Diseño Fabricación y Montaje PDF

DISEO PARA FABRICACIN
Y ENSAMBLAJE
DISEO PARA FABRICACIN Y ENSAMBLAJE
Edicin:
Equipo de proyecto, redaccin y coordinacin:
Fundacin Prodintec.
Fundacin Prodintec:
Centro Tecnolgico para el Diseo y la
Jess Fernndez Garca
Produccin Industrial de Asturias.
Vctor Lpez Garca
Edificio Centros Tecnolgicos Parque
Rubn Snchez Lamas
Cientfico y Tecnolgico
Rosa Maria Antua Nuo
33203 Gijn Asturias (Espaa)

T +34 984 390 060
Consultor:
E info@prodintec.com
CDEI Centre de Disseny dEquips Industrials
W www.prodintec.com
Carles Riba i Romeva

Huascar Paz Bernales
Patrocinio:
Elena Blanco Romero
Fondo Europeo de Desarrollo Regional

(FEDER)
Ministerio de Industria, Turismo y Comercio.
Secretara General de Industria- Direccin
Diseo:
General de Poltica de la Pyme.
mongrafic design lab
Instituto de Desarrollo Econmico del
c/ Espronceda n19, bajo
Principado de Asturias (IDEPA)
33208 Gijn, Asturias

www.mglab.es
ISBN: 978-84-613-6850-1
D.L.: AS-315-10 Imprime: Rigel, Avils
GUA METODOLGICA DFMA
Contenido
Prlogo
1. Estado del arte

1.1. Introduccin
1.2. Conceptos dfma
1.3. Principales implicaciones en el diseo
1.4. Oportunidades de diseo con DFMA
1.5. Conclusin
10
10
12
14
16
16
2. Diseo para fabricacin y montaje (DFMA)

2.1. Dfma e ingeniera concurrente
2.2. Definicin de ingeniera concurrente
2.3. Principales orientaciones de la ingeniera concurrente
2.4. Ciclo de vida del producto y recursos asociados
2.5. Organizacin y equipo humano
2.6. Resumen
2.7. Recomendaciones
18
18
19
21
22
26
26
28
3. Desarrollo de producto
3.1. Definicin del producto
3.2. Generar el concepto
3.3. Materializar la solucin. Diseo de materializacin
3.4. El diseo de detalle: documentar la fabricacin
3.5. Resumen
30
30
33
40
46
51
52
4. Arquitectura de producto y modularidad

4.1. Arquitectura de producto
4.2. Modularidad y complejidad de un producto
4.3. Resumen
54
54
60
67
68
5. Fabricacin
5.1. Objetivos del DFMA respecto a la fabricacin
5.2. Vas de obtencin de piezas y componentes
70
70
71
5.3. Tecnologa de grupos

5.4. Guia de referencia para el diseo orientado a la fabricacin
5.5. Resumen
72
76
82
6. Montaje
6.1. Objetivos del DFMA respecto al montaje
6.2. Operaciones de montaje
6.3. Defectos ms frecuentes en el montaje
6.4. Montaje y automatizacin
6.5. Recomendaciones para el diseo
6.6. Evaluacin del montaje
6.7. Resumen
84
84
85
86
88
90
95
96
97
7. Preconformados
100
7.1. Objetivos del DFMA respecto a los componentes preconformados. 100
8. Uniones fijas
8.1. Objetivos del dfma respecto a las uniones fijas
8.2. Tipos y caractersticas
8.3. Resumen. Recomendaciones
110
110
112
114
9. Uniones mviles
9.1. Objetivos del DFMA respecto a las uniones mviles
9.2. Contacto deslizante
9.3. Contacto de rodadura
9.4. Enlaces de revolucin
9.5. Enlaces prismticos
118
118
119
119
120
121
122
10. Desarrollo de un proyecto de DFMA
126
X. Casos prcticos
130
11. Referencias y bibliografa
156
PRLOGO
VICTOR LPEZ GARCA
Coordinador del rea de diseo
Siguiendo el trabajo de diseminacin y de acercamiento de metodologas
avanzadas relacionadas con el diseo/desarrollo de productos, presentamos aqu el trabajo fruto del proyecto de Diseo para Fabricacin y
Ensamblaje, ejecutado por Fundacin PRODINTEC a lo largo del ltimo ao
y financiado por el programa Innoempresa.
Esta gua metodolgica se une a la ya nutrida lista de guas realizadas en
los ltimos aos, que buscan sobre todo el acercamiento a metodologas y
tecnologas avanzadas que ayuden a las empresas, y especialmente a aquellas con menos recursos humanos especializados, a mejorar de manera
sustancial sus actuales procesos de diseo y desarrollo de producto. En
este caso hacemos hincapi especialmente en el aspecto ms ingenieril
de estos procesos, algo que entendemos puede resultar ms fcil de entender e incluso ms cercano para muchas de nuestras empresas.
Cmo en otras ocasiones no pretendemos con esta gua descubrir nada
nuevo, sino realizar un trabajo tutelado por expertos en la materia que resuma de la manera ms fcil e intuitiva posible el estado de la tecnologa a da
de hoy. De esta manera queremos facilitar a esas empresas su acercamiento a estos conocimientos y la integracin de estas prcticas en sus actuales
procesos del da a da, evitndoles la lectura y estudio de libros y tratados,
por medio de la simple consulta a una nica publicacin que hemos intentado sea lo ms usable y prctica posible.
Esperamos sinceramente que el trabajo que aqu se presenta les resulte
til. Ese y slo ese es nuestro objetivo y el lograrlo representara un xito
para todo el equipo que tanto se ha esforzado durante estos meses.
GUA METODOLGICA DFMA 2009
ESTADO DEL ARTE
1. ESTADO DEL ARTE

1.1. INTRODUCCIN
Hoy en da, para mejorar la rentabilidad de nuevos diseos de
productos se puede contar con dos
estrategias bsicas:
> la innovacin en producto
(funciones y prestaciones), o
> el DFMA (Design for Manufacturing and Assembly).
La innovacin se caracteriza por
proporcionar rentabilidades muy
grandes bajo riesgos importantes,
al contrario de lo que ocurre con el
DFMA, que proporciona rentabilidades inferiores con un bajo riesgo,
retornndose rpidamente el dinero
invertido en el proyecto. Aplicando
las tcnicas y las metodologas
DFMA al diseo de un producto,
es posible recortar sus costes de
fabricacin hasta incluso un 30 un
40%.
10
El DFMA cuyo significado es Design for Manufacturing and Assembly Diseo para la Fabricacin y
el Montaje, consiste en un conjunto
de tcnicas y metodologas para la
mejora del diseo, o rediseo, de
un producto y tienen como objetivo
principal mejorar los aspectos
de fabricabilidad, montabilidad y
costes, respetando las funciones
esenciales del producto.
El DFMA se engloba dentro de la
Ingeniera Concurrente (tambin
denominada en la literatura especializada ingeniera simultnea,
diseo total o diseo integrado)
como un enfoque concreto orientado a la fabricacin y el montaje.
Por medio del DFMA se concibe la
ingeniera de diseo y desarrollo
de productos y servicios de forma
global e integrada donde concurren
los siguientes puntos de vista:
> Producto: tiene en cuenta tanto

la gama que se fabrica como los
requerimientos de las distintas
etapas del ciclo de vida, los
costes o recursos asociados
(funcin, fabricacin, montaje,
calidad,).
> Recursos humanos: se trabaja
en equipos pluridiscinares donde
colaboran profesionales que
actan de forma colectiva en
tareas de asesoramiento y de
decisin o de forma individual
en tareas de impulsin y gestin, tanto pertenecientes a la
empresa como externas a ella
(otras empresas, universidades,
centros tecnolgicos).
> Recursos materiales: Concurren
nuevas herramientas basadas en
tecnologas de la informacin y
la comunicacin, cada vez ms
integradas (modelizacin 3D,
herramientas de simulacin
y clculo, prototipos y tiles
rpidos, comunicacin interior,
Internet).
El grupo de investigacin del Centro

de Diseo de Equipos Industriales
de la Universidad Politcnica de
Catalua ha realizado proyectos de
rediseo basado en tcnicas DFMA
en varios productos y ha comprobado la capacidad para reducir los
costes con esta metodologa. En las
ltimas aplicaciones, se ha combinado el rediseo de los productos
empleando tcnicas DFMA con la
reconsideracin de la arquitectura
de una familia de productos fabricados por la misma empresa. Los
resultados obtenidos apuntan a
beneficios mucho mayores que con
la aplicacin de cada una de estas
tecnologas por separado.
1.2. CONCEPTOS DFMA

En la actualidad, las empresas mundiales ms grandes y rentables hacen
uso de tcnicas y herramientas propias del DFMA para:
> Analizar la cadena de costes de gestin.
> Simplificar los productos y mejorar la calidad
> Mejorar la comunicacin entre los departamentos de diseo, fabricacin,
compras y gestin.
> Recortar los costes de fabricacin y montaje
Estas metodologas y herramientas fueron introducidas en la industria por
el Dr. Boothroyd y el Dr. Dewhurst in 1983. De hecho, ellos son los propietarios de la marca registradaDFMA.
Desde entonces, empresas de mundos tan dispares como el de la automocin, maquinaria agrcola, ordenadores, instrumentacin, mobiliario, etc,
han recortado millones de euros de sus costes de fabricacin y montaje de
productos aplicando estas tcnicas. Adems estos productos acostumbran
a tener una estructura modular que facilitan el mantenimiento y la reparacin.
12
13
1.3. PRINCIPALES IMPLICACIONES EN EL DISEO

Las decisiones tomadas en la fase de diseo comprometen el 70% del coste
del producto. Si se desea reducir los costes de un producto, una posible
lnea de actuacin sera a travs del DFMA mediante una optimizacin del
diseo del producto.
Las empresa, tradicionalmente, disean un producto asumiendo que los
costes de fabricacin y montaje son los mismos que los de productos
similares. En ocasiones, los propios diseadores carecen de la informacin
necesaria que les permita cuantificar los costes de cada conjunto o soluciones alternativas
> Ciclo de vida

Disear teniendo en cuenta todo
el ciclo de vida del producto
ayuda a tener una percepcin de
los costes asociados de fabricacin y montaje, determinado un
escandallo de costes asociados
de los diferentes mdulos (desde
su compra o subcontratacin) a
lo largo de las diferentes etapas
del ciclo de vida. A pesar de que
las tecnologas de fabricacin
han mejorado enormemente, hay
operaciones de montaje que se
han de encomendar al montaje
manual. Por eso, facilitar estas
operaciones redunda en menores equivocaciones, mayor
simplicidad, menor especializacin de los operarios, mayor
rapidez y finalmente en menores
costes de montaje.
14
> Organizacin de los equipos

Los equipos de diseo se organizan en torno a una figura de un
responsable o gestor de proyecto
que impulsa el proyecto en todos
sus mbitos, apoyndose en
comits de expertos o responsables de todas las etapas de
ciclo de vida del producto para
no pasar por alto aspectos que
pudieran tomar importancia en
etapas cercanas al lanzamiento
del producto al mercado, con
el poco margen de maniobra y
costes asociados que ello conllevara. As, tambin se facilita
la creatividad de los equipos de
trabajo y la innovacin.
> Arquitectura de productos

Partiendo de unas buenas
especificaciones, se comienza el
diseo abordando la arquitectura
del producto, teniendo en cuenta
sus funciones y las posibilidades
de estructurarlo en distintos
mdulos que pueden ser comunes en otros productos de la
misma familia o gama. Miller &
Edgard proponen modelos de
modularizacin agrupados en
cuatro categoras:
Reutilizacin de conocimiento en
el diseo
Personalizacin en la fabricacin
Configuracin de variantes en el
montaje
Adaptacin despus de la fabricacin (uso)
Modularizar lleva implcito una

simplificacin de los productos,
en subagrupaciones que permiten
repartir el proyecto en subproyectos
o subcontratar partes.
Esto facilita no slo el montaje de
los mdulos, sino que tambin las
diagnosis de fallos de funcionamiento y por ende, el mantenimiento y la reparacin.
> Diseo y desarrollo

Avanzando en el diseo conceptual,
de materializacin y detalle del
producto, se ha de conocer las
nuevas tecnologas de fabricacin
con soporte informtico as como
las de rapid prototyping o rapid
manufacturing, sin despreciar las
tradicionales. Confiar en la subcontratacin de componentes de
mercado con o sin modificar es una
estrategia a tener en cuenta. De
este modo, se facilita la eleccin de
la opcin ms adecuada. Adems,
a la hora de disear es conveniente
tener en cuenta las simetras, efecto
de los espesores y dimensiones
de las piezas, de las tolerancias
y chaflanes o las dificultades de
acceso y visin a fin de evaluar con
precisin su influencia y utilizarlas
con eficacia.
> Tcnicas
Para las operaciones de montaje
conviene disear haciendo uso de
las siguientes tcnicas:
Estructurar en mdulos
Disminuir la complejidad
Establecer un elemento de base
Limitar las direcciones de
montaje
Facilitar la composicin
Simplificar las uniones
15
1.4. OPORTUNIDADES DE DISEO CON DFMA

Conocer y aplicar el Diseo DFMA aporta la ventaja disminuir el coste de los productos y al mismo tiempo, mejorarlos.
En la actual coyuntura econmica, disponer de una ventaja competiva sin detrimento de la funcionalidad de los productos, ya contratada por medio de su acogida en el mercado, puede diferenciar a una empresa de la competencia.
El proceso de adaptacin no es un proceso rpido, ya que acarrea en primer lugar conocer las tcnicas y metodologas DFMA, e implantarlas en toda la organizacin. Realizar este esfuerzo significa trabajar en conocer los entresijos de la vida de los productos, generar y ordenar la documentacin, establecer unas directrices de diseo que han
de ser asumidas y no quebrantadas y aplicarse en los detalles que ahorran tiempos de soldaduras o de realizacin
de uniones atornilladas u otras.
1.5. CONCLUSIN
La aplicacin de las tcnicas DFMA
en la etapa de diseo permite:
Facilitar las operaciones de
fabricacin y montaje
Disminuir los costes de fabricacin y montaje
Disminuir las inversiones y los
costes de utillajes
Optimizar el uso de las herramientas y equipos de fabricacin
y montaje
Disminuir los costes de gestin
Aumentar la flexibilidad de la
fabricacin
Aumentar la configurabilidad de
los productos
Disminuir el tiempo de introduccin en el mercado
16
Disminuir los almacenajes

intermedios, de expedicin y
la ocupacin de espacios en
general
Unificar componentes con la
consiguiente disminucin de
costes de compra y menores
referencias a gestionar.
Por la experiencia que el grupo
dCDEI-UPC ha adquirido en el
DFMA en el diseo de diferentes
equipamientos en diferentes
sectores, se hace la observacin de
que la ventaja competitiva de los
fabricantes radica en la solucin del
elemento base (carcasa, bancada,
bastidor) ms que en la incorporacin de diferentes componentes o
mdulos de mercado al alcance por
medio de catlogos.
DISEO PARA
FABRICACIN Y MONTAJE
(DFMA)
17
2. DISEO PARA FABRICACIN Y

MONTAJE (DFMA)
2.1. DFMA E INGENIERA CONCURRENTE
El Diseo para la Fabricacin y el Montaje (DFMA) es un enfoque de la
Ingeniera Concurrente orientado hacia la fabricacin y montaje.
Consiste en un conjunto de tcnicas y metodologas para la mejora del
diseo (o rediseo) de un producto que, respetando sus funciones esenciales, tiene por objetivo mejorar los aspectos de fabricabilidad, montabilidad y
costes.
Algunos de sus objetivos especficos

ms significativos son:
> Facilitar las operaciones de
fabricacin y montaje
> Disminuir los costes de fabricacin y montaje
> Disminuir las inversiones y los
costes de utillajes
> Optimizar el uso de las herramientas y equipos de fabricacin
y montaje
> Diminuir los costes de gestin
> Aumentar la flexibilidad de la
fabricacin
> Aumentar la configurabilidad de
los productos
> Disminuir el tiempo de introduccin en el mercado
> Disminuir los almacenajes
intermedios, de expedicin y
la ocupacin de espacios en
general
2.2. DEFINICIN DE INGENIERA CONCURRENTE

La Ingeniera Concurrente es una nueva forma de concebir la ingeniera de
diseo y desarrollo de productos y servicios de forma global e integrada en
donde concurren las siguientes perspectivas:
1.D
esde el punto de vista del producto. Se toman en consideracin tanto
la gama que se fabrica y ofrece a la empresa como los requerimientos de
las distintas etapas del ciclo de vida y los costes o recursos asociados.
2.D
esde el punto de vista de los recursos humanos y las metodologas.
Colaboran profesionales que actan de forma colectiva en tareas de
asesoramiento y de decisin (con presencia de las voces significativas) o
de forma individual en tareas de impulsin y gestin (gestor de proyecto),
tanto si pertenecen a la empresa como si son externos a ella (otras
empresas, universidades o centros tecnolgicos).
3.D
esde el punto de vista de los recursos materiales. Concurren nuevas
herramientas basadas en tecnologas de la informacin y la comunicacin sobre una base de datos y de conocimientos cada vez ms integrada
(modelizacin 3D, herramientas de simulacin y clculo, prototipos y
tiles rpidos, comunicacin interior, Internet).
Para designar este nuevo concepto, adems del trmino ingeniera concurrente, en la literatura especializada aparecen otras denominaciones como
Ingeniera Simultnea, Diseo Total o Diseo Integrado (ver referencias
bibliogrficas). Sin embargo, nos inclinamos por la primera denominacin
ya que, adems de tener una buena aceptacin, incide el hecho de la
concurrencia de puntos de vista, de metodologas, de actores humanos y de
herramientas de apoyo.
19
2.3. PRINCIPALES ORIENTACIONES

