un volumen de 8 m3 de xido de zinc. Las principales reacciones son:
ZnO + H2S ZnS + H2O
ZnO + COS ZnS + CO2
El parmetro de control que se toma en cuenta es la concentracin de sulfuro de
hidrgeno a la salida de los desulfuradores SR-701A/B, la cual debe ser menor a 1
ppm.
REFORMACIN DEL GAS NATURAL
En esta etapa se produce hidrgeno para la sntesis de Amonaco; definiendo as
la utilidad de la misma. Se compone bsicamente de Reformacin Primaria
(formacin de H2, CO y CO2) y Reformacin Secundaria (completar la conversin
del metano a H2, CO y CO2; adems se inyecta aire para aprovechar el nitrgeno
de ste).
REFORMACIN PRIMARIA
A la salida de los desulfuradores SR-701A/B, el gas natural ya purificado es
mezclado con una corriente de vapor de 30 kg/cm 2 (V-30), donde se controla que
la relacin Vapor/Gas sea mayor a 3 (% msico). La mezcla entra al tnel de
conveccin H-704, donde incrementa su temperatura hasta 540C
aproximadamente y entra al Reformador Primario A-701.
El Reformador Primario es de forma circular y tiene 224 tubos de 85,2 mm de
dimetro, con 42 quemadores laterales; el catalizador empleado es de xido de
nquel soportado en almina y el volumen utilizado es de aproximadamente 13 m 3.
En este reactor se lleva a cabo la reformacin del gas natural, formando hidrgeno
gaseoso; tambin se favorece, en presencia de vapor, la conversin del monxido
de carbono a dixido de carbono (en menor proporcin ya que esta reaccin es
exotrmica y la de reformacin es endotrmica).
Las reacciones que se dan en el A-701 son las que se muestran a continuacin;
entre los parmetros de control que se consideran est la corriente de gas a la
salida de la C-801 (torre de refrigeracin automtica), donde se realiza el lavado
de gas reformado, entra a la primera etapa del compresor de sntesis; luego pasa
a los intercambiadores F-801 y F-802 A/B para entrar al SR-801. Entra a la
12

segunda etapa del compresor (CC-801) y pasa a la tercera; sta corriente se

conoce como gas de reemplazo. A la salida de la tercera etapa se mezcla con el
gas que viene del convertidor de sntesis A-801, y pasa por los intercambiadores
de calor F-812 y F-813 A/B y por el separador SR-809. Luego entra al F-814 A/B y
finalmente entra a la cuarta etapa del compresor (CC-801), donde adquiere la
presin necesaria para entrar al convertidor A-801. Concentracin de metano
residual a la salida del equipo, que se controla en un rango de valores de 9,5 y
12,0% (composicin molar).
CH4 + H2O CO + 3H2
CH4 +2H2O CO2 + 4H2
CO + H2O CO2 + H2
Reformacin Secundara
La corriente a la salida del Reformador Primario A-701 entra al Reformador
Secundario A-702. En esta etapa se inyecta el aire ya caliente por el tope del
convertidor y se produce la reaccin de combustin del metano y la formacin de
agua, por la reaccin entre el oxgeno del aire y el hidrgeno formado en la etapa
anterior. El suministro de aire tiene como objetivo proporcionar el nitrgeno
necesario para la reaccin de sntesis de Amonaco y generar calor para
aprovecharlo en la reaccin de reformacin que se da en el lecho del mismo
convertidor A-702. El catalizador utilizado es de xido de nquel soportado en
almina y el volumen empleado es 14,6 m3. En el tope del Reformador
Secundario A-702 ocurren las siguientes reacciones:
CH4 + 2O2 + N2 CO2 + 2H2O + N2 + calor
2H2 + O2 +N2 2H2O + N2 + calor
En el lecho del Reformador Secundario A-702 ocurren las reacciones para la
formacin de Hidrgeno gaseoso. Se prev que la concentracin de metano
residual a la salida del A-702 est entre 0,15 y 0,20% (composicin molar).
CH4 + H2O CO + 3H2
CH4 +2H2O CO2 + 4H2
CO + H2O CO2 + H2
CONVERSIN DEL MONXIDO DE CARBONO

