Ingenieria de Mantenimiento PDF

INGENIERA
DE MANTENIMIENTO
Tcnicas y mtodos de aplicacin

a la fase operativa de los equipos
ADOLFO CRESPO MRQUEZ

PEDRO MOREU DE LEN
ANTONIO JESS SNCHEZ HERGUEDAS
DIFUSIN DE ESTE EXTRACTO AUTORIZADA POR AENOR PARA INGEMAN
Autores: Adolfo Crespo Mrquez, Pedro Moreu de Len, Antonio Jess Snchez Herguedas
AENOR (Asociacin Espaola de Normalizacin y Certificacin), 2004

ISBN: 84-8143-390-X
Depsito Legal:
Impreso en Espaa Printed in Spain
Maqueta: Mila Recio
Edita: AENOR
Imprime: Marco Grfico, S.L.
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A Lourdes, Bambina y Nuria
PRLOGO
DEL PRESIDENTE DE
AEM
Aunque el mantenimiento industrial es una disciplina fascinante, constituye una rama

de la ingeniera que no suele recibir un excesivo reconocimiento y mucho menos
atencin por parte de los departamentos acadmicos que no tienen en cuenta, o quizs desconocen, que cada ao un elevado nmero de titulados se incorporan a las
empresas para ejercer funciones directamente implicadas con la ingeniera de mantenimiento. Probablemente haya varias razones para ello; una de ellas podra ser el
hecho de que el mantenimiento industrial es un terreno muy complejo en el que no
slo intervienen muy diversas disciplinas de la ingeniera, sino tambin otros aspectos esenciales que es necesario dominar: gestin, organizacin, recursos humanos,
economa de empresa. Adems, la ingeniera de mantenimiento no puede practicarse sin conocer con suficiente profundidad los procesos de produccin. Ningn otro
campo de la ingeniera exige una mezcla tan elevada de conocimientos, aptitudes y
experiencias, como la ingeniera de mantenimiento.
Tampoco la sociedad otorga al mantenimiento excesivo reconocimiento y estima,
basta observar que los medios de comunicacin slo tratan de mantenimiento cuando un fallo, imputable al mismo, ha provocado un incidente con vctimas o graves
trastornos para la sociedad. Habitualmente se margina o se trata de forma inadecuada la importante aportacin del mantenimiento al buen funcionamiento de la
compleja y tecnificada sociedad que nos rodea: transporte, energa, comunicaciones,
infraestructuras, edificios pblicos, etc., adems de requerir unas ingentes inversiones para adecuarlos a las necesidades actuales, necesitan que para su mantenimiento
y mejora se destinen importantes recursos econmicos. De su buen funcionamiento no slo depende la competitividad de un pas y de sus empresas, sino tambin la
seguridad y comodidad de sus ciudadanos.
VIII
Ingeniera de mantenimiento
En la empresa, histricamente y aun hoy en da, en muchos casos el mantenimiento es considerado como una actividad eminentemente basada en la prctica del da
a da y considerada las ms de las veces exclusivamente como generadora de gastos.
Cuando el modelo de gestin de mantenimiento que la empresa aplica slo se basa
en el mal denominado gasto, es debido al desconocimiento del beneficio que aporta el mantenimiento a lo largo del ciclo de vida de un activo industrial.
Segn datos de la encuesta que AEM realiza desde el ao 1990 sobre la situacin
del mantenimiento en Espaa, un 82% de las empresas encomienda el mantenimiento
a ingenieros industriales, ingenieros tcnicos industriales y maestros industriales. Es
manifiesta la predileccin de las empresas hacia la rama industrial de formacin. Parece que a falta de una acreditacin o titulacin especfica sobre mantenimiento, las
empresas eligen, en principio, entre quienes poseen conocimientos generales de carcter industrial. En previsin de los riesgos inherentes a una eleccin equivocada, las
empresas complementan la formacin del futuro responsable de mantenimiento exigindole una prolongada etapa de especializacin prctica y conocimiento directo
de las caractersticas y circunstancias del propio trabajo, ya que, segn se desprende
de la propia encuesta, la experiencia en mantenimiento exigida (oscila entre 11 y 14
aos, siendo el promedio de 13 aos que coincide con la antigedad en la empresa)
es de 5 aos desarrollando tareas de mantenimiento en la propia empresa.
Adems de las dificultades tecnolgicas y organizativas, la ingeniera de mantenimiento por su propia naturaleza est casi siempre en una posicin de conflicto latente, si no declarado, entre las exigencias del rendimiento econmico y las de prevencin de las instalaciones. Los ingenieros de mantenimiento deberan ocuparse mucho
ms de prevenir y evitar los fallos que de actuar slo para solucionarlos cuando se
producen.
Tambin los especialistas de mantenimiento han de ser conscientes del afortunadamente cada vez ms riguroso marco legal en el que han de tomar sus decisiones, del
impacto social de sus acciones y de la responsabilidad que adquieren. Todo ello les
obliga a actuar con un elevado sentido de la tica y deontologa profesional.
Para valorar en su justa medida la responsabilidad que asumen los departamentos de
mantenimiento de las empresas industriales ubicadas en nuestro pas, no hemos de
olvidar que, segn datos de la encuesta mencionada, el 85% de los mismos se ocupan de estudiar y ejecutar las mejoras de las instalaciones y tambin un porcentaje
muy significativo, el 40%, tiene asignada la responsabilidad de proyectar las nuevas
instalaciones.
La carencia de asignaturas especficas sobre mantenimiento en buena parte de los
planes de estudio de las titulaciones de ingeniera y el bajo nmero de textos y tra-
Prlogo del presidente de AEM
IX
tados publicados sobre mantenimiento, vienen provocando un importante dficit

informativo y formativo de los ingenieros, directivos y tcnicos que desarrollan sus
actividades profesionales en este campo, con el indudable efecto negativo que esta
situacin comporta para el sector industrial y, en general, para la sociedad.
Esta situacin confiere especial inters al texto Ingeniera del mantenimiento. Tcnicas y mtodos de aplicacin a la fase operativa de los equipos que los ingenieros industriales D. Adolfo Crespo Mrquez, D. Antonio Snchez Herguedas y D. Pedro Moreu
de Len han escrito y a los que hay que felicitar por el esfuerzo realizado y por el
resultado obtenido, a la vez que animar para que sigan, desde la docencia, realizando la importante labor pedaggica que hace aos iniciaron en aras de la formacin
de nuevos ingenieros.
Se trata de una obra muy completa y bien estructurada que captulo a captulo va
tratando todos aquellos aspectos que los ingenieros de mantenimiento han de conocer en profundidad. Su estudio ha de servir para que los alumnos de escuelas de ingeniera se familiaricen con el tema y ayudar a comprender la complejidad del mantenimiento, tan necesario para todos los ingenieros que vayan a desarrollar su actividad
profesional en plantas industriales y equipos de proyectos.
La abundante bibliografa y el captulo dedicado a normativa sern, sin lugar a duda,
una buena ayuda para todos aqullos que deseen profundizar en sus conocimientos
y grado de informacin sobre esta disciplina de la ingeniera.
JOS LUIS FABRS DAZ

Dr. Ingeniero Industrial
Presidente de Asociacin Espaola
de Mantenimiento (AEM)
PRLOGO
DEL DIRECTOR DE LA OBRA
Con el objetivo de reducir los costes de fabricacin e incrementar la calidad de

sus productos, las empresas adquieren nuevas y muy costosas tecnologas de produccin. Este impulso renovador trae consigo un aumento en la demanda de mantenimiento y un mayor coste de ste y, al mismo tiempo, exige una nueva concepcin de las organizaciones tradicionales, dedicadas fundamentalmente a la
reparacin de la maquinaria, como eficientes unidades de negocio de alto nivel
tecnolgico, cuyo objetivo es garantizar el funcionamiento y la capacidad de produccin.
El mantenimiento se convierte as en un terreno donde convergen modernas y muy
distintas tecnologas junto con mtodos de investigacin y de direccin de operaciones, que emergen en lo que en la actualidad conocemos como ingeniera del mantenimiento. La educacin, investigacin y normalizacin en las reas de ingeniera y
gestin del mantenimiento alcanzan cada da cotas de ms alto inters en las escuelas tcnicas, universidades y centros de formacin en general.
Los autores de este libro nos dejamos seducir pronto por el atractivo de esta materia. Pertenecientes al Grupo de Investigacin y Desarrollo Tecnolgico "Organizacin Industrial" de la Escuela Superior de Ingenieros de la Universidad de Sevilla,
dirigido por el Profesor Rafael Ruiz Usano, hace ya algunos aos que desde l apostamos por una lnea de investigacin en ingeniera y gestin del mantenimiento. Frutos de este desafo son dos tesis doctorales recientemente ledas, un nmero importante de publicaciones, as como un claro impulso a la normalizacin en nuestro pas
y a la docencia de esta materia en nuestra escuela, que ya cuenta con una asignatura
especfica de Ingeniera de Produccin y Mantenimiento.
XII
Adems de la experiencia en investigacin, docencia y normalizacin, este libro aprovecha fundamentalmente la prctica profesional de sus autores en el campo del mantenimiento, sus vivencias y vicisitudes al aplicar los mtodos que aqu se estudian a
situaciones reales.
Confiamos en que el lector encuentre sugestivo el trabajo y, sobre todo, til para el
desarrollo de su actividad profesional. Es nuestro ms firme propsito contribuir a
que aquellos que dedican su da a da a la conservacin de nuestros activos en general, encuentren un mayor nmero de herramientas a su disposicin para tomar ms
y mejores decisiones en la empresa moderna, en entornos de alta tecnologa y complejidad.
Quisiera finalizar este prlogo dando gracias a todos aquellos que han hecho posible de alguna forma la publicacin de este trabajo: a Antonio y Pedro, coautores del
mismo y a quienes tuve el gusto de dirigir sus tesis doctorales en modelado matemtico y normalizacin del mantenimiento; al Servicio Editorial de AENOR por el
inters manifestado desde un principio en la obra; a nuestros amigos y compaeros
del grupo de investigacin y, cmo no, a mi familia por su paciencia y aliento durante el tiempo de preparacin de este libro, tomado a expensas en muchas ocasiones
de momentos que le pertenecan. A todos, gracias.
ADOLFO CRESPO MRQUEZ

Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla
Isla de la Cartuja
PRLOGO
DE LOS AUTORES
La ingeniera de mantenimiento permite gestionar eficaz y eficientemente la fiabilidad, conservacin, preservacin, disponibilidad y desempeo de los activos fsicos
de la empresa.
El mantenimiento es una actividad de servicio industrial que, si bien es tan antigua
como los dispositivos de produccin, sin embargo, como cuerpo de doctrina es relativamente reciente. A ello se debe, en buena parte, el dficit de obras integradoras,
que presenten, de forma estructurada, las tcnicas, mtodos y herramientas que configuran la ingeniera de mantenimiento.
No es casual que el mantenimiento constituya hoy un cuerpo de doctrina propio, sino
fruto de la competitividad y el compromiso con la seguridad y el medio ambiente, como
parte integrada de la calidad, configurando as el marco de la empresa actual. Deben considerarse tambin los nuevos paradigmas empresariales, entre los que destaca la flexibilizacin de la produccin para responder a la demanda en cantidad y deseos del cliente.
Atender a estas exigencias, sin incurrir en un derroche de medios (inventarios o capacidad productiva), requiere la eliminacin de las fuentes de incertidumbre en el funcionamiento del sistema industrial, tales como las debidas a las instalaciones. La empresa
moderna no puede permitirse fallos ni efectos negativos cuando la instalacin debe trabajar. De esta forma, la consideracin del mantenimiento como mera gestin diaria de
atencin de averas y, como mucho, de un plan de mantenimiento preventivo, abre paso
a una concepcin estratgica como fuente de competitividad, de seguridad en el trabajo y de compromiso con el cliente, el medio ambiente y los requisitos sociales.
Por ello, los responsables de produccin y mantenimiento de las empresas y los investigadores han ido poniendo a punto e incorporando nuevas tcnicas y mtodos de
gestin, administracin y trabajo para las actividades de mantenimiento, incluyendo
desde los aspectos estratgicos, de incidencia a largo plazo, hasta el trabajo diario,
XIV
pasando por los tcticos, de planificacin a medio y corto plazo. Unas veces se trata de tcnicas enteramente nuevas y especficas de mantenimiento y otras de mtodos y procedimientos de trabajo adaptados de otras reas de la empresa.
Fruto de este inters general, el rgano de normalizacin de la Unin Europea ha
lanzado un comit tcnico (CEN/TC 319) que ya ha producido tres normas europeas y que en la actualidad est desarrollando otras tantas. Anlogamente, los entes
de normalizacin de los distintos pases trabajan en el campo del mantenimiento,
con una muy activa participacin de AENOR, cuya delegacin en el Comit Europeo (CEN), nos hemos sentido muy honrados en asumir.
Los aspectos involucrados en la funcin mantenimiento pueden dividirse en dos grandes grupos desde el punto de vista del ciclo de vida de las instalaciones. Aquellos que
son anteriores a su actividad productiva, que tienen que ver con concepcin, diseo,
construccin, montaje y puesta en servicio de las instalaciones; y aquellos otros inherentes a su explotacin, una vez que han sido dispuestas para su uso en produccin o
servicio. Esta obra trata la ingeniera del mantenimiento del segundo grupo, que constituye comnmente el objeto de los departamentos de mantenimiento de las empresas.
Hemos integrado, de una forma estructurada, la diversidad de mtodos y tcnicas que
configuran la gestin, administracin y operacin del mantenimiento moderno, que
forma el cuerpo de doctrina de la Ingeniera de mantenimiento desde el punto de vista
de la operacin de los equipos. Hemos enfocado la obra de manera a la vez prctica y rigurosa. Para lo primero, cada mtodo o tcnica presentada est ilustrada con ejemplos y
casos de aplicacin. Para lo segundo, se abordan y desarrollan en profundidad los principios en que se apoya la praxis. Hemos cuidado muy especialmente la visin estructurada de la ingeniera de mantenimiento, de forma que los mtodos y tcnicas no aparecen en forma inconexa o aislada, sino que se sitan en el contexto del mantenimiento a
todos sus niveles. Hemos considerado la normativa vigente o en desarrollo, incluyendo los comentarios correspondientes en cada punto, as como un captulo especfico
dedicado a la normalizacin. Proporcionamos una actual y abundante bibliografa y referencias normativas para consulta o estudios complementarios.
Los autores nos sentiremos muy gratificados si esta obra, en la que hemos puesto
todo nuestro cario, mimo, experiencia y saber hacer, sirve para facilitar su trabajo
a los tcnicos de produccin y mantenimiento y a quienes disean estas funciones,
ayudndoles a hacer Ingeniera de mantenimiento en la operacin de los equipos; y
consideraremos cumplido nuestro objetivo si adems esta obra llena un hueco en la
formacin de los futuros responsables de estas actividades.
ADOLFO CRESPO MRQUEZ, PEDRO MOREU DE LEN, ANTONIO SNCHEZ HERGUEDAS
Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla
NDICE
LISTA
DE FIGURAS ...................................................................................
XXVII
LISTA
DE TABLAS .....................................................................................
XXXIII
PARTE 1
INTRODUCCIN
A LA INGENIERA DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCIN .......................................................................
1.1
LA
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO EN NUESTROS DAS .........
1.2
ENFOQUE
DE ESTE TRABAJO .......................................................
1.3
PROYECTANDO
SISTEMAS DE PRODUCCIN EFICACES....................
1.4
DIRECCIN
DE OPERACIONES, GESTIN E INGENIERA
DEL MANTENIMIENTO ................................................................
INGENIERO DE MANTENIMIENTO ...........................................
12
DEL LIBRO ..................................................................
13
1.5
EL
1.6
SUMARIO
1.7
REFERENCIAS
BIBLIOGRFICAS ....................................................
15
CONCEPTOS
BSICOS EN INGENIERA DE MANTENIMIENTO ......
17
2.1
INTRODUCCIN ........................................................................
17
2.2
EL
FALLO Y OTROS CONCEPTOS RELACIONADOS...........................
18
2.3
CONCEPTOS
RELATIVOS A ESTADOS .............................................
21
2.4
CONCEPTOS
RELATIVOS A TIEMPOS .............................................
22
2.5
CONCEPTOS
RELATIVOS A TIPOS DE MANTENIMIENTO ..................
24
2.6
REFERENCIAS
BIBLIOGRFICAS ....................................................
25
XVI
CLASIFICACIN
DE MTODOS Y TCNICAS
DE LA INGENIERA DE MANTENIMIENTO...................................
27
EL CONCEPTO DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO...........
27
3.1
SOBRE
3.2
REVISIN
DE CRITERIOS COMUNES PARA LA CLASIFICACIN
DE TCNICAS .............................................................................
28
Y PROPUESTA DE CLASIFICACIN DE TCNICAS ...........
34
BIBLIOGRFICAS ....................................................
37
3.3
DISCUSIN
3.4
REFERENCIAS
PARTE 2
SISTEMAS
DE INFORMACIN Y TECNOLOGAS
DE CONOCIMIENTO DE LA CONDICIN
EL
SISTEMA DE INFORMACIN PARA LA GESTIN
GMAO ............................
41
4.1
INTRODUCCIN ........................................................................
41
4.2
LA
DEL MANTENIMIENTO.
SISTEMA
DE
INFORMACIN PARA LA GESTIN DE LA FUNCIN
MANTENIMIENTO .......................................................................
4.2.1 PRINCIPIOS
BSICOS DE LOS FLUJOS DE INFORMACIN
PARA LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO.............................
4.2.2 EL
DE MANTENIMIENTO .........................................................
49
DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO ............................
49
4.2.5 FLUJOS
DE INFORMACIN PARA LAS ACTIVIDADES
57
ASPECTOS DE LOS FLUJOS DE INFORMACIN............
62
LA NORMA UNE-EN 13460:2003