DE LA INGENIERA CONCURRENTE
A pesar de que las distintas
perspectivas y metodologas de la
ingeniera concurrente tienen por
objeto concebir los productos y
servicios de forma global en beneficio de los usuarios, lo cierto es
que repercuten de distinta manera
sobre los intereses de las empresas
y de las colectividades.
En efecto, hay metodologas y puntos de vista que benefician a todos,
como fabricar con ms calidad y a
menor precio, u obtener mejores
prestaciones al mismo coste, ya que
todos los aspectos considerados
mejoran al mismo tiempo y aumenta la relacin entre prestaciones y
precio.
Sin embargo, tambin hay otras
metodologas y puntos de vista que,
an colaborando decididamente
en una concepcin global de los
productos y servicios, son el resultado de compromisos entre requerimientos contradictorios, muchos de
ellos condicionados por el entorno
y, en consecuencia, las empresas se
resisten a incorporarlos sobretodo
cuando pueden dar lugar a prdidas de competitividad.
20
Las dos orientaciones descritas

anteriormente pueden ser denominadas como:
a) Ingeniera concurrente orientada
al producto (fabricacin, costes,
inversin, calidad, comercializacin, apariencia): Est referida a
la integracin de todos aquellos
aspectos que pueden tener una
incidencia positiva en el producto,
especialmente en sus funciones y
en la relacin entre prestaciones
y coste.
b) Ingeniera concurrente orientada
al entorno (ergonoma, seguridad, medio-ambiente, fin de vida):
Relacionada con los aspectos del
entorno del producto que, a pesar
de que con un diseo concurrente
adecuado podran mejorar o
eliminarse, no hay incentivos
suficientes para implementarlos
pues, normalmente, sus efectos
inciden fuera de la empresa y
normalmente son soportados por
los usuarios e indirectamente por
la sociedad (consumos elevados,
contaminaciones, fallos, falta de
seguridad, problemtica de fin de
vida
El DFMA (Design for Manufacture

and Assembly) es, fudamentalmente
la Ingeniera Concurrente orientada
a:
1. Producto (en lugar de entorno).
2. Etapas de origen (diseo, fabricacin, preparacin de la comercializacin) del ciclo de vida del
producto (en lugar de etapas de
destinacin: uso, mantenimiento,
o de fin de vida).
3. A
horro de costes (en lugar de la
mejora o aumento de las funciones y prestaciones).
21
ve
in
ci
pi
in
pr
ria
at
e
m
be
in re
la be
ve cu
ne
pr ne
rs p
o
fic
f
du ici
i er
io
n ac
cc os
s
i
i
d
n e
n
n
i
rs
ve
in
TIEMPO
Figura 2. Evolucin tpica de

los recursos en el ciclo de
vida de un proyecto
la
nz
a
la mi
fa en
br to
ic de
ac
i
n
liz o
y aci
de n
ta
lle
di
s
ep
to
TIEMPO
lanzamiento
al mercado
tie
pr mp
od o
uc de
ci
n
inversin
realizada
rs
i re
n tr
co a
m so
pr e
o n
y me tre
re t
al ida
iz
ad
a
inversin
comprometida
retirada del
mercado
punto muerto
m
la po
nz p
am ara
ie el
nt m R
+
o
fa erc D
br ad
tie
i
ca o
m
po
ci
n
re
cu
pe
in rac
ve i
rs n
i
n
pr in m in
pr di
es sta aq ge
ot se
ot o
er la ui ni
i
,
ie ci na er
p
o
c
o
s on ri a
de
s lc
y u
es a, de
fu
en lo
ut f
nc
ill ab
sa s
io
aj ri
yo y s
na
es ca
i
s m
ci
m
ul
n
ie
ac
nt
io
o
ne
s
INVERSIN
2.4.5. RECURSOS DEL CICLO DE

VIDA DE UN PROYECTO
El anlisis de la evolucin de los
recursos del ciclo de vida de un
proyecto constituye una herramienta muy importante para determinar
su viabilidad econmica.
Hasta el lanzamiento del producto
en el mercado, la empresa debe
soportar una inversin que puede
llegar a ser muy importante,
especialmente para fabricaciones
de grandes series. (Figura 2)
Para rentabilizar el proyecto, los
beneficios acumulados de las ventas
hasta la retirada del producto del
mercado deben ser suficientes para
superar la inversin realizada
tie
2.4.4. ETAPAS DEL CICLO DE VIDA

DE UN PRODUCTO
Se ha credo conveniente agrupar el
ciclo de vida de un producto en las
seis etapas siguientes:
> Decisin y definicin
> Diseo y desarrollo
> Fabricacin
> Distribucin y comercializacin
> Utilizacin y mantenimiento
> Fin de vida
nc
2.4.2. CICLO DE VIDA DE UN PRODUCTO

El ciclo de vida de un producto es el
conjunto de etapas que recorre un
producto (considerado como objeto
individual) desde que es creado
hasta su fin de vida.
Recorre unas primeras etapas en el
seno una empresa (definicin, diseo
y desarrollo, fabricacin, embalaje,
transporte) hasta su venta y, despus,
recorre otras etapas posventa que
corresponden al usuario y, eventualmente, a la colectividad. (Figura 1)
2.4.3. CICLO DE VIDA DE UN

PROYECTO
El ciclo de cida de un proyecto es el
conjunto de etapas que recorre un
proyecto desde que se inicia hasta
que finaliza o es abandonado. Sus
etapas suelen recorrerse en el seno
de una empresa u organizacin e
incluyen la evolucin de la actividad
o negocio (produccin y ventas)
hasta que sta finaliza.
co
2.4.1. CICLO DE VIDA

El ciclo de vida es el conjunto de
etapas que recorre una determinada entidad desde que se inicia
su existencia hasta que termina. El
coste (o recursos) del ciclo de vida,
es la evaluacin de los recursos
implicados durante todo el ciclo de
vida de esta entidad
Aunque, a menudo el ciclo de vida de
un producto y el ciclo de vida de un
proyecto aparecen confundidos en
el lenguaje tcnico y de gestin, se
trata de dos trminos con connotaciones muy distintas.
RECURSOS ACUMULADOS
2.4. CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO

Y RECURSOS ASOCIADOS
Figura 1. Relacin entre la inversin comprometida y la inversin realizada a lo largo de las

etapas del desarrollo de un producto
22
23
La evolucin tpica de los recursos en el ciclo de vida de un proyecto invita a

las siguientes reflexiones:
a) Conviene no estrangular las actividades de diseo, ya que comportan
unos costes relativamente bajos en relacin con la inversin total. Por
otro lado, son la garanta de un diseo del producto adecuado y de
calidad.
b) Las inversiones en desarrollo pueden ser muy variables, en funcin de
los medios de produccin adoptados. En general, una mayor inversin
redunda posteriormente en un menor coste por unidad de producto, pero
el riesgo que se asume es mucho ms elevado.
c) En el lanzamiento de nuevos productos (con diseo original) en los que
se desconoce la reaccin del mercado:
> Empezar con una versin del producto fabricada con medios econmicos (inversiones moderadas)
> En caso de reaccin favorable del mercado, reconsiderar el diseo y
adoptar medios de fabricacin de mayor productividad (pero tambin de inversin ms elevada). Ejemplo: Empezar fundiendo una
pieza de aluminio con molde de arena (coste unitario relativamente
elevado), despus usar una coquilla por gravedad (coste unitario inferior y coste de utillaje superior) y finalmente, por inyeccin (pieza
mucho ms barata pero coste de utillaje de 40 a 100 veces superior
al primero).
24
25
2.5. ORGANIZACIN Y EQUIPO

HUMANO
La organizacin tradicional de las
empresas en departamentos por
funciones y con una direccin jerrquica es adecuada para promover
la profesionalidad y la eficiencia de
las actuaciones pero no asegura la
eficacia del producto en el mercado.
La implantacin de la ingeniera
concurrente, con la necesidad de
fomentar una visin y una gestin
globales de los proyectos, ha
acabado afectando las formas de
organizacin de las empresas que la
adoptan.
Aparecen dos elementos organizativos nuevos: el equipo pluridisciplinar
de diseo, y el gestor de proyecto
(en ingls, project manager). El
primero asegura una orientacin
colegiada y plural del proyecto
mientras que, el segundo, asegura
su gestin global e integrada.
26
2.6. RESUMEN
El Diseo para la Fabricacin y el Montaje se basa en orientar las metodologas de Ingeniera Concurrente a la mejora del producto y de los procesos.
Para ello se destaca la enorme influencia de las decisiones tomadas en la
fase de diseo sobre el coste comprometido en el ciclo de vida del producto.
Asimismo, se expone la organizacin del equipo humano de diseo por
lneas de producto, impulsadas y gestionadas por un jefe de proyecto asesorado por un equipo pluridisciplinar de diseo cualificado. Adems el DFMA
hace uso de tcnicas de diseo que facilitan el montaje y la fabricacin, el
uso de componentes de mercado y subcontratacin de partes, el uso de
herramientas asistidas por ordenador o el uso de herramientas de diseo
de CAD 3D.
27
2.7. RECOMENDACIONES
> Usar la metodologa de Ingeniera Concurrente.
> Estandarizar los productos.
> Incorporar el enfoque del ciclo
de vida del producto en la fase de
diseo y desarrollo del producto.
> Invertir ms recursos en la fase
de diseo ya que en esta fase, las
decisiones tomadas representan
el 70-80% del coste del producto.
> Estructurar el producto en
mdulos y dividir las tareas en
subproyectos.
28
> Organizar el equipo humano por

lneas de producto.
> Crear equipos pluridisciplinares
de diseo para el asesoramiento
y toma de decisiones en la etapa
de diseo de un producto.
> Usar de forma adecuada componentes de mercado o subcontratar partes.
> Disear usando tcnicas que
faciliten y disminuyan los
tiempos de las operaciones de
fabricacin y montaje.
DESARROLLO DE
PRODUCTO
29
3. DESARROLLO DE PRODUCTO
3.1. DEFINICIN DEL PRODUCTO
La decisin de desarrollar un producto parte de la manifestacin de
una necesidad o del reconocimiento
de una oportunidad que puede tener
numerosos orgenes, como por
ejemplo:
a) La peticin explcita de un cliente
(producto por encargo, mquina
especial)
b) Un estudio de mercado del fabricante (nueva oferta, rediseo de
un producto)
Establecer la definicin del producto
es una etapa fundamental para su
correcto desarrollo posterior. Las
deficiencias en la definicin del producto llevan a menudo a desenfocar
su resolucin:
> Dedicando muchos esfuerzos a
aspectos poco relevantes
> Desatendiendo aspectos fundamentales
30
La definicin del producto se establece a travs de la especificacin lo

que constituye la gua y referencia
para su diseo y desarrollo. Si
la especificacin es demasiado
ambiciosa puede repercutir en:
> Un incremento no justificado del
coste del producto
> Un aumento de la dificultad de
fabricacin
> La reduccin de la robustez de
su funcionamiento
No hay que sacralizar la especificacin y debe reconsiderarse cuando
sea razonable, estableciendo
un proceso de iteracin entre la
definicin del producto y su diseo
conceptual. La especificacin acta
como propuesta mientras que el
diseo conceptual confirma o no la
viabilidad.
3.1.1. ESPECIFICACIN DEL PRODUCTO

Es la manifestacin explcita del conjunto de determinaciones, caractersticas o prestaciones que debe guiar el diseo y desarrollo del producto.
La especificacin puede ser muy larga y minuciosa o muy corta, segn la
conveniencia en cada caso.
Conviene que la especificacin establezca los requerimientos y los deseos,
pero que evite la descripcin de formas constructivas que constituyen tan
solo una de las posibles soluciones.
Se puede distinguir entre dos tipos de especificaciones:
> Requerimiento (R, o especificacin necesaria): especificacin sin la cual
la mquina pierde su objetivo.
> Deseo (D, o especificacin conveniente): especificacin que, sin ser
estrictamente necesaria para el objetivo de la mquina, mejorara
determinados aspectos.
Corresponde al equipo de diseo determinar si una especificacin es un
requerimiento o un deseo.
3.1.2. MODELO DE DOCUMENTO DE ESPECIFICACIN
Conviene disponer de una lista de referencia sobre las especificaciones que
permita recorrer de forma metdica los diferentes conceptos relacionados
con las funciones, caractersticas, prestaciones y condiciones del entorno
del producto.
Conviene organizar las especificaciones de un proyecto en un documento
breve (documento de especificacin o, especificacin) que contenga la mxima informacin til, encabezado con el nombre de la empresa fabricante
(eventualmente, por la empresa cliente), la denominacin del producto y las
fechas de creacin y ltima revisin,.
Del mismo modo debera incluir:

Propuesta: Mantiene constancia por
medio de signos, se describir quin
hizo la propuesta de cada especificacin (el cliente, un departamento
de la empresa fabricante).
Concepto: Facilita la agrupacin
de las especificaciones (funciones,
fuerzas, movimientos) de manera
que sean fcilmente localizables. La
tabla siguiente muestra una serie
de conceptos que conviene incluir
en la especificacin del producto.
31
Concepto
Funcin
Dimensiones
Movimientos
Fuerzas
Energa
Materiales
Seales y control
Fabricacin y Montaje
Transporte y distribucin
Vida til y mantenimiento
Costes y plazos
Seguridad y ergonoma
Impacto ambiental
Aspectos legales
Determinaciones
Descripcin de las funciones principales, ocasionales y accidentales del
producto (si es necesario, con esquemas)
Espacios, volmenes, masas, longitudes, anchuras, alturas, dimetros;
nmero y disposicin de elementos
Tipos de movimiento; desplazamientos, secuencias y tiempos; trayectorias,
velocidades y aceleraciones
Magnitud, direccin y sentido de fuerzas y momentos; variacin en el
tiempo; desequilibrios y deformaciones admisibles
Accionamientos mecnicos y otros conversores de energa: alimentacin y
control; transmisiones; potencia y rendimiento
Flujo, transporte y transformacin de materiales; Limitaciones o preferencias sobre su uso; condicionantes de mercado
Seales de entrada y salida; sensores y actuadores; funciones del control
Volumen y cadencia de produccin; limitaciones o preferencias en procesos y equipamiento; variantes del producto; flexibilidad en la fabricacin
Embalaje y transporte: dimensiones, masas, orientacin, golpes; Instalacin, montaje y puesta a punto
Vida prevista; fiabilidad y mantenibilidad; tipos de mantenimiento e intervalos de servicio; criterios sobre recambios
Costes de desarrollo, fabricacin y utillaje; Plazos de desarrollo y tiempo
para el mercado
Sistemas y dispositivos de seguridad; relacin con el usuario: operacin,
inteligibilidad, confort y aspecto
Consumos de energa y materiales; limitaciones al impacto ambiental en
la fabricacin, utilizacin y fin de vida
Cumplimiento de normativas (funcin de los usos y mercados); evitar la
colisin con patentes
Tipo: Indica si una especificacin es un requerimiento (R), o un deseo (D); una modificacin de requerimiento, o de
deseo (MR, MD), o un nuevo requerimiento o un nuevo deseo (NR, ND).
Descripcin: Explicacin breve y concisa de la especificacin desde el punto de vista de los requerimientos y deseos
del usuario del producto. Conviene evitar descripciones que incluyan soluciones concretas.
32
A continuacin se muestra un modelo de documento de especificacin:

Empresa:
Producto:
Fecha inicial:
ltima revisin:
Pgina 1/n
ESPECIFICACIONES
Concepto
Fecha
Propone
R/D
Descripcin
Funcin
Fecha-1
Descripcin de funcin-1
Dimensiones
Fecha-2
Etc.
Etc.
M
D+C
Etc.
D
MR
Etc.
Descripcin de funcin-2
Modificacin de funcin-1
Etc.
Propone: C = Cliente; M = marketing; D = diseo; F = Fabricacin

R/D: R = requerimiento; MR = Modificacin de requerimiento; NR = Nuevo requerimiento; D = Deseo; MD = Modificacin de deseo; ND =
Nuevo deseo
3.2. GENERAR EL CONCEPTO

El diseo conceptual parte de la
especificacin y proporciona como
resultados:
> Un principio de solucin aceptado
> La estructura funcional
> La estructura modular
En todas las etapas de diseo (conceptual, materializacin, detalle) se
generan soluciones alternativas que
despus son simuladas (o probadas)
y evaluadas y que constituyen la
base para la decisin a seguir. Sin
embargo, el diseo conceptual es la

etapa en la que este proceso tiene
una mayor relevancia y significado.
3.2.1. ESTRUCTURA FUNCIONAL
La herramienta ms importante del
diseo conceptual es el establecimiento de la estructura funcional.
Se organiza en un diagrama de
bloques que representan las
funciones que debe realizar el
producto (independientemente de
las soluciones que se adopten).
Los enlaces representan los flujos
de energa, materiales y seales
entre las entradas, las salidas y las

funciones.
La estructura funcional puede
representarse o bien a nivel de
la funcin global del producto o
sistema o bien, dependiendo de su
complejidad, puede subdividirse en
partes que contienen subfunciones
de menor complejidad.
33
3.2.2. SUBFUNCIONES
La subdivisin en subfunciones presenta un gran inters en el proceso de
diseo conceptual y se orienta a tres objetivos:
> Facilitar la bsqueda de principios de solucin para las subfunciones
que, por combinacin, den principios de solucin para la funcin global.
> Facilitar la creacin de la estructura modular del producto.
> Proporcionar una estructura funcional ms detallada y comprensible, a
la vez que menos ambigua.
Las subfunciones estn relacionadas con el tipo de diseo que se pretenda
llevar a cabo:
> Diseo original. No se conoce la estructura funcional, y su definicin
forma parte del proceso de diseo.
> Diseo de adaptacin. Inicialmente se conoce la estructura funcional,
pero puede ser modificada durante el proceso de diseo.
> Diseo de variante. Se conoce la estructura funcional y esta no vara
durante el proceso de diseo.
34
35
3.2.3. CREATIVIDAD
El proceso creativo es aquel en el cual se elaboran soluciones a un problema concreto, distintas de las que ya existen.
Desde el punto de vista metodolgico, el proceso creativo suele seguir los
siguientes pasos:
a) I mponerse al problema. El creador ha de conocer bien el enunciado
y las delimitaciones del problema; de no hacerlo as, surgen falsos
principios de solucin que despus son descartados en la fase de evaluacin. A menudo, el establecimiento de la especificacin suele cubrir
este primer paso. Sin embargo, una herramienta para esta tarea es el
anlisis funcional.
b) G
enerar ideas. Es el proceso central de la creatividad donde surgen
ideas nuevas y se crean alternativas de principios de solucin. Se puede
proceder de dos maneras:
> Intentando hallar un principio de solucin vlido para la funcin global
del sistema
> Buscando soluciones parciales a subfunciones de la estructura funcional
y despus llegar a la solucin global por combinacin de ellas.
Cualquier combinacin de soluciones parciales no es siempre una
solucin de la funcin global. A menudo, una solucin parcial descartada
puede ser til ms adelante.
3.2.4. GENERACIN DE PRINCIPIOS

DE SOLUCIN
A diferencia de otras actividades,
es difcil asegurar resultados en el
proceso creativo y buena prueba de
ello es que puede transcurrir mucho
tiempo sin que se produzcan avances significativos y, despus, en un
momento, aparecer una idea feliz o
desencadenarse la generacin de
diversos principios de solucin.
Sin embargo, el proceso creativo
tampoco es una actividad espontnea sino que necesita una preparacin y una ejercitacin. As pues,
a lo largo del tiempo se han establecido numerosos mtodos para
fomentar y estimular la creatividad,
entre los que se encuentran;
> Mtodos Convencionales:

Bsqueda en fuentes de informacin.
Analogas con sistemas naturales
Analogas con otros sistemas tcnicos
Anlisis de la competencia
> Mtodos intuitivos:
Brainstorming
Sinctica
Mtodo Delphi
> Mtodos discursivos:
Estudio sistemtico opr procesos fsicos
Esquemas de clasificacin
Generacin de variantes por inversin
c) Simular y evaluar soluciones. Estos dos pasos del ciclo bsico de

diseo, a pesar de no formar parte directamente del ncleo de la creatividad, constituyen sin embargo elementos complementarios de singular
importancia. Apoyan la validacin de los principios de solucin e, incluso
en el caso de no validarlos, aportan informacin sobre los aspectos que
no se han cubierto y sus causas. Dado que difcilmente la generacin de
un concepto vlido se consigue en la primera vuelta, la simulacin y la
evaluacin constituyen elementos imprescindibles para iniciar la segunda vuelta con mayores garantas de xito.
36
37
A continuacin se muestran una serie de ejemplos tiles de variantes por

inversin.
c1) Sistema de muelle de traccin (Figura 3).
Izquierda: muelle a traccin con ganchos en los extremos. Solucin ms
sencilla y barata pero, en caso de rotura del muelle, se desconectan las
partes enlazadas (en algunas aplicaciones puede comportar una falla de
seguridad).
Derecha: muelle a compresin con montaje que invierte el efecto (muelle a
traccin). La rotura del muelle no deja desconectadas las partes (solo cae la
espira rota sobre la adyacente). Las suspensiones de lavadoras industriales
adoptan esta segunda solucin.
c3) Guiado horizontal de un gancho (Figura 4).
Izquierda: gua en doble T y doble lnea de ruedas de apoyo. Las ruedas
de apoyo giran en sentidos contrarios (pueden ajustarse a la gua, incluso
precomprimirlas).
Derecha: una lnea de ruedas de apoyo y dos guas en T. La misma rueda de
apoyo gira en sentidos contrarios segn haga contacto con la gua inferior o
superior (hay que dejar juego y no puede precomprimirse).
Figura 3
Figura 4
38
39
3.3. MATERIALIZAR LA SOLUCIN. DISEO DE MATERIALIZACIN

Se trata de la etapa de proceso de diseo en la que, a partir de un concepto,
mediante conocimientos y criterios tcnicos y econmicos, se determinan
las formas y dimensiones de las distintas piezas y componentes y, a la vez,
se articulan de manera que aseguren la realizacin de las funciones.
El mtodo usado sigue el ciclo bsico de diseo (normalmente, en diversas
iteraciones) y el resultado se da a travs de uno o ms planos de conjunto
(en ingls, layout). La materializacin del concepto incluye algunas de las
actividades ms tradicionales de la ingeniera de diseo: esbozar la disposicin general; simular su comportamiento; calcular y dimensionar elementos (piezas, componentes, enlaces); ensayar y validar soluciones. Las
herramientas asistidas por ordenador permiten avanzar en la optimizacin
de las soluciones.
Sin embargo, a la luz de las nuevas concepciones de diseo que ponen
el nfasis en el ciclo de vida de los productos (ms all de la funcin) y
su enmarque en un proceso de desarrollo ms amplio (oportunidad del
lanzamiento del producto, financiacin del proyecto y planificacin de la
fabricacin y comercializacin), estas tareas ms tradicionales tambin
quedan afectadas.
3.3.1. ETAPAS DEL DISEO DE MATERIALIZACIN
Se establecen las siguientes etapas (segn Pahl y Beiz, 1984):
1. Identificar los requerimientos limitadores
Identificar aquellos requerimientos (o deseos) de la especificacin que son
limitaciones para el diseo de materializacin:
a) prestaciones exigidas (velocidades, fuerzas, tiempos)
b) dimensiones exteriores, espacios disponibles, masas admisibles.
c) Exigencias ergonmicas (fatiga, visin, seguridad)
d) Incidencias ambientales (evitar ruidos, contaminaciones y otros impactos)
e) Tecnologas disponibles y capacidades de produccin
f) Requerimientos de mantenimiento
g) Limitaciones de coste
2. Determinar las funciones y los parmetros crticos

Un primer esbozo del diseo de materializacin pone de relieve determinadas funciones (provenientes de la especificacin o de funciones tcnicas
incluidas en el concepto de solucin) as como determinados parmetros
(cuantitativos o cualitativos) que son crticos para la resolucin del problema y sobre los cuales hay que establecer compromisos de diseo (condiciones cuantitativas y cualitativas).
Dado que estas funciones y parmetros crticos suelen mostrar importantes
interrelaciones, hay que considerarlos de forma conjunta para obtener una
solucin global (los requerimientos limitadores actan, en general, como
criterios de evaluacin).
Las funciones crticas, junto con los requerimientos limitadores de la
especificacin, se traducen en condiciones crticas (tanto cuantitativas como
cualitativas) entre los parmetros crticos en base a las cuales se establecen los compromisos de diseo y se elaboran las soluciones alternativas
3. Alternativas de diseo de materializacin preliminar
Identificados los requerimientos limitadores, las funciones crticas y los parmetros crticos, corresponde desplegar una o ms soluciones de diseo
de materializacin preliminar. Ello significa establecer, mediante clculo u
otras consideraciones tcnicas y econmicas, las principales disposiciones,
formas y dimensiones y una primera seleccin de los materiales de las
piezas y componentes que intervienen en las funciones crticas. El resultado
ha de cumplir globalmente las funciones principales del producto y los
requerimientos limitadores.
En este paso se debe decidir, seleccionar y situar (aunque sea de forma
esquemtica) los componentes de mercado que se incorporen al producto.
Como se ha visto anteriormente, hay varias metodologas que ayudan a
generar alternativas en el diseo de materializacin entre las cuales se
encuentran el mtodo de la inversin de funciones o de la inversin de
caractersticas.
En los productos en los que se ha establecido una estructura modular, se
suele elaborar un diseo de materializacin preliminar para cada uno de los
mdulos.
A menudo, la limitacin de las dimensiones o de la masa son especificaciones importantes (ventaja competitiva).
40
41
4. Evaluar las alternativas y

escoger una
Consiste en evaluar las alternativas
de diseo de materializacin preliminar mediante el uso de mtodos
de evaluacin, de criterios como las
especificaciones limitadores, y de
ayudas como la lista de referencia
para el diseo de materializacin.
El diseo de materializacin
preliminar es la solucin que da
respuesta a los requerimientos
limitadores y a las funciones crticas
y que resulta de la evaluacin y de la
seleccin de una de las soluciones
alternativas desplegadas en base a
las condiciones crticas.
A continuacin se muestra una lista
de referencia para el diseo de
materializacin:
Concepto
Determinaciones
Concepto
Responde a las funciones y prestaciones especificadas?

Su funcionamiento es simple y eficaz?
Se materializa de forma fcil y econmica?
El conjunto y los componentes proporcionan: resistencia y durabilidad adecuadas?
deformaciones admisibles?
estabilidad de funcionamiento?
posibilidad de expansin?
vida y prestaciones adecuadas?
El sistema ofrece seguridad?
Se consideran perturbaciones externas?
Cumple las directivas de seguridad?
Se considera la relacin hombre-mquina?
Se evitan las situaciones de fatiga o estrs?
Los consumos son adecuados?
Se ha previsto el fin de vida?
Se han analizado los procesos de fabricacin?
Se han evaluado los utillajes necesarios?
Qu partes deben de subcontratarse?
Se ha previsto un funcionamiento robusto?
Qu verificaciones hay que hacer y cundo?
Prestaciones
Seguridad
Ergonoma
Entorno
Produccin
Calidad
Montaje
Transporte
Los procesos de montaje son simples?

Se ha pensado en su automatizacin?
Se considera el transporte interno y externo?
Operacin
Se han considerado todos los modos de operacin?
Mantenimiento
Se debe desmontar? Con qu utillajes?

Se ha estudiado el mantenimiento que requiere?
Se han facilitado las reparaciones?
Se mantienen los costes en los lmites previstos?
Qu costes adicionales aparecen y porqu?
Se cumplen los plazos previstos?
Se prevn modificaciones que alteren estos plazos?
Costes
Plazos
42
5. Materializar las restantes funciones

Elegida una solucin de diseo de materializacin preliminar, deben
solucionarse el resto de requerimientos, funciones y parmetros (diseo de
materializacin provisional).
No es raro que una funcin inicialmente no crtica, lo sea en el momento de
su materializacin. En estos casos hay que proceder a travs de iteraciones
sucesivas.
6. Completar el diseo de materializacin provisional
Se completa el diseo de materializacin provisional a partir de integrar
tanto las soluciones que resulten de los requerimientos, funciones y
parmetros crticos como del resto, hasta que el producto o sistema quede
del todo definido.
El diseo de materializacin provisional es la solucin global del diseo
de materializacin, aunque no validada por el ensayo, que da respuesta al
conjunto de los requerimientos, funciones y parmetros del producto.
El diseo de materializacin provisional fija las disposiciones relativas, las
formas y las dimensiones de todos los elementos y componentes del producto y se presenta en forma de uno o ms planos de conjunto (en ingls,
layout).
7. Ensayar y validar el diseo de materializacin
43
Si un producto o sistema debe

trabajar en condiciones duras o
exigentes (desgaste, deterioro por
fatiga, fluencia bajo carga, ambientes corrosivos) conviene realizar
uno o ms prototipos del conjunto
y las partes crticas para ensayarlo
y validarlo antes de iniciarse la
fabricacin.
La realizacin de un prototipo exige
la fabricacin de piezas y componentes y requiere el despliegue de
planos de pieza que corresponden a
la etapa de diseo de detalle.
Dado que el diseo de materializacin an no ha sido validado, estos
planos de pieza deben considerarse
provisionales y no adquieren la
condicin de definitivos hasta la
etapa de diseo de detalle.
La etapa de prototipaje y ensayo
del diseo de materializacin es de
gran importancia para validar las
soluciones. En general, requiere
una definicin de los objetivos y de

los mtodos de ensayo, una planificacin de su preparacin y ejecucin, y unos criterios de validacin
del producto (protocolo de ensayo,
documento de gran utilidad, especialmente cuando se dan relaciones
de contratacin en el desarrollo de
estas actividades).
La validacin de los ensayos representa la finalizacin del diseo de
materializacin, previa a la incorporacin de las eventuales modificaciones en los planos de conjunto.
8. Incorporar las ltimas modificaciones
Este ltimo paso consiste en
incorporar las modificaciones en los
planos de conjunto y, muy especialmente, las que son consecuencia
del ensayo y de la validacin.
Como resultado se obtiene el diseo
de materializacin definitivo, la
solucin completa del diseo de
materializacin validada por el
ensayo.
45
3.4. EL DISEO DE DETALLE: DOCUMENTAR LA FABRICACIN

El diseo de detalle tiene por objetivo completar la determinacin de las
piezas y preparar la documentacin del producto para la fabricacin.
Los resultados de esta actividad se dan mediante los planos de piezas, los
listados de componentes y los esquemas de montaje. Siendo muy importante completar la determinacin de las piezas y documentar la fabricacin, el
diseo de detalle puede y debe ir ms all y hacer propuestas para simplificar las soluciones y realizar una revisin general del proyecto.
3.4.1. COMPLETAR LA DETERMINACIN DE PIEZAS Y COMPONENTES
La primera tarea del diseo de detalle es completar la determinacin de
cada pieza y componente en todos los detalles que hacen posible su fabricacin, entre ellos:
3.4.1.1. DETERMINAR LA GEOMETRA Y LOS MATERIALES
a) Formas y dimensiones. El diseo de materializacin fija las principales
formas y dimensiones de piezas y componentes a partir de clculos,
simulaciones y otras consideraciones funcionales. El diseo de detalle
fija el resto de formas y dimensiones para completar la definicin de
las piezas (criterios: facilidad de fabricacin y montaje, optimizacin del
espacio, del peso o del coste).
b) Tolerancias. Durante el diseo de detalle corresponde determinar las
cadenas de cotas que cubren las distintas funciones esenciales para
el buen funcionamiento del sistema. Las tolerancias se indican en los
distintos planos de pieza.
c) Radios de acuerdo, chaflanes. La geometra de una pieza se debe completar con detalles como los radios de acuerdo (algunos con importancia
funcional, en la fatiga, o en asentamientos) y los chaflanes. En algunos
casos se indica matar cantos.
d) Determinacin de materiales y procesos. El diseo de materializacin
fija los materiales de las piezas y componentes de ms responsabilidad
y establece indicaciones genricas (acero, aluminio, plstico) en componentes de compromiso menor.
Los planos de pieza (con independencia de su responsabilidad) deben indicar
de forma precisa el material y, cuando convenga, dar indicaciones sobre procesos de fabricacin (especialmente los tratamientos trmicos y superficiales).
46
47
3.4.1.2. DETERMINAR LOS ACABADOS

a) Recubrimientos. Hay varios motivos para recubrir las piezas (a menudo,
un recubrimiento realiza ms de una funcin):
a. Estticos (pinturas, anodizado, niquelado)
b. Evitar la oxidacin (sellantes, pinturas, polmeros)
c. Resistir el desgaste (recubrimientos cermicos)
d. Mejorar el deslizamiento (poliamida, PTFE)
b) Implantacin de cables y de conducciones. Este es uno de los aspectos
fundamentales que ya deben haberse previsto en etapas anteriores del proyecto. Sin embargo, suele ser ahora cuando se consolidan las soluciones.
c) Determinacin de lubricantes y otros fluidos. Hay que determinar el
tipo de lubricante (grasa, aceite), la cantidad y las formas de realizar el
mantenimiento y el engrasado. Tambin hay que determinar otros fluidos
que intervienen en el sistema (agua, aire comprimido, fluidos criognicos,
tintes).
3.4.1.3. LISTA DE PIEZAS Y COMPONENTES
Junto con los planos de detalle y la informacin sobre los componentes
de mercado, es de gran importancia la confeccin de la lista de piezas y
componentes que intervienen en la fabricacin de un producto o de una
mquina.
Para una correcta gestin de la informacin de las piezas y componentes
de un producto, es necesaria una adecuada codificacin. En general, cada
empresa disea su propio sistema de codificacin teniendo en cuenta los
atributos de diseo y los atributos de fabricacin. Conviene que los sistemas
de codificacin incluyan los siguientes aspectos como informacin asociada:
a. Suministrador, plazos de entrega, coste
b. Mdulos a los que pertenece (estructuracin modular)
c. Procesos de fabricacin, mquinas y tiempo que requieren
d. Utillajes de forma (moldes, matrices, hileras) en caso de existir
Los nuevos sistemas informticos PDM (Product Data Management)
permiten gestionar la documentacin generada durante el diseo de los
productos (y posteriores modificaciones) en una base de datos comn a los
distintos departamentos de la empresa (finanzas, I+D, fabricacin, compras,
comercial).
48
3.4.2. SIMPLIFICAR LAS

SOLUCIONES
El diseo de detalle constituye una
magnfica ocasin para simplificar
las piezas y disminuir la complejidad de los sistemas.
Algunos de los puntos en que esta
tarea de simplificacin es ms
eficaz son:
a) Disminuir el nmero y tipos
de elementos de unin (tornillos,
tuercas, arandelas, pasadores,
chavetas, remaches), de elementos
de guiado (cojinetes, rodamientos,
guas lineales) y de otros componentes de uso frecuente
b) Eliminar variantes en componentes anlogos (unificar soluciones,
evitar componentes con mano)
c) Refundir piezas y componentes,
cuando sea posible
3.4.3. REVISAR EL PROYECTO

Una ltima funcin del diseo de detalle es revisar que todas las partes y
todos los aspectos del proyecto concuerden. Es importante que esta revisin se realice de forma metdica, para lo cual es de gran utilidad las listas
de referencia para el diseo de detalle.
Dada la gran diversidad de tipos de productos y procesos, parece adecuado
que estas listas de referencia sean elaboradas por profesionales de la
propia empresa en base a la experiencia de proyectos anteriores. En todo
caso, conviene tener en cuenta los siguientes puntos.
3.4.3.1. REVISAR QUE SE CUMPLAN TODAS LAS FUNCIONES
Revisar que el producto cumpla todas las funciones, tanto las que corresponden a los modos de operacin principales como las de los modos de
operacin ocasionales y accidentales. Por ejemplo, debe comprobarse que:
los distintos elementos y sistemas estn correctamente dimensionados; las
cadenas de cotas y tolerancias aseguren las distintas funciones de movilidad y de sujecin de las piezas y componentes; las juntas y los pasos de
cables son compatibles con los requerimientos de estanqueidad.
En los modos de operacin ocasionales o accidentales es donde con ms
frecuencia se producen olvidos o desajustes. Debe cuestionarse:
> Cmo se mantiene y repara?
> Cmo se transporta y cmo se guarda?
> Qu pasa cuando falla el suministro elctrico?
> Cmo puede actuar un usuario inexperto?
49
3.4.3.2. COMPROBAR QUE SEA FABRICABLE