La seccin de Conversin es la encargada de hacer reaccionar el monxido de

carbono con vapor de agua para formar dixido de carbono, que puede ser
removido fcilmente en la siguiente seccin de la planta (Remocin de CO 2) y
13

aprovecharlo como materia prima en el proceso de produccin de Urea. En esta

etapa se busca favorecer la cintica de la reaccin (Conversin de Alta/HTS) y la
termodinmica (Conversin de Baja/LTS), utilizando dos convertidores para tal fin
(A-703 y A-705).
Conversin de Alta (HTS)
La corriente a la salida del A-702 pasa por el equipo F-705 (caldera de calor
residual de gas reformado) y por el F-702 (precalentador de metanacin) para
aprovechar el calor de la lnea, generando as vapor y a su vez enfriando la
corriente, ya que el convertidor A-703 opera a temperatura menor. A la salida del
F-702 la corriente se mezcla con vapor de 30 kg/cm 2 y luego entra al A-703 donde
ocurre la reaccin en presencia de un catalizador de Fe/Cr soportado en almina.
La temperatura a la entrada del reactor debe estar en 360C aproximadamente y
presenta un incremento de 60C, ya que la reaccin es exotrmica:
CO + H2O CO2 + H2 + calor
El volumen de catalizador utilizado es aproximadamente 34 m 3 y es distribuido en
dos lechos. Se considera la concentracin molar del monxido de carbono a la
salida del convertidor A-703 (HTS) como parmetro de control; sta debe estar
entre 2,0-2,4%.
Conversin de Baja (LTS)
La corriente a la salida del convertidor A-703 se enfra aprovechando el calor para
generar vapor en las calderas de alta y baja presin de gas convertido (F-703 / V100 y F-706 / V-10); luego la corriente entra al convertidor A-705 (LTS), en donde
se lleva a cabo la reaccin de transformacin del monxido de carbono en
presencia de un catalizador con centros activos de Zn/Cu soportado en almina. El
volumen utilizado de catalizador es de 34,5 m3, distribuido en dos lechos. La
reaccin que ocurre es la siguiente:
CO + H2O CO2 + H2 + calor
La temperatura a la entrada del A-705 es aproximadamente 195C y presenta un
incremento de 20C. En esta etapa del proceso la concentracin de monxido a la
salida del A-705 es muy baja. Se debe controlar muy bien la temperatura de
reaccin ya que el catalizador es sensible a sta y se puede daar si se
incrementa por encima de 220C. A la salida del A-705 (LTS) la concentracin
molar del monxido de carbono se controla en 0,15-0,38%.
LAVADO O REMOCIN DE CO2

14

Las secciones de Reformacin y Conversin dejan una alta cantidad de dixido de

carbono en el gas (18-20%, composicin molar); ste compuesto es nocivo para el
catalizador de sntesis y por ello se emplean soluciones de aminas (TEA,
trietanolamina y MEA, monoetanolamina) que permiten absorberlo y luego
despojarlo, para enviarlo a la planta de Urea donde es utilizado como materia
prima.
Remocin con TEA
El gas reformado, proveniente del A-705, pasa por una serie de intercambiadores
(F-753, F-757, F-758A/B y F-760) para disminuir la temperatura hasta 70C
aproximadamente; luego entra por el fondo a la columna absorbedora C-751 y se
pone en contacto con la solucin de TEA a contracorriente, la cual es enfriada
hasta 70C en el F-759 antes de entrar a la C-751. En la columna C-751 se
absorbe parte del CO2; la solucin rica en el gas sale por el fondo de la misma y
es enviada a la despojadora C-753, donde se opera a baja presin y alta
temperatura para permitir la separacin del CO2. El
CO2 removido se enva a la planta de Urea.
La reaccin de absorcin qumica es exotrmica y desarrolla unas 350 kCal, por
cada kg de CO2 absorbido en una solucin de TEA al 30% p/p:
2R3N + CO2 +H2O (R3NH)2
++ + CO3
-- + calor

Remocin con MEA

El gas reformado a la salida de la columna C-751 se enfra an mas en el
F-751 y pasa por el separador SR-752; luego es enviado a la segunda columna de
absorcin C-752 (a una temperatura de 46C), donde se pone en contacto con una
solucin de MEA a contracorriente, previamente enfriada en el F-756 hasta
46C.
En la torre C-752 se absorbe el remanente de CO2 ; la solucin rica en el gas sale
por el fondo y es enviada a la despojadora C-754, donde se opera a baja presin y
alta temperatura para permitir la separacin del CO2, y as enviarlo a la planta de
Urea.