DOCUMENTOS PARA EL MANTENIMIENTO .....................................
63
4.2.6 OTROS
4.3.1 EL
CONCEPTO DE DOCUMENTO
EN LA NORMA DE DOCUMENTACIN ..................................
4.3.2 TIPOS
CRITERIOS
63
DE DOCUMENTOS QUE INCLUYE LA NORMA
DE DOCUMENTACIN........................................................
4.4
46
CICLO DE VIDA DE UNA OPERACIN GENRICA
4.2.4 FLUJO
4.3
45
CICLO DE VIDA DE LAS INSTALACIONES COMO ORIGEN
DE LA INFORMACIN DE MANTENIMIENTO .........................
4.2.3 EL
43
64
PARA EL DISEO E IMPLANTACIN
DEL SISTEMA
GMAO.................................................................
67
ndice
4.4.1 OBJETIVOS
GMAO ......................................
68
BSICAS DEL SISTEMA ......................................
68
DEL SISTEMA
4.4.2 FUNCIONES
4.4.3 DESCRIPCIN
4.5
5
XVII
FUNCIONAL Y ORGNICA ..............................
69
4.4.4 ETAPAS
PARA EL DESARROLLO E IMPLANTACIN ..................
75
REFERENCIAS
BIBLIOGRFICAS ....................................................
77
TECNOLOGAS
MODERNAS PARA EL CONOCIMIENTO
DE LA CONDICIN DE LOS EQUIPOS .........................................
79
5.1
INTRODUCCIN ........................................................................
79
5.2
ANLISIS
81
DE VIBRACIONES ..........................................................
5.2.1 INTRODUCCIN
A LA VIBRACIN Y SUS CAUSAS ..................
5.2.2 MONITORIZACIN
DE PARMETROS
Y DINMICA DE MQUINAS ................................................
5.2.3 LA
VIBRACIN EN RODAMIENTOS Y COJINETES ...................
5.2.4 ANLISIS
DE CAUSAS DE FALLO COMUNES ..........................
5.2.5 INSTRUMENTOS
ANLISIS
92
5.3.1 INTRODUCCIN ...............................................................
94
5.3.2 COMPONENTES Y CARACTERSTICAS DE LOS LUBRICANTES ......
96
................................
100
5.3.4 PRUEBAS
PARA LA DETECCIN DE RESIDUOS METLICOS .....
101
5.3.5 PRUEBAS
DE ANLISIS DE ACEITE EN LABORATORIO ............
103
DE DESGASTE EN LOS EQUIPOS
LA
DEL RESULTADO DEL ANLISIS
DE LUBRICANTE................................................................
105
(IR) ............................................
106
GENERALES .....................................................
107
DE MEDIDA ........................................................
108
TERMOGRAFA INFRARROJA
5.4.1 PRINCIPIOS
5.4.2 EQUIPOS
5.4.3 APLICACIONES
IR
MANTENIMIENTO .........................................................
111
(END)...........................................
115
5.5.1 INSPECCIN
VISUAL ..........................................................
116
5.5.2 DETECCIN
DE FISURAS....................................................
116
BIBLIOGRFICAS ....................................................
118
AL
5.6
90
94
5.3.6 CONTENIDO
5.5
87
DE LUBRICANTES .........................................................
5.3.3 TIPOS
5.4
85
PARA LA MEDIDA Y ANLISIS
DE VIBRACIONES ...............................................................
5.3
81
ENSAYOS
DE LA TERMOGRAFA
NO DESTRUCTIVOS
REFERENCIAS
XVIII
PARTE 3
MTODOS
Y TCNICAS PARA LA MEJORA CONTINUA

DEL MANTENIMIENTO
MTODOS
BSICOS PARA EL ANLISIS DE FALLOS,
DE FIABILIDAD Y DE RIESGO EN LA OPERACIN

DE UN SISTEMA ........................................................................
123
6.1
INTRODUCCIN ........................................................................
123
6.2
ANLISIS
DE LOS MODOS DE FALLO, SUS EFECTOS
Y SU CRITICIDAD
(AMFE)
(AMFEC).......................................................
124
Y METODOLOGA .......................................
125
AMFE-AMFEC ....................................
126
AMFE .........
129
AMFE ............................
129
EN MOTORES DIESEL ...............
130
6.2.1. DEFINICIONES
6.2.2. PROCESO
DE UN
6.2.3. BENEFICIOS,
LIMITACIONES Y ABUSOS EN UN
6.2.4. ELABORACIN
6.2.5. CASO
6.3
ANLISIS
6.4
RBOL
6.5
ANLISIS
DE UN INFORME
PRCTICO DE
AMFE
DE RIESGO Y OPERATIVIDAD,
HAZOP ..........................
138
...................................................................
141
DE RBOL DE FALLOS ...................................................
142
DE UN RBOL DE FALLOS ........................
143
PARA LA CONSTRUCCIN ..........................
144
........................................
146
DE SUCESOS
6.5.1. CONSTRUCCIN
6.5.2. METODOLOGA
6.5.3. EJEMPLO
DE RBOL DE FALLOS
6.6
REFERENCIAS
BIBLIOGRFICAS ....................................................
147
DISEO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.

EL MTODO RCM ...................................................................
151
7.1
INTRODUCCIN ........................................................................
151
7.2
DESCRIPCIN
DEL MTODO
RCM .............................................
153
7.3
DESCRIPCIN
DE LA LGICA
RCM ............................................
159
7.4
CASO
PRCTICO DE APLICACIN AL MANTENIMIENTO
DE LNEAS DE TRANSPORTE DE ENERGA ELCTRICA .....................
7.4.1 RESUMEN
DE LA APLICACIN DE CONCEPTOS DE
165
RCM
AL MANTENIMIENTO DE LNEAS ELCTRICAS .......................
165
7.4.2 APLICACIN A UN MODELO REDUCIDO.

ANILLO DE HUELVA DE 220 KV ........................................
167
ndice
7.5
CASO
PRCTICO DE APLICACIN A UNA PLANTA DE PROCESO .......
7.5.1 PASO 1:
IDENTIFICACIN DEL ELEMENTO A ANALIZAR ........
7.5.2 PASO 2:
DETERMINACIN DE LAS FUNCIONES
DEL ELEMENTO Y
PASO 3:
171
.........
173
PASO 5: IDENTIFICACIN DE LOS EFECTOS

...............................................................
176
IDENTIFICACIN DE LOS MODOS DE FALLO
Y SUS CAUSAS Y
DE ESOS FALLOS
7.5.4 PASO 6:
170
DETERMINACIN
DE LO QUE CONSTITUIR FALLO DE ESAS FUNCIONES
7.5.3 PASO 4:
XIX
SELECCIN DE LAS TCTICAS DE MANTENIMIENTO
RCM (SELECCIN DE TAREAS

.......................................................
176
BIBLIOGRFICAS ....................................................
176
CON LA LGICA
DE MANTENIMIENTO)
7.6
REFERENCIAS
TPM,
..........................
179
8.1
INTRODUCCIN. LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

EN JAPN Y EL NACIMIENTO DEL TPM.......................................
179
8.2
8.3
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
ELEMENTOS
QUE CONSTITUYEN EL SISTEMA
DE GESTIN
TPM .....................................................................
181
8.2.1 EL
MANTENIMIENTO AUTNOMO ......................................
181
8.2.2 LA
MEJORA DEL RENDIMIENTO DEL EQUIPO.......................
186
8.2.3 LA
CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO .................................
196
8.2.4 LA
PREVENCIN DEL MANTENIMIENTO ..............................
196
8.2.5 LA
FORMACIN Y EL ENTRENAMIENTO...............................
196
TPM ................................
197
TPM .....................
158
BIBLIOGRFICAS ....................................................
201
LA
IMPLANTACIN DE UN PROGRAMA
8.3.1 CASO
PRCTICO DE IMPLANTACIN DE
8.4
REFERENCIAS
MTODOS
ESPECFICOS PARA LA GESTIN
DE LOS RECURSOS DE MANTENIMIENTO ...................................
203
9.1
INTRODUCCIN ........................................................................
203
9.2
GESTIN
DE LA MANO DE OBRA .................................................
204
9.2.1 DETERMINACIN
DE LA CARGA DE TRABAJO
DE MANTENIMIENTO POR ESPECIALIDAD
9.2.2 DETERMINACIN
............................
205
DE LA CANTIDAD DE HORAS NORMALES,
EXTRA Y CONTRATADAS A TERCERAS EMPRESAS ....................
214
XX
9.3
9.4
LA
GESTIN DE REPUESTOS Y MATERIALES DE MANTENIMIENTO ...
9.3.1 MODELOS
PROBABILSTICOS DE INVENTARIO ......................
9.3.2 POLTICAS
DE CONTROL CONJUNTAMENTE
217
9.3.3 LA TCNICA MRP/MRPII APLICADA AL MANTENIMIENTO ....
218
LA
LA
220
GESTIN DE CONTRATOS DE MANTENIMIENTO.

NORMA
ENV 13269:2001 ...................................................
CORRECTA PREPARACIN DE UN CONTRATO
9.4.2 EL
9.6
215
CON HEURSTICAS.............................................................
9.4.1 LA
9.5
214
221
DESARROLLO DE UN CONTRATO DE MANTENIMIENTO ....
222
9.4.3 LA ESTRUCTURA DE CONTRATO PROPUESTA POR LA NORMA....
223
9.4.4 CONCLUSIONES ................................................................
229
CASO
PRCTICO DE LA GESTIN DE REPUESTOS
EN UNA EMPRESA MUNICIPAL DE AGUAS ......................................
229
REFERENCIAS
236
BIBLIOGRFICAS ....................................................
PARTE 4
MTODOS
Y TCNICAS PARA LA OPTIMIZACIN
DE LAS DECISIONES DE MANTENIMIENTO
10
RECOGIDA,
PREPARACIN Y ANLISIS DE DATOS
DE LA FASE DE OPERACIN DE LOS EQUIPOS ............................
239
10.1
INTRODUCCIN ........................................................................
239
10.2
FUNCIONES
ELEMENTALES PARA ESTUDIOS DE FIABILIDAD ............
240
FUNCIONES
DE DISTRIBUCIN EMPRICAS
10.3
10.4
Y AJUSTE DE FUNCIONES TERICAS .............................................
244
ANLISIS
WEIBULL ...............................................................
245
WEIBULL ...................
246
10.4.2 ESTIMACIN DE F(T) A PARTIR DE LOS DATOS DE FALLOS.