Asegurar que todas las piezas son fabricables y dar alternativas cuando se
presenten dificultades. Por ejemplo:
> Evitar formas incompatibles con el proceso previsto (fundicin, forja,
sinterizado).
> Facilitar la mecanizacin disminuyendo las estacadas.
> Prever puntos de sujecin para las piezas.
Estudiar y mejorar las secuencias de montaje y prever las herramientas
necesarias. Por ejemplo:
> Prever chaflanes para la insercin de piezas
> Disminuir las direcciones de montaje
> Incorporar elementos de referenciacin
> Evitar operaciones incompatibles. Por ejemplo: soldadura despus de la
pintura
3.4.3.3. REVISAR QUE EL PROYECTO SEA COMPLETO
El diseo de detalle ha de proporcionar los documentos necesarios para la
fabricacin. Por lo tanto, no se ha olvidar ningn detalle: tapas, conectores,
llubricacin, pintura, indicaciones sobre la mquina o los manuales de
instalacin, uso y mantenimiento.
50
3.5. RESUMEN
La metodologa de diseo y desarrollo es bsica en la creacin de un
equipamiento o producto. En estos procesos es clave una rigurosa definicin del producto y un diseo estructurado mediante una metodologa
organizada con la finalidad de entender el problema planteado, generar
soluciones y materializarlas. En esta fase de definicin del producto es
muy til la generacin de un documento de especificacin del producto
que servir de gua a travs de todo el diseo.
En el momento de creacin conceptual es recomendable establecer una
estructura funcional que nos ayudar a generar soluciones y crear un
diseo modular del producto.
En este captulo se han ofrecido diferentes tcnicas y ejemplos de generacin y de materializacin de soluciones muy tiles durante el proceso
creativo del diseo, as como a adoptar una estructura ordenada, siguiendo
el diseo modular, a la hora del diseo de materializacin.
La documentacin de la fabricacin puede ser un buen momento para
revisar ciertos factores que pueden mejorarse, como la adecuacin de
las tolerancias y acabados al tipo de pieza que se desea, simplificacin de
piezas o fusin de algunas de ellas, reduccin del nmero de uniones o de
la variacin de los tipos, etc.
51
> Definir el producto por medio de
la especificacin, que debe ser corta
y evitar la descripcin de soluciones.
> Organizar las especificaciones
en un documento de requisitos bien
estructurado.
> Establecer una estructura funcional que nos ayude a generar
soluciones y crear un diseo
modular del producto.
> En el diseo de detalle se debe:
> Disminuir el nmero y
tipos de elementos de unin
(tornillos, tuercas, arandelas,
pasadores, chavetas, remaches), elementos de guiado
(cojinetes, rodamientos, guas
lineales) y otros componentes de uso frecuente
> Eliminar variantes en componentes anlogos (unificar
soluciones, evitar componentes con mano)
> Refundir piezas y componentes, cuando sea posible
> Revisar que se cumplan todas
la funciones, especialmente en
modos de operacin ocasionales
o accidentales:
> Mantenimiento y reparacin
> Transporte y almacenaje
52
> Asegurar que todas las piezas

son fabricables y dar alternativas
cuando se presenten dificultades. Por ejemplo:
> Evitar formas incompatibles
con el proceso previsto
(fundicin, forja, sinterizado).
> Facilitar la mecanizacin
disminuyendo las estacadas.
> Prever puntos de sujecin
para las piezas.
> Estudiar y mejorar las secuencias de montaje y prever las
herramientas necesarias:
> Prever chaflanes para la
insercin de piezas
> Disminuir las direcciones de
montaje
> Incorporar elementos de
referenciacin
> Evitar operaciones incompatibles. Por ejemplo: (soldadura
despus de la pintura)
ARQUITECTURA DE
PRODUCTO
Y MODULARIDAD
53
. ARQUITECTURA DE PRODUCTO
4
Y MODULARIDAD
4.1. ARQUITECTURA DE PRODUCTO
4.1.1. ESTRUCTURA Y ARQUITECTURA
La estructura es el arreglo de las partes de un sistema (proceso o producto) y de sus relaciones. Tambin se puede
definir como el conjunto de reglas de estructuracin de los elementos de un proceso o producto, de sus relaciones
y de la informacin asociada, establecida y gestionada por un agente individual o colectivo (el arquitecto) y que sirve
de gua durante el desarrollo.
La arquitectura de un sistema se crea durante las primeras etapas de diseo y, eventualmente, se adapta o modifica en etapas posteriores si el cambio es ventajoso. El concepto de arquitectura toma as un carcter de intencionalidad constructiva (cmo se quiere que sea un sistema) y debe dotarse de herramientas de representacin
giles, mientras que el concepto de estructura adquiere un carcter descriptivo (cmo es un sistema) y requiere
herramientas de representacin ms formales.
En base a las definiciones anteriores, el proceso de diseo consiste en un movimiento en zig-zag entre las intenciones plasmadas en la arquitectura del sistema y las sucesivas concreciones de las distintas partes en estructuras de
niveles de definicin cada vez mayores.
4.1.2. PRINCIPIOS DE DISEO DE LAS FAMILIAS DE PRODUCTOS
Modelos propuestos por Miller & Elgard agrupados en cuatro categoras:
A. Reutilizacin de conocimiento en el diseo
B. Personalizacin en la fabricacin
C. Configuracin de variantes en el montaje
D. Adaptacin despus de la fabricacin (uso)
4.1.2.1. REUTILIZACIN DE CONOCIMIENTO EN EL DISEO

Incluso en el caso de la personalizacin pura hay la posibilidad de compartir
una base de conocimiento que, en este caso, constituye la plataforma del
proceso de diseo.
Pautas de diseo (design patterns)
Formalizacin de las pautas utilizadas por diseadores experimentados en
la resolucin de problemas anteriores que han mostrado ser viables. Se
evita volver a resolver problemas. Algunas pautas de diseo se hallan en
la bibliografa (manuales de ingeniera, catlogos con marchas de clculo),
pero deben recopilarse las pautas de diseo del know-how de una empresa.
Escalonamientos (size ranges)
Productos que realizan la misma funcin, se basan en el mismo principio
de funcionamiento e implican procesos de fabricacin similares, pero se
conciben en distintos tamaos para cubrir una amplia gama de aplicaciones. Se basan en pautas similares a partir de un mismo diseo bsico. El
escalonamiento no se limita a dimensiones geomtricas, sino tambin a
otros parmetros como la potencia, la relacin de transmisin, o la conduccin trmica (Figura 5).
Figura 5
Constriccin (narrowing)
Funcionalidades comunes a diversos usuarios que se agrupan en una
solucin comn. Es til cuando se identifican pautas invariantes e intensivas
en el conocimiento. Ejemplos: Un circuito de alimentacin de potencia
aplicado a ms de un producto; determinados tipos de uniones mecnicas
o que se utilizan en toda una gama de mquinas; determinadas tecnologas
de fabricacin de rodillos para diversos productos (Figura 6).
Figura 6
54
55
4.1.2.2. PERSONALIZACIN EN LA FABRICACIN (PERSONALIZACIN A

MEDIDA)
Fabricacin a medida (Fabricate to fit)
Estrategia segn la cual, en la fabricacin, algunos componentes pueden
adoptar cualquier valor, continuo o discreto (dentro de ciertos lmites), en
una o ms dimensiones de variedad. Ejemplos: cable elctrico o fibra ptica
cortada a medida y conectada a los terminales; mquinas de distintas
anchuras (plegadoras, planchadoras) con los extremos comunes; ajustar
las caractersticas de flujo de una vlvula hidrulica variando las ranuras de
la corredera principal (Figura 7).

Modularidad de componentes compartidos (component-sharing modularityt)

Un mismo mdulo forma parte de varios miembros de una familia de
productos. Concepto complementario de la modularidad de componentes
permutados, si los mdulos intercambiables se consideran ms esenciales
que el mdulo invariante. Se suele asociar a la estandarizacin y a la eliminacin de variedad intil. Ejemplos: un mismo ordenador porttil puede
tener distintos tipos de disco duro; un mismo automvil puede equiparse
con varios tipos de motor (Figura 9).
Figura 7
4.1.2.3. CONFIGURACIN DE VARIANTES EN EL MONTAJE (APLICABLE EN

LA ESTANDARIZACIN PERSONALIZADA)
Gran parte de la literatura sobre la personalizacin en masa (mass customization) se centra sobre la modularidad, estrategia segn la cual las
variantes se obtienen por combinacin de mdulos estndar y que se ha
denominado estandardizacin personalizada (customized standarization).
[Lampel & Minzberg, 1996]
El montaje de los mdulos suele tener lugar en la empresa, pero tambin
puede ser el usuario quien combina o monta los mdulos (el caso de IKEA,
por ejemplo).
Modularidad de componentes permutados
(component-swapping modularityt)
Se da cuando dos o ms mdulos distintos pueden ser apareados con el
mismo mdulo bsico para crear distintas variantes de producto de la
misma familia (ver ms adelante la relacin con la modularidad de componentes compartidos). Generalmente se asocia a la creacin de variedad
exterior. Ejemplos: un mismo ordenador porttil puede tener distintos tipos
de disco duro; un mismo automvil se puede equipar con varios motores
(Figura 8).

56
Modularidad de bus (bus modularityt)

Un mdulo bsico (el bus) puede conectarse simultneamente a un determinado nmero de componentes (iguales o distintos) a travs de un mismo
tipo de interfase (a diferencia de otros tipos de modularidad, la de bus
permite variar el nmero y la localizacin de los componentes). Ejemplos:
El trmino tiene el origen en los sistemas informticos donde es el elemento de conexin principal; tambin se da en el suministro neumtico de un
taller, o en una cinta transportadora asociada a distintas mquinas de una
lnea (Figura 10).
Figura 9
Figura 10
Modularidad seccional (sectional modularityt)

Se da cuando distintos tipos de mdulo pueden ser configurados de forma
arbitraria conectados por las interfases. Dado que cada mdulo puede tener
ms de una interfase, las limitaciones estructurales son pocas y permiten
la formacin de secuencias, rboles y otras combinaciones. Se asocia con la
variedad ms que otros tipos de modularidad. Ejemplos: el juego infantil de
construcciones LEGO; es muy frecuente en muebles (armarios, mobiliario
de cocina, estanteras) y en sistemas de almacenaje (Figura 11).
Figura 8
Modularidad de apilamiento (stack modularityt)

Se basa en una coleccin de mdulos que se conecten formando apilamientos para crear una unidad con un valor que es la suma de la de los mdulos
individuales. El apilamiento puede darse en base a mdulos del mismo tipo
o en base a combinaciones de mdulos de distintos tamaos. Ejemplos:
sistemas de almacenaje informtico multidisco; bombas de diversas etapas;
bateras elctricas o de distintos voltajes y amperajes; caso de un tnel de
lavado de ropa (Girbau) (Figura 12).
Figura 11
Figura 12
57
4.1.2.4. ADAPTACIN DESPUS DE LA FABRICACIN (APLICABLE EN LA

ESTANDARIZACIN PERSONALIZADA)
En ciertos casos, un producto requiere cierta flexibilidad para adaptarse a
aplicaciones especficas. La estrategia de adaptar despus de fabricar puede
ser realizada por la cadena de distribucin, por el usuario final o automticamente por el propio sistema en el momento de su aplicacin. Otras dimensiones de esta adaptacin son el que sea reversible o permanente, o que sea
discreta o continua.
Ajuste (adjustment)
Estrategia de personalizacin de un producto que permite adaptarse al usuario a partir de modificar el valor de alguna de las dimensiones de variedad. El
ajuste tiene lugar en general despus de la fabricacin y suele ser reversible.
Permite diferir al mximo la creacin de variedad. Ejemplos: la regulacin
de una silla de despacho o del asiento de un automvil; la personalizacin
de un programa de ordenador; el ajuste de un controlador de un sistema de
calefaccin (en este caso, el ajuste puede ser ms complejo) (Figura13).
Figura 13
Adaptabilidad (adaptive variety)

Estrategia en la que el producto o componente se adapta automticamente a
la aplicacin concreta sin la necesidad de una accin deliberada del usuario.
El producto puede cambiar de comportamiento en funcin de la aplicacin
o del usuario. Ejemplos: cambio automtico de un automvil (su comportamiento varia en funcin del tipo de conduccin que percibe en el conductor);
la instalacin automtica de programas en los ordenadores que se basan
en el reconocimiento de los elementos disponibles (unidad central, discos,
pantallas, etc.) (Figura 14).
Figura 14
Ensanchamiento (widening)
Consiste en crear productos o componentes que satisfacen al mismo tiempo
una variedad de necesidades no contradictorias. No proporciona variedad
pero mejora la usabilidad y elimina variedad externa intil. Aunque puede
aumentar el coste, mejora la estandarizacin que repercute en una disminucin de gastos fijos generales. Ejemplo: sistema de alimentacin elctrica
que admite indistintamente 110V y 220V (unifica todas las versiones del
producto en los diferentes pases) (Figura 15).
Figura 15
58
59
4.2. MODULARIDAD Y COMPLEJIDAD DE UN PRODUCTO

Actualmente crece la tendencia a
concebir y disear los productos
segn una pauta modular. Los
productos siempre se forman a
partir de componentes y partes que
despus se integran en conjuntos
ms complejos. Sin embargo, cuando se observa la evolucin de los
productos a lo largo de las ltimas
dcadas, se percibe un cambio de
filosofa en su estructuracin. Este
cambio de filosofa es consecuencia
de la toma en consideracin del
concepto de ciclo de vida y de la
necesidad de las empresas de
establecer una gama coherente
y racional de los productos que
fabrican.
Los productos modulares son aquellos que estn organizados segn
una estructura de varios bloques
constructivos orientados a ordenar
e implantar las distintas funciones y
a facilitar las operaciones de composicin del producto con el mnimo
de interfases posibles.
Los bloques constructivos toman el
nombre de mdulos y su organizacin toma el nombre de estructura
modular.
Se pueden distinguir dos tipos de
mdulos: los mdulos funcionales y
los mdulos constructivos.
60
Mdulos funcionales
Son aquellos bloques, o mdulos, orientados fundamentalmente a materializar una o ms de las funciones del producto y que prestan una especial
atencin a las interfases de conexin y en los flujos de seales, de energa y
de materiales con el entorno.
Los mdulos funcionales ayudan a organizar e implantar las funciones de
un producto. Para ello, exigen una atencin especial en la elaboracin de la
estructura funcional y un esfuerzo importante durante las etapas de definicin y de diseo conceptual.
Mdulos constructivos
Bloques orientados a estructurar y facilitar la composicin de un producto
mediante la particin de una secuencia de fabricacin en secuencias de
menor complejidad. Prestan una especial atencin a las interfases de unin.
Los mdulos constructivos colaboran a la hora de implantar la fabricacin,
facilitan las tareas de planificacin de la produccin y abaratan los costes.
Por lo tanto, su implantacin exige una atencin especial en la elaboracin
de la estructura del proceso de fabricacin y un esfuerzo concurrente de los
responsables de la ingeniera de fabricacin desde las primeras etapas del
proyecto.
4.2.1. ESTRUCTURA MODULAR Y CICLO DE VIDA

La estructura modular adquiere todo su significado al incidir en las actividades de distintas etapas del ciclo de vida:
> Particin del proyecto en subproyectos en la etapa de diseo
(desarrollo simultneo de varias partes)
> Fabricacin en subgrupos (facilita las relaciones de subcontratacin
y la adquisicin de componentes)
> Simplificacin de la verificacin y el montaje
> Oferta de opciones y variantes en la comercializacin
> Facilita el mantenimiento (deteccin y reparacin)
La estructuracin modular de los productos es una poderosa herramienta
en la perspectiva de la ingeniera concurrente.
El diseo modular requiere un esfuerzo adicional, especialmente en las etapas de definicin y diseo conceptual. Habr que evaluar cuidadosamente
las implicaciones de esta nueva concepcin en las distintas etapas del ciclo
de vida, as como en la gama de producto de la empresa
> Nivel de separacin en mdulos
> Particin del diseo
> Componentes comunes
> Incidencia en la fabricacin y el montaje
> Opciones en la comercializacin y en el uso
> Facilidad de mantenimiento
> Posibilidades de reutilizacin o reciclaje al fin de vida
61
Las principales ventajas para el fabricante y el usuario son:

a) Facilita la divisin del proyecto y posibilita la realizacin del diseo y de
distintos mdulos en paralelo, lo que permite acortar el tiempo total del
proyecto.
b) Consecuentemente con lo anterior, facilita la subcontratacin de piezas y
mdulos y la aplicacin de componentes de mercado.
c) Ampla las posibilidades de introducir nuevas funciones o variantes en el
producto siempre que se mantenga la estructura modular inicial.
d) Al concentrar funciones en mdulos repetitivos, permite hacer un
desarrollo cuidadoso y ensayado de stos, lo que redunda en una mayor
fiabilidad.
e) Facilita el montaje, ya que implica componentes bien definidos con
interfases claramente establecidas.
f) Mejora la fiabilidad del conjunto ya que se parte de mdulos con funciones claramente delimitadas que se han verificado previamente.
g) Facilita la racionalizacin de gamas de productos al establecer mdulos
comunes y concentrar las opciones en mdulos con variantes.
h) Una estructura de mdulos constructivos en productos fabricados en
pequeas series da lugar a una solucin ms econmica gracias a las
repeticiones.
i) Los mdulos comunes a distintos miembros de una gama, tambin
aumentan las series de fabricacin y abaratan el producto.
j) En productos con un gran nmero de variantes, la estructuracin en
mdulos comunes simplifica la fabricacin y disminuye el tiempo de
entrega.
k) El mantenimiento se hace ms sencillo, ya que simplifica la deteccin y
el diagnstico, se facilita el desmontaje y montaje y la puesta a punto es
ms fiable.
62
4.2.2. MDULOS E INTERFASES

El anlisis funcional de un producto o sistema y la elaboracin de la estructura funcional es un primer paso para establecer su estructura modular
(la mayor parte de diseadores realizan estos procesos sin formalizarlos)
a partir de combinar las diversas funciones en mdulos de forma que se
consiguen dos objetivos prioritarios:
a) Agrupar las funciones en mdulos. Conviene realizar cada funcin en
un solo mdulo. En caso de no ser posible, debe delimitarse qu parte
de la funcin realiza cada mdulo y establecer sus interrelaciones (o
interfases). Debe valorarse cuidadosamente el grado de subdivisin
de un producto (una mayor subdivisin no es sinnimo de una mejor
modularidad).
b) Establecer interfases adecuadas entre mdulos. La interfase es una
superficie real o imaginaria entre dos mdulos de un producto, a travs
de la cual se establece una unin mecnica, o un flujo de energa, de
materiales o de seales.
b1) Interfase mecnica. Superficie por medio de la cual se establece
una unin mecnica entre dos mdulos de un producto o sistema.
b2) Interfase de energa. Superficie a travs de la que se establece un
flujo de energa entre mdulos de un producto o sistema (en casos
lmite, tambin de fuerzas, deformaciones o movimientos).
b3) Interfase de transferencia de materiales. Superficie a travs de la
que se establece un flujo de material entre mdulos de un producto
o sistema.
b4) Interfase de seal. Superficie a travs de la cual se establece un
flujo de seal entre mdulos de un producto o sistema.
63
4.2.3. SIMBOLOGA
Para facilitar la representacin de las funciones y los flujos en el establecimiento de la estructura funcional de un producto o sistema, conviene disponer de smbolos adecuados cuya utilizacin sea suficientemente flexible.
Se ha adoptado fundamentalmente la simbologa propuesta por la norma
VDI 2222 que tiene la virtud de permitir establecer una estructura funcional
suficientemente articulada que sirva de gua parar fijar la estructura modular del producto o sistema y para generar los principios de solucin.
Los smbolos utilizados son los siguientes:
Funcin:
Rectngulo de lnea continua
Flujo de material y direccin:
Flecha de doble lnea continua
Flujo de energa y direccin:
Flecha de lnea continua
Flujo de seal y direccin:
Flecha de lnea discontinua
Sistema, subsistema, mdulo:
Polgono de lnea de raya y punto
MATERIAL
ENERGA
MATERIAL
FUNCIN
PRINCIPAL
SEAL
Figura 16
64
ENERGA
SEAL
4.2.4. COMPLEJIDAD
La complejidad est relacionada
con el nmero y las relaciones entre
los elementos que intervienen en la
determinacin de una pieza, componente, producto o sistema.
a) Complejidad de piezas y componentes (fabricacin). Una pieza
es tanto ms compleja como
ms complicada es su forma y
ms difcil su conformacin. En
su evaluacin intervienen el tipo
de operaciones de conformacin,
el nmero de cotas distintas y su
grado de precisin.
b) Complejidad de un conjunto (de