15

La reaccin de absorcin qumica es exotrmica y desarrolla unas 450 kCal por

cada kg de CO2 absorbido en una solucin de MEA al 30% p/p:
2RNH2+ CO2 +H2O (RNH3)2++ + CO3 -- + calor
El parmetro de control en sta etapa del proceso es la concentracin de
CO2 a la salida de la columna absorbedora C-752, que debe estar por debajo de
500 ppm.
El problema comn es sta seccin es la corrosin producida por las aminas. Se
piensa que es debido a la reaccin entre hierro metlico de los equipos y el cido
carbnico, que al calentarse y al liberarse del CO2 precipita como carbonato de
hierro insoluble. En el sistema de remocin de CO2 con MEA se utilizan
inhibidores de corrosin a base de vanadio y antimonio.
METANACIN
El gas reformado sale de la seccin de Remocin de CO2 con trazas de CO y
CO2, lo que puede dificultar la operatividad del convertidor de sntesis de
amonaco, envenenando el catalizador. Esta corriente se precalienta en los
intercambiadores de calor F-701 y F-702 y luego entra al convertidor A-704, donde
ocurre la conversin del CO y CO2 a metano. Las reacciones que se llevan a cabo
en sta seccin son las siguientes:
CO + 3H2 CH4 + H2O + calor
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + calor
stas ocurren en presencia de un catalizador con centros activos de xido de
nquel, soportado en almina. El convertidor opera a 300C aproximadamente y el
principal parmetro de control en el gas a la salida del convertidor A-704 es la
concentracin de monxido y dixido de carbono, que sumadas no deben pasar
los 10 ppm. Adems se consideran otras variables de control, como la relacin
H2/N2 (3:1), ya que justo en sta etapa el gas reformado se considera listo para la
sntesis de amonaco.
SNTESIS DE AMONACO
El gas producido en la seccin de reformacin se comprime en varias etapas en el
compresor CC-801, hasta la presin requerida para la Sntesis de
Amonaco (180 kg/cm2). El compresor de gas de sntesis y gas de reciclo estn en
un eje comn, movido por la turbina de vapor TV-801; consta de cuatro etapasLa
corriente de gas a la salida de la C-801 (torre de refrigeracin automtica), donde
se realiza el lavado de gas reformado, entra a la primera etapa del compresor de
sntesis; luego pasa a los intercambiadores F-801 y F-802
A/B para entrar al SR-801. Entra a la segunda etapa del compresor (CC-801) y
pasa a la tercera; sta corriente se conoce como gas de reemplazo. A la salida de

16

la tercera etapa se mezcla con el gas que viene del convertidor de sntesis A-801,
y pasa por los intercambiadores de calor F-812 y F-813 A/B y por el separador
SR-809. Luego entra al F-814 A/B y finalmente entra a la cuarta etapa del
compresor (CC-801), donde adquiere la presin necesaria para entrar al
convertidor A-801.
La sntesis del amonaco se lleva a cabo en presencia de un catalizador con
centros activos de xido de hierro, a travs de una reaccin exotrmica y con
disminucin de volumen o moles (favorecida por las bajas temperaturas y altas
presiones), por medio de la siguiente reaccin:
N2 + 3H2 2NH3 + calor
El convertidor A-801 es de flujo axial y consta de tres lechos catalticos con doce
termocuplas en el primero, seis en el segundo y seis en el tercero. El producto de
reaccin es separado en el SR-809 y almacenado en el SR-811 a 6C y 20 kg/
cm2 aproximadamente; desde aqu el amonaco es enviado al SR- 853, para luego
ser bombeado a travs de la PC-851 A/B a los distintos intercambiadores de calor
que operan con ste lquido como refrigerante (F-813, F-814 A/B, F-851, F-802, F
820).

Unidad de P.S.A.
La unidad de P.S.A. (Pressure Swing Adsorbtion) de la planta de amonaco se
encarga de procesar la corriente de gas de purga de la seccin de Sntesis de la
planta para recuperar el Hidrgeno contenido en ella y retornarlo a la entrada del
compresor CC-801.
La unidad consta de cinco (5) torres adsorbedoras (SR- 821/822/823/824/825) que
contienen tres (3) lechos adsorbentes cada una. Los lechos estn compuestos,
siguiendo el sentido del flujo de gas, por:
1er. Lecho: Almina Amorfa. En este lecho queda retenida el agua presente en la
corriente de gas.
2do. Lecho: Carbn Activado. Adsorbe el metano, dixido de carbono y los
hidrocarburos remanentes en la corriente.
3er. Lecho: Silicato de Aluminio. Este ltimo lecho retiene el nitrgeno y el
monxido de carbono presentes en el gas.
Como parmetro de control se toma la concentracin del hidrgeno en la corriente
de descarga de las torres, que debe ser mayor al 99% p/p.
REFRIGERACIN Y ALMACENAMIENTO
Esta seccin prepara el amonaco lquido a diferentes temperaturas y lo hace
recircular como refrigerante. Los intercambiadores de calor F-813, F-814 A/B, F17

851, F-802 y F-820 operan con amonaco lquido fro; la descarga del SR- 853 y el
F-806 A/B operan con amonaco lquido caliente, que sale del SR-855.
El amonaco lquido, ya caliente, que regresa de los intercambiadores de calor,
fluye a travs de una serie de separadores (SR 853//857) donde se expande y
baja su temperatura como consecuencia de esa expansin.
Los vapores producidos se envan al compresor de refrigeracin de cinco etapas
CC-851, donde se comprimen y regresan a los separadores SR 853-857, para
expandirse nuevamente. El almacenamiento se realiza en dos tanques, SR-860 y
SR-860A, con una capacidad de almacenamiento de 3.000 y 10.000 TM
respectivamente. La temperatura del amonaco lquido se mantiene alrededor de
los -28 (-32)C y la presin de los vapores se controla en 0,035 kg/cm 2.