RANGOS DE MEDIANAS ....................................................
249
DE
10.4.1 LA
FUNCIN DE DISTRIBUCIN DE
10.4.3 ESTIMACIN
DE
F(T)
PARA EL CASO
DE TRUNCAMIENTO DE DATOS .........................................
251
10.4.4 REPRESENTACIN GRFICA Y AJUSTE DEFINITIVO

DE PARMETROS ..............................................................
252
ndice
10.5
CASO
........................................................................
PRCTICO
10.5.1 ESTUDIO
XXI
256
DE FUNCIONES DE DISTRIBUCIN TERICAS
DE FALLOS CARACTERSTICOS EN LAS CAMISAS

DE UN MOTOR................................................................
10.5.2 ESTUDIO
DETALLADO DE FALLOS EN CAMISAS
..........................................
268
Y CONCLUSIONES DEL ESTUDIO........................
271
BIBLIOGRFICAS ....................................................
272
POR POSICIONES DEL MOTOR
10.5.3 RESUMEN
10.6
REFERENCIAS
11
INTRODUCCIN
A LOS MODELOS PARA LA OPTIMIZACIN
..............................................................
273
Y CLASIFICACIN DE LOS MODELOS ....................
273
DE MODELOS DE OPTIMIZACIN ..............
277
DE SUSTITUCIN TOTAL .............................................
278
11.2.1 POLTICA
DE SUSTITUCIN A INTERVALOS CONSTANTES ....
278
11.2.2 POLTICA
DE SUSTITUCIN BASADA EN LA EDAD ...............
281
..........................................
283
DEL MANTENIMIENTO
11.1
INTRODUCCIN
11.1.1 CLASIFICACIN
11.2
11.3
MODELOS
MODELOS
DE SUSTITUCIN PARCIAL
11.3.1 MODELOS
CON SUSTITUCIONES PREVENTIVAS
PARCIALES Y REPARACIONES MNIMAS ...............................
11.3.2 MODELOS
MODELOS
283
CON SUSTITUCIONES PREVENTIVAS
PARCIALES E INTERVENCIONES CORRECTIVAS ....................
11.4
261
284
DE SUSTITUCIN CON MANTENIMIENTO
PREVENTIVO IMPERFECTO
..........................................................
286
11.5
MODELOS
DE SUSTITUCIN BASADOS EN LA CONDICIN..............
288
11.6
MODELOS
DE ACUMULACIN DE DETERIORO O DE IMPACTO .......
288
11.7
MODELOS
DE INSPECCIN .........................................................
290
11.8
OTROS
......................................................................
291
11.9
REFERENCIAS
BIBLIOGRFICAS ....................................................
292
12
12.1
MODELOS
MODELOS
DE OPTIMIZACIN PARA PROCESOS
MARKOVIANOS
....................................................................
295
INTRODUCCIN
A LOS PROCESOS ESTOCSTICOS MARKOVIANOS ...
295
12.1.1 MODELOS
DE OPTIMIZACIN DEL MANTENIMIENTO
EN EL CASO DE PROCESOS ESTOCSTICOS

MARKOVIANOS ................................................................
298
XXII
12.2
12.3
12.4
12.5
MODELO DE UN SISTEMA DONDE NO SE REALIZA MANTENIMIENTO...
299
12.2.1 EJEMPLO SIMPLE DE APLICACIN PRCTICA DEL MODELO ....
301
MODELO
DE UN SISTEMA DONDE SLO SE REALIZA
MANTENIMIENTO CORRECTIVO ...................................................
302
12.3.1. EJEMPLO SIMPLE DE APLICACIN PRCTICA DEL MODELO ...
305
MODELO
DE UN SISTEMA AL QUE SE REALIZA MANTENIMIENTO
PREVENTIVO CCLICO EN EL CALENDARIO ...................................
307
309
MODELO
PREVENTIVO CCLICO Y EN FUNCIN AL NMERO
...........................
310
313
DE PERODOS DE FUNCIONAMIENTO SIN FALLO
12.6
MODELO
PREVENTIVO CCLICO EN FUNCIN AL NMERO DE PERODOS

DE FUNCIONAMIENTO SIN FALLO Y AL RESULTADO
12.7
13
DE UNA INSPECCIN ..................................................................
315
12.6.1. EJEMPLO SIMPLE DE APLICACIN PRCTICA DEL MODELO ...
320
BIBLIOGRFICAS ....................................................
323
REFERENCIAS
MODELOS
DE OPTIMIZACIN PARA PROCESOS
SEMIMARKOVIANOS ..................................................................
13.1
INTRODUCCIN
325
A LOS PROCESOS ESTOCSTICOS
SEMIMARKOVIANOS ....................................................................
325
13.1.1 MODELADO DEL PROCESO ESTOCSTICO DE TRANSICIN .....
326
13.1.2 MODELANDO LAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO (AM)......
327
13.2
CRITERIO
DE OPTIMALIDAD .......................................................
328
13.3
CLASIFICACIN DE PROBLEMAS DE MANTENIMIENTO A RESOLVER ....
330
13.3.1 COSTE
DE LA REPARACIN FRENTE A SU DURACIN..........
330
13.3.2 COSTE
Y EFICIENCIA DE LA REPARACIN FRENTE
AL TIEMPO DE REPARACIN .............................................
13.3.3 EVALUANDO
LA POSIBILIDAD DE REALIZAR
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.........................................
331
FORMALMENTE LOS PROBLEMAS ..................
332
13.3.4 MODELANDO
13.4
330
MODELADO
DEL PROBLEMA DEL COSTE DE LA REPARACIN
FRENTE A DURACIN
.................................................................
332
ndice
13.5
MODELADO
DEL PROBLEMA DEL COSTE Y EFICIENCIA
DE LA REPARACIN FRENTE AL TIEMPO DE REPARACIN ...............
13.6
MODELO
XXIII
333
PARA LA EVALUACIN
DE LA OPORTUNIDAD DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.............
335
13.7
CASOS
338
13.8
REFERENCIAS
PRCTICOS......................................................................
BIBLIOGRFICAS ....................................................
343
PARTE 5
INDICADORES
14
INDICADORES
EN INGENIERA DE MANTENIMIENTO
DE UTILIZACIN Y RENDIMIENTO
DE LAS TAREAS DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO ...............
347
14.1
INTRODUCCIN
.........................................
347
14.2
INDICADORES
GMAO.................
348
14.2.1 MEDIDOR DEL REGISTRO DEL COSTE DE LA MANO

DE OBRA (M_GMAO_1)................................................
348
14.2.2 MEDIDOR DEL REGISTRO DEL COSTE DE LOS MATERIALES

(M_GMAO_2)..............................................................
349
A LOS INDICADORES
DE RENDIMIENTO DE SISTEMAS
14.2.3 MEDIDOR
DEL REGISTRO DEL COSTE DE LA CONTRATACIN
(M_GMAO_3) .........
349
14.2.4 MEDIDOR DE COBERTURA DE LA ESTRUCTURA FSICA

(M_GMAO_4)..............................................................
349
14.2.5 MEDIDOR DE COBERTURA DE ALMACENES

(M_GMAO_5)..............................................................
350
DE SERVICIOS DE MANTENIMIENTO
14.2.6 MEDIDOR
DE COBERTURA DE PLANES DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
14.2.7 MEDIDOR
(M_GMAO_6) ..........................................
350
DE REGISTRO DE INFORMACIN A NIVEL DE
ELEMENTO DE LA ESTRUCTURA FSICA DE LA INSTALACIN
(M_GMAO_7)..............................................................
14.2.8 MEDIDOR
DE REGISTRO DE INFORMACIN SOBRE TIEMPO
DE PARADA
14.2.9 MEDIDOR
(M_GMAO_8) ............................................
INDICADORES
(M_GMAO_9) ........................................
351
RCM .......
353
(M_RCM_1).............
353
DE RENDIMIENTO EN APLICACIONES DE
14.3.1 MEDIDOR
351
DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO
PROGRAMADO
14.3
350
DE FALLOS REPETITIVOS
XXIV
14.3.2 FALLOS
DE EQUIPOS QUE CONDUJERON AL ANLISIS
DE SUS CAUSAS
14.3.3 MEDIDOR
(M_RCM_2)..........................................
DE AUDITORAS DE TAREAS
DE MANTENIMIENTO
14.3.4 AUDITORA
(M_RCM_3) .................................
14.3.5 REDUCCIN
(M_RCM_4) ....................................
M_RCM_6) .......
354
354
TPM........
354
14.4.1 INDICADOR DE EFICIENCIA GLOBAL DE UN EQUIPO

(M_TPM_1) .................................................................
354
(M_TPM_2) ............
355
14.4.3 PRCTICAS DE ACTIVIDADES DE LAS 5S EN EQUIPOS

CRTICOS (M_TPM_3)..................................................
356
(M_TPM_4) ............................
356
14.4.5 ABSENTISMO (M_TPM_5) .............................................
357
INDICADORES
DE RENDIMIENTO EN APLICACIONES DE
14.4.4 COSTE
INDICADORES
DEL MANTENIMIENTO
DE PRODUCCIN
DE RENDIMIENTO EN LA GESTIN
DE LOS MATERIALES DE MANTENIMIENTO ....................................
357
14.5.1 MEDIDOR DE ACUMULACIN DE STOCK INACTIVO

(M_MRO_1) ................................................................
357
(M_MRO_2)................
357
14.5.3 NDICE DE NIVEL DE SERVICIO DEL ALMACN

(M_MRO_3) ................................................................
358
14.5.4 RDENES DE COMPRA URGENTE EMITIDAS

(M_MRO_4) ................................................................
359
14.5.2 NDICE
14.7
(M_RCM_7) .......................................
14.4.2 PREVENCIN
14.6
(M_RCM_5
DEL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS
DE LOS EQUIPOS
14.5
354
EN NO CONFORMIDADES Y EN VIOLACIONES
DE REGLAMENTACIONES
14.3.6 EXTENSIN
353
DE PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO
SOBRE CONDICIN
14.4
353
INDICADORES
DE ROTACIN DE STOCK
DE RENDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO
SOBRE CONDICIN .....................................................................
359
14.6.1 COSTE DE LAS ACTIVIDADES PREDICTIVAS

(M_MSC_1) .................................................................
359
14.6.2 AUMENTO DEL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS

(M_MSC_2) .................................................................
359
INDICADORES
DE RENDIMIENTO EN LA UTILIZACIN DE ANLISIS
DE DATOS DE MANTENIMIENTO Y DE MODELOS MATEMTICOS

EN MANTENIMIENTO ..................................................................
360
ndice
XXV
14.7.1 UTILIZACIN DEL ANLISIS DE DATOS EN PREVENTIVOS

(M_AD&M_1) .............................................................
360
14.7.2 UTILIZACIN DE MODELOS DE OPTIMIZACIN

(M_AD&M_2) .............................................................
361
14.7.3 COSTE DE LAS ACTIVIDADES DE ANLISIS Y MODELADO

(M_AD&M_3) .............................................................
361
14.8
BENCHMARKING........................................................................
361
14.9
REFERENCIAS
362
BIBLIOGRFICAS ....................................................
PARTE 6
MANTENIMIENTO
Y NORMALIZACIN
15
NORMALIZACIN
..................................
365
15.1
INTRODUCCIN ........................................................................
365
15.2
NECESIDADES
DEL MANTENIMIENTO
DE NORMALIZACIN DE LA FUNCIN
MANTENIMIENTO .......................................................................
15.3
VISIN
366
PANORMICA DE LAS NORMAS DE MANTENIMIENTO
EXISTENTES ANTES DE LA PUBLICACIN DE LAS NORMAS
CEN .................................................................................
367
15.3.1 RELACIN DE NORMAS RELEVANTES DE MANTENIMIENTO

GENERAL ........................................................................
369
DEL
15.3.2 RESUMEN
ESTADSTICO DE REFERENCIAS NORMATIVAS
DE MANTENIMIENTO ......................................................
15.4
15.5
15.6
COMIT TCNICO CEN/TC 319 MAINTENANCE,
376
PARA EL
DESARROLLO DE LAS NORMAS EUROPEAS DE MANTENIMIENTO ......
376
15.4.1 COMIT TCNICO CEN/TC 319 MAINTENANCE.

SOPORTE LEGAL Y COMPOSICIN .....................................
376
15.4.2 GRUPOS DE TRABAJO

DEL CEN/TC 319 MAINTENANCE ................................
379
LAS NORMAS NACIONALES DE MANTENIMIENTO.

COMIT TCNICO AEN/CTN 151 MANTENIMIENTO ................
387
REFERENCIAS
388
BIBLIOGRFICAS ....................................................
XXVI
GMAO: SINFOMAN..................
391
SINFOMAN 3.0 ..........................................
391
DE LOS DATOS.......................................................
392
DE LA ESTRUCTURA .................................
393
GESTIN DE LAS RDENES DE TRABAJO ..................................
393
DE RDENES DE TRABAJO CCLICAS ..........
394
DE SNTOMAS Y CAUSAS ................................................
396
Y CAUSAS .........................................................
396
CAUSA
................................................................
397
NTERVENCIN .......
398
INTERVENCIN ..........
398
DE FALLOS ..................................................................
398
DE LA EVOLUCIN DE COSTES ............................
398
A.5.2 ANLISIS ABC.................................................................
399
DE LOS TIEMPOS MEDIOS ENTRE FALLOS..............
400
DE PERSONAL ..............................................................
401
A.6.1 PERSONAL
Y CATEGORAS ..................................................
401
A.6.2 RELACIN
DE ACTIVIDADES DEL PERSONAL
ANEXO A EJEMPLO
DE SISTEMA DE
A.1
INTRODUCCIN
A.2
ESTRUCTURA
A.2.1 INTRODUCCIN
A.3
LA
A.3.1 PROGRAMACIN
A.4
ANLISIS
A.4.1 SNTOMAS
A.4.2 ANLISIS
DE LA RELACIN SNTOMA
INTERVENCIN
A.5
A.4.3 ANLISIS
DE LA RELACIN SNTOMA
A.4.4 ANLISIS
DE LA RELACIN CAUSA
ANLISIS
A.5.1 ESTUDIO
A.5.3 ESTUDIO
A.6
A.7
GESTIN
DE MANTENIMIENTO ........................................................
402
DE ALMACN ...............................................................
402
E INVENTARIO ................................................
403
Y ALBARANES .............................................
403
GESTIN
A.7.1 REPUESTOS
A.7.2 PROVEEDORES
ANEXO B BREVE
INTRODUCCIN AL MODELADO DE FENMENOS DE
ESPERA Y A LOS PROCESOS DE NACIMIENTO Y MUERTE ............
405
POISSON ...........
405
DE NACIMIENTO Y MUERTE ........................................
406
BIBLIOGRFICAS ....................................................
409
B.1
LOS
B.2
PROCESOS
B.3
REFERENCIAS
FENMENOS DE ESPERA Y LOS PROCESOS DE
LISTA
1.1
LA
EFICACIA DEL SISTEMA DE PRODUCCIN
Y SUS COMPONENTES
1.2
DE FIGURAS
FACTORES
.................................................................
QUE CONDICIONAN LA DISPONIBILIDAD
DE UN SISTEMA..........................................................................
DIRECCIN DE OPERACIONES.
1.3
LA
SUBSISTEMAS ...........................
1.4
DIRECCIN DE OPERACIONES, MANTENIMIENTO Y FABRICACIN ......
10
2.1
CUADROS DE ESTADOS DE UN DISPOSITIVO