composicin y montaje). Es tanto
ms complejo como mayor es el
nmero de piezas y componentes, mayor su diversidad, y mayor
su nmero de interfases.
La disminucin de la complejidad
tiene, en general, efectos beneficiosos desde muchos puntos de vista,
para lo cual es un objetivo a perseguir en las tareas de diseo:
> Disminucin del nmero de
piezas a fabricar.
> Disminucin del nmero
de interfases (deterioros y
desgastes en enlaces, asentamientos, superficies).
> Disminucin del nmero de
uniones y enlaces (tornillos,
remaches, soldaduras, rodamientos, guas, conectores).
> Disminucin del coste (menos
piezas que, sin embargo,
pueden ser ms complejas;
menos montaje).
> Ms fiabilidad del conjunto
(menos elementos susceptibles de funcionar mal) y
mejora de la mantenibilidad.
65
4.3. RESUMEN
La arquitectura de producto es el conjunto de reglas y principios de estructuracin de elementos y sus relaciones para conseguir ventajas competitivas en cualquiera de las distintas etapas del ciclo de vida del producto.
Si se desea establecer una gama coherente y racional de los productos que
se fabrican es conveniente organizarlos segn una estructura de mdulos o
bloques constructivos orientados a ordenar e implantar las distintas funciones y a facilitar las operaciones de composicin del producto con el mnimo
de interfases posibles.
La estructura modular, por tanto, es clave en el diseo de un producto ya
que incide en distintas etapas de todo su ciclo de vida: en la etapa de diseo
se estructura el proyecto en subproyectos por lo que puede realizarse el
desarrollo simultneo de varias partes; ampla las opciones de introduccin
de variantes y funciones; en la etapa de materializacin, facilita las decisiones de subcontratacin, adquisicin o fabricacin; simplifica la verificacin,
el montaje y el mantenimiento,
No obstante, el diseo modular requiere un esfuerzo adicional, especialmente en las etapas de definicin y diseo conceptual. Por tanto, se han de
evaluar las implicaciones de esta nueva concepcin en las distintas etapas
del ciclo de vida, as como en la gama de producto de la empresa, y no caer
en una modularidad excesiva.
La arquitectura de un sistema se crea durante las primeras etapas de
diseo y, eventualmente, se adapta o modifica en etapas posteriores si el
cambio es ventajoso. Para crear la estructura y arquitectura de un producto
pueden seguirse diferentes principios de diseo basados en la creacin de
familias de productos, que se han visto en este captulo.
66
67
> Procurar que la estructura
modular haga transparente el
funcionamiento del producto o
sistema al usuario
> Evitar una subdivisin excesiva,
por la multiplicacin de interfases y la duplicacin de elementos en cada mdulo
> Evitar una divisin escasa, ya que
los mdulos pueden ser demasiado complejos
> Eliminar variabilidades en
elementos que no la necesiten
por su funcionalidad
> Complementariamente, tender a
acumular las opciones y variantes en determinados mdulos
a fin de simplificar el establecimiento de gamas y opciones.
68
FABRICACIN
69
5. FABRICACIN
5.2. VAS DE OBTENCIN DE PIEZAS Y COMPONENTES
5.1. OBJETIVOS DEL DFMA RESPECTO A LA FABRICACIN

El objetivo del DFMA es conseguir que, adems de cumplir su funcin, el
producto diseado sea fcil de fabricar y barato. Fabricar tiene un significado amplio: construir un producto o una mquina partiendo de primeras
materias, de productos semielaborados y de componentes de mercado.
Engloba, por tanto, las actividades de:
a) C
onformado de piezas: dar forma a piezas y componentes por medio
de procesos (fundicin, forja, laminacin, sinterizacin, mecanizacin,
extrusin, inyeccin, recubrimientos) y tambin realizar las primeras
composiciones (calar ejes, soldar, encolar).
b) M
ontaje del producto: componer el producto a partir de piezas y componentes. Comprende inserciones, uniones y operaciones de comprobacin,
ajuste, llenado, inicializacin y verificacin.
Es habitual encontrar dificultades a la hora de automatizar la fabricacin de
productos y sistemas que no han sido concebidos a tal fin, especialmente
en lo que se refiere a la manipulacin, que se confa a la habilidad humana.
El DFMA desarrolla nuevas concepciones y metodologas para minimizar el
uso de estas capacidades del hombre, como pueden ser:
> componentes con simetras
> ordenacin de las piezas
> paletizacin
> cadenas de montaje integradas
70
El diseador tiene una gran influencia en los costes y tiempos de

fabricacin, as como en la calidad
de los productos. Las decisiones
que va tomando sobre materiales,
formas, dimensiones, tolerancias,
acabados superficiales, componentes y uniones, afectan aspectos tan
determinantes como:
> Tipo de proceso de fabricacin
necesario
> Las mquinas, las herramientas
y los instrumentos de medida
utilizados
> Requerimientos de manipulacin, transporte interior y
almacenaje
> Eleccin entre fabricacin propia
o subcontratacin
> Posibilidad de utilizar productos
semielaborados
> Procedimientos de control
En la fabricacin de un conjunto mecnico, las piezas y componentes

(y subgrupos) se pueden obtener de alguna de las siguientes formas:
1. Fabricacin interior de la pieza
en la propia empresa
> Know-how en componentes
estratgicos
> Utilizacin y amortizacin de
instalaciones existentes
> Capacidad de innovacin
> Permite diferenciacin
> Flexibilidad productiva
2. Fabricacin exterior de la pieza,

por subcontratacin
> Optimizacin de recursos
e inversiones
> Disminucin de costes
> No asuncin de los errores
de fabricacin
> Capacidad innovacin
> Permite diferenciacin
>D
ificultad para amortizar
recursos humanos y equipos
> Costes ms elevados y absorcin
de errores
> Requiere desarrollo previo
(costes y tiempos)
> Respuesta ms lenta
> Se difumina el know-how

> Requiere desarrollo previo
(costes y tiempos)
> Menor flexibilidad productiva
> Dificultad para amortizar
recursos humanos y equipos
3. Transformacin de un componente de mercado
> Diseo y
desarrollo complementario
> Componente probado
(fabricantes solventes)
> Capacidad de mejora, adaptacin
e innovacin
> Evolucin del producto
sin inversin
> Se comparte el know-how

(partner)
> Diferenciacin parcial
4. Adopcin de un componente de
mercado
> Eliminacin del diseo
y desarrollo
> Disponibilidad rpida
> Componentes probados
(fabricantes solventes)
> Bajo coste
> Disponibilidad de recambios sin
produccin
> Se pierde el know-how
> Sin diferenciacin
> Dificultad o limitaciones
a la innovacin
71
5.3. TECNOLOGA DE GRUPOS

La tecnologa de grupos es una
filosofa de produccin muy til
en DFMA. Consiste en identificar y
agrupar las piezas que presenten similitudes en familias de piezas para
facilitar las tareas de fabricacin y
las de diseo. Una vez agrupadas,
una produccin de 2.000 o 5.000
piezas distintas puede resultar en
25, 40 o 60 familias de piezas, cada
una de ellas con caractersticas
anlogas desde el punto de vista de
la fabricacin y/o del diseo.
Familia de piezas: Conjunto de

piezas fabricadas por una empresa
que, siendo distintas, presentan determinadas similitudes o atributos.
Familia de piezas de fabricacin:
Gracias a los atributos de fabricacin (materiales, operaciones, tolerancias, series de fabricacin), sus
miembros presentan analogas en la
fabricacin. La tecnologa de grupos
propugna agrupar las mquinas y
equipos a fin de fabricar una familia
en una clula de fabricacin y
facilitar as el flujo de materiales y
las operaciones de trabajo.
forman parte de una misma familia

de piezas de diseo pero de distinta
familia de piezas de fabricacin.
Familia de piezas de diseo: Gracias a los atributos de diseo (geometra, dimensiones), sus miembros presentan analogas en el diseo. Con una buena
base de datos sobre familias de piezas de la empresa, se evita crear nuevas
piezas, o bien se facilita su diseo en base a pequeas modificaciones.
La figura 18 muestra dos piezas

que son distintas desde el punto
de vista geomtrico (las formas y
simetras obliguen a definiciones
distintas) pero que formen parte
de una misma familia de piezas de
fabricacin, ya que los procesos son
anlogos (torneado, agujeros en la
misma direccin).
Figura 18
La figura 17 muestra dos piezas idnticas desde el punto de vista geomtrico, pero totalmente distintas desde el punto de vista de la fabricacin
(material; dimensin de la serie; campo de tolerancias). Por lo tanto,
Pieza compuesta. Es aquella que contiene todos los atributos de las piezas
de una familia de piezas. Cualquier pieza de la familia tiene, como mximo,
los mismos atributos que la pieza compuesta. Una clula de fabricacin diseada para fabricar una pieza compuesta, puede fabricar todas las piezas
de la familia (Figura 19).
formas exteriores
pieza compuesta
1
Figura 17
16
24
24
16
formas interiores
4
10.8
28.8
10.8
28.8
serie de 100.000/ao
serie de 200/ao
acero 2C25, tolerancias 0,01
AISI 304, tolerancias 0,01
6
5
Figura 19
niquelado
72
73
Distribucin por grupos. A la luz de la tecnologa de grupos, una propuesta

para la distribucin en planta de las mquinas consiste en organizar los
talleres por grupos de mquinas que intervienen en la fabricacin de las
principales familias de piezas. Esta alternativa genera varias ventajas (reduce la manipulacin y el material circulante, disminuye los tiempos de puesta
a punto y de proceso) lo que, en definitiva, se transforma en reducciones de
costes.
La dificultad principal para pasar de una distribucin funcional a una por
grupos es la formacin de las familias de piezas. Para conseguirlo, se han
utilizado tres mtodos que requieren un consumo de tiempo grande en el
anlisis de un volumen de datos muy importante (si existen):
a) Inspeccin visual. Se inspeccionan visualmente las piezas y se clasifican
por familias. Siendo el menos preciso, es el ms rpido y econmico.
b) C
lasificacin por codificacin. Se codifican y clasifican las piezas en
base a uno de los numerosos sistemas disponibles en el mercado. Es el
mtodo ms utilizado en tecnologa de grupos.
c) A
nlisis del flujo de produccin (PFA, production flow analysis). Se
analizan las hojas de ruta de las piezas y las que presentan similitudes se
clasifican en una misma familia.
Se han desarrollado numerosos sistemas de codificacin y clasificacin de
piezas, pero ninguno de ellos ha sido aceptado de forma general, ya que se
deben adaptar a las necesidades de cada empresa. Se distinguen entre:
a) S
istemas basados en atributos de diseo (formas, dimensiones, tolerancias, tipos de material, acabado superficial, funcin de la pieza)
b) S
istemas basados en atributos de fabricacin (procesos y operaciones,
tiempos de fabricacin, lotes y produccin anual, mquinas y utillajes
necesarios)
c) S
istemas mixtos basados en atributo de diseo y de fabricacin
74
75
5.4. GUIA DE REFERENCIA PARA EL DISEO ORIENTADO

A LA FABRICACIN
El diseador tiene una incidencia directa en los procesos de obtencin de
la pieza que est desarrollando. Los procesos de mecanizado son los ms
conocidos para la obtencin de piezas. Existen, no obstante, muchos otros
procesos (convencionales y no convencionales), que vale la pena contemplar
ya que pueden representar, en muchas ocasiones, una va alternativa con
numerosas posibilidades (agrupacin de funciones en una pieza, reduccin
de costes, reduccin de tiempos).
Como se ha dicho, el mecanizado es el proceso ms extendido para la fabricacin de piezas y representa entre un 80 y 90% de los mtodos utilizados.
Es conveniente, por tanto, tener un conocimiento preciso de las posibilidades, limitaciones y caractersticas de cada tipo de mecanizado. Un ejemplo
de ello son las tolerancias requeridas para la pieza: la especificacin de
unas tolerancias o acabados superficiales excesivos es una de las formas
ms usuales en que un diseador incrementa innecesariamente los costes
de fabricacin. Vale la pena, por tanto, plantearse su necesidad, conocer las
posibilidades de cada proceso y especificar las tolerancias y acabados ms
amplios que garanticen la funcionalidad de la pieza.
La figura siguiente muestra la tendencia de los costes de mecanizado respecto a las tolerancias y acabados requeridos. Se observa claramente como stos aumentan al requerir unas tolerancias ms precisas o acabados ms
finos.
RELATIVE MACHINING COST VS TOLERANCE AND SURFACE FINISH
400
380
360
Approximate
machining cost
340
320
300
280
260
Material - steel
240
COST (%)
220
200
180
160
140
120
A modo de gua acerca de la dificultad de mecanizar con unas tolerancias

requeridas puede decirse que:
100
80
60
1. Tolerancias entre 0,125 y 0,25 mm se obtienen fcil y rpidamente

2. Tolerancias entre 0,025 y 0,05 mm son ligeramente ms complicadas de
obtener e incrementan los costes de produccin
3. Tolerancias de 0,0125 e inferiores requieren herramientas precisas, operarios con ms entrenamiento y habilidad y aumentan substancialmente
los costes de produccin.
40
20
Finish
(micro-inch)
0.030
0.015
0.010
0.005
0.003
0.001
0.0005
0.00025
2000
1000
500
250
125
63
32
16
Finish
turn
Grind
Hone
Machining operations necessary
Figura 20
(Fuente: The Handbook of manufacturing
engineering. Product design and factory
development. 2006)
76
Semi-finish
turn
As cast,
sawed, etc...
Rough turn
77
A modo de recordatorio, se muestra una rpida recopilacin de los principales procesos de fabricacin, su calidad,
aplicaciones, ventajas e inconvenientes (no se considera objeto de esta gua detallar exhaustivamente los procesos
de fabricacin).
S se ha considerado importante mostrar aqu una serie de recomendaciones que se consideran imprescindibles a
la hora de orientar el diseo para la conformacin. En las siguientes tablas se listan estas recomendaciones y las
etapas sobre las que ms inciden cada una de ellas: Diseo (D), Utillaje (U), Proceso (P), Mecanizacin posterior
(M); y los efectos en que tienen ms repercusin: coste (C) y calidad (Q).
5.4.1. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS TORNEADAS
Recomendaciones
Etapas
Efectos
D, U, P
D, U, P
Prever las zonas de sujecin y/o apoyo en los extremos
D, P
Evitar tornear piezas con diferencias de dimetro excesivas
D, P
Dar tolerancias estrechas tan solo donde la funcin lo requiera
C, Q
Tener en cuenta los dimetros y dimensiones de las barras y

pletinas de suministro
D, P
Procurar dar formas simples. Prever los radios de acuerdo

adecuados para las herramientas
Evitar ranuras y formas interiores, especialmente si deben
tener tolerancias estrechas
Establecer, a ser posible, superficies de fresado planas. Evitar

la multiplicidad de superficies y de orientaciones
Prever el radio de la fresa en las formas de la pieza (redondeos)
Seleccionar adecuadamente las superficies de fresado para
facilitar la accesibilidad de las herramientas
Prever resaltes en las partes que deben de ser fresadas
78
Recomendaciones
Prever sobrespesores en las zonas
que deben rectificarse
Prever las salidas de herramienta y
evitar limitaciones en el movimiento
de la muela
Evitar, si no hay razones funcionales
en sentido contrario, distintas calidades de rectificado en una misma
pieza
Elegir las superficies a rectificar de
forma que faciliten la accesibilidad
de las muelas
Etapas
Efectos
D, P
D, U
C, Q
D, P
C, Q
D, P
Etapas
Efectos
D, P, U
C, Q
D, P
C, Q
D, U, P
C, Q
5.4.4. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS PERFORADAS

Recomendaciones
5.4.2. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS FRESADAS

Recomendaciones
5.4.3. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS RECTIFICADAS
Procurar realizar los agujeros

pasantes
Las superficies de entrada y salida
de la perforacin deben ser perpendiculares a la direccin de la
herramienta
Prever las formas adecuadas para
los agujeros ciegos. Si deben ser
roscados, prever una longitud de
agujero mayor
Etapas
Efectos
D, P
D, P
D, U, P
C, Q
79
5.4.5. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS FUNDIDAS
5.4.7. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS SINTERIZADAS
Recomendaciones
Etapas
Efectos
Recomendaciones
Etapas
Efectos
Procurar formar cuerpos sencillos de fcil desmoldeo, a ser posible sin la

necesidad de noyos
D, U
Evitar los redondeos y tambin las aristas cortantes
D, U
C, Q
Prever los destalonados, especialmente en paredes altas
Evitar los ngulos agudos y las formas que se adelgacen
C, Q
Observar los siguientes lmites: altura/anchura < 2,5; grosor de pared >
2 mm; dimetro de agujero > 2 mm
D, U, P
D, P
C, Q
Evitar tolerancias excesivamente pequeas
D, P
Evitar figuras y dentados excesivamente pequeos
C, Q
Recomendaciones
Etapas
Efectos
Procurar formas sencillas, a poder ser con simetras
U, P
Eliminar rebajes que impidan la separacin de la matriz
D, U
Evitar el descentrado de los noyos y las paredes de distinto grosor. Si es

necesario, apoyar los noyos por dos puntos
Concebir paredes aproximadamente del mismo grosor en tota la pieza.
Las transiciones deben ser progresivas
Evitar concentraciones de nervios en un mismo punto
Facilitar la mecanizacin por medio de resaltes en las zonas que deben
mecanizarse
Orientar correctamente las superficies a mecanizar respecto a las herramientas (direccin de las brocas, de las fresas)
5.4.6. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS FORJADAS
Prever los destalonados, especialmente en paredes altas. Procurar repar- D, U

tir los destalonados a ambos lados de la particin
Evitar las superficies de particin complejas
U
C, Q
Evitar secciones excesivamente delgadas. Evitar cambios bruscos de

seccin que puedan tener incidencia sobre la matriz
Evitar radios de enlace y agujeros excesivamente pequeos
U, P
U, P
C, Q
Orientar correctamente las superficies a mecanizar en relacin a las de

las herramientas (brocas, fresas)
C, Q
80
C, Q
81
5.5. RESUMEN
Elegir correctamente los procesos de fabricacin de una pieza o componente tiene una gran repercusin en su funcionalidad y su coste, objetivos
principales del DFMA.
El DFMA desarrolla nuevas concepciones y metodologas para minimizar el
uso de las capacidades del hombre a la hora del montaje y la fabricacin,
como pueden ser: componentes con simetras, ordenacin de las piezas,
paletizacin, cadenas de montaje integradas, etc.
Las decisiones tomadas en la fase de diseo sobre fabricacin afectan a un
gran nmero de aspectos posteriores que tienen una gran incidencia en los
costes del producto (tipo de proceso de fabricacin necesario, maquinaria,
herramientas e instrumentos de medida, manipulacin, transporte interior,
almacenaje, etc) as como un gran peso a la hora de escoger entre fabricacin propia, subcontratacin o compra de productos semielaborados.
Una tcnica muy til para reducir el nmero de piezas, facilitar las tareas
de fabricacin y las de diseo es la tecnologa de grupos, que propone
agrupar las piezas en familias de diseo o de fabricacin.
En este captulo se han dado una serie de recomendaciones a seguir segn
el tipo de proceso de fabricacin seleccionado, muy tiles a la hora de
disear segn el DFMA.
82
MONTAJE
83
6. MONTAJE
6.1. OBJETIVOS DEL DFMA RESPECTO AL MONTAJE
El montaje es una etapa que tiene un carcter integrador por excelencia en el que se detecta de forma inmediata
una parte muy importante de los defectos de concepcin de un producto y de fabricacin de sus piezas.
En el montaje confluyen, pues, un conjunto complejo de operaciones que hay que analizar cuidadosamente para su
optimizacin y aplicacin del DFMA. As, ser necesario analizar las siguientes operaciones:
> la manipulacin y composicin de piezas y componentes
> la unin entre piezas
> el ajuste
> la puesta a punto
> la verificacin del montaje
A pesar de que las operaciones de puesta a punto y verificacin pueden argumentarse que no corresponden propiamente al montaje, lo cierto es que estn ntimamente ligadas, por lo que es recomendable incluirlas.
El montaje de un producto o de una mquina est relacionado tanto con la productividad y disminucin de costes,
como con la funcionalidad y la calidad. Por ello la tendencia de las industrias con producto propio es de subcontratar una parte importante de la fabricacin de piezas y componentes y, al mismo tiempo, reservarse las operaciones
de montaje final, puesta a punto y verificacin como garanta de una correcta funcionalidad y calidad del producto.
Con el fin de que un producto adquiera la funcionalidad para la que ha sido concebido, a la vez que su montaje
resulte fcil y barato, es conveniente seguir una serie de recomendaciones de diseo con el fin de reducir al mximo los defectos que afecten al montaje. Tambin, adems de nuevos conceptos y recomendaciones, es importante
disponer de mtodos para evaluar las distintas alternativas generadas.
A continuacin se presenta una gua con los defectos de montaje ms frecuentes, una serie de recomendaciones
para evitarlos y un mtodo para la evaluacin cuantitativa del montaje.
6.2. OPERACIONES DE MONTAJE