Usos del amoniaco

La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricacin de fertilizantes,
como:
Nitrato amnico: NH 4NO 3

Flujograma del amoniaco

18

Simulacin de la planta de urea y amoniaco (Hysis)

Diagrama entrada-funcin-salida

Localizacin de la planta urea y amoniaco

Alternativas de localizacin:
Se defini puerto Suarez como mejor alternativa en base a:
19

1.
2.
3.
4.

Ubicacin geogrfica, cercano de la frontera con el Brasil

Menores costos logsticos y menores inversiones
Acceso a vas de comunicacin y transporte
Disponibilidad de aguas de refrigeracin

Flujograma de la planta de urea

Planta de urea proceso

20

Consumo de materia prima y servicios en la planta de fertilizantes

Tecnologa y construccin

21

Flujograma planta de urea-amoniaco

Cronograma de actividades

22

A. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD
Nro.
1
2
3
4

5
6
7

8
9
10
11
12
13

hito
Seccin de tecnologas
Definicin
del
proyecto
social comunitario
Visita de tcnicos ypfb a la
planta petroqumica
Estudio
de
suministro,
provisin y establecimiento
de precios de gas
Plan maestro de complejo
petroqumico
Seleccin
del
terreno,
trmite legal y adquisicin
Estudio
socioambiental,suelos,hidrolgico
s
y
levantamiento
topogrfico del terreno
Estudio de mercado
Estudio de logstica de
transporte y constructibilidad
Estimados de costos de
inversin
Plan de financiamiento

Fecha tope
17/01/2017
18/02/2017
23/03/2017
01/04/2017

27/04/2017
21/06/2017
01/07/2017

01/07/2017
07/07/2017
07/07/2017
17/07/2017

Anlisis
econmico 21/07/2017
financiero
Toma de deciciones
24/07/2017

B.CONSTRUCCION DE LA PLANTA
1
2
3
4

Ingeniera bsica y de
detalle
Procura de equipos
mayores
Construccin
y
montaje
Pruebas y puesta en
marcha

23

17/04/2018
30/07/2018
01/06/2019
03/04/2020

DESCRIPCIN DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES DEL PROCESO PARA

EL AMONIACO

Mejoras en la combustin
Los parmetros que definen las condiciones de la combustin en calderas, vienen
determinados principalmente por el tipo de combustible empleado, la cantidad de
aire introducido y el tipo de caldera.
Si se introduce poco aire, o la combustin es incompleta, los humos de la caldera
poseen una elevada opacidad, indicativo de un mal funcionamiento de la misma.
Este efecto, puede verse igualmente producido por depsitos de ceniza y un mal
intercambio de calor. Para mejorar estos problemas, es conveniente introducir aire
en exceso dentro de la caldera, pero esto repercute negativamente tambin en el
balance trmico, al calentar aire que no es utilizado en la combustin, ni para
calentar el fluido trmico.
Manteniendo un exceso de aire entre el 80-100% para calderas de combustible
slido, del 30-40% para calderas a fuel-oil y del 15-20% para calderas a gas, las
prdidas de calor sensible disminuyen al disminuir su caudal, y adems se
disminuye el porcentaje de inquemados gaseosos en ellos presentes al aumentar
la temperatura del hogar.
Reformador primario de tipo intercambio de calor con recuperacin de calor
residual
Es una tecnologa de ahorro de energa de tipo de recuperacin de calor residual,
que utiliza el calor residual de alta temperatura emitido por el reformador
secundario en el proceso de reformado en las plantas de amonaco; ste se usa
como fuente de calor para la reaccin endotrmica en el reformador primario.
El calor residual del proceso, con una temperatura de aproximadamente 1000C
en el escape del reformador secundario, se usa como calor de reaccin para el
reformador primario. EL reformador primario (ver Figura 6) es un reactor de tipo de
intercambio de calor. Los tubos de transferencia de calor estn llenos de un
catalizador que contiene Ni, y el gas de escape del reformador secundario; esto es
el fluido calentador, que fluye al lado de la cubierta. Este proceso elimina la
necesidad de calentar el combustible en el reformador primario de tipo de horno
de calentamiento convencional.
Detalles de la mejora:
24

