INSTITUTO TECNOLGICO DE TLHUAC II

ASIGNATURA:
PROCESOS DE MANUFACTURA NO CONVENCIONALES

TRABAJO:
UNIDAD V COMPACTACIN Y SINTERIZADO
PROFESOR:
ING. MIGUEL ORTEGA ESPINOZA
ALUMNO:
RIVAS LLANOS JOS MANUEL

UNIDAD V
COMPACTACIN Y SITERIZADO

Este proceso, una vez obtenidos los polvos metlicos se puede resumir en tres
partes principales:
1. La mezcla: Se deben mezclar los polvos metlicos con sus respectivas adiciones
(dependiendo de las propiedades deseadas para la pieza terminada), creando una
mezcla homognea de ingredientes.
2. El compactado: Se compacta la mezcla obteniendo as la forma y el tamao
deseado de la pieza. Este compactado slo requiere la suficiente cohesin para ser
manejada con seguridad y transportada a la siguiente etapa.
3. El sinterizado: Se ingresan las piezas a un horno con temperatura controlada que
no exceda el punto de fundicin del metal base. A esta temperatura los enlaces
mecnicos entre los polvos obtenidos por el compactado se transforman en enlaces
metalrgicos, dndole as sus principales propiedades de resistencia. Este
procedimiento se conoce como sinterizado.
Fuera de estos tres procesos que conforman la pulvimetalurgia, se le pueden hacer
a la pieza terminada todos los tratamientos trmicos y acabados necesarios para
que tenga un ptimo desempeo.
Reduccin a Estado Slido, Este proceso ha sido, por mucho tiempo el ms utilizado
para la produccin de polvo de hierro. Materia prima seleccionada es aplastada,
mezclada con carbn y pasada por un horno continuo en donde reacciona. Este
proceso deja una especie de torta esponjada de hierro. Despus se aplasta
nuevamente, se separan los materiales no metlicos y se tamiza para producir el
polvo. Debido a que no se hace ninguna refinacin, la pureza del polvo es totalmente
dependiente de la pureza de la materia prima. Este mismo proceso se puede utilizar
para hacer polvo de cobre.

Electrlisis:

Escogiendo las condiciones apropiadas - posicin y fuerza del electrolito, corriente,

densidad, temperatura, etc., muchos metales pueden convertirse en polvos
metlicos. Este proceso puede requerir de otros procesos (secado, aleado, lavado,
etc.) para lograr las propiedades deseadas. Se usa por lo general para producir
polvo de Cobre, pero tambin se puede utilizar para la produccin de polvo de

Cromo y Manganeso. Dos de las mayores cualidades de este proceso son la alta
pureza y la alta densidad alcanzada en los polvos.
Atomizacin:
En este proceso, el metal fundido es separado en pequeas goteras que luego son
congeladas rpidamente antes de que entren en contacto entre ellas o con una
superficie slida. El principal mtodo para desintegrar la delgada corriente de metal
fundido es el de someterla al impacto de fuertes golpes de gas (se usan
comnmente Aire, Nitrgeno y Argn) o de lquido (generalmente agua). Variando
diferentes parmetros del proceso se puede controlar el tamao de las partculas.
En principio la tcnica es aplicable para todos los metales que se puedan fundir pero
es comercialmente utilizada para la produccin de polvos de Hierro, Cobre, Aceros,
Bronce, Aluminio, Plomo y Zinc.
Adems de estos tres procesos, hay varios que estn obteniendo una creciente
aceptacin, debido a sus aplicaciones. Los Procesos de Electrodo Rotatorio y
Trituracin Mecnica son ejemplos representativos de estos mtodos.
El Proceso de Electrodo Rotatorio tiene la gran ventaja de que se puede ejecutar en
envases cerrados, con atmsfera controlada e inclusive en el vaco, con esto se
obtiene un polvo muy puro y limpio, adems permite trabajar con metales altamente
reactivos.
El Proceso de Trituracin Mecnica tiene gran aplicabilidad en la produccin de
polvos extremadamente finos. Esto se alcanza con la pulverizacin mecnica en un
molino de bolas. Para este proceso se acostumbra utilizar como materia prima
metales que ya hallan sido pulverizados.
La finura de los polvos producidos por este mtodo, le ha representado un
incremento en su uso sobre todo para la fabricacin de polvos finos para el moldeo
por inyeccin (Mtodo nuevo de la metalurgia de polvos).
Caractersticas de los Polvos
Los futuros procesos y el resultado final alcanzado despus del sinterizado estn
altamente ligados con las caractersticas del polvo tales como: tamao de las
partcula, forma de las partculas, estructura y condicin de la superficie. Una de las
propiedades ms importantes de los polvos es la Densidad Aparente; esto se debe
a que la dureza alcanzada en el compactado depende directamente de la Densidad
Aparente. A su vez esta caracterstica depende de la forma y de la porosidad
promedio de las partculas.