A continuacin se listan las diferentes operaciones de montaje que pueden
realizarse.
a) Manipulacin de piezas y componentes
> Reconocimiento de una pieza o componente
> Determinacin de la zona de prensin
> Realizacin de la operacin de prensin
> Movimientos de posicionamiento y de orientacin
Uno de los principales objetivos de la manipulacin y la fijacin de las piezas
durante el proceso de fabricacin es mantener el orden (posicin y orientacin) ya que si se pierde, es muy caro de recuperar.
b) Composicin de piezas y de componentes
> Yuxtaposicin de piezas
> Insercin (eje en un alojamiento, corredora en una gua)
> Colocacin de cables y conducciones
> Llenado de recipientes y depsitos (engrasado, lquidos, gases)
c) Unin de piezas y de componentes
> Uniones desmontables (roscadas, pasadores, chavetas)
> Ajuste por fuerza (calado de piezas; unin elstica)
> Uniones por deformacin (remaches, rebordonado)
> Uniones permanentes (soldadura, encolado)
d) Operaciones de ajuste
> Retoque de piezas (rebabas, lima, ajuste por deformacin)
> Operaciones de ajuste mecnico (conos, microrruptores)
> Operaciones de ajuste elctrico (potencimetros, condensadores)
e) Operaciones de verificacin
> Puesta a punto (regulaciones, inicializacin informtica)
> Verificacin de la funcionalidad del producto
84
85
6.3. DEFECTOS MS FRECUENTES EN EL MONTAJE

Los defectos ms frecuentes que afectan en las operaciones de montaje
son:
a) Defectos que inciden en las operaciones de manipulacin:
> Dificultad en el reconocimiento y referenciaci de piezas
> Dificultad de prensin
> Dimensiones o formas de difcil manipulacin
> Roturas en la manipulacin y en la insercin
b) Defectos que inciden en las operaciones de composicin:
> Errores dimensionales y de forma
> Elementos deformados (fundicin, soldadura, tratamientos trmicos)
> Tolerancias excesivamente crticas
> Falta de referenciacin en la yuxtaposicin de elementos
> Falta de elementos de gua en las inserciones
c) Defectos que inciden en las operaciones de unin:
> Acceso difcil a los puntos de unin
> Limitaciones en los movimientos para la unin
> Incorrecto encaje de las piezas (especialmente en chapas)
> Contaminacin de superficies (soldadura, encolado)
d) Defectos que inciden en la funcionalidad y la calidad:
> Funcionamiento incorrecto de enlaces (articulaciones, guas, rtulas)
> Sujecin deficiente de piezas y componentes
> Dispositivos que se desajustan, o que fallan
> Defectos estticos en las partes exteriores
> Dificultad de desmontaje (disminucin de la disponibilidad)
86
87
6.4. MONTAJE Y AUTOMATIZACIN

Durante las ltimas dcadas, a travs de la incorporacin progresiva del
control numrico y la mejora de los sistemas automticos de manipulacin,
se han realizado importantes progresos en la automatizacin de los procesos de fabricacin de piezas y componentes.
Sin embargo, si bien se han producido avances significativos en los procesos de montaje, buena parte de ellos continan siendo manuales y requieren un volumen de mano de obra que incide entre el 25% y el 75% de los
costes totales de produccin.
Los procesos de montaje, ajuste y verificacin constituyen, pues, un importante rea donde orientar los esfuerzos para disminuir los costes.
La mejora del montaje puede tratarse desde dos puntos de vista:
a) Automatizacin de los procesos de montaje: Primer impulso en la
mejora de la productividad en el montaje. Consiste en automatizar lo que
hasta hoy se realizaba a mano. Siguiendo en el orden creciente de las
inversiones necesarias, la automatizacin se puede realizar a distintos
niveles (segn el carcter del producto y el volumen de produccin):
a1) Asistencia al montaje manual: Introduccin de ciertos utillajes para
facilitar el montaje manual (ayudas a la insercin, precompresin de
muelles, elementos de referenciacin). Este sistema, muy utilizado en
la industria, sin ser propiamente una automatizacin, puede disminuir
substancialmente el trabajo manual necesario.
a2) Montaje automatizado (medios genricos): Se realiza aplicando medios
genricos de montaje, especialmente con sistemas robticos y el correspondiente utillaje. Presenta la ventaja de la flexibilidad (y la posible
reutilizacin de los equipos), si bien la productividad es menor que con
medios especficos.
a3) Montaje automatizado (medios especficos): Se realiza a travs de
medios especficos (mquinas y lneas construidas expresamente)
destinadas al montaje automatizado de un producto determinado.
Son sistemas de gran productividad pero que requieren una inversin
elevada difcilmente reutilizable.
88
b) Diseo para el montaje: Punto de vista ms radical del problema del

montaje. Consiste en reconsiderar el diseo global del producto tomando como objetivo la facilidad y la calidad del montaje y, en definitiva, la
reduccin de costes (sin olvidar el punto de vista funcional, finalidad
principal del producto). El diseo para el montaje conviene independientemente del tipo de montaje que se considere (manual asistido, automatizado con medios genricos, o con medios especficos).
Nota: el montaje tradicional se basa en la gran habilidad y flexibilidad de los
humanos que difcilmente pueden conseguir las mquinas (en todo caso,
a un coste prohibitivo). La automatizacin del montaje manual requiere
grandes inversiones que sin embargo suelen aportar pocas mejoras.
El diseo para el montaje empuja hacia el rediseo global:
Automatizacin flexible > ahorro del 50%
Automatizacin rgida > ahorro del 75%
Rediseo
> ahorro del 80% (mejor flexibilidad e inversin
muy inferior)
89
6.5. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO
6.5.2. DISMINUIR LA COMPLEJIDAD
Las principales recomendaciones para el diseo de un nuevo producto (o

rediseo de un producto existente) en relacin al montaje, son:
Objetivos
a) Minimizar el nmero y diversidad de piezas y componentes.
b) Minimizar y simplificar el nmero de interfases mecnicas, de flujo de
materiales, de flujo de energa y de flujo de seales.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Estructurar en mdulos
Disminuir la complejidad
Establecer un elemento de base
Limitar las direcciones de montaje
Facilitar la composicin
Simplificar las uniones
6.5.1. ESTRUCTURAR EN MDULOS

La modularidad es un concepto bsico para un buen diseo (o rediseo)
para el montaje. Es clave establecer una correcta estructuracin modular:
mdulos e interfases bien definidas y adecuadas.
Consiste en agrupar las distintas funciones que debe cumplir un producto,
o las distintas secuencias de su fabricacin, en mdulos conectados por
interfases mecnicas, de flujo de materiales, flujo de energa, y de flujo de
seales claramente definidas.
Una buena estructuracin modular incide de forma beneficiosa en numerosos aspectos del producto:
a) Flexibilidad en la fabricacin mayor: subcontratacin de piezas y grupos,
incorporacin de componentes de mercado.
b) Racionalizacin de variantes. Delimitacin de subgrupos con variantes
c) Facilidad de montaje mayor: pocas interfases claramente establecidas
d) Fiabilidad del conjunto mejor: verificacin previa al montaje
e) Facilidad de diagnstico de averas
f) Mejor mantenibilidad: facilidad de diagnstico, simplicidad de desmontaje y substitucin de piezas y componentes
Ventajas
a) Disminuye el nmero de piezas a conformar y las agrupar en menos
tipos de piezas distintas (aumenta los volmenes de fabricacin)
b) Disminuye el nmero de superficies mecanizadas (centradores, tolerancias, ajustes) y disminuye el nmero de uniones y enlaces
c) Disminuye operaciones de montaje (menos piezas, menos uniones)
d) Mejora la fiabilidad (menos piezas e interfases susceptibles de fallar)
e) Mejora la mantenibilidad (facilita el montaje y desmontaje)
Criterios para eliminar piezas
Al decidir eliminar una pieza o refundir dos de ellas, deben formularse las
siguientes preguntas respecto a cada una de ellas:
a) Tiene movimiento independiente en relacin al resto de piezas?
b) Los materiales deben ser distintos por motivos funcionales?
c) Deben poderse separarse por razones de montaje?
Si la respuesta a las tres preguntes es negativa, puede pensarse en transferir las funciones de la pieza a alguna de su entorno, y eliminarla. En este
caso, an hay que formularse una cuarta pregunta:
a) La fabricacin de una sola pieza en lugar de las dos o ms que sustituye,
resulta ms barata?
A pesar de que la respuesta sea negativa, la substitucin puede continuar
siendo una buena opcin si el ahorro en las operaciones asociadas de
gestin y montaje es superior al aumento del coste de conformacin de la
pieza nica.
Es uno de los pilares bsicos del diseo para el montaje (como poner en
orden el material de trabajo). Adems, la estructuracin modular determinar en gran medida las secuencias de montaje.
90
91
6.5.3. ESTABLECER UN ELEMENTO DE BASE

Asegurar que cada mdulo (subconjunto o producto) tenga un elemento de
base adecuado que a la vez sustente y sirva de referencia para el resto de
piezas y componentes del mdulo.
Conviene que cada mdulo tenga un elemento de base sobre el cual referenciar y unir las restantes piezas y componentes.
La existencia de un solo elemento de base proporciona, en general, una
rigidez mayor y unas referencias ms precisas para el conjunto del mdulo.
A menudo, con un adecuado diseo del elemento de base, se suele obtener
una de las mayores disminuciones de costes del producto.
Los criterios para el diseo de elementos de base son:
a) Debe procurarse dar las mnimas dimensiones compatibles con la
funcionalidad (les dimensiones excesivas dificultan la rigidez y la resistencia).
b) Debe procurarse llenar de material las lneas que unen los puntos ms
solicitados (rodamientos, soportes de guas, fuerzas exteriores): ms
rigidez y resistencia.
c) Se recomiendan formas simples (planas, de revolucin) que faciliten el
conformado. Hay que reforzar las partes planas.
d) Las formas cerradas son ms rgidas que las abiertas. (importante en
elementos sometidos a torsin y a flexin).
e) En lo posible, conviene establecer simetras geomtricas.
6.5.4. LIMITAR LAS DIRECCIONES DE MONTAJE
Procurar que el nmero de direcciones de montaje sea el mnimo (los dos
sentidos de una direccin cuentan doble) a poder ser, tan solo una.
Los cambios de direccin de montaje implican una manipulacin improductiva y, en los casos de automatizacin, un enorme aumento de la dificultad
de operacin y un encarecimiento del equipo.
92
93
6.5.5. FACILITAR LA COMPOSICIN

Debe facilitarse la composicin de los conjuntos, especialmente las inserciones, evitando los puntos de enganche. En las operaciones de insercin,
adems de la influencia de la orientacin, influyen las tolerancias y los
chaflanes. Cuanto ms estrecho es el juego entre perno y agujero, mayor
es el tiempo de insercin. Son igualmente beneficiosos los chaflanes en la
insercin de tornillos y resortes.
La orientacin de las piezas y el establecimiento de simetras son recursos
que facilitan la manipulacin. Las simetras ayudan en gran medida ya que
afectan el tiempo para prender y orientar una pieza.
Es importante prestar atencin a los grosores y dimensiones de la pieza que
pueden afectar a su manipulacin.
La accesibilidad necesaria en el proceso de montaje, ya sea manual o
automatizado es tambin un punto clave a tener en cuenta. A este respecto,
puede ser til considerar que:
a) Las restricciones visuales se resuelven a travs de percepciones tctiles.
b) A partir de ciertos mrgenes de los bordes, las restricciones de acceso
ya no disminuyen.
marge
calent
marge
diferents claus
Figura 21
Debe evitarse la autoretencin, ya que comporta una gran prdida de

tiempo. Para ello, es conveniente analizar previamente las posibles autoretenciones durante la manipulacin y el montaje y buscar la forma de
eliminarlas.
94
6.5.6. SIMPLIFICAR LAS UNIONES

La preocupacin por las uniones y conexiones en la composicin de un
producto son de vital importancia ya que un volumen considerable de los
tiempos y los costes totales corresponden a las tareas de preparacin y
montaje de elementos y partes.
La primera recomendacin es evitar las uniones siempre que sea posible y,
en caso contrario, procurar simplificarlas al mximo.
Las uniones constituyen elementos bsicos en los productos que afectan a
mltiples aspectos del diseo.
Algunos aspectos a tener en cuenta en las uniones son:
a) Uniones desmontables/Uniones permanentes. Generalmente, las
uniones permanentes suelen ser ms econmicas que las uniones
desmontables pero dificultan e incluso impiden el desmontaje, mientras
que las uniones desmontables lo permiten
b) Uniones para el montaje fcil/Uniones para el desguace. Las uniones
para el montaje fcil buscan abaratar la produccin, mientras que las
uniones para el desguace fcil (mediante desmontaje; eventualmente
por rotura o deformacin permanente de ciertos elementos) procura
facilitar el reciclaje de materiales. No siempre es fcil compaginar estos
dos requerimientos (en muchos casos) contradictorios.
6.6. EVALUACIN DEL MONTAJE
Existen diversos mtodos para evaluar el montaje de un determinado producto. Uno de ellos es el mtodo de Boothroyd y Dewhurst (ver bibliografa).
Una metodologa para estudiar con ms profundidad el nivel de adecuacin
de una solucin en relacin al montaje por medio del clculo de la eficiencia
de montaje basada en la evaluacin de los tiempos de las diferentes operaciones de montaje.
Independientemente del mtodo utilizado, es conveniente tener en cuenta
los conceptos y parmetros comentados en los apartados anteriores (simetras, efecto de los espesores y dimensiones de las piezas, de las tolerancias y chaflanes, de las dificultades de acceso y visin) a fin de evaluar con
precisin su influencia y utilizarlas con eficacia.
95
96
6.7. RESUMEN
La etapa de montaje es clave en el

DFMA. En el momento del montaje
se detectan todos los aciertos y
errores de la etapa de diseo.
El montaje de un producto integra
una serie de operaciones que hay
que tener en cuenta a la hora de
disear y que afectan directamente
a los costes de dicho producto:
manipulacin, composicin, unin,
funcionalidad y comprobacin de la
calidad.
La estructuracin modular es una
herramienta muy til del DFMA
que incide de forma beneficiosa en
numerosos aspectos del producto
y que influye en gran medida en las
secuencias de montaje.
En este captulo se han citado una
serie de recomendaciones bsicas para un buen diseo para el
montaje, como disminuir la complejidad, siempre que sea posible,
establecer un elemento base en los
ensamblajes, limitar al mximo las
direcciones de montaje y simplificar
las uniones entre piezas.
A continuacin se exponen las siguientes recomendaciones a modo de

resumen:
> Para conservar el orden de las piezas durante los procesos de montaje
se recomienda:
> Para piezas pequeas fabricadas en grandes series utilizar dispositivos vibradores (cubas, mesas) con trampas mecnicas para eliminar las orientaciones no deseadas (coste importante en utillajes).
> Para piezas ms complejas o de mayor tamao utilizar sistemas
robticos dotados de percepcin artificial (normalmente visin), de
coste generalmente ms elevado.
> Para piezas de grandes dimensiones se suelen manipular manualmente con la ayuda de utillajes.
> Es muy beneficioso disear a partir de una estructuracin modular.
> Disminuir la complejidad es uno de los objetivos bsicos del DFMA. A tal
fin se recomienda:
> Minimizar nmero de piezas y variantes
> Reducir los flujos de materiales, energa, seales
> Minimizar las operaciones de mecanizado
> Minimizar las operaciones de montaje
> Se recomienda establecer en cada conjunto o mdulo un elemento base
de sujecin y referenciacin.
> Es aconsejable reducir el nmero de direcciones de montaje a una
> El montaje debe ser lo ms fcil posible. Esto se consigue:
> Facilitando la orientacin mediante simetras
> Facilitando la insercin mediante chaflanes y tolerancias adecuadas
> Optimizando espesores y dimensiones de pieza
> Facilitando la accesibilidad
> Evitando la autoretencin
> Reducir y simplificar al mximo las uniones entre piezas.
> Es conveniente realizar un anlisis del montaje en cuanto a tiempos y
costes para evaluar los puntos que requieren mejora y los beneficios de
las actuaciones realizadas.
97
PRECONFORMADOS
99
7. PRECONFORMADOS
7.1. OBJETIVOS DEL DFMA RESPECTO A LOS COMPONENTES PRECONFORMADOS.
Si en cada nuevo producto todos los componentes se desarrollan desde
cero, la tarea se hace inabordable debido a los recursos humanos, materiales y de tiempo necesarios. Actualmente, los productos incluyen un nmero
creciente de componentes de mercado (entre un 20 y un 80% del coste) con
unas funciones complejas, una calidad asegurada y un tiempo de suministro
reducido, todo ello a precios razonables.
Los componentes de mercado existen desde hace ms de un siglo, pero su
crecimiento en los ltimos aos y su generalizacin obliga a considerar el
fenmeno bajo una nueva perspectiva.
En este captulo se desea exponer de forma somera los principales tipos
de componentes preconformados en mayor o menor grado, para alentar al
diseador a hacer uso de ellos, y ayudar en la decisin estratgica entre desarrollar un componente especfico o adoptar un componente de mercado
7.1.1. INCORPORACIN DE COMPONENTES DE MERCADO