(UNE-EN 13306:2002) ..........................................................
21
DE TIEMPOS DE UN DISPOSITIVO...................................
23
DE MANTENIMIENTO ........................................................
25
2.2
CUADRO
2.3
TIPOS
3.1
CONSTRUCCIN
DEL PROCESO (PIRMIDE) DE GESTIN
DEL MANTENIMIENTO ................................................................
3.2
3.3
ETAPAS
DEL PROCESO DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO
SEGN
CAMPBELL......................................................................
VISIN
DE TAREAS PARA LA FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA
DE MANTENIMIENTO ..................................................................
4.1
EL
46
DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO ...................................
56
4.3
DIAGRAMA
DE FLUJOS DE INFORMACIN PARA LAS ACTIVIDADES
ESQUEMA
5.3
58
MODULAR GENERAL DEL SISTEMA DE INFORMACIN
PARA LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO ......................................
5.2
33
CICLO DE VIDA DE UN EQUIPO COMO FUENTE DE FLUJOS
FLUJO
5.1
31
DE INFORMACIN PARA EL MANTENIMIENTO ...............................
4.2
4.4
31
INTERVALO
71
DE INSPECCIN FRENTE AL INTERVALO
DE DETECCIN DE FALLO ...........................................................
80
MASA EN MOVIMIENTO Y LA RELACIN ENTRE SU DESPLAZAMIENTO,

VELOCIDAD Y ACELERACIN (MOVIMIENTO ARMNICO SIMPLE) ...
82
EN EL MOVIMIENTO ARMNICO SIMPLE ...........
83
DESPLAZAMIENTO
XXVIII Ingeniera de mantenimiento
5.4
MOVIMIENTO
NO ARMNICO RESULTADO DE LA COMPOSICIN
DE DOS PERIDICOS DE DISTINTA FRECUENCIA ............................
5.5
PUNTOS
DE MEDICIN DE VIBRACIONES PARA ANLISIS
DE PROBLEMAS DE ALINEACIN ..................................................
5.6
EJEMPLOS
FALLO
87
EN PISTA EXTERIOR DE RODAMIENTO DE BOLAS Y ESPECTRO
DE VIBRACIN PRODUCIDA .........................................................
5.9
86
DE RODAMIENTOS DE BOLAS, CONTACTO ANGULAR,
ESFRICOS, CILNDRICOS Y CNICOS ...........................................
5.8
85
DE LA CARGA EN UNA TURBINA, Y CONSIGUIENTE
AUMENTO
REDUCCIN DE LA AMPLITUD DE LA VIBRACIN ..........................
5.7
84
88
EXCENTRICIDAD
EN LA PELCULA DE LUBRICANTE
EN UN COJINETE
.......................................................................
89
5.10
COMPONENTES DE VIBRACIN A BAJA FRECUENCIA EN COJINETE .....
89
5.11
MONITORIZACIN
DE UNA CADENA TURBINA Y GENERADOR ........
90
5.12
PUESTA EN MARCHA DE LA CADENA DE LA FIGURA 5.11

MONITORIZACIN DE VIBRACIONES EN EL COJINETE SUPERIOR ....
91
.........................
91
5.13
5.14
5.15
FALTA
DE APRIETO ENTRE MQUINA Y BANCADA
DISTRIBUCIN
DEL DESGASTE EN FUNCIN AL TIEMPO
EN UN PISTN DE UN MOTOR DE COMBUSTIN INTERNA .............
102
EL ESPECTRO ELECTROMAGNTICO CON LOS TIPOS DE RADIACIN

POR REGIONES DE LONGITUD DE ONDA ......................................
109
IR....................................................
110
DE LA RADIACIN CON LA MATERIA.......................
111
5.16
CMARA
5.17
INTERACCIN
5.18
DETECCIN
DE TERMOGRAFA
DE FALLO EN UN INTERRUPTOR COMO
CONSECUENCIA DE UN TERMINAL FLOJO .....................................
5.19
PROBLEMA
DE RECALENTAMIENTO EN ELEMENTO
DE PROTECCIN DE BAJA TENSIN ..............................................
5.20
PROBLEMA
113
EN UNA SUBESTACIN POR AFLOJAMIENTO
DE UN CONECTOR .....................................................................
5.21
113
PROBLEMAS
113
DE ALINEACIN DE UN MOTOR Y SU REPERCUSIN
EN EL SOBRECALENTAMIENTO DEL ACOPLAMIENTO ......................
114
EN EL RODAMIENTO DE UN MOTOR ..........................
114
5.22
PROBLEMAS
6.1
MATRIZ
6.2
FLUJO
6.3
MATRIZ
DE RIESGO, ANLISIS DE LA CRITICIDAD,
AMFEC ..........
125
AMFE/AMFEC ........................
128
DE RIESGO PARA EL CASO DE UN MOTOR DIESEL .............
135
DE ACTIVIDADES DE UN
Lista de figuras
6.4
6.5
EJEMPLO DE DIAGRAMA DE PROCESOS DE UNA OPERACIN.

MTODO HAZOP. BOMBEO ENTRE DEPSITOS ..........................
140
EJEMPLO DE DIAGRAMA DE PROCESOS DE UNA OPERACIN.

RBOL DE FALLOS. BOMBEO ENTRE DEPSITOS ...........................
146
DE FALLOS PARA EL BOMBEO ENTRE DOS DEPSITOS .........
146
RCM .........
154
RCM........................
160
6.6
RBOL
7.1
DESCRIPCIN
GENERAL DE LAS ETAPAS DEL MTODO
7.2
DESCRIPCIN
DE LA LGICA DEL MTODO
7.3
MONITORIZACIN
DEL EQUIPO, ALTERACIN DE CONDICIN
Y REPARACIN ...........................................................................
7.4
7.5
DIAGRAMAS DE FLUJO DE LA PLANTA DE FUNDICIN

172
HAE CON EL RESTO

PLANTA ...........................................................................
172
DIAGRAMA
MEDIDA
FUNCIONAL E INTERFASE DEL
DE LA EFICACIA GLOBAL DE UN EQUIPO
(OEE) ............................................................
186
............
191
205
DE FABRICACIN
8.2
EJEMPLO
DE CLULA DE FABRICACIN SEMIAUTOMTICA
9.1
MODELO
DE COLA SIMPLE DE LA CARGA DE TRABAJO
9.2
MODELO
DE COLA SIMPLE MULTICANAL DE TRABAJOS
9.3
162
DE ACERO .......................................................................................
DE LA
8.1
XXIX
INCIDENCIA
206
DEL NMERO DE PAREJAS DE MECNICOS EN EL
COSTE HORARIO DE MANTENIMIENTO DE MOTORES DE LA FLOTA

DE VOLQUETES ..........................................................................
9.4
UTILIZACIN
212
DE LAS PAREJAS DE MECNICOS FRENTE
A LA LONGITUD MEDIA DE LA COLA DE TRABAJOS

9.5
ESQUEMA
BSICO DE UN MODELO DE SIMULACIN DE CARGA
DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO POR ESPECIALIDAD ...................
9.6
10.1
LGICA
MRPII
DEL
REPRESENTACIN
APLICADA AL MANTENIMIENTO ....................
REPRESENTACIN
GRFICA DE
R(T)
(T),
CASO
FUNCIONES
DE
WEIBULL
ESTIMACIN
DE LA
F(T)
242
244
PARA DISTINTOS VALORES
DE SUS PARMETROS ..................................................................
10.4
219
(T)
CONSTANTE ...............................................................................
10.3
213
GRFICA DE LAS FUNCIONES
BSICAS ESTIMADAS ....................................................................
10.2
212
SEGN VARIAS FRMULAS ......................
248
251
XXX
10.5
10.6
ESTIMACIN DE LA F(T) AL CONSIDERAR LA CENSURA DE DATOS .....

AJUSTE
LINEAL DE LOS PUNTOS CORRESPONDIENTES
A LA TABLA
10.7
AJUSTE
253
10.8 .......................................................................
254
CUADRTICO DE TENDENCIA EN PUNTOS
DE LA TABLA
10.8 .....................................................................
255
10.8
AJUSTE
= 100..............
255
10.9
AJUSTE CUADRTICO DE TENDENCIA EN PUNTOS PARA = 70,6 ......
256
10.10
VEHCULO
PESADO DE MOVIMIENTO DE TIERRA ..........................
257
10.11
MOTOR
16V 4T ............................................................
258
10.12
EXPLOTACIN
MINERA A CIELO ABIERTO .....................................
258
10.13
CUADRTICO DE TENDENCIA SUPUESTO
DIESEL
FOTOGRAFA
DE LA CAMISA Y DETALLE DE SU INSTALACIN
EN EL BLOQUE MOTOR
..............................................................
261
.......................
267
10.14
AJUSTE
LINEAL Y CUADRTICO DE LA TENDENCIA
10.15
AJUSTE
LINEAL Y CUADRTICO DE LA TENDENCIA CON VIDA
CARACTERSTICA ........................................................................
267
10.16
AJUSTE LINEAL Y CUADRTICO DE LA TENDENCIA EN CAMISAS A2 ...
270
10.17
AJUSTE LINEAL Y CUADRTICO DE LA TENDENCIA EN CAMISAS

A2 CON =1 277 HORAS ...........................................................
271
ESTRATGICA ...........................................................
276
SOBRE LA CONDICIN DE UN PARMETRO ........
276
11.1
FIABILIDAD
11.2
MANTENIMIENTO
11.3
EVOLUCIN
DEL SISTEMA
..........................................................
278
11.4
OBTENCIN
DEL TP PTIMO ......................................................
280
11.5
EVOLUCIN
DEL SISTEMA CON SUSTITUCIN PREVENTIVA
BASADA EN LA EDAD
..................................................................
281
11.6
OBTENCIN
DEL TP PTIMO Y COMPARACIN DE POLTICAS ........
282
11.7
EVOLUCIN
DEL SISTEMA CON REPARACIONES MNIMAS...............
283
11.8
EVOLUCIN
DEL SISTEMA CON
11.9
IC ...................................
284
EL
SISTEMA CON MANTENIMIENTO IMPERFECTO ..........................
286
11.10
EL
SISTEMA SUJETO A INSPECCIONES ...........................................
290
12.1
DIAGRAMA
DE TRANSICIN.
DIAGRAMA
DE TRANSICIONES DEL CASO DE MANTENIMIENTO
12.2
12.3
SPP
SISTEMA
SIN MANTENIMIENTO ..........
300
CORRECTIVO .............................................................................
303
DIAGRAMA DE TRANSICIN DE ESTADOS.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO
307
TOTAL CCLICO .....
Lista de figuras
12.4
12.5
CICLO DEL SISTEMA EN RGIMEN PERMANENTE. MANTENIMIENTO

CORRECTIVO Y PREVENTIVO CON SELECCIN DE EDAD ................
311
CICLO DEL SISTEMA EN RGIMEN PERMANENTE. MANTENIMIENTO

CORRECTIVO Y PREVENTIVO CON SELECCIN DE EDAD ................
314
DEL RGIMEN PERMANENTE .............................................
316
.....
317
PROBABILIDADES ........................................................................
321
DE TRANSICIN DEL SISTEMA .......................................
327
12.6
CICLO
12.7
ACTUALIZACIN
12.8
DIAGRAMA
13.1
13.2
XXXI
PROCESO
SECUENCIA
DEL SISTEMA DESPUS DEL MANTENIMIENTO
DE TRANSICIN DE ESTADOS INCLUYENDO
DE CLCULO PARA EL COSTE ACUMULADO TOTAL,
Y SU RELACIN CON LOS PASOS DE TIEMPO DEL SISTEMA
(CON
INDEPENDENCIA DEL ESTADO) ...........................................
329
BSICO .......................................................................
330
ESTADOS OPERATIVOS .........................................................
331
13.3
MODELO
13.4
DOS
13.5
CONSIDERANDO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO ...........................
331
A.1
INTRODUCCIN
Y MODIFICACIN DE DATOS SOBRE MQUINAS
....
393
A.2
FORMATO
DE
OT
DE
SINFOMAN 3.0 .....................................
394
A.3
FORMATO
DE
OT
CCLICA DE
SINFOMAN 3.0.........................
395
A.4
ANLISIS
DE SNTOMAS Y CAUSAS ................................................
397
A.5
EVOLUCIN
DE COSTES .............................................................
399
A.6
ANLISIS ABC
A.7
DE COSTES..........................................................
400
ANLISIS
DEL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS ...............................
401
A.8
GESTIN
DE ALBARANES DE ENTREGA DE PROVEEDORES ..............
403
B.1
NMERO
DE OCURRENCIAS EN FUNCIN AL TIEMPO ...................
405
B.2
DIAGRAMA
DE TRANSICIN ENTRE ESTADOS ................................
407
LISTA
1.1
GASTOS
3.1
CLASIFICACIN
ESTIMADOS DE MANTENIMIENTO EN
DE TABLAS
ESPAA .................
PROPUESTA DE TCNICAS DE INGENIERA
4.1
EL
TABLA
VENTAJAS
VENTAJAS
VENTAJAS
VALORES
5.6
ACCIONES
92
E INCONVENIENTES DE LOS TRANSDUCTORES
PIEZOELCTRICOS ......................................................................
5.5
92
SSMICOS DE VELOCIDAD ............................................................
5.4
88
DE DESPLAZAMIENTO .................................................................
5.3
50
CON EJEMPLOS DE FRECUENCIAS CARACTERSTICAS
EN RODAMIENTOS DE BOLAS Y RODILLOS ....................................
5.2
36
CICLO DE VIDA DE UNA OPERACIN GENRICA
5.1
DE EMISIVIDAD ............................................................
93
108
SUGERIDAS SOBRE INSPECCIONES ELCTRICAS
.................................................
112
END..............................................
116
AMFE/AMFEC......................
127
CON TERMOGRAFA INFRARROJA
5.7
COMPARATIVA
6.1
HOJA
RESUMEN DE UN ESTUDIO
6.2
HOJA
DE IMPRESIN DEL ESTUDIO
DE TCNICAS
AMFE/AMFEC
PARA UN MOTOR DIESEL.............................................................
136
6.3
PALABRAS
HAZOP .................
139
6.4
TABLA RESUMEN HAZOP-BOMBEO ENTRE DEPSITOS.

PARMETRO CAUDAL .................................................................
141
6.5
HOJA
GUA UTILIZADAS EN EL MTODO
DE CONTROL POR
6.6
7.1
HAZOP PARA SISTEMAS

ORDENADOR ..................................................
RESUMEN ESTUDIO
REFERENCIAS
141
BIBLIOGRFICAS SOBRE CONSTRUCCIN
DE RBOLES DE FALLOS SEGN LA METODOLOGA EMPLEADA .......
145
EQUIPOS PRINCIPALES DE LA PLANTA DE FUNDICIN DE ACERO .......
171
XXXIV Ingeniera de mantenimiento
7.2
7.3
7.4
8.1
8.2
8.3
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5
10.1
10.2
10.3
10.4
10.5
10.6
10.7
10.8
10.9
10.10
10.11
10.12
10.13
10.14
FUNCIONES
Y FALLOS FUNCIONALES DE LOS ELEMENTOS
DEL HORNO ..............................................................................