Una vez se tiene el polvo empieza el proceso de fabricacin de la pieza deseada.

Este proceso est compuesto por bsicamente tres etapas - la mezcla, el
compactado y la sinterizacin. Cada una de estas etapas contribuye en las
caractersticas finales de la pieza.
La mezcla
En la etapa del mezclado se debe alcanzar una mezcla homognea de los
materiales y aadir el lubricante. La principal funcin del lubricante es la reducir la
friccin entre el polvo metlico y las superficies de las herramientas utilizadas en el
proceso. Adems, el lubricante debe deslizarse durante la compactacin, y as
ayudar a conseguir una densidad uniforme en toda el compactado. De igual
importancia resulta el hecho de que la reduccin de friccin tambin ayuda a la
eyeccin de el compactado minimizando la posibilidad de formacin de grietas. Se
debe tener gran cuidado en la escogencia del lubricante, debido a que una mala
escogencia puede resultar en efectos adversos en las durezas del compactado
antes y despus de sinterizar. Otra precaucin que se debe tener en esta etapa del
proceso es la de no sobre mezclar. El sobre mezclar aumenta la densidad aparente
de la mezcla y reduce la dureza de la pieza antes del sinterizado.
EL COMPACTADO
La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rgido y presionada para
obtener la forma deseada. La presin a la cual se somete la mezcla durante esta
etapa es de 150900 MPa. La mezcla debe ser presionada lo suficiente para que
soporte la fuerza de la eyeccin del molde y que pueda ser movida antes del
sinterizado. El compactado es una etapa muy importante ya que la forma y las
propiedades mecnicas finales de la pieza estn fuertemente relacionadas con la
densidad al presionar. Debido a que los polvos metlicos bajo presin no se
comportan como lquidos, la presin no es transmitida uniformemente por el molde
y hay virtualmente cero flujo lateral. Por esto, la obtencin de buenas densidades
en la pieza depende en un alto grado de el diseo de la herramienta que aplica la
presin. Las siguientes son consideraciones que se deben tener al disear una
herramienta para el compactado.
Relacin entre longitud y ancho. La presin aplicada y por ende la densidad
decrece a lo largo de la pieza. La compactacin de doble lado (se aplica presin por
los dos lados de la mezcla) mejora la distribucin de la presin pero sigue dejando
una regin en la mitad de la pieza con menos densidad. Por esto relaciones entre
largo y ancho de piezas superiores a 3:1 no son recomendadas.
Cambios bruscos en las secciones se deben omitir, debido que producen mas
estrs, lo que puede llevar a fracturas en la pieza.