En el mercado existen infinidad de
componentes, tornillos y tuercas,
cojinetes, rodamientos, retenes,
rtulas, guas lineales, reductores,
etc... Es usual encontrar servicios
de suministro por catlogo, componentes de mercado en 2D y 3D
disponibles en internet.
La aplicacin de un componente
de mercado en el diseo tiene las
siguientes ventajas:
> Coste del componente ajustado
al mercado
> Fiabilidad garantizada
> Suministro al alcance
> Las mejoras del componente
recaen sobre el proveedor
> Se minimizan el nmero de
componentes
> Se facilita la concepcin y la
fabricacin
Su incorporacin depende de varios

factores que se deben plantear al
inicio del diseo y de la seleccin
del componente:
a) Qu se quiere conseguir:
> Diseo rpido y seguro
> Proteccin del diseo
> Diseo competitivo
b) De qu tipo de mquina se trata
> Diseo modular
> Mquina nica o series cortas
> Mquina seriada
c) Concepcin modular de una
mquina
> Interfases entre mdulos:
componentes especficos
> Interior del mdulo: componentes de mercado y especficos
d) Mquina nica o series cortas
> Incorporar el mximo nmero
de componentes de mercado
e) Mquina en series grandes en un
mercado competitivo
> Agrupar funciones en componentes especficos
> Componentes especficos
patente proteccin
100
101
7.1.2. CLASIFICACIN DE LOS COMPONENTES

En funcin de los distintos procedimientos de diseo y fabricacin, se
distinguen los siguientes componentes de las mquinas:
a) Componentes especficos sin utillajes de forma. A partir de materiales
semielaborados (chapas, lminas, barras, tubos, alambres, perfiles laminados, perfiles extruidos). Fabricados con herramientas y utillajes genricos
(mquinas-herramienta convencionales, sierras, cizallas, plegadoras,
soldadura, etc.)
Ventajas:
> Fabricacin rpida
> Costes moderados para series bajas
Inconvenientes:
> Limitaciones en el diseo
> Formas simples
> Funciones simples
> Comparativamente, costes elevados para series grandes
Ejemplos:
> Perfiles metlicos de secciones abiertas y secciones soldadas (Sadef)
> Perfiles metlicos curvados (Welser)
> Perfiles metlicos soldados por laser (Welser)
> Perfiles extruidos de caucho (Happich)
> Perfiles extruidos de plstico, PVC, PP, PE, PS ABS (Gehr)
> Perfiles metlicos de secciones abiertas para la construccin (Sadef)
102
103
b) Componentes especficos con utillajes de forma. Son aquellos que

requieren utillaje de forma para su fabricacin (moldes, matrices, hileras)
Ventajas:
> Formas complejas
> Funciones complejas
> Costes bajos para series elevadas
Inconvenientes:
> Coste de inversin elevada en la mayora de casos (moldes de inyeccin,
matrices, etc.)
Ejemplo:
Eslabn de la cadena de la mquina universal de clasificar monedas
(Iberslex S.A.). Cuatro versiones con materiales distintos realizadas con el
mismo molde (con retoques geomtricos).
c) Componentes de mercado genricos. Componentes de mquinas o

productos, generalmente optimizados y normalizados, fabricados en serie y
destinados de forma genrica a un gran nmero de aplicaciones.
Ventajas:
> Varias funciones complejas agrupadas
> Diseo optimizado (dimensiones y pesos) y ensayado
> Bajo coste comparado con las funciones que realiza
> Suministro normalmente rpido. Recambios
> Componentes normalizados. Varios fabricantes
Inconvenientes:
> Dificultan las adaptaciones o variaciones
> Imponen dimensiones o prestaciones al diseo
> No proporcionan diferenciacin
Ejemplos:
> Transmisiones por correa (trapecial, poli-V, dentada)
> Conjunto de componentes genricos (aplicables a cualquier mquina)
para la materializacin de varios tipos de transmisin
104
105
d) Componentes de mercado especializados: Componentes de mercado

con caractersticas adaptadas a un sector de mercado especializado.
Ventajas:
> Realizan funciones especializadas
> Diseo optimizado (dimensiones, pesos y funciones)
> Prestaciones especializadas (coste, ligereza, resistencia a la fatiga,
resistencia a la corrosin, etc.)
Inconvenientes:
> Segn el sector al que van dirigidos y del grado de especializacin el
coste puede ser muy elevado
> Frecuentemente no estn normalizados
Ejemplos:
> Herrajes para puertas y ventanas de aluminio (G-U, Ferco internacional).
> Bridas elctricas (Genustech)
> Sistemas para mobiliario (Franko)
106
107
108
UNIONES FIJAS
109
8. UNIONES FIJAS
El conocimiento de los diferentes tipos de unin y sus posibilidades en el

diseo es bsico a la hora de seleccionar la mejor opcin en cada caso concreto. Para ello es importante plantear inicialmente una serie de aspectos o
requerimientos deseados de la unin, la mayora interrelacionados entre s:
8.1. OBJETIVOS DEL DFMA RESPECTO A LAS UNIONES FIJAS

Las uniones entre piezas juegan un papel importantsimo en el diseo
mecnico y son un punto clave a la hora de reducir costes y tiempos en el
montaje, objetivos principales del DFMA. Frecuentemente, en un diseo
se utilizan numerosas y diferentes uniones; optimizar su uso, por tanto,
contribuye considerablemente a mejorar el diseo en cuanto a una serie de
factores, importantes para el DFMA, que afectan a la reduccin de costes y
tiempos:
> nmero de operaciones de fabricacin
> nmero de operaciones de montaje
> referenciacin entre piezas
> espacio necesario
> herramientas necesarias
> nmero de direcciones de montaje
> facilidad de mantenimiento
110
> sujecin/resistencia
> seguridad
> desmontabilidad
> deformaciones inducidas
> referenciacin
> resistencia a la temperatura
> resistencia al ataque qumico
> estanqueidad
> mantenimiento de la fuerza con
el uso
> aspecto esttico
> espacio necesario
> preparacin previa
> costes
Una vez conocidas estas especificaciones de la unin fija, sus ventajas e

inconvenientes, se puede seleccionar la ms adecuada.
A continuacin se presenta un resumen de los diferentes tipos de uniones
fijas, ventajas e inconvenientes de cada una, criterios de seleccin y una
serie de recomendaciones para su uso.
111
Referenciacin
Sujecin
Desmontabilidad
Estanqueidad
Encaje libre
1-2
Insercin elstica
1-2
0-1
Encaje forzado
1-2
0-1
0-2
Rosca
0-1
Deformacin plstica
0-1
0-1
0-2
Soldadura
Adhesin reversible
1-2
0-2
Adhesin permanente
1-2
Encapsulado
8.2. TIPOS Y CARACTERSTICAS

Las uniones fijas son aquellas que
no permiten el movimiento relativo
entre las diferentes partes unidas.
Esto puede conseguirse mediante:
> Encaje libre
> Insercin elstica
> Encaje forzado
> Rosca
> Deformacin plstica
> Soldadura
> Adhesin reversible
> Adhesin permanente
> Encapsulado
Las uniones fijas tienen unas

funciones asociadas que pueden
ser intrnsecas a la propia unin o
extrnsecas:
Funciones extrnsecas
Desmontabilidad: Capacidad de
una unin para ser desmontada sin
deterioro, de manera que pueda
volver a establecerse.
Estanqueidad: Capacidad de una
unin para impedir el paso de
fluidos a travs de ella sin elementos adicionales, gracias a la propia
unin.
Funciones intrnsecas
Referenciacin: Capacidad de una
unin para permitir posicionar
relativamente dos o ms piezas.
Sujecin: Capacidad de una unin
para mantener unidas las piezas
que la forman. Hace referencia a la
resistencia de la unin.
Teniendo en cuenta los criterios
de sujecin, referenciacin,
desmontabilidad y estanqueidad,
puede realizarse una clasificacin/
valoracin cualitativa de cada tipo
de unin:
Importancia relativa de las funciones intrnsecas y extrnsecas
Puede realizarse otra valoracin a partir de los costes asociados a cada tipo
de unin. Se han de contemplar:
Costes propios
> De preparacin: Operaciones anteriores (limpieza, pulido de partes,
mecanizados previos)
> De unin: Operaciones de unin (elementos de unin, equipo necesario,
operaciones)
> De acabado: Operaciones posteriores (pulidos, recubrimientos posteriores)
Costes inducidos
Costes de fabricacin y montaje de otras partes del sistema o sobrecostes
de utilizacin o de mantenimiento inducidos debido a alguno de los condicionantes de la unin.
112
113
Segn estos costes se puede realizar la valoracin siguiente:

Preparacin
Unin
Acabado
Encaje libre
1-2
Insercin elstica
1-2
Encaje forzado
Rosca
Deformacin plstica
0-1
Soldadura
Adhesin reversible
Adhesin permanente
Encapsulado
0
Costes relativos de las distintas uniones fijas
8.3. RESUMEN. RECOMENDACIONES

A modo de resumen, se recogen las
recomendaciones ms importantes
sobre las uniones fijas:
> Los defectos ms usuales que
inciden en las operaciones de
unin son:
> Acceso difcil en los puntos de
unin
> Limitaciones en los movimientos para la unin
> Incorrecto encaje de las piezas
(especialmente en chapas)
> Contaminacin de superficies
(soldadura, encolado)
114
> Se recomienda usar la unin por

encaje libre cuando se desea una
unin simple de bajo coste y gran
desmontabilidad, siempre que no
sea necesario sujetar las piezas
entre s ni una referenciacin
precisa.
encaje forzado cuando se desea
una unin desmontable, con piezas bien referenciadas y fuerzas
de sujecin medias o elevadas.

deformacin elstica cuando se
desea una unin desmontable de
baja fuerza de sujecin.
> Los clipajes son uniones para un
montaje fcil. Generalmente son
muy econmicos, pero pueden
presentar dificultades debido a
una fuerza de retencin dbil (la
unin se deshace) o por roturas
en los desmontajes.

deformacin plstica cuando se
desea una unin no desmontable
de elevada resistencia y bajo
coste.
> Se recomienda usar uniones
roscadas cuando se desea una
unin desmontable de elevada
resistencia mecnica y facilidad
de desmontaje, a pesar de su
mayor coste
> Las uniones atornilladas clsicas
son las de coste ms elevado,
tanto en la preparacin (meca-
nizado de los agujeros, de los

asentamientos, eventualmente,
de las roscas) como por su
montaje (insercin; elementos
como tornillos y tuercas; proceso
de atornillado).
> Los costes de las uniones atornilladas varan segn los elementos (tornillos, tuercas, elementos
de retencin), procesos (agujeros
con o sin rosca, asentamientos),
tiempo de montaje (colocacin
de piezas, insercin, atornillado).
> Se recomienda usar uniones

soldadas cuando se desea una
unin permanente de elevada
resistencia y, eventualmente, con
estanqueidad
> Se recomienda usar adhesivos
cuando se desea una unin no
desmontable, se disponen de
grandes superficies y deben
evitarse concentraciones de
esfuerzos
> Se recomienda usar el encapsulado cuando se desea una unin
no desmontable de elevada
resistencia.
115
116
UNIONES MVILES
117
9. UNIONES MVILES

9.1. OBJETIVOS DEL DFMA RESPECTO A LAS UNIONES MVILES
Una unin mvil es la conexin entre dos partes de una mquina o de determinadas estructuras resistentes, que permite el movimiento relativo (real
o virtual, respectivamente) entre ellas, ya sea por medio del deslizamiento
en la zona de contacto, de rodadura entre las partes o de la interposicin de
elementos elsticos.
Las uniones mviles son de diferentes tipos y se materializan como cojinetes, rodamientos, guas lineales de contacto deslizante o contacto por
rodadura. Cada uno es seleccionado por sus caractersticas tcnicas, pero
su montaje presenta mayor o menor complejidad lo cual afecta tanto en
costes como en tiempos, objetivos principales del DFMA.
As, las uniones de contacto de rodadura facilitan el mantenimiento frente a
las de contacto deslizante, ya que se basa en elementos de mayor precisin;
los contactos de rodadura tienen un montaje complejo; en aplicaciones
de cargas moderadas o velocidades de rotacin pequeas los cojinetes
de friccin pueden necesitar menores requerimientos de montaje que los
rodamientos.
Por ello en este captulo se describen los diferentes tipos de uniones
mviles para exponer unas recomendaciones finales.
118
9.2. CONTACTO DESLIZANTE

La forma ms sencilla de materializar un enlace entre dos miembros
consiste en conformar dos superficies iguales, con geometra adecuada (de revolucin, prismtica)
y confiar el movimiento relativo al
deslizamiento entre ambas.
El modelo de Coulomb para las
fuerzas tangenciales que ejercen
dos cuerpos en contacto que deslizan (o tienden a deslizar) explica
el comportamiento de este tipo de
contactos. Define el coeficiente de
friccin, , como el cociente entre
las fuerzas tangencial y normal en
un contacto:
= FT /FN
El modelo de Coulomb considera
que este parmetro es una caracterstica que slo depende de los
materiales en contacto y del estado
de las superficies, pero no de otros
factores como la velocidad de deslizamiento o la presin de contacto.
Sin embargo, el coeficiente de
friccin, , varia tambin con estos
factores y, concretamente, tiende a
disminuir con la velocidad.
Si dos cuerpos en contacto se transmiten una fuerza en una direccin
que forma un ngulo con la normal
ms pequeo que un determinado
valor lmite, llamado ngulo de

adherencia, 0 (que define el cono
de adherencia), entonces no se
produce deslizamiento por ms que
el mdulo de la fuerza aumente.
9.3. CONTACTO DE RODADURA

El contacto de rodadura es una
forma de materializacin de un
enlace que consiste en la interposicin de elementos de rodadura
(rodillos, bolas,...) entre superficies
que tienen movimiento relativo.
Dos elementos de rodadura presentan, tericamente, un punto o una
lnea de contacto y, en realidad, una
pequea zona de contacto alrededor
del punto o de la lnea (presiones de
Hertz).
Se presupone que el lmite de adherencia es suficientemente elevado
para evitar el deslizamiento en el
punto de contacto y se asegura as
la rodadura de un cuerpo sobre el
otro con un eje de rotacin instantneo que pasa por el punto o coincide
con la lnea de contacto.
119
9.4. ENLACES DE REVOLUCIN

Los enlaces de revolucin son aquellos definidos por un contacto superficial entre dos superficies de revolucin. Es el principal tipo de enlace con
funciones de guiado rotacional en las mquinas. Sus principales formas de
materializacin son los cojinetes de friccin y los rodamientos.
9.4.1. COJINETES DE FRICCIN
Los cojinetes bsicamente estn formados por un manguito, con o sin
valona, que se empotra por la cara exterior en un alojamiento y desliza por
la cara interior sobre un eje, generalmente de acero. El principal parmetro
que define su funcionamiento en seco es el factor PVadm, producto de
la presin diametral sobre el manguito, P, por la velocidad tangencial de
deslizamiento, V.
La presin diametral se define como el cociente entre la fuerza aplicada y el
producto del dimetro por la anchura de contacto:
P=F/(bd)
El factor PV es directamente proporcional a la potencia disipada por unidad
de superficie y est relacionado con la temperatura admisible.
Para cojinetes lubricados con aportacin de lubricante, esta condicin se
asegura gracias al efecto de refrigeracin.
Tambin se suele limitar la presin mxima admisible Pmx y la velocidad
mxima admisible Vmx, pero las determinaciones proporcionadas por los
fabricantes no son muy precisas.
120
9.4.2. RODAMIENTOS
Los rodamientos son componentes formados por una o ms hileras de
elementos de rodadura, generalmente distanciados mediante una jaula, que
se mueven entre dos anillos, uno interior unido a un eje y, un otro exterior,
unido a un alojamiento.
Las clasificaciones de rodamientos de mayor inters son:
A) rodamientos de bolas / rodamientos de rodillos
En los primeros, los elementos rodaduras son bolas, mientras que, en los
segundos, son rodillos. Su distinta geometra proporciona una capacidad
de carga y rigidez mayores en los rodamientos de rodillos, y un lmite de
velocidad superior en los rodamientos de bolas.
B) rodamientos radiales / rodamientos axiales
En los primeros, el contacto entre los elementos de rodadura y los anillos
es radial, mientras que, en los segundos, es axial. Los rodamientos de
contacto oblicuo (angulares de bolas, de rodillos cnicos, u oscilantes) se
consideran radiales o axiales segn la carga preponderante, referencia para
el clculo.
9.5. ENLACES PRISMTICOS