1. Se usan tubos de catalizador de tipo bayoneta y vaina, y una mezcla de

material precalentado y vapor fluye por la parte anular entre los tubos
exteriores e interiores, que estn llenos del catalizador.
2. La reaccin ocurre cuando la mezcla fluye hacia abajo en el lecho
catalizador. El gas saliendo del lecho catalizador sube en el tubo interior, y
luego hacia el tubo conectado con el reformador secundario.
3. Se aplica material aislador al tubo interno, reduciendo el intercambio de
calor con el gas de entrada.
4. Todos los tubos externos estn rodeados por tubos de cubierta externa. El
gas de alta temperatura del reformador secundario fluye por la parte anular
entre el tubo de cubierta y el tubo externo.
Figura 6. Reformado Primario del Tipo de Intercambiador de Calor.

Fuente: reporte de estudio ao fiscal 2000 survey of energy saving in japan

Mxima recuperacin de calor en el horno reformado
El horno de reformado primario es el punto de mayor consumo energtico de la
instalacin, por lo que alcanzar una elevada recuperacin de calor es de mxima
importancia.
En la casi totalidad de los hornos reformados de las plantas de amoniaco el tiro de
la chimenea es de conveccin natural por lo que el lmite de recuperacin
energtica, dado por la temperatura de los humos, es de 250 - 300C. A esta
temperatura el calor perdido es del orden de 2.16x10 kcal por tonelada de
amoniaco producido, que representa el 9,1% de la energa total utilizada en caso
de ser gas natural, y el 8,3% si se utiliza nafta .como materia prima.

25

Usando tiro forzado, y mediante calentamiento de los gases de combustin en la

zona de radiacin del horno, el lmite de recuperacin de calor est en 130C que
representa un ahorro de 6.955.110 kcal por tonelada de amoniaco producido.
Esquemticamente el proceso de precalentamiento se representa en la Figura 7,
en donde el fluido de proceso no sufre modificacin alguna con relacin al horno
sin precalentamiento.
Los gases de combustin son desviados hacia el precalentador donde ceden calor
sensible al aire de combustin y posteriormente se envan a la chimenea mediante
un ventilador de tiro inducido.
Por otro lado el aire de combustin caliente se enva, mediante un ventilador, a los
mecheros del horno de reformado.
Figura 7. Precalentamiento del Aire de Combustin.

Recuperacin de condensados de vapor

La energa contenida en el vapor no es aprovechable en su totalidad, pues un 25%
suele estar contenido en el condensado evacuado y slo el 75% restante es lo que
se aprovecha de forma til en el proceso.
La medida de ahorro energtico aqu planteada, es la del aprovechamiento de la
mayor parte de ese 25%; normalmente se destina a precalentar el agua de
alimentacin a las calderas, para lo cual es necesario realizar una red de retorno
de condensados, segn el esquema de la Figura 8.
En el caso de que el condensado se encuentre contaminado con sustancias que
no permitan garantizar el funcionamiento seguro de la caldera, se puede recuperar
el calor del condensado, de forma indirecta, mediante un intercambiador de calor.

26

Figura 8. Recuperacin de Condensado de Vapor.

Fuente: Plan de Ahorro y Eficiencia Energtica 2004-2006 en Andaluca/Subsector

Industria Qumica.
Reactor convertidor estermal de CO2
Reactor con intercambiador de calor interno capaz de recuperar el calor de la
reaccin de conversin de CO en la planta de amonaco en un proceso de una
etapa.
El gas emitido por el reformador secundario contiene un 13% de CO. Al utilizar un
reactor isotermal (reaccin de 1 etapa a baja temperatura), esta tecnologa mejora
el ndice de conversin del H2 (optimizacin del consumo de materia prima de la
unidad) Este CO se convierte en H2 mediante la reaccin de conversin
CO+H2O--------CO2+H2
Recuperacin criognica del hidrogeno del gas de purga
A la entrada del reactor el gas de sntesis est formado por nitrgeno e hidrgeno
en proporcin estequiomtrica e inertes (metano 0.8 - 0,9% y argn 0,3%) que no
han sido eliminados en las etapas de purificacin. Los gases de salida del reactor
de sntesis, una vez recuperado el amoniaco formado y debido a que la conversin
no es muy alta, se reciclan pasando nuevamente a la etapa de compresin.
Puesto que esta corriente es rica en inertes, para mantener constante su
proporcin en la alimentacin, se purgan en continuo los gases de salida del
reactor una vez recuperado el amoniaco formado. Esta purga hace que se pierda
27