ANLISIS DEL MODO DE FALLO Y SUS EFECTOS ............................
MANTENIMIENTO PROPUESTO PARA LOS FALLOS MS IMPORTANTES...
CUADRO DE TIEMPOS DE PRODUCCIN SEGN EL TPM ..............
RESULTADO DE LA CLULA DE FABRICACIN EN LAS CUATRO
SEMANAS ...................................................................................
CUADRO RESUMEN DE TIEMPOS DEL EJEMPLO .............................
TABLA CON LOS DATOS Y RESULTADOS DEL EJEMPLO ...................
CORRELACIN ENTRE VALORES DE CALIDAD DE SERVICIO
Y FACTOR DE SEGURIDAD ...........................................................
POLTICAS DE CONTROL DE INVENTARIOS ...................................
ACUERDOS DE NIVEL DE SERVICIO CON PROVEEDORES ................
ACUERDOS DE NIVEL DE SERVICIO ENTRE MANTENIMIENTO
Y OPERACIN ............................................................................
DISTRIBUCIN DE FALLOS DE LAS CORREAS Y SU COSTE ...............
NMERO DE FALLOS Y TIEMPO DE VIDA DE LA CORREA ...............
PROBABILIDADES DE FALLO ........................................................
HORAS A LAS QUE SE PRODUCEN LOS PRIMEROS FALLOS
EN LAS CORREAS ........................................................................
HORAS DE FUNCIONAMIENTO SIN FALLO DE LAS CORREAS
AL FINAL DEL TERCER MES .........................................................
FALLOS ORDENADOS CRONOLGICAMENTE .................................
TIEMPOS DE FUNCIONAMIENTO INCLUYENDO LOS ELEMENTOS
TRUNCADOS ..............................................................................
PREPARACIN DE DATOS PARA SU REPRESENTACIN GRFICA........
DATOS PARA =75 ....................................................................
EJEMPLO DE LISTADO DE FALLOS EN CAMISAS DEL SISTEMA
GMAO DE LA MINA ..................................................................
HORAS DEL MOTOR PARA LOS FALLOS EN CAMISAS POR MOTOR
Y POSICIN ...............................................................................
HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS Y PORCENTAJE
AL FINALIZAR EL EXPERIMENTO ..................................................
PREPARACIN DE LOS DATOS DE FALLO Y CENSURADOS................
CLCULO DE LA FUNCIN DE DISTRIBUCIN EXPERIMENTAL
173
174
175
189
192
193
213
217
218
231
232
241
241
242
249
249
250
252
253
256
260
262
262
263
MEDIANTE RANGO DE MEDIANAS INCLUYENDO LA TOTALIDAD

DE DATOS CENSURADOS
.............................................................
264
Lista de tablas
10.15
10.16
10.17
10.18
10.19
10.20
12.1
12.2
12.3
12.4
13.1
13.2
13.3
13.4
13.5
13.6
13.7
13.8
14.1
14.2
14.3
14.4
14.5
PREPARACIN DE DATOS PARA LA REPRESENTACIN GRFICA ........

PREPARACIN DE DATOS PARA LA REPRESENTACIN GRFICA ........
APLICACIN MTODO DE RANGOS MEDIANOS A LA CAMISA A2.....
DATOS PARA LA REPRESENTACIN GRFICA Y AJUSTE
DE PARMETROS ........................................................................
DATOS PARA LA REPRESENTACIN GRFICA Y AJUSTE
DE PARMETROS CON = 1 277 HORAS ......................................
RESUMEN DE RESULTADOS OBTENIDOS DEL ESTUDIO
DE CAMISAS ...............................................................................
PROBABILIDADES ABSOLUTAS DE FALLO DE EQUIPOS DE BOMBEO .....
OBTENCIN DE LAS PROBABILIDADES INSTANTNEAS DE FALLO ....
DISTRIBUCIN DE FALLOS DE LAS CORREAS Y SU COSTE ...............
PROBABILIDADES DE FALLO ........................................................
SUMARIO DE MODELOS SEMIMARKOVIANOS Y DATOS NECESARIOS
EN LOS MISMOS .........................................................................
ESTRATEGIA PTIMA Y COSTES/RETORNOS PARA EL ESCENARIO 1 ....
ESTRATEGIA PTIMA Y COSTES/RETORNOS PARA EL ESCENARIO 2,
Y 3 ESTADOS ..............................................................................
ESTRATEGIA PTIMA Y COSTES/RETORNOS PARA EL ESCENARIO 1,
Y 4 ESTADOS ..............................................................................
ESTRATEGIA PTIMA Y COSTES/RETORNOS. ESCENARIO 2,
Y 4 ESTADOS ..............................................................................
SUMARIO DE LAS FUENTES DE DATOS DE LOS MODELOS ...............
SUMARIO DE INDICADORES DE RENDIMIENTO PROPUESTOS
DE SISTEMAS GMAO .................................................................
PARA EL RCM...........................................................................
PARA EL TPM ...........................................................................
SUMARIO DE INDICADORES DE RENDIMIENTO PROPUESTOS PARA
LAS TCNICAS DE GESTIN DE MATERIALES DE MANTENIMIENTO ......
XXXV
266
268
269
270
271
272
301
301
305
306
337
338
339
340
340
341
342
342
352
355
356
358
PARA EL MANTENIMIENTO SOBRE CONDICIN Y PARA

ACTIVIDADES DE ANLISIS Y DE MODELADO .................................
15.1
NORMAS
DE MANTENIMIENTO DE
IEC .......................................
360
370
XXXVI Ingeniera de mantenimiento
15.2
15.3
15.4
15.5
15.6
15.7
15.8
NORMAS DE MANTENIMIENTO DE AFNOR.................................

NORMAS DE MANTENIMIENTO DE BSI ........................................
NORMAS DE MANTENIMIENTO DE DIN ......................................
NORMAS DE MANTENIMIENTO DE ON........................................
NORMAS DE MANTENIMIENTO DE UNI ......................................
RESUMEN DE NORMAS DE MANTENIMIENTO ANTES
DE LA PUBLICACIN DE LAS NORMAS DEL CEN ..........................
GRUPOS DE TRABAJO EUROPEOS DEL CEN/TC 319
Y PASES COORDINADORES ..........................................................
371
372
373
374
374
377
380
PARTE 1
INTRODUCCIN A LA INGENIERA
DE MANTENIMIENTO
CAPTULO 1
INTRODUCCIN
1.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO EN NUESTROS DAS

Como es conocido, por mantenimiento se entiende (UNE-EN 13306:2002) una
combinacin de todas las acciones tcnicas, administrativas y de gestin durante el
ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en
el cual puede desarrollar una funcin requerida.
De acuerdo con el ltimo informe quinquenal de la Asociacin Espaola de Mantenimiento (AEM, 2000), el coste directo de este conjunto de actividades en Espaa (en concreto se estima en el citado informe el nmero de recursos destinados por
empresas, entidades, administraciones pblicas y particulares a la compra de recambios, repuestos y accesorios, al pago de los trabajos contratados a terceros materiales y mano de obra originados por la reparacin de averas, desgastes y roturas, y a
la retribucin del personal de plantilla de las empresas o entidades, dedicado a realizar su propio mantenimiento) fue de 9 300 000 millones de pesetas (55 894 millones de euros) en el ao 2000, lo que supone aproximadamente un 9,4% del Producto Interior Bruto del ao en cuestin. Costes directos que se distribuyen conforme
a la tabla 1.1. incluida en el mismo informe.
Obviamente, los costes indirectos del mantenimiento, es decir, aquellos resultados
que se producen en empresas y entidades, medidos como ahorros o incrementos de
costes de operacin a consecuencia de la buena o mala gestin del mantenimiento,
exceden a buen seguro los datos ofrecidos con anterioridad. Sin embargo, tal y como
se indica en el informe de la AEM, son datos difcilmente cuantificables, de manera
que los costes directos de mantenimiento son quizs la nica variable susceptible de
ser cuantificada con razonable fiabilidad.
TABLA 1.1 GASTOS ESTIMADOS DE MANTENIMIENTO EN ESPAA (FUENTE: AEM, 2000)

SECTORES
Sector Primario
Agricultura, pesca, ganadera, forestal
MILLONES DE PESETAS
DISTRIBUCIN %
290 000
3,1
Sector Secundario
Industria, construccin
3 250 000
35,0
Sector Terciario
Comercio, servicios, transportes, comunicaciones
1 240 000
13,3
910 000
9,8
3 610 000
38,8
9 300 000
100,0
Sector Pblico
Administracin central, Comunidades Autnomas, Seguridad
Social, corporaciones locales
Sector Privado
Particulares en viviendas, enseres y vehculos
TOTAL
La magnitud de estos valores da una clara idea de la importancia del mantenimiento en nuestra sociedad actual, de lo fundamental que puede resultar para un pas
como el nuestro el que exista una mayor cultura de mantenimiento a todos los niveles y en todos los mbitos. Estos valores justifican, por tanto, la inversin que podamos hacer, en el mundo de la ingeniera, para el desarrollo de metodologas, tcnicas, modelos y herramientas en general, que nos permitan mejorar la eficacia y
eficiencia cotidianas en la gestin del mantenimiento.
1.2 ENFOQUE DE ESTE TRABAJO

Existen distintos enfoques que tradicionalmente se adoptan para intentar mejorar la
gestin del mantenimiento en las empresas. En muchas ocasiones, la gerencia de la
empresa decide optar por polticas similares a las de las empresas del sector. Se trata
de realizar copias de polticas de mantenimiento (esto se conoce tambin como
benchmarking) a intervalos regulares de tiempo. Se persigue con ello evitar quedar
atrapado en determinados modos de pensamiento y actuacin en la gestin. Las
empresas que siguen esta prctica se sitan a remolque de aquellas tecnolgicamente ms avanzadas. Est claro que la opcin por una poltica de este tipo genera poco
mpetu para el desarrollo de una gestin competitiva, aquella propia de una empresa que quiere ser lder en su mercado.
Introduccin
Otro enfoque tpico que se ha seguido en determinadas empresas es ir impulsando

proyectos puntuales dentro del rea de mantenimiento. Conforme aparecen diferentes siglas, que caracterizan distintas metodologas de mantenimiento, la gerencia realiza una apuesta por alguna de ellas, asumiendo que supondr un cambio en
la forma de hacer las cosas, suponiendo una repercusin favorable a corto plazo en
los resultados empresariales. Este tipo de actuaciones son muy valiosas bajo determinados aspectos, pero tienen el riesgo de ocasionar el apego de los gestores de mantenimiento a eslganes y tendencias eventuales. El resultado puede ser la prdida de
orientacin del mantenimiento respecto a los objetivos fundamentales del negocio.
Es comn tambin creer encontrar en la consultora externa la solucin a los mltiples problemas que se derivan de la gestin y la ingeniera del mantenimiento. Se
declina en muchos casos la opcin sobre la paternidad del know-how de la gestin,
que se confa a la empresa consultora, en otros esta paternidad es compartida. En la
implementacin de polticas cruciales para la empresa, y salvo que exista alguna implicacin especial por parte de la consultora, es difcil conseguir mediante agentes externos el apoyo suficiente. Este es el caso, por ejemplo, de la implantacin de los nuevos sistemas de gestin del mantenimiento asistido por ordenador (GMAO), para
lo cual se necesita el conocimiento de aspectos ntimos de la empresa, que ayuden a
encontrar soluciones adecuadas a la misma.
Pues bien, frente a los enfoque anteriores, este libro presenta una nueva forma de
abordar la problemtica del mantenimiento. Este es un campo donde el hecho de
que cada ambiente industrial es nico se convierte en fundamental, y donde ningn
conjunto general de procedimientos funciona en todo tipo de condiciones. Es por
esto, que los gestores futuros del mantenimiento en las distintas empresas y organizaciones de todo tipo tendrn que apoyarse en mtodos y tcnicas que les ayuden a
comprender cada da ms su sistema, a encontrar los puntos crticos, a buscar soluciones creativas y a obtener una mejora continua dentro de una organizacin que
debe tener capacidad para aprender.
Este libro pone nfasis en un enfoque a largo plazo, en la ingeniera del mantenimiento
como herramienta de soporte a distintos principios generales de la gestin del mantenimiento. Con esto pretende sobrepasar el enfoque a corto plazo, inherente a la utilizacin puntual de metodologas ocultas detrs de siglas. Se tratar de ofrecer una ayuda para facilitar la comprensin y resolucin de problemas de mantenimiento, mediante
la presentacin de una serie de conocimientos y tcnicas que permitirn utilizar el saber
cientfico para la mejora del mantenimiento en sistemas de alta complejidad.
Este libro es de un alto contenido tcnico, ha de ser as para permitir el desarrollo
de la intuicin para jugar con las variables de los sistemas complejos, as como con
las relaciones entre ellas que aparecen en los modelos matemticos que utilizaremos.
Podemos concluir diciendo que el futuro ingeniero de mantenimiento en nuestras

empresas, deber conocer los mtodos y tcnicas bsicos de esta disciplina, tener
intuicin para identificar los puntos claves, evaluar el impacto de los cambios a realizar y tener capacidad para proyectar los esfuerzos de mejora. El enfoque sistmico
que se adopta en este libro ayudar tambin a la sntesis y al logro de una perspectiva global en el tratamiento de los problemas.
1.3 PROYECTANDO SISTEMAS DE PRODUCCIN EFICACES