 La complejidad en la forma de la pieza y el numero de operaciones de presin que

se necesitan entran en juego para la velocidad en que se puede fabricar una pieza.
Prensa hidrulica utilizada para hacer la operacin del compactado.
La friccin entre los granos del polvo y las paredes del molde reduce
progresivamente la transmisin de presin y por lo tanto la densidad obtenida a lo
largo de la pieza. Estos efectos se pueden minimizar con la ayuda de buenos
lubricantes.
La curva de densidad vs. presin aplicada sigue una relacin hiperblica. Por esta
relacin se debe buscar la presin a la que la densidad es ptima ya que una mayor
presin presentara un efecto negativo en la densidad. El compactado del polvo a
temperaturas normales y sin un ambiente controlado es muy til, por su bajo costo,
para la fabricacin de muchas piezas; sin embargo tiene grandes limitantes en
materia de la densidad del compactado. Por esta razn se han desarrollados varios
mtodos que mejoran esta y otras propiedades del compactado.
COMPACTACIN SEMI-CALIENTE (WARM COMPACTION)
La compactacin semi-caliente nos permite aumentar la densidad del compactado
considerablemente con un costo extra muy bajo. Este mtodo utiliza la maquinaria
y el polvo metlico que se usa en el proceso convencional. Lo nico que requiere
es que la mezcla, el molde y toda la herramienta utilizada para la compactacin sea
calentada a una temperatura de 130o 1500C. Un lubricante que permite bajar su
porcentaje en peso en la mezcla a slo 0.6 % fue desarrollado para poder realizar
la compactacin semi-caliente. Adems existe un incremento significativo en la
fuerza del compactado, reduciendo as los riesgos de dao en su manejo. Al usar
este mtodo y una vez la pieza es sinterizada la resistencia de la pieza es
incrementada ms o menos en un 10% y consigue un cambio dimensional casi de
cero.
PRESIONADO EN CALIENTE (SINTERIZADO A PRESIN)
A temperaturas elevadas los metales son generalmente ms blandos, haciendo
posible generalmente que sean compactados a una densidad mucho mayor sin
necesidad de elevar la presin. Despus de esta operacin tambin es requerido el
sinterizado normal debido a que este, en la mayora de los casos mejora las
propiedades de la pieza. El uso de este mtodo se ve reducido por el alto sobre
costo que demanda. Requiere moldes especiales resistentes al calor, una atmsfera
controlada y las velocidades de produccin se ven disminuidas significativamente.
Sin embargo este mtodo se usa para la produccin de metales duros y piezas para

corte hechas de diamante; estos dos materiales son costosos y por esto ameritan
el tratamiento.
TOLERANCIAS
Aunque la pieza hecha por presin puede tener una calidad de tolerancias
dimensionales muy alta, estas se pueden ver afectadas por la etapa de
sinterizacin. Una nueva etapa de compactacin puede servir para mejorar los
niveles de las tolerancias dimensinales.
Fuera de las etapas del proceso normal, los tratamientos trmicos pueden llevar a
drsticos cambios en las dimensiones. Por esto hay que tener conciencia, al disear
el proceso, de los tratamientos trmicos y del uso final de la pieza.
La Sinterizacin
La etapa de la sinterizacin es clave para el proceso de la metalurgia de polvos. Es
aqu en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para realizar su funcin
ingenieril para la cual se ha fabricado. El termino Sinterizado tiene la siguiente
definicin: Es el tratamiento trmico de un polvo o compactado metlico a una
temperatura inferior a la temperatura de fusin de la base de la mezcla. Tiene el
propsito de incrementar la fuerza y las resistencias de la pieza creando enlaces
fuertes entre las partculas. Para describir este proceso (sin entrar en una parte
tcnica y qumica, que poco interesa en este artculo) basta con decir que ocurre
una difusin atmica y las partes unidas durante el proceso de compactacin se
fortalecen y crecen hasta formar una pieza uniforme. Esto puede inducir a un
proceso de Recristalizacin y a un incremento en el tamao de los granos. Los poros
tienden a volverse redondos y la porosidad en general como porcentaje del volumen
total tiende a decrecer. Esta operacin, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un
ambiente de atmsfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la
temperatura de fusin del mayor constituyente. Cuando hay mezcla de polvos, hay
ocasiones en donde el proceso de sinterizacin se efecta a una temperatura
superior a la de fusin de uno de los constituyentes secundarios- como en partes
estructurales de Hierro/Cobre, Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc. Al hacer el
proceso a una temperatura superior a la temperatura de fusin de un constituyente,
se esta haciendo un sinterizado con presencia de fase lquida. Por esto es esencial
controlar la cantidad de fase lquida que se presenta durante el proceso para poder
asegurar paridad en la forma de la pieza.
Se debe llevar un control sobre la rata de calentamiento, tiempo, temperatura y
atmsfera para obtener resultados que puedan ser reproducidos. El horno elctrico
se usa en la mayora de los casos pero si se requieren temperaturas superiores
(para incrementar la resistencia de las piezas) se puede variar a diferentes tipos de