el hidrgeno que acompaa al metano y al argn, representando del 6 al 7% del

total de hidrgeno obtenido en el gas de sntesis.
Reactor de oxidacin de CO2
Aparato de oxidacin de aire del CO restante despus de que se realizan las dos
etapas de reacciones a alta y baja temperatura durante la conversin de CO en
plantas de amonaco; produce CO2 mediante la oxidacin de CO con un
catalizador de Pd.
En el pasado, las plantas no estaban equipadas con este tipo de reactor de
oxidacin. Como resultado, se requera una gran cantidad de gas de purga,
deteriorando el consumo de combustible de la unidad. Debido a que el catalizador
de Pd reduce la concentracin de CO (un 0,3-0,5% residual del volumen de CO
dejado tras la reaccin de conversin de CO) mediante la oxidacin selectiva del
CO a CO2. El CH4 que se forma en el proceso de metanizacin aguas abajo
puede reducirse, y la pureza del gas sintetizado puede aumentarse. Como
resultado, se recude el consumo de gas de purga.
Reactor de sntesis de alto ndice de conversin
Este es un reactor de ahorro energtico en el interior del cual se instala un
intercambiador de calor para el proceso de sntesis de una planta de amonaco,
permitiendo la recuperacin efectiva del calor presente en el gas emitido por el
reactor, al mismo tiempo que controla adecuadamente la temperatura de la
reaccin, al intercambiar el calor entre el gas en la reaccin (reaccin exotermal) y
parte del gas de enfriamiento inerte.
En el mtodo convencional, se usa un proceso de apagado para eliminar el calor
de la reaccin en el reactor sintetizador de amonaco. En este proceso, el gas en
el reactor de alta temperatura se enfra directamente con el gas de enfriamiento
inerte. Las desventajas del reactor de sntesis con apagado es que ese proceso
diluye la concentracin del amonaco, que se haba incrementado con la sntesis y
reduce la temperatura de salida del reactor. Se desarroll un reactor con enfriado
indirecto para superar estas inconvenientes. En el reactor de refrigerado indirecto,
la temperatura del gas de salida se incrementa del aproximado convencional de
300C a 450-500C, haciendo posible recuperar energa en la forma de vapor a
gran presin o vapor de calentado.
Motores de alto rendimiento
Este es un campo que permite grandes ahorros, ya que en las industrias qumicas
existen gran cantidad de diversos motores con tamaos muy variables. El
comportamiento para motores de elevada potencia es similar al de los motores
convencionales, esto indica que en motores grandes, la mejora es cercana al 1%,
pero el coste del equipo es muy cercano al convencional, con lo que se hace
rentable realizar una inversin algo mayor y adquirir uno de estos motores. El
28

efecto del rendimiento ms eficiente alcanza su mxima intensidad en motores de

menos de 15 kW los cuales se encuentran en diferentes accionamientos dentro de
la industria y en los cuales se puede mejorar el rendimiento hasta en un 7%.
Figura 9. Reactor de Refrigerado Indirecto con Alto ndice de Conversin.

Fuente: Reporte de Estudio ao fiscal 2000 Survey of Energy Saving in Japan.

Variadores de frecuencia
El objetivo de incorporar convertidores de frecuencia en motores de elevada
utilizacin y potencia, por ejemplo, en ventiladores, bombas de elevada potencia,
molinos, compresores, etc., es ajustar de forma continua y automtica la velocidad
de giro del motor a la carga del equipo (material cargado en molinos, caudal de
aire a vehicular, etc.).

Seguridad de la planta de urea y amoniaco

Se utilizara un Sistema de Gestin durante el diseo, fabricacin, acopio,
construccin y procesamiento de la planta con el fin de de tener la seguridad de
que estn implantando las mejores tcnicas disponibles, siguiendo las Normas
Industriales, los reglamentos que al diseo y tecnologa a tener en cuenta y la
experiencia Industrial y Capacitacin.

Durante la construccin y operacin de la planta se establecern los siguientes

principios generales de prevencin:

Evitar los riesgos

29

Evaluar los inevitables

Combatirlos en el origen
Adaptar el trabajo a la persona
Sustituir lo peligroso
Planificar e integrar la prevencin
Dar debidas instrucciones a los trabajadores

Se realizara un estudio de seguridad y salud en la fase previa del proyecto, que se

convertir en el plan de seguridad durante la ejecucin de la obra. Se creara la
figura del coordinador de seguridad y salud, figura dependiente de la ingeniera de
la propiedad y que se encargara de coordinar las distintas fases y contrataciones
durante la ejecucin de la obra.

Se incidir en la formacin y concienciacin de cada uno de los trabajadores, esta

formacin ser la adecuada para cada puesto de trabajo estableciendo protocolos
de actuacin seguros. La concienciacin se realizara mediante incentivos
positivos y campaas.