Un sistema de produccin es eficaz1 (CEI 50(191):1990) cuando demuestra su aptitud para responder a una demanda de servicio de unas caractersticas cuantitativas
dadas. La eficacia de un sistema productivo (figura 1.1) depender de su capacidad
y de su disponibilidad.
Eficacia del sistema productivo
Capacidad
Disponibilidad
FIGURA 1.1 LA EFICACIA DEL SISTEMA DE PRODUCCIN Y SUS COMPONENTES
La capacidad del sistema productivo es su aptitud, en condiciones internas dadas (por

ejemplo, con cualquier combinacin de equipos en diferentes estados de funcionamiento posible, averiados o no), para responder a una demanda de servicio de unas
determinadas caractersticas cuantitativas. Mientras que la disponibilidad del sistema
de produccin ser la aptitud del mismo para estar en situacin de realizar una fun-
La norma bsica consultada para esta seccin es la CEI 50(191):1990. Esta norma ofrece un amplio
vocabulario sobre terminologa de mantenimiento y est enfocada a la seguridad de funcionamiento y a
la calidad de servicio. Esta norma fue tomada como base para el desarrollo de la nueva normativa europea UNE-EN 13306:2001. Sin embargo hay que sealar que los contenidos de ambas normas no son
los mismos, ni en nmero de trminos definidos, ni tampoco en lo que se refiere a las propias definiciones, como en ocasiones haremos constar a continuacin.
Introduccin
Disponibilidad del sistema
Fiabilidad
Mantenibilidad
Logstica de mantenimiento
FIGURA 1.2 FACTORES QUE CONDICIONAN LA DISPONIBILIDAD DE UN SISTEMA
cin requerida en condiciones dadas en un instante dado, o durante un intervalo de

tiempo dado, suponiendo que se proporcionan los medios exteriores necesarios.
El trmino seguridad de funcionamiento (en ingls dependability) expresa un concepto general, sin carcter cuantitativo, que engloba al conjunto de propiedades utilizadas para describir la disponibilidad de un sistema de produccin y los factores
que la condicionan (figura 1.2): fiabilidad, mantenibilidad y logstica de mantenimiento2. Como se describe a continuacin, el mantenimiento incide en cada uno de
estos factores.
En primer lugar, la fiabilidad se define como la aptitud de un elemento para realizar
una funcin requerida, en unas condiciones determinadas de empleo y mantenimiento, durante un intervalo de tiempo dado. Esto significa que sin un adecuado
mantenimiento, las previsiones de fiabilidad de los equipos no se cumplen. Circunstancia que muchas veces no es tenida en cuenta en la industria. En ocasiones se
adquieren equipos para trabajar en condiciones duras de operacin, con la confianza de que la fiabilidad que asegura su fabricante garantizar un mejor resultado en
la disponibilidad de los mismos. Curiosamente, en muchos casos, los equipos tericamente ms fiables ofrecen un resultado parecido a los equipos reemplazados, ni
mucho menos cercano a lo que caba esperar teniendo en cuenta la informacin ofrecida por el fabricante. Si el mantenimiento de los equipos no era y contina sin ser
el adecuado, si se persiste en hacer las cosas mal, la disponibilidad esperada estar
siempre amenazada.
En segundo lugar, la mantenibilidad de un elemento se define como su aptitud, en
condiciones dadas de utilizacin, para ser mantenido o restituido, a un estado en el
En la nueva norma UNE-EN 13306:2001 el trmino logstica de mantenimiento se ha sustituido

por el de soporte del mantenimiento, que se define como los recursos, servicios y gestin necesarios
para ejecutar el mantenimiento.
que pueda realizar una funcin requerida. Siempre y cuando, de igual forma, su mantenimiento se lleve a cabo en condiciones dadas, y utilizando procedimientos y medios
establecidos. Un ejemplo simple lo tenemos en la accesibilidad y facilidad para el
diagnstico en determinados equipos industriales cuyas condiciones de limpieza y
mantenimiento no son las adecuadas. En aquellos casos en que la suciedad y la acumulacin de polvo o barro son importantes, los tiempos de diagnstico se multiplican, los problemas se complican a la hora de ser resueltos, suelen adems provocarse nuevos problemas intentando solventar los antiguos, etc.
Mientras que fiabilidad y mantenibilidad hacen referencia a aptitudes propias de elementos o de sistemas, inherentes a los mismos, la logstica de mantenimiento tiene que
ver con aspectos organizativos, es la aptitud de una organizacin de mantenimiento,
en unas condiciones dadas, para proporcionar sobre demanda los medios necesarios
para mantener un elemento conforme a una poltica de mantenimiento dada.
Las anteriores definiciones nos ensean cmo el mantenimiento condiciona la eficacia de los sistemas productivos y debe considerarse por tanto como un aspecto
estratgico, crucial para la obtencin de una ventaja competitiva de la empresa, de
los productos y servicios por ella suministrados. Adems, estas definiciones nos ensean igualmente la importancia de la consideracin del mantenimiento de un elemento, no slo en su fase de operacin, sino fundamentalmente en la fase de preparacin del mismo (concepto, diseo, fabricacin, montaje y puesta a punto), en
la cual se condicionan su fiabilidad y mantenibilidad, y por tanto se compromete la
gran mayora del coste de su ciclo de vida.
1.4 DIRECCIN DE OPERACIONES, GESTIN E INGENIERA

DEL MANTENIMIENTO
Centrndonos ahora en la fase operativa de los equipos, veremos a continuacin el

papel de la moderna ingeniera del mantenimiento en este perodo del ciclo de vida
de los mismos, y su relacin con la direccin de operaciones.
La funcin de produccin3 se conoce tambin como funcin operativa y la gestin
de la produccin se denomina entonces gestin o direccin de operaciones, que se
La produccin (Companys, 1989) es la transformacin de un bien o servicio en otros bienes o servicios. Los ltimos son los productos que la organizacin vende o distribuye y los primeros son los factores de produccin, recursos adquiridos por la organizacin o suministrados a la misma. Esta creacin
est motivada por el hecho de que los productos tienen ms utilidad que los factores.
Introduccin
Direccin de operaciones
Planificacin
Programacin
Costes
Seguimiento y control
FIGURA 1.3 LA DIRECCIN DE OPERACIONES. SUBSISTEMAS
orienta a la utilizacin ms econmica de unos medios por unos empleados u operarios, con la finalidad de la transformacin de unos materiales en producto o la realizacin de unos servicios.
La direccin de operaciones se lleva a cabo en la prctica mediante la interaccin de
distintos subsistemas (figura 1.3) que componen el sistema productivo. Por lo general, pueden distinguirse en la empresa los siguientes subsistemas:
Subsistema de planificacin. Encargado fundamentalmente de la previsin de la
demanda y del establecimiento de los planes de produccin a medio y largo plazo,
es decir, las cantidades de cada artculo a producir en cada perodo de tiempo durante un determinado horizonte de planificacin. Para ello en este subsistema se contrastan las previsiones de la demanda con las limitaciones de capacidad existentes,
con los niveles de inventarios disponibles y con las polticas de servicio al cliente.
Subsistema de programacin. Este subsistema transforma el plan de produccin, resultado del proceso de planificacin, en un programa diario de produccin, mucho ms
detallado en el tiempo y en las cantidades a producir. Se trata en definitiva de asignar
rdenes de produccin pendientes a centros de trabajo concretos, en perodos de
tiempo determinados. La necesidad de programacin aumenta cuando la diversidad
de artculos ofrecidos por la empresa crece.
Subsistema de seguimiento y control. Este subsistema tiene como funcin principal
supervisar y asegurar que las previsiones establecidas en los programas de produccin se cumplan en la ejecucin real de los mismos. Se trata bsicamente de
hacer un seguimiento detallado de las rdenes de produccin y correccin de las
desviaciones que puedan surgir, y de controlar los niveles de inventario y movimientos de material a travs de todo el sistema logstico de la empresa.
Subsistema de costes. Cuyo propsito es la determinacin del coste de cada uno de
los productos y servicios, valorando los distintos factores productivos que intervienen en la consecucin de los mismos y asegurando que se cumplen con las previsiones, o se eliminan las desviaciones, respecto al estndar establecido.
10
Dentro de cada uno de estos subsistemas se utilizan distintos mtodos que ayudan
en los distintos procesos de toma de decisiones que tienen lugar. Este es el caso, por
ejemplo, de las tcnicas de programacin matemtica utilizadas en el subsistema de
planificacin, o de los mtodos y algoritmos de secuenciacin de operaciones en
mquinas dentro del subsistema de programacin, de las tcnicas ABC (Activity
Based Costing, Sistemas de Costes Basados en Actividades) utilizadas en el subsistema de costes, o de las tcnicas CPM (Critical Path Method, Mtodo del Camino Crtico) dentro del subsistema de seguimiento y control.
A su vez, el desarrollo de los modernos sistemas de produccin exige unos avanzados conocimientos tecnolgicos en aspectos relacionados, por ejemplo, con la
ingeniera de procesos o con los sistemas de comunicaciones. Es decir, las necesidades actuales de la funcin produccin en la empresa exceden en contenido y
conocimientos a aquellos que incluimos dentro de lo que hemos denominado
direccin de operaciones. Requieren de soluciones de ingeniera especficas para la resolucin de problemas tcnicos ligados a los sistemas fsicos (ver en figura 1.4, la
ingeniera de fabricacin).
La gestin del mantenimiento, al igual que suceda con la direccin de operaciones, se
orienta a la utilizacin ms econmica de unos medios por parte de unos empleados
u operarios, con la finalidad ahora de conservar y/o restituir los equipos de produccin a unas condiciones que les permitan cumplir con una funcin requerida.
En la prctica, la gestin del mantenimiento se implementa de forma idntica a la
direccin de operaciones, pues la gestin del mantenimiento forma parte de la direc-
Gestin
de la produccin
Gestin
del mantenimiento
Direccin de operaciones
Fabricacin
Mantenimiento
Ingeniera del mantenimiento,

diseo del matenimiento y tcnicas
para su mejora continua
Gestin de produccin
y mantenimiento
Ingeniera de fabricacin,
diseo de productos
y procesos productivos
FIGURA 1.4 DIRECCIN DE OPERACIONES, MANTENIMIENTO Y FABRICACIN
Introduccin
11
cin de operaciones. Sin embargo, utiliza una serie de mtodos y tcnicas especficos para la resolucin de problemas muy concretos, ligados por completo al proceso de toma de decisiones en mantenimiento. Estos mtodos y tcnicas intentan recoger y tratar convenientemente la complejidad del problema, ofrecer a los gestores
de mantenimiento soluciones para priorizar y enfrentarse a los problemas, frmulas
para encontrar ms fcilmente respuestas a los mismos. En los siguientes prrafos
hemos recogido testimonios que abundan en la necesidad de una mayor ordenacin
de estos mtodos y tcnicas especficos del mantenimiento.
Vagliasindi (1989) seala cmo para realizar el conjunto de actividades que componen la gestin del mantenimiento no es fcil encontrar en la empresa los procedimientos y sistemas de ayuda a la toma de decisiones que faciliten el proceso de
mejora continua. Este autor destaca cmo normalmente existe una gran diversificacin de los problemas a resolver por el gestor de mantenimiento, incluso en compaas pertenecientes al mismo sector productivo, lo cual dificulta el diseo de una
metodologa operativa de aplicacin general.
Hipking (2000) presenta una lista de las barreras ms importantes en la implementacin adecuada de sistemas para la gestin de mantenimiento. La lista es el resultado de
encuestas pasadas a gestores, supervisores y operadores de mantenimiento en distintas empresas, quienes indican que la falta de conocimiento de la planta y de los procesos que en ella tienen lugar es la principal limitacin para la gestin adecuada del mantenimiento. En segundo lugar se coloca la ausencia de datos histricos del
funcionamiento y mantenimiento de la planta. En tercer lugar se sita la falta de apoyo de la alta direccin y a continuacin el miedo a las paradas del proceso de produccin para la realizacin de actividades de mantenimiento. Sus conclusiones tienen que
ver con la necesidad de que la alta direccin de la empresa estudie mejor cmo apoyar
al proceso de toma de decisiones en mantenimiento, de que se cuantifiquen mejor los
objetivos de cada poltica y los resultados de las mismas, de que se formule de forma
ms clara la metodologa de gestin. Un ltimo postulado del estudio aconseja que
estas iniciativas se realicen por separado, llamando la atencin sobre las mismas, y no
conjuntamente con otras medidas de mejora que podran restarles protagonismo.
Jonsson (2000) comenta igualmente la ausencia clara de configuraciones adecuadas
para la gestin del mantenimiento en la industria, configuraciones que ayuden a
entender las verdaderas dimensiones de la funcin de mantenimiento. Seala cmo
investigaciones sucesivas (Wireman, 1990; Jonsson, 2000) muestran que el mantenimiento se encuentra an en una fase de subdesarrollo en un tanto por ciento importante de compaas manufactureras.
Para dar respuesta a todo lo anterior, podemos decir que en los ltimos aos se produce un gran avance en una serie de tecnologas especficas de mantenimiento en
12
distintos apartados (en aspectos relacionados, por ejemplo, con los sistemas de monitorizacin y conocimiento de la condicin, con los sistemas de proteccin y control,
con tcnicas de ayuda al diagnstico, con tcnicas de automantenimiento, etc.), separados de aquellos que tradicionalmente se incluyen dentro de la direccin de operaciones y de la ingeniera de fabricacin y que han cobrado una personalidad propia.
El resultado de lo anterior es lo que hoy conocemos como ingeniera del mantenimiento (figura 1.4).
Si bien la ingeniera y la gestin del mantenimiento tienen objetivos o metas similares (por ejemplo, y durante un cierto perodo del ciclo de vida de una empresa, uno
de ellos podra ser la consecucin de una disponibilidad dada de los equipos a un
mnimo coste), es importante constatar que el entorno en el que ambas operan difiere notablemente (Dhillon, 2002). De manera ms especfica, la ingeniera del mantenimiento es una funcin analtica, cuyo desarrollo debe de ser por tanto metdico y dotado de una alta premeditacin. Por el contrario, la gestin del mantenimiento
se realiza normalmente en circunstancias adversas y con alto nivel de estrs, teniendo como objetivo prioritario la inmediata restitucin de los equipos a sus condiciones de operacin, utilizando para ello los recursos disponibles.
Para finalizar esta seccin, segn el informe AMPC 706-132 (1075), la ingeniera
del mantenimiento debe contribuir al logro de los siguientes objetivos:
Mejorar las operaciones de mantenimiento.
Reducir la cantidad y frecuencia de mantenimiento.
Reducir los efectos de la complejidad de los sistemas.
Reducir el nivel de especializacin tcnica en mantenimiento requerido al personal.
Reducir la cantidad de aprovisionamientos.
Optimizacin de la frecuencia y cantidad de mantenimiento preventivo a realizar.
Mejorar y asegurar la mxima utilizacin de las instalaciones de mantenimiento.
Mejorar la organizacin de mantenimiento.
1.5 EL INGENIERO DE MANTENIMIENTO