Los enlaces prismticos son aquellos definidos por medio del contacto
superficial entre dos superficies prismticas. Permite el movimiento de
traslacin relativo segn el eje de los prismas. Puede transmitir fuerzas y
momentos en todas las direcciones, excepto la fuerza en la direccin del eje
de los prismas.
Es el principal tipo de enlace con funciones de guiado de traslacin en las
mquinas. Su principal forma de materializacin son las guas lineales.
121
> Ventajas del contacto de rodadura frente al contacto deslizante
a) Disminuye en gran medida las fuerzas de friccin, las limitaciones
trmicas por disipacin de calor y mejora el rendimiento de las
mquinas.
b) Al ser el coeficiente de rodadura menos variable que el de friccin
(y su valor esttico muy prximo al dinmico), no se produce el
fenmeno de stick-slip.
c) Introduce elementos estandarizados, ms fiables y de mayor
precisin, a la vez que facilita el mantenimiento.
> Si se busca aumentar la rigidez

de una unin se recomienda usar
rodamientos de rodillos frente a
los de bolas.
> Inconvenientes del contacto rodadura

a) Menor tolerancia a los golpes, ruido.
b) Rigidez: entre los puntos ms deformables de la estructura de
guiado de una mquina estn los enlaces y requieren especial
atencin si se han materializado mediante contactos de rodadura.
c) Montaje ms complejo
> Se recomienda controlar correctamente el fenmeno de la

autoretencin en los guiados de
traslacin ya que es uno de los
aspectos que dan ms calidad a
las mquinas.
> Se recomienda usar cojinetes de friccin en aplicaciones de menor

compromiso (cargas moderadas o velocidades de rotacin pequeas) de
rendimiento, ya que pueden resultar ms baratos que los rodamientos
(menores requerimientos de montaje).
> Se recomienda analizar el

grado de movilidad del enlace
prismtico para optimizar el tipo
de guiado requerido para cada
aplicacin.
>
La rigidez de los rodamientos
mejora con la precarga pero hay
que valorar la influencia en sus
prestaciones y duracin.
> Se recomienda usar cojinetes lubricados por capa gruesa en aplicaciones que requieren grandes prestaciones que no cubren los rodamientos
(grandes dimetros o velocidades; o sistemas de montaje por cojinetes
partidos). En este caso se lubrican en base sistemas hidrodinmicos
(cuando las velocidades relativas son elevadas), o hidrostticos (cuando
las velocidades relativas son bajas).
> Teniendo en cuenta la capacidad de carga y el precio, se recomienda
usar rodamientos de bolas para pequeas dimensiones, mientras que
para grandes dimensiones se recomienda de rodillos.
122
123
124
10
DESARROLLO DE
UN PROYECTO DE
DFMA
125
0. DESARROLLO DE UN
1
PROYECTO DE DFMA
Cuando una empresa o equipo de diseo tiene la voluntad de implantar en su
organizacin la metodologa de Diseo para Fabricacin y Ensamblaje, hay
una serie de pasos que debe de seguir para lograr este objetivo con xito.
Estas etapas se relacionan con el desarrollo de un proyecto, y no con la
propia estructura organizativa de la empresa, por tanto, cuando un equipo
tcnico va a comenzar a trabajar en un proyecto aplicando tcnicas del
DFMA, debe seguir el siguiente procedimiento:
1. Definicin del equipo de trabajo
En primer lugar, se debe de definir el equipo de trabajo que participar en el
proyecto. Se debe de elegir al jefe de proyecto, como responsable y coordinador del mismo.
Le acompaar un equipo formado por personas con formacin variada que
aseguren una visin plural del proyecto.
2. Definicin del producto
Cuando se toma la decisin de disear y fabricar un producto, se intenta
convertir en realidad una idea o un concepto que cumpla con unas caractersticas determinadas para llevar a cabo una funcin concreta.
A la hora de realizar las especificaciones de un producto stas pueden
clasificarse como requerimientos o como deseos. Un requerimiento es una
especificacin sin la cual la mquina pierde su objetivo, mientras que un
Deseo es una especificacin que, sin ser estrictamente necesaria para el
objetivo de la mquina, mejorara determinados aspectos.
Es en este momento en el que se debe de aadir el enfoque del ciclo de vida
del producto. Se realizar un anlisis pormenorizado de todas las entradas
y salidas de los proceso s que conforman todas las etapas de generacin
del producto, desde las que se realizan dentro de la empresa (diseo, desarrollo, fabricacin, embalaje, transporte) hasta su venta y, etapas posventa
que corresponden al usuario y, eventualmente, a la colectividad.
126
3. Diseo conceptual, materializacin y detalle del producto

En todas las etapas de diseo (conceptual, materializacin, detalle) se
generan soluciones alternativas que despus son simuladas (o probadas) y
evaluadas y que constituyen la base para la decisin a seguir.
El diseo conceptual es la etapa en la que se generan soluciones alternativas en funcin de las especificaciones surgidas en la fase anterior. Como
resultados finales se debe de obtener un principio de solucin, una estructura funcional y una estructura modular. Para poder aplicar las tcnicas de
DFMA, el diseo debera seguir las pautas de diseo que se describen en
esta gua.
A continuacin se procede a la materializacin, fase en la cual se concretan
las formas y dimensiones de las distintas piezas y componentes y, a la vez,
se articulan de manera que aseguren la realizacin de las funciones.
Por ltimo, el diseo de detalle tiene por objetivo completar la determinacin de las piezas y preparar la documentacin del producto para la fabricacin.
El estudio de la arquitectura del producto, su reajuste y rediseo tienen
cabida en este periodo. La arquitectura de un sistema se crea durante las
primeras etapas de diseo y se adapta o modifica en etapas posteriores.
Otro de los factores a los cuales se les debe prestar especial atencin es a
la modularidad. Existe una nueva tendencia a la hora de disear productos,
que consiste en la creacin de conjuntos complejos a partir de la integracin de componentes individuales.
4. Fabricacin
Una vez detallado el diseo del producto la ltima fase sera la de fabricacin. Un diseo con DFMA facilitara ese proceso ya que es habitual encontrar dificultades a la hora de automatizar la fabricacin, sobretodo cuando
se habla de procesos manuales.
127
128
CASOS PRCTICOS
129
TALLERES CANCIO
DATOS DE LA EMPRESA
Talleres Cancio, C.B.
La Fuente, S/N
33760 Castropol (Asturias)
NOMBRE DISEADOR
Leroy Somer
130
TTULO DEL PROYECTO

Rediseo de la mquina Retestadora para optimizar los tiempos de
montaje y disminuir los costes de
mantenimiento de la misma.
Breve descripcin del proyecto
Se pretende modificar la mquina
RETESTADORA para conseguir
una mayor precisin y rapidez de
la misma, al mismo tiempo que se
simplifica el diseo para obtener
unos menores tiempos de montaje
y unos menores costes de mantenimiento.
FASES SEGUIDAS PARA LA APLICACIN DE LA METODOLOGA DE DFMA

Las etapas de rediseo que se han aplicado en este sistema han sido:
1. Definicin de los requisitos de diseo y especificaciones tcnicas
2. Diseo de concepto y detalle del nuevo diseo de la mquina: modificacin del nuevo sistema de corredera y accionamiento del conjunto de
corte
3. Instalacin del husillo a travs de motor- reductor
4. Instalacin de brazos neumticos para facilitar la entrada individual de
tablas.
5. Pruebas
OBJETIVOS DEL PROYECTO

Los objetivos del proyecto han sido:
1. Obtener una mayor precisin de
la mquina
2. Aumentar la velocidad de funcionamiento de la mquina
3. Reducir el nmero de piezas de
la mquina
4. Disminucin de los costes de
mantenimiento
5. Disminucin de los tiempos de
montaje
132
133
TALLERES RAMON CASTRO

DATOS DE LA EMPRESA
Talleres Ramon Castro S.L.
NOMBRE DISEADOR
Juan Carlos Daz Llano
134
TTULO DEL PROYECTO

Optimizacin del diseo de la placa
electrnica de la procesadora Monra-600 mediante tcnicas de Diseo
para Fabricacin y Ensamblaje.
Los objetivos fundamentales del
proyecto han sido:
1. Reduccin del nmero de
componentes del producto
2. Introduccin de componentes
estndar eficientes y fciles de
ensamblar
3. Reduccin del coste global del
producto
4. Mejora de la calidad del producto
5. Mejora de la prestacin de servicios en cuanto a mantenimiento
136

La metodologa seguida para el rediseo de la placa electrnica en funcin
de los parmetros de Diseo para Fabricacin y Ensamblaje:
1. Definicin de requisitos y parmetros de diseo
2. Diseo conceptual de la placa electrnica con un menor nmero de
componentes
3. Diseo de detalle de la placa
4. Fabricacin de la placa electrnica
5. Instalacin de la placa y pruebas. Se comprueba la reduccin ene l
tiempo de montaje.
137
FARHO DOMTICA
DATOS DE LA EMPRESA
Farho Domtica S.L.
NOMBRE DISEADOR
M&Pr Modelos Y Prototipos Rpidos
S.L.
138
TTULO DEL PROYECTO

Diseo de envolventes plsticas
para gama de productos domticos.
BREVE DESCRIPCIN
DEL PROYECTO
Se precisa el diseo de unas envolventes plsticas de cara a facilitar
los procesos de montaje y reparacin de los equipos domticos
desarrollados por la empresa Farho
Domtica S.L.
La tarea fundamental de este proyecto es disear y desarrollar unas
envolventes plsticas que faciliten
las labores de montaje, reparacin
y utilizacin de equipos electrnicos
destinados a la domtica.
Desde la empresa FARHO Domtica
se ha realizado el diseo y desarrollo de una gama de productos
domticos denominada NEXHO
System. Estos equipos formados en
su mayor parte por componentes
electrnicos, precisan del diseo de
envolventes plsticas que persigan
los siguientes objetivos:
140
> Obtener una carcasa que acte como proteccin del dispositivo.
> Satisfacer los requisitos de control y funcionalidad de la electrnica
contenida.
> Facilitar el montaje en planta .
> Facilitar la reparacin de la electrnica del equipo.
> Cumplir la normativa existente que sea requerida para su venta.
> Mantener la misma lnea esttica conceptual.
La metodologa seguida para la realizacin del proyecto sigue las pautas del
Diseo para Fabricacin y Ensamblaje:
1. Anlisis de las necesidades y requisitos de diseo.
2. Determinar las funciones y los parmetros crticos del dispositivo
3. Anlisis de componentes electrnicos interiores que debern protegerse
por la envolvente.
4. Diseo conceptual y de detalle de las envolventes.
5. Fabricacin de prototipos en sinterizado rpido.
6. Test y correccin de diseos.
7. Fabricacin de prototipos definitivos.
8. Diseo de moldes para fabricacin en serie.
141
TERMOSALUD
DATOS DE LA EMPRESA
Termosalud, S.L.
NOMBRE DISEADOR
Selegna Design, S.L.
142
TTULO DEL PROYECTO

Diseo y desarrollo de una tumbona
spa y de la linea system
BREVE DESCRIPCIN
DEL PROYECTO
Diseo y desarrollo, de una tumbona para SPAs, y de la Lnea System
(aparato para el tratamiento facial y
corporal) siguiendo la metodologa
del DFMA con el fin de mejorar
y simplificar el diseo de ambos
productos, consiguiendo as minimizar el coste de la fabricacin y el
montaje.
144

Los objetivos que persigue este
proyecto estn enmarcados en
cuatro categoras principales:
1. Fiabilidad
1.1 Fcil montaje.
1.2 Fcil mantenimiento
1.3 Sutileza de lneas
1.4 Accesibilidad
1.5 Producto tcnicamente
fabricable
2. Funcionalidad
2.1 Ergonoma
2.2 Polivalencia
3. Diferenciacin
3.1 Mejora esttica
3.2 Simplicidad.
4. Innovacin en la lnea de
producto
4.1 Fcil interpretacin del
producto

Se han utilizado diferentes tcnicas y herramientas para el desarrollo de
ambos productos segn la metodologa DFMA. Estas herramientas han sido
utilizadas sobretodo en las primeras fases del diseo.
1. Definicin estratgica de los productos. Generacin de las especificaciones de los productos teniendo en cuenta las tcnicas que van a ser
utilizadas para su posterior fabricacin, su vida til, materiales, dimensiones, ergonoma.
2. Diseo conceptual. Brainstorming de conceptos teniendo en cuenta el
uso de los productos y los componentes internos que han de llevar y
como se ha de fabricar (fcil montaje y desmontaje para el arreglo de
averas, fcil transporte...)
3. Diseo de materializacin y detalle. Desarrollo 3D en programas CAD
paramtricos que ayuden a identificar fallos/errores en esta fase de
diseo, realizando los ensayos pertinentes en el ordenador, ahorrando
tiempo de diseo y ayudando a determinar los parmetros crticos.
4. Generacin de los primeros prototipos
5. Validacin de cara a produccin
145
UROMAC
DATOS DE LA EMPRESA
MAQUINARIA DEL EO, S.A.
Polgono industrial de Barres,
c/ Arnao 15
33794 Barres, Castropol
Asturias
NOMBRE DISEADOR
DOVAL, S.L.
Tolda de Castilla Ctra. de Bosende, 3
27169 Lugo
146
TTULO DEL PROYECTO

Optimizacin de la fabricacin de
los productos de Uromac, aplicando
tcnicas de diseo para la fabricacin y ensamblaje.
BREVE DESCRIPCIN
DEL PROYECTO
En el proyecto se realiz un anlisis
de la lnea de productos para identificar cul de ellos tena un mayor
sobrecoste y por tanto a cul aplicar
las tcnicas de DFMA. Una vez
identificados se realiz un rediseo
de la gama para la obtencin de un
modelo simplificado y autorreferenciado de forma que se evitaran los
errores en el montaje y reducir as
el nmero de referencias.
148

Entre los objetivos del proyecto cabe destacar los siguientes:
1. Reduccin del nmero de componentes que conforma el dispositivo
2. Reduccin del nmero de referencias de la gama de productos
3. Disminucin del nmero de proveedores
4. Disminucin del nmero de horas de montaje del producto
Para el rediseo de la gama de productos se sigui una metodologa basada
en los principios del DFMA. Las etapas que se llevaron a cabo fueron las
siguientes:
1. Anlisis de los productos actuales de URO: extrapolando n de horas de
cada fase de montaje y material usado. De esta forma se obtiene sobre
qu conjuntos es ms interesante realizar un rediseo.
2. Fase de diseo de concepto: con el objetivo de simplificar el nmero de
piezas y estandarizacin, reduciendo la mano de obra y el nmero de
proveedores.
3. Fase de diseo de detalle: diseo de piezas autoreferenciadas, es decir,
con una nica forma de montaje.
4. Prototipo y correccin de problemas (interferencias, ajustes).
149
SOCINSER 21
DATOS DE LA EMPRESA
Socinser 21, S.A.
NOMBRE DISEADOR
Domo Design
150
TTULO DEL PROYECTO

Anlisis sobre fabricacin y ensamblaje de dispositivo para tratamientos hospitalarios a pacientes
discapacitados.
152
BREVE DESCRIPCIN DEL PROYECTO

Socinser ha desarrollado un sistema de silla de ruedas y sistema posicionador que permite conmutar una silla de ruedas a camilla, para que las
personas discapacitadas puedan recibir distintos tipos de tratamientos
directamente en la silla de ruedas, sin necesidad de incmodos trasiegos
entre la silla de ruedas y la camilla. La empresa ha diseado el mecanismo
de conmutacin, si bien el avance hacia un producto comercial exige an
mejoras del producto en varios campos, entre los que se encuentra la
seleccin de los materiales y mtodos de fabricacin que garanticen la
viabilidad comercial del sistema, y la adaptacin de los diseos en funcin
de estos parmetros.
153
154
11
REFERENCIAS
Y BIBLIOGRAFA
155
1. REFERENCIAS
1
Y BIBLIOGRAFA
ANDREASEN, M.M.; HEIN, L.
[And, 1987] Integrated product
development, IFS (Publications) Ltd,
UK, SpringerVerlag, Berlin.
ANDREASEN, M.M.; KHLER, S.;
LUND, T.; SWIFT, K.G.
[And, 1988] Design for assembly
(segunda edicin), IFS (Publications)
Ltd, UK, SpringerVerlag, Berlin.
BOOTHROYD, G.; DEWHURST, P.
[Boo, 1986] Product Design for
Assembly, Boothroyd Dewhurst Inc.,
Wakefield, R.I.
BOOTHROYD, G.
[Boo, 1992] Assembly automation
and product design, Marcel Dekker,
Inc., New York.
CROWSON, R.
(ED) [2006] The Handbook of
manufacturing engineering. Product
design and factory development,
CRC Press, New York.
156
RIBA, C.; MOLINA, A.

(eds.) [2006], Ingeniera Concurrente. Una metodologa innovadora,
Politext 175 (314 pp.), Edicions UPC,
Barcelona 2006 (ISBN: 978-848301-899-6).
RIBA ROMEVA, C.
[Rib, 2002] Diseo concurrente ,
Edicions UPC, Barcelona.
ULRICH, KARL, T
[Ulr, 1995], The role of product
architecture in the manufacturing
firm, Research Policy 24, pp: 419440.
ULRICH, KARL, T,
[ULL, 2003], Product design and
development, 3rd Edition, Mc Graw
Hill, USA.
YASSINE, A. Y WISSMANN
[Yasl., 2007], The implications of
product architecture on the firm,
Systems Engineering, Vol. 10, No. 2,
pp: 118-137.
157
158

Diseño Fabricación y Montaje PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño Fabricación y Montaje PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

DISEO PARA FABRICACIN

DISEO PARA FABRICACIN Y ENSAMBLAJE

Equipo de proyecto, redaccin y coordinacin:

Centro Tecnolgico para el Diseo y la

Jess Fernndez Garca

Produccin Industrial de Asturias.

Vctor Lpez Garca

Edificio Centros Tecnolgicos Parque

Rubn Snchez Lamas

Rosa Maria Antua Nuo

33203 Gijn Asturias (Espaa)

CDEI Centre de Disseny dEquips Industrials

Carles Riba i Romeva

Elena Blanco Romero

Fondo Europeo de Desarrollo Regional

General de Poltica de la Pyme.

mongrafic design lab

Instituto de Desarrollo Econmico del

c/ Espronceda n19, bajo

Principado de Asturias (IDEPA)

33208 Gijn, Asturias

GUA METODOLGICA DFMA

GUA METODOLGICA DFMA

1. Estado del arte

2. Diseo para fabricacin y montaje (DFMA)

4. Arquitectura de producto y modularidad

5.3. Tecnologa de grupos

10. Desarrollo de un proyecto de DFMA

11. Referencias y bibliografa

GUA METODOLGICA DFMA

GUA METODOLGICA DFMA 2009

ESTADO DEL ARTE

1. ESTADO DEL ARTE

GUA METODOLGICA DFMA

> Producto: tiene en cuenta tanto

El grupo de investigacin del Centro

1.2. CONCEPTOS DFMA

GUA METODOLGICA DFMA

1.3. PRINCIPALES IMPLICACIONES EN EL DISEO

> Ciclo de vida

GUA METODOLGICA DFMA

> Organizacin de los equipos

> Arquitectura de productos

Modularizar lleva implcito una

> Diseo y desarrollo

1.4. OPORTUNIDADES DE DISEO CON DFMA

GUA METODOLGICA DFMA

Disminuir los almacenajes

2. DISEO PARA FABRICACIN Y

Algunos de sus objetivos especficos

2.2. DEFINICIN DE INGENIERA CONCURRENTE

2.3. PRINCIPALES ORIENTACIONES

GUA METODOLGICA DFMA

Las dos orientaciones descritas

El DFMA (Design for Manufacture

Figura 2. Evolucin tpica de

2.4.5. RECURSOS DEL CICLO DE

2.4.4. ETAPAS DEL CICLO DE VIDA

2.4.2. CICLO DE VIDA DE UN PRODUCTO

2.4.3. CICLO DE VIDA DE UN

2.4.1. CICLO DE VIDA

2.4. CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO

Figura 1. Relacin entre la inversin comprometida y la inversin realizada a lo largo de las

1. Estado del arte

2. Diseo para fabricacin y montaje (DFMA)

4. Arquitectura de producto y modularidad

5.3. Tecnologa de grupos

10. Desarrollo de un proyecto de DFMA

11. Referencias y bibliografa

> Producto: tiene en cuenta tanto

> Ciclo de vida

> Organizacin de los equipos

> Arquitectura de productos

Disminuir los almacenajes

2. DISEO PARA FABRICACIN Y

> Organizar el equipo humano por

c) Simular y evaluar soluciones. Estos dos pasos del ciclo bsico de

> Asegurar que todas las piezas