Aspectos medio ambientales

La mejor va para la reduccin de las emisiones, vertidos y residuos en general en
la industria es su prevencin en origen. La aplicacin de tcnicas de prevencin de
la contaminacin mejora la eficiencia de los procesos e incrementa los beneficios
a la vez que minimiza el impacto ambiental de la actividad. La minimizacin en
origen puede hacerse de varias formas, ya sea reduciendo las entradas de
materias primas y auxiliares, rediseando el proceso, reutilizando productos
secundarios, incrementando peligrosos por otros ms benignos, etc.
El uso de tcnicas de prevencin de la contaminacin tiene muchas ventajas
respecto a las soluciones a final de lnea, es decir, la aplicacin de las tecnologas
de tratamiento final. En la siguiente lista se enumeran una serie de beneficios,
directos e indirectos, de la prevencin:

30

ANALISIS ECONOMICO FINANCIERO

INVERSION FIJA PUERTO SUAREZ

Tabla 25.- Inversin Fija Planta de Amoniaco

A
B
C
D
E
F
*

tem Principales (ISBL)

MMUS$

Equipos
Montaje (%A)
Ingeniera (%A)
Seguro de Flete, manipulacin y riesgos (%A)
Supervisin (%A)
Inspeccin (%A,B,C,D,E,F,G)
TOTAL

18
14
30
3
1

170.00
30.60
23.80
51.00
5.10
2.81
283.31

tem Principales (OSBL)

G
H
I
J
K
L
M
*

MMUS$

Sistema de generacin de servicios(vapor, agua de

enfriamiento, agua desmineralizada, planta de aire) (%A)
Sistema de tratamiento de residuos (%A)
Sistema de tratamiento de aguas frescas (%A)
Sub estacin primaria, transmisin y distribucin (%A)
Construcciones de cuarto de control, administracin y
almacenes (%A)
Almacenamiento de producto terminado (%A)
Flare (quemador) (%A)
TOTAL

30

51.00

10
12
14
1

17.00
20.40
23.80
1.70

20
2

34.00
3.40
151.30

Item Adicionales
N
O
P
Q
R

S
T
U
V
W
X
Y
Z

A1
*

MMUS$

Licencia de Operacin (%A)

Utilidad de Contratista (%A)
Riesgos y Contingencias (%ISBL + %OSBL)
Costo del Terreno
Preparacion del Area para la construccion y pilotaje. Remocion
del equipo existente y construcciones enterradas, gastos de
sobretiempo.
Construccion del Campamento para la construccion
Construccion de los Almacenamientos de Carga
Construccion de laboratorio, Area de Mantenimiento
Arranque y operaciones iniciales
Repuestos (%A)
Costos de permisos para operacin (Municipalidad, Region,
etc)
Costo de Estudios Ambientales (EIA, Plan de Contingencia,
estudios de riesgo, etc) sociales y de mercado
Gastos administrativos y operativos (personal propio,
auditorias, asesorias, sistema de entrenamiento, estudios
especializados, relaciones publicas, etc) (%ISBL +OSBL)
Contingencia ( apoyo social, constitucion de empresas,
asesorias, bancos, etc)
TOTAL

31

10
10
10

17.00
17.00
43.46
1
0.033

0.033
0.20
0.330
0.5
2
0.3
0.15
4.3

1
0.6
86.65

IMPUESTOS
Aranceles (%A, G, H,I,J,L,M,W)
Arbitrios (% de K,S,T,U)
IGV (% de ISBL, OSBL,items adicionales)
*

15
0.5
19

TOTAL

MMUS$
48.20
0.01
99.04
147.25

INVERSION COSTO FIJO (ISBL + OSBL + ADICIONALES)

521.27

Tabla 25.- Inversin Fija Planta de Urea

A
B
C
D
E
F
*

tem Principales (ISBL)

MMUS$

Equipos
Montaje (%A)
Ingeniera (%A)
Seguro de Flete, manipulacin y riesgos (%A)
Supervisin (%A)
Inspeccin (%A,B,C,D,E,F,G)
TOTAL

18
14
30
3
1

100.00
30.60
23.80
34.00
5.10
1.94
195.44

tem Principales (OSBL)

G
H
I
J
K
L
M
*

MMUS$

Sistema de generacin de servicios(vapor, agua de

enfriamiento, agua desmineralizada, planta de aire) (%A)
Sistema de tratamiento de residuos (%A)
Sistema de tratamiento de aguas frescas (%A)
Sub estacin primaria, transmisin y distribucin (%A)
Construcciones de cuarto de control, administracin y
almacenes (%A)
Almacenamiento de producto terminado (%A)
Flare (quemador) (%A)
TOTAL