Desde hace ms de una dcada, el ingeniero de mantenimiento se ha convertido en
una figura fundamental del mantenimiento moderno. Segn Furlanetto (1991), las
funciones del ingeniero de mantenimiento actual pueden sintetizarse en los dos
siguientes apartados:
Introduccin
13
Proyectar el mantenimiento.
Promover la mejora continua y la formacin en mantenimiento.
El significado del primer apartado, proyectar el mantenimiento, est ligado sobre
todo a escoger el enfoque ms conveniente para el mantenimiento de una determinada instalacin, en relacin a los objetivos fijados de fiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, costes, etc. (objetivos estratgicos de la organizacin). Significa, por tanto, determinar para cada elemento de las instalaciones, y en funcin de las
consecuencias que origina su fallo sobre el sistema total, cules deben ser: su tasa
admisible de fallo, su mantenibilidad requerida, y proyectar los instrumentos y recursos necesarios para lograr lo anterior. El proyecto de una organizacin de mantenimiento, coherente con la poltica de la organizacin y con los instrumentos operativos a su disposicin, llevar al ingeniero de mantenimiento al diseo, entre otras
cosas, de:
Los planes bsicos de mantenimiento aplicando metodologas adecuadas.
Los estndares y procedimientos para las intervenciones de mantenimiento.
El sistema de informacin de mantenimiento.
Los criterios para la gestin de los repuestos y materiales de mantenimiento.
Etc.
La ingeniera de mantenimiento, adems de optimizar las decisiones actuales, debe
ocuparse igualmente de mejorar el mantenimiento futuro de las instalaciones. Estas
tareas son ms costosas de sistematizar y requieren el desarrollo de una alta sensibilidad en la organizacin para la recepcin de nuevas ideas. En especial aqullas innovadoras que contribuyan a la mejora de la eficacia y eficiencia del mantenimiento. El
ingeniero de mantenimiento debe se ser, en este sentido, punto de referencia de la
organizacin, principal promotor de la formacin continua y de la sensibilizacin
sobre la problemtica del mantenimiento.
1.6 SUMARIO DEL LIBRO

Hemos dividido el contenido de este libro en seis partes. La primera de ellas la denominamos Introduccin a la ingeniera del mantenimiento. Esta parte consta, adems del captulo en el que nos encontramos, de otros dos captulos que introducirn al lector en una serie de conceptos bsicos que son necesarios para la comprensin
de la lectura posterior (Captulo 2), para a continuacin justificar la estructura del
libro y la solucin adoptada en cuanto a la clasificacin de los mtodos y tcnicas de
14
ingeniera del mantenimiento (Captulo 3), hacindose hincapi en la aplicacin de

los mismos a la fase operativa de los equipos.
La segunda parte, denominada Sistemas de informacin y tecnologas de conocimiento de la condicin, consta de dos captulos. En el primero de ellos (Captulo 4), se presenta un conjunto de recomendaciones tcnicas sobre aspectos relacionados con el diseo, desarrollo e implantacin de sistemas de gestin del
mantenimiento asistido por ordenador (GMAO). En el segundo (Captulo 5), se
presenta una descripcin bsica de tcnicas modernas para el control y anlisis de
variables que nos informan del funcionamiento de elementos de nuestro sistema
fsico, sin que los mismos tengan que dejar de cumplir con su funcin requerida en
el citado sistema. Como veremos, la utilizacin de estas tcnicas permite la prevencin de fallos catastrficos, las reparaciones planificadas, la reduccin de costes
innecesarios de mantenimiento, e incluso el diagnstico de las partes cuyo funcionamiento es anmalo dentro de un sistema ms complejo. El conocimiento a un
nivel razonable de las tecnologas4 que se presentan en esta parte del libro, facilitar enormemente la realizacin de un mejor proyecto del mantenimiento y har posible la consideracin de ulteriores avances para el diseo del mantenimiento de nuestras instalaciones.
La tercera parte, denominada Mtodos y tcnicas para la mejora continua del mantenimiento, consta de cuatro captulos. En el primero de ellos (Captulo 6) se presentan una serie de tcnicas bsicas para el anlisis de los fallos de elementos, para la
evaluacin de su fiabilidad, as como del riesgo en su operacin. Estas tcnicas sern
utilizadas a continuacin por mtodos de rango superior que nos permitirn, en primer lugar (Captulo 7, Mantenimiento centrado en la fiabilidad), el diseo y desarrollo de programas de mantenimiento preventivo adecuados a la fiabilidad inherente de los elementos (consecuencia de su diseo y de su calidad de construccin).
Estos programas asegurarn la consecucin del nivel de fiabilidad inherente al elemento en cuestin. En segundo lugar (Captulo 8, Mantenimiento productivo
total), aumentar al mximo la eficacia de los equipos mediante el incremento de la
eficiencia global de la organizacin de mantenimiento. Esto se consigue mediante
la involucracin sistemtica de todos los empleados y departamentos que planifican,
disean, utilizan o mantienen los equipos. La tercera parte del libro finaliza con una
serie de mtodos (Captulo 9) que permiten proyectar adecuadamente aspectos relacionados con los recursos de mantenimiento, a saber: la mano de obra, los repuestos, los materiales de mantenimiento y las terceras empresas involucradas.
Conjunto de procedimientos propios de un proceso o arte industrial.
Introduccin
15
Distintos mtodos y tcnicas matemticas y estadsticas ocupan la parte cuarta del

trabajo. Comenzando por las tcnicas para el anlisis y preparacin de los datos (Captulo 10), hasta obtener la informacin (por ejemplo, funciones de distribucin de
fallos, funciones de distribucin de tiempos de reparacin, costes promedio de intervenciones, etc.) que manejamos habitualmente a la hora de tomar decisiones que
optimicen el mantenimiento. Decisiones como, por ejemplo, la determinacin de
frecuencias ptimas para intervenciones especificas, o la poltica de mantenimiento
adecuada en funcin del tiempo de operacin de un determinado elemento. La caracterizacin de los problemas que pueden resolverse utilizando herramientas matemticas es el objetivo del Captulo 11, que incluye adems una formulacin bsica
de cada tipo de problema. El Captulo 12 se dedica a la resolucin de muchas de las
cuestiones anteriormente caracterizadas, pero particularizadas para el caso de los procesos estocsticos markovianos. Estos procesos tienen una serie de caractersticas
peculiares que pueden observarse en determinados sistemas fsicos, con lo cual su
estudio, como se ver, es de particular inters. De igual forma se hace para el caso
de procesos estocsticos semi-markovianos (Captulo 13), dadas sus amplias posibilidades para representar sistemas reparables reales y para realizar estudios de optimizacin de mantenimiento en intervalos finitos de tiempo.
La quinta parte del libro se ha dedicado al diseo de una serie de indicadores (Captulo 14) que sirven para estimar la utilizacin, eficacia y eficiencia de cada una de las
tcnicas anteriormente descritas. El control de estas medidas de rendimiento debe
constituir un requisito bsico para la explotacin de los sistemas fsicos reales. Estos
indicadores formarn parte del diseo de un sistema de control del mantenimiento
que ser necesario incluir de manera paralela a la utilizacin de las anteriores tcnicas, de forma que su manejo responda en todo momento a la consecucin de los
objetivos globales de la organizacin en cada instante.
La ltima parte del libro, Parte 6, da un repaso a las normas nacionales e internacionales en el campo del mantenimiento. En un nico captulo (Captulo 15) se presentan los trabajos que en la actualidad se encuentran en marcha en este campo, su estructura y la forma en que se estn desarrollando. Se trata de una muestra altamente
representativa del estado actual de las normas existentes sobre mantenimiento.
1.7 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

AMPC 706-132. 1975. Engineering Design Handbook: Maintenance Engineering Techniques. Department of Army. Washington, D.C.
Asociacin Espaola de Mantenimiento (AEM). 2000. El mantenimiento en Espaa. Encuesta sobre su situacin en las empresas espaolas. Barcelona.
16
CEI 50(191):1990. Vocabulario electrotcnico internacional. Seguridad de funcionamiento y

calidad de servicio. Comisin Electrotcnica Internacional.
Companys, R. 1989. Planificacin y programacin de la produccin. Editorial Marcombo.
Dhillon, B.S. 2002. Engineering maintenance. A modern approach. CRC Press.
Furlanetto, L. 1991. Manutenzione Produttiva. Lesperienza del TPM in Italia. ISEDI.
Hipkin, I.B., De Cock, C. 2000. TPM and BPR: lessons for maintenance management.
Omega. 28. 277-292.
Jonsson, P. 2000. Toward a holistic understanding of disruptions in operations management. Journal of Operations Management. 18. 701-718.
2000. The status of maintenance management in Swedish manufacturing firms. Journal of Quality in Maintenance Engineering. 3(4). 233-58.
UNE-EN 13306:2002. Terminologa del mantenimiento. AENOR.
Vagliasindi, F. 1989. Gestire la manutenzione. Perche e come. Franco Angeli. 19-21.
Wireman, T. 1990. World class maintenance management. Industrial Press. New York.
CAPTULO 2
CONCEPTOS
BSICOS
EN INGENIERA
DE MANTENIMIENTO
2.1 INTRODUCCIN
En el primer captulo nos hemos detenido en conceptos importantes como los de
funcin requerida, eficacia, capacidad, disponibilidad, fiabilidad, mantenibilidad y
logstica de mantenimiento. Muchos de estos trminos se han definido haciendo
referencia a la funcin requerida para un elemento. Esta denominacin de elemento,
utilizada en el captulo anterior, se aplica en verdad a toda parte, componente, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que pueda considerarse individualmente (el lector podr encontrar las palabras tem, o dispositivo, como sinnimos de elemento, en la literatura sobre mantenimiento). Por lo tanto, se puede hacer referencia
a un tornillo como un elemento, pero esta denominacin podra abarcar incluso a la
totalidad de una planta industrial. En este sentido, hay que subrayar que la definicin no presupone u otorga importancia dentro de la estructura fsica de las instalaciones.
De esta forma, como se ha comentado con anterioridad, podemos decir que los sistemas productivos estn compuestos por una serie de dispositivos y de personas que
se relacionan de alguna manera entre s para lograr como resultado unos determinados bienes o servicios. Estos sistemas requieren hoy en da unos altos niveles de
eficacia para ser competitivos, es decir, deben mantener una determinada capacidad
durante un determinado perodo de tiempo en que se programa su funcionamiento. Adems han de ser eficientes, es decir, deben garantizar la eficacia requerida utilizando un nivel adecuado de recursos.
Los sistemas productivos pasan por distintas fases en su ciclo de vida, al nacimiento
de una idea o concepto de sistema, le sigue la definicin de su poltica de productos
18
y servicios, su diseo, fabricacin, montaje y puesta en marcha (hasta aqu dura lo

que se denomina fase preparatoria del equipo). Es entonces cuando comienza el sistema su rgimen normal de funcionamiento (o fase de operacin del mismo), hasta
que se procede a su desmantelamiento o baja definitiva del activo en cuestin. Durante la fase de operacin del sistema productivo surgen incidentes denominados fallos.
Los fallos pueden llegar a impedir la eficacia del sistema de produccin y, en la mayora de los casos, disminuyen su eficiencia.
El lector habr observado cmo en el primer captulo se ha hablado de cumplimiento
o incumplimiento de la funcin requerida por parte del elemento en cuestin, de las
aptitudes de los elementos en este sentido. Sin embargo, curiosamente, en ningn
caso se ha utilizado hasta ahora la palabra fallo. Es de vital importancia para la comprensin del resto de este texto que le quede claro al lector este concepto. Muchos
otros conceptos claves en la gestin e ingeniera del mantenimiento derivan de su
definicin. Adems es una palabra utilizada de forma incorrecta en muchas ocasiones de nuestra vida cotidiana, como tendremos oportunidad de comprobar ms adelante. A la definicin del fallo se dedica la siguiente seccin.
2.2 EL FALLO Y OTROS CONCEPTOS RELACIONADOS

Por fallo se entiende el cese de la aptitud de un elemento para realizar una funcin
requerida. Por tanto, tras el fallo el elemento se encuentra en estado de avera. Fallo
es el paso, la transicin, de un estado a otro. Siempre que un fallo tiene lugar, existe el mecanismo que lo hace posible, el cmo se ha producido ese cese de la aptitud
del elemento. Este concepto, el proceso fsico, qumico o de otro tipo que conduce
al fallo, se denominar a partir de ahora modo de fallo1 del elemento.
Adems de conocer el cmo se produce el fallo del elemento, ser de enorme inters averiguar por qu tuvo lugar, encontrar la razn que condujo al fallo o causa
de fallo. Las causas del fallo sern circunstancias asociadas con el diseo, fabricacin, instalacin, uso y mantenimiento del elemento. Existen, por tanto, fallos de
diseo, fallos de fabricacin, fallos de instalacin, fallos por mal uso, fallos por mal
manejo o manutencin y fallos que son el resultado de un inadecuado o incorrecto mantenimiento.
En la norma UNE-EN 13306 se ha sustituido el trmino modo de fallo por el de mecanismo de fallo,
que resulta de interpretacin ms intuitiva. En este trabajo emplearemos indistintamente ambos trminos, dada la amplia utilizacin del trmino modo de fallo en la literatura clsica de mantenimiento.
Conceptos bsicos en ingeniera de mantenimiento
19
Para repasar estos conceptos fijmonos en el ejemplo que se presenta a continuacin:

un cilindro de un motor de explosin puede griparse y fallar en su funcin de ejercer una determinada fuerza sobre el cojinete de la biela en su muequilla del cigeal. El cmo se produce el fallo, el modo de fallo, es atribuible a la prdida de las propiedades del lubricante (aceite motor), que mantena la superficie del pistn y sus
segmentos deslizndose sobre la pared de la camisa. Ahora bien, por qu se pierden
las propiedades del fluido, la causa que motiv el fallo, podra no estar tan clara. Se
podran dar, en este caso, distintas explicaciones. Por ejemplo, el aceite podra estar
contaminado por partculas de polvo procedentes de aire de la admisin del motor
que habran actuado como elementos abrasivos. En este caso un mal filtrado o un
mal mantenimiento de los filtros podra ser la causa del problema. Una segunda explicacin podra ser una falta de presin o de caudal de aceite con motivo de algn tipo
de obstruccin en la impulsin de la bomba de aceite. Otra explicacin podra encontrarse en el movimiento de alguno de los cojinetes de bancada del motor de su posicin correcta, que hubiera obturado alguno de los canales o vas de lubricacin de
los pistones. A su vez, el cojinete de bancada podra haber fallado como consecuencia de la dilucin de gasleo en el aceite y la consiguiente prdida de viscosidad en
el mismo, al haber fallado un inyector del motor, incluso de otro cilindro, etc.
Como se puede comprobar en el ejemplo, no es fcil dilucidar las causas de determinados modos de fallo. Es necesaria experiencia y en muchos casos un buen nmero de recursos y horas de investigacin. Adems, los elementos tendrn fallos primarios (cuya causa directa o indirecta no es un fallo en otro elemento), pero en
muchos casos los fallos de los elementos sern secundarios, cuya causa directa o indirecta ser un fallo de otro elemento (por ejemplo, el fallo del inyector en el ejemplo
anterior, o del filtro de admisin). Obsrvese adems, cmo tambin puede ser un
subsistema completo el que falle, con motivo de algn tipo de desajuste existente
entre los elementos que lo componen. Puede suceder esto incluso en el caso de que
todos los elementos del subsistema se encuentren en buenas condiciones de funcionamiento, lo cual pone de manifiesto el carcter sistmico de los mtodos productivos.
Un ejemplo de esto ltimo puede ser el siguiente: al detectarse un ruido anormal en
un motor de gran cilindrada, acompaado de humo negro en el escape y prdida de
potencia, un equipo de mantenimiento mecnico par inmediatamente el motor.
Un fallo en los balancines de vlvulas de una culata de un motor haba impedido que
las vlvulas de ese cilindro se abriesen y cerrasen convenientemente, la culata y el pistn se encontraron daadas y el cilindro a punto de gripar a consecuencia de los trozos de vlvula que quedaron dentro de la cmara de aire. El mecanismo que produjo el fallo fue un desajuste del movimiento de la vlvula con el movimiento del pistn,
de manera que la cabeza de este ltimo impact en la vlvula en su trayectoria ascen-
20
dente, dandola y rompiendo el sistema de muelles y balancn. La causa del fallo se

encontr en una holgura total excesiva de los piones del mecanismo de transmisin de movimiento del cigeal al rbol de levas. En realidad ningn pin se encontr fuera de holgura, pero s la holgura superpuesta de la totalidad de los piones de
la distribucin. Obsrvese cmo la culata y el cilindro pudieron sacarse y sustituirse, el motor arrancarse de nuevo, pero el fallo habra seguido apareciendo de manera sistemtica hasta que no se cambiase el conjunto de piones de la transmisin, origen del problema.
Es por tanto fundamental que exista la capacidad de clasificacin de los distintos
modos de fallo de los elementos que componen las instalaciones a mantener y que
no falte la capacidad de discriminacin entre las posibles causas de los mismos. Esto
nos permitir, como se ver en adelante, asociarlos a patrones de comportamiento
o, desde un punto de vista estadstico, a funciones de distribucin de las probabilidades de que estos fallos tengan lugar. De tal forma que ser posible hacer una clasificacin de los mismos de acuerdo con la naturaleza de esta funcin de distribucin. Con este criterio se podra hacer, por ejemplo, la agrupacin inicial siguiente2:
Fallos por desgaste: fallo cuya probabilidad de que ocurra aumenta con el tiempo
de operacin, o con el nmero de operaciones realizadas por el dispositivo, o con
los esfuerzos aplicados.
Fallos repentinos: fallo que no puede preverse por examen o monitorizacin previos. Es decir, su probabilidad de que ocurra es prcticamente constante en el
tiempo de operacin o de calendario.
Antes de finalizar esta seccin, dedicada a aclarar los conceptos relacionados con los
fallos de los elementos, hay que decir que evidentemente todos los fallos no son iguales, pues pueden tener efectos muy diferentes sobre el sistema de produccin y su
entorno. La determinacin de las consecuencias de cada fallo orientar las respuestas del gestor de mantenimiento para resolver (prevencin, prediccin, rediseo, sustitucin peridica, no mantenimiento, etc.) cada problema especfico. Obviamente,
aquellos fallos llamados crticos, susceptibles de producir heridas a personas, al medio
ambiente, daos materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables, sern
los que necesitarn una mayor atencin por parte de la funcin mantenimiento.
Es obvio que entre estos dos extremos existen otras muchas posibilidades respecto a posibles formas
de la funcin de distribucin de la probabilidad de fallos, que dan una medida de la importancia de su
conocimiento de cara a la gestin del mantenimiento.
21
2.3 CONCEPTOS RELATIVOS A ESTADOS

Se mencion con anterioridad que el fallo es el paso o la transicin desde un estado
en que se encuentra un tem, en el cual cumple con su funcin requerida, hasta otro
en el que no la cumple. Si se supone entonces que en todo momento se suministran
los medios exteriores que son necesarios para el funcionamiento de un elemento,
existen dos estados fundamentales del mismo: el estado de disponibilidad, o estado
de un elemento caracterizado por su aptitud para realizar una funcin requerida, y
el estado de indisponibilidad, o estado de un elemento caracterizado por su inaptitud para realizar esa funcin.
Si la aptitud del elemento para cumplir con una funcin requerida cesa con motivo de la falta de suministro de medios exteriores, se dice entonces que el elemento sigue en estado de disponibilidad, pero que se encuentra en un estado de incapacidad externa. Un equipo podr entonces encontrarse en un estado de
Estado del dispositivo
Incapacidad
Interna
Avera
Capacidad
Externa
Funcionamiento
Espera
Inactividad
Mantenimiento preventivo
Estado del dispositivo
Disponibilidad
Indisponibilidad
Incapacidad externa
Avera
Funcionamiento
Espera
Inactividad
Mantenimiento preventivo
FIGURA 2.1 CUADROS DE ESTADOS DE UN DISPOSITIVO (UNE-EN 13306:2002)
22
incapacidad, o de inaptitud para cumplir una funcin requerida, como consecuencia

del cese en el suministro de los medios externos necesarios para su funcionamiento (incapacidad externa) o bien porque se encuentre en estado de incapacidad
interna, o estado de un elemento caracterizado, bien por una avera, bien por una
posible inaptitud para realizar una funcin requerida durante el mantenimiento.
El estado de incapacidad interna coincide por tanto con el estado de indisponibilidad del equipo.
Atendiendo al prrafo anterior, el estado de avera, o simplemente avera, se caracteriza por la inaptitud de un elemento para realizar la funcin requerida, excluida la
inaptitud debida al mantenimiento preventivo u otras acciones programadas, o a una
falta de medios exteriores.
A su vez, cuando un equipo se encuentra disponible, puede hallarse en los siguientes estados: en estado de funcionamiento, o estado en que un elemento realiza la funcin requerida; en estado de espera, tambin llamado estado de reserva, que es un estado de disponibilidad no operativo durante el tiempo requerido3; o en estado de
inactividad, tambin llamado libre de servicio o de reposo (idle), que es un estado de
disponibilidad y de no funcionamiento durante un tiempo no requerido4.
Haciendo un resumen de los anteriores estados, podemos obtener los cuadros de la
figura 2.1.
2.4 CONCEPTOS RELATIVOS A TIEMPOS

Una vez definidos los posibles estados en que puede encontrarse un elemento, se
pueden definir cada uno de los tiempos que el dispositivo permanece en cada estado, atendiendo a la clasificacin general de la figura 2.2, de la siguiente forma:
Como puede comprobarse en la figura 2.2, salvo que exista incapacidad como consecuencia de la ausencia de medios exteriores, la indisponibilidad del elemento ser
achacable al tiempo de mantenimiento del mismo que le impide cumplir con su funcin requerida, o intervalo de tiempo durante el que se efecta una accin de mantenimiento sobre el mismo, manual o automticamente, incluidos los retrasos tc-
Tiempo requerido es un intervalo de tiempo durante el cual el usuario demanda que el elemento se
encuentre en condicin de desarrollar su funcin requerida.
4
En la norma UNE-EN 13306:2001, las denominaciones que se adoptaron finalmente para cada uno
de los estados de disponibilidad de un tem fueron las de incapacidad externa, funcionamiento, espera
e inactividad.
Tiempo de
incapacidad
externa
Tiempo de
funcionamiento
Tiempo de
espera
Tiempo de
inactividad
Tiempo de
disponibilidad
Tiempo de correctivo
o de avera
23
Tiempo de
preventivo
Tiempo de
retraso
logstico y
administrativo
Tiempo de
correctivo activo
Tiempo de
indisponibilidad
FIGURA 2.2 CUADRO DE TIEMPOS DE UN DISPOSITIVO
nicos y logsticos, que le impiden cumplir con su funcin. En efecto, el tiempo de

mantenimiento de un elemento incluir un tiempo llamado de mantenimiento activo5, durante el que se le efectuar la accin de mantenimiento, pero tambin a menudo se incurrir en retrasos, fundamentalmente cuando se producen fallos y las actuaciones de mantenimiento no se han programado con antelacin6. Los retrasos pueden
ser de tipo administrativo (por ejemplo, los retrasos provocados por la imposibilidad
de ejecutar acciones de mantenimiento por la necesidad de obtencin de permisos
5
Obsrvese cmo puede darse el caso en que el elemento realice una funcin requerida durante el tiempo de mantenimiento activo. Esto sucede con muchas operaciones preventivas.
6
En estos casos, es comn obtener valores medios de los tiempos totales necesarios para la reparacin
del equipo, o tiempos de mantenimiento correctivo, y en particular existe una medida muy utilizada y
conocida como es el MTTR (Mean Time To Repair o tiempo medio de reparacin).
24
o autorizaciones de acceso a los equipos, la necesidad de determinados trmites oficiales para el comienzo de la realizacin de un trabajo, etc.), o de tipo logstico (por
ejemplo, los debidos al desplazamiento hasta instalaciones no atendidas, a la espera
de piezas de recambio, de equipos de ensayo, de informaciones y de condiciones
ambientales adecuadas, etc.).
Existe otro conjunto de trminos de tiempo, relativos a la fiabilidad de los dispositivos, entre los cuales destacamos los siguientes:
Tiempo hasta el fallo, o duracin acumulada de los tiempos de funcionamiento de
un elemento, desde la primera puesta en estado de disponibilidad hasta la aparicin
de un fallo, o desde un restablecimiento hasta la aparicin del fallo siguiente.
Tiempo entre fallos, o duracin entre dos fallos consecutivos de un elemento reparado7.
Vida til, que, en unas condiciones dadas, es el intervalo de tiempo que comienza en un instante determinado y termina cuando la intensidad de fallo se hace
inaceptable o cuando el elemento se considera irreparable como resultado de una
avera.
2.5 CONCEPTOS RELATIVOS A TIPOS DE MANTENIMIENTO

Aunque se hayan mencionado con anterioridad, repasamos aqu ahora los conceptos fundamentales, entre los cuales se consideran los siguientes (ver figura 2.3).
Mantenimiento preventivo, o mantenimiento efectuado a intervalos predeterminados o segn criterios prescritos, y destinado a reducir la probabilidad de fallo o
la degradacin del funcionamiento de un elemento.
Mantenimiento correctivo, o mantenimiento ejecutado despus del reconocimiento
de una avera, y destinado a restituirlo a un estado que le permite realizar su funcin requerida. Podr realizarse inmediatamente despus de la localizacin de la
causa de una avera, o bien diferirse en el tiempo, conforme a reglas establecidas
para la programacin de las actividades de mantenimiento.
Mantenimiento basado en la condicin, o mantenimiento sobre condicin, es el mantenimiento preventivo realizado en base a los resultados de la monitorizacin del
Tambin es muy comn hablar de tiempos medios entre fallos: la medida MTBF (Mean Time Between
Failures o tiempo medio entre fallos) es frecuentemente utilizada, como se ver posteriormente.
25
Mantenimiento
Correctivo
Preventivo
Sobre condicin
Sistemtico
Programado,
continuo o
bajo demanda
Programado
Inmediato
Diferido
FIGURA 2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO
funcionamiento del equipo. Cuando este tipo de mantenimiento se ejecuta siguiendo una prediccin, consecuencia del anlisis y la evaluacin de los parmetros significativos de la degradacin del elemento, se denomina mantenimiento predictivo. Por lo tanto, el mantenimiento predictivo no es ms que un caso particular del
mantenimiento basado en la condicin.
Mantenimiento sistemtico, es el mantenimiento preventivo realizado en base a
unos intervalos de tiempo preestablecidos, o a un nmero de unidades de uso
(km, kW, etc.), pero sin investigacin previa de la condicin del elemento.
2.6 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

UNE-EN 13306:2002. Terminologa del mantenimiento. AENOR.
CEI 50(191):1990. Vocabulario electrotcnico internacional. Seguridad de funcionamiento y calidad de servicio. Comisin Electrotcnica Internacional.

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INGENIERA

Tcnicas y mtodos de aplicacin

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Gnova, 6. 28004 Madrid. Tel.: 902 102 201. Fax: 91 310 36 95

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A Lourdes, Bambina y Nuria

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Aunque el mantenimiento industrial es una disciplina fascinante, constituye una rama

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tados publicados sobre mantenimiento, vienen provocando un importante dficit

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DEL DIRECTOR DE LA OBRA

Con el objetivo de reducir los costes de fabricacin e incrementar la calidad de

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IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO EN NUESTROS DAS .........

DE ESTE TRABAJO .......................................................

SISTEMAS DE PRODUCCIN EFICACES....................

DE OPERACIONES, GESTIN E INGENIERA

DEL MANTENIMIENTO ................................................................

INGENIERO DE MANTENIMIENTO ...........................................

DEL LIBRO ..................................................................

BSICOS EN INGENIERA DE MANTENIMIENTO ......

FALLO Y OTROS CONCEPTOS RELACIONADOS...........................

RELATIVOS A ESTADOS .............................................

RELATIVOS A TIEMPOS .............................................

RELATIVOS A TIPOS DE MANTENIMIENTO ..................

DIFUSIN DE ESTE EXTRACTO AUTORIZADA POR AENOR PARA INGEMAN

EL CONCEPTO DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO...........

DE CRITERIOS COMUNES PARA LA CLASIFICACIN

Y PROPUESTA DE CLASIFICACIN DE TCNICAS ...........

SISTEMA DE INFORMACIN PARA LA GESTIN

INFORMACIN PARA LA GESTIN DE LA FUNCIN

BSICOS DE LOS FLUJOS DE INFORMACIN

PARA LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO.............................

DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO ............................

DE INFORMACIN PARA LAS ACTIVIDADES

ASPECTOS DE LOS FLUJOS DE INFORMACIN............

LA NORMA UNE-EN 13460:2003

EN LA NORMA DE DOCUMENTACIN ..................................

DE DOCUMENTOS QUE INCLUYE LA NORMA

CICLO DE VIDA DE UNA OPERACIN GENRICA

CICLO DE VIDA DE LAS INSTALACIONES COMO ORIGEN

DE LA INFORMACIN DE MANTENIMIENTO .........................

PARA EL DISEO E IMPLANTACIN

DIFUSIN DE ESTE EXTRACTO AUTORIZADA POR AENOR PARA INGEMAN

BSICAS DEL SISTEMA ......................................

FUNCIONAL Y ORGNICA ..............................

PARA EL DESARROLLO E IMPLANTACIN ..................

MODERNAS PARA EL CONOCIMIENTO

DE LA CONDICIN DE LOS EQUIPOS .........................................

A LA VIBRACIN Y SUS CAUSAS ..................

Y DINMICA DE MQUINAS ................................................

VIBRACIN EN RODAMIENTOS Y COJINETES ...................

DE CAUSAS DE FALLO COMUNES ..........................