30

20.00

10
12
14
1

10.00
12.00
23.80
1.00

20
2

20.00
2.00
88.80

Item Adicionales
N
O
P
Q
R

S
T
U
V
W
X
Y
Z

A1
*

MMUS$

Licencia de Operacin (%A)

Utilidad de Contratista (%A)
Riesgos y Contingencias (%ISBL + %OSBL)
Costo del Terreno
Preparacion del Area para la construccion y pilotaje. Remocion
del equipo existente y construcciones enterradas, gastos de
sobretiempo.
Construccion del Campamento para la construccion
Construccion de los Almacenamientos de Carga
Construccion de laboratorio, Area de Mantenimiento
Arranque y operaciones iniciales
Repuestos (%A)
Costos de permisos para operacin (Municipalidad, Region, etc)
Costo de Estudios Ambientales (EIA, Plan de Contingencia,
estudios de riesgo, etc) sociales y de mercado
Gastos administrativos y operativos (personal propio, auditorias,
asesorias, sistema de entrenamiento, estudios especializados,
relaciones publicas, etc) (%ISBL +OSBL)
Contingencia ( apoyo social, constitucion de empresas,
asesorias, bancos, etc)
TOTAL

32

10
10
10

10.00
10.00
28.42
1
0.033

0.033
0.20
0.33
0.5
1.0
0.3
0.15
2.8

1
0.6
55.46

IMPUESTOS
Aranceles (%A, G, H,I,J,L,M,W)
Arbitrios (% de K,S,T,U)
IGV (% de ISBL, OSBL,items adicionales)
*

MMUS$
28.32
0.01
64.53

15
0.5
19

TOTAL

92.86

INVERSION COSTO FIJO (ISBL + OSBL + ADICIONALES)

339.65

PRODUCCION E INGRESOS
PRODUCCION
PRODUCTO
AMONIACO
UREA

VALOR VENTA
UNITARIO
US$/TN
450
400
TOTAL

MTN
43190
648000

VALOR
MMUS$
19.44
259.2
278.64

EGRESOS
COSTOS FIJOS

1
2
3

4
5

MANTENIMIENTO ( %
INVERSION FIJA )
SEGURO
( % INVERSION FIJA )
TRABAJADORES (ING.
MENSUAL + TODOS LOS
BENEFICIOS)
DEPRECIACION

AMONIACO
INVERSION
FIJA

UREA
INVERSION
FIJA

TOTAL
INVERSION
FIJA TOTAL

TOTAL
MMUS$/
AO

483

340

823

14.8

1.8
0.3

2.5

15 x $550
MENSUAL

0.0110

10%ISBL
+5%OSBL

28.2

OTROS ( AUDITORIAS
TECNICAS/ECONOMICAS,
MONITOREOS

0.5

SUBTOTAL

46.01

33

COSTOS VARIABLES
SERVICIOS
1

PRECI
CANTIDAD DE TOTAL
TOTAL
O
SERVICIOS/TM AMONIACO
UREA
0.039
18.0
0.34
0.45
MATERIA
PRIMA (POR AO)
COMSUMOS
1
MATERIA
PRECIO
US$/M
0.90
240.0 PRIMA
5.5
7.33
PIES3)
2
GAS NATURAL
1.80
3
1.20
1 OTROS
0.03
0.04
4
COSTO TOTAL DE
LA MATERIA PRIMA
( US$/tn )
1.20
1.2
0.58
0.78
SUB TOTAL (US$/TM)

ELECTRICIDAD
(US$/kWh)
2
AGUA DE
ENFRIAMIENTO
(US$/M3)
3
AGUA DE
PROCESO
(US$/M3)
4
QUIMICOS Y
CATALIZADOR
(US$/tn)
TOTAL (US$/TM)
SUBTOTAL
15.1

6.5

(M PIES3 GN/TON NH3)

26.90
0
48.42

23.5

8.6

CAPITAL DE TRABAJO FIJO

Costos de arranque (3 meses)
TOTAL

TOTAL
5.22
10.44

TABLA 28. CALCULO DEL FLUJO DE CAJA

Ao Calendario
Ao de operacin
Inversin (MMUS$)
Ingreso (MMUS$)
Egreso (MMU$)
Utilidad Bruta (MMUS$)
Impuestos (30%UB)
(NNUS$)
Utilidad Neta (MMUS$)
Depreciacin (MMUS$)
Capital de Trabajo
Costo del Terreno
Flujo de Caja Econmico
(MMUS$)

2017
-2
73.97

-73.97

2018
-1
94.52

-94.52

Recuperacion de la Inversion en Aos= 4

34

2019
0
885.21
0
0
0
0

2020
1
10.44
408.24
96.79
281.67
84.50

197.17
29.79

-885.21

216.51

Tiempo

de