hornos, segn la temperatura deseada. Para proceso normales se alimentan las

piezas al horno en una banda hecha de alambre entrecruzado. Este alambre est
hecho de una aleacin Nickel/Cromo (80/20) que permite temperaturas hasta de
11500C. Para temperaturas superiores se pueden usar Carburos de Silicio que
pueden operar a temperaturas hasta 13500C. Ya si son casos especiales y se
necesitan temperaturas an mayores se utilizan piezas para calentamiento hechas
con Molibdeno, aunque este requiere de que sea operado en una atmsfera pura
de hidrgeno.
Las atmsferas controladas son una parte esencial en casi cualquier proceso de
sinterizacin ya que previenen la oxidacin y otras reacciones que no conviene al
proceso. Algunas de las atmsferas ms usadas son las compuestas con hidrgeno
seco o con hidrocarburos sometidos parcialmente a la combustin. Ya si se
requieren usos mas especiales y que puedan soportar el incremento en el costo de
la atmsfera se pueden utilizar las llamadas atmsferas sintticas. Debido a que
son producidas mezclando cuidadosamente Nitrgeno con Hidrgeno y con gas de
hidrocarburos para la sinterizacin de aceros. Estos tipos de atmsferas tienen las
ventajas de ser mucho ms limpias, tener mayor adherencia al material sinterizado
y un nivel muy bajo de vapor de agua.
Hay diferentes tipos de sinterizado que se pueden aplicar segn sea el caso, ya sea
que se requiere bajar costo, aumentar propiedades de la pieza, trabajar con un
material especial, etc.
Temperaturas de Sinterizado
Materiales Grados C
Hierro / Acero 1100 - 1300
Aleaciones de aluminio 590 - 620
Cobre 750 - 1000
Latn 850 - 950
Bronce 740 - 780
Metales Duros 1200 - 1600

SINTERIZADO-ENDURECIMIENTO: Se hace el tratamiento trmico del sinterizado

y despus se somete a un bajn de temperatura rpidamente. Esto se puede

realizar gracias a los avances tecnolgicos que se han logrado en los hornos para
sinterizado que permiten descender la temperatura a velocidades hasta de
500C/seg. El resultado de esta operacin en las piezas de acero es una estructura
homognea martenstica. Adems de este excelente resultado tambin se obtienen
tolerancias dimensionales muy precisas. Estas dos propiedades adquiridas durante
el proceso de Sinterizacin-Endurecimiento nos permiten obviar varios proceso de
pos sinterizacin.
SINTERIZADO EN VACI: Este tipo de sinterizado es un tipo especial de
sinterizado con atmsfera controlada y desde el punto de vista cientfico es
probablemente la mejor. El vaco, en este proceso es difcil de mantener; haciendo
que el Sinterizado en vaco sea casi imposible de automatizar elevando los costos.
Este proceso es estndar para algunas aplicaciones especiales y raras (aunque su
nmero se incrementa rpidamente) que demandan el trabajo en vaco,. Se usa
para Sinterizar aceros y metales de alta aleacin. Como ya se mencion
anteriormente, en algunos casos es necesario hacer operaciones pos Sinterizado
ya sea por prdida o aumento de tolerancias dimensionales o porque el uso de la
pieza requiere un tratamiento adicional. Discutiremos algunos de ellos a
continuacin.
RE-COMPACTAR: Es casi inevitable que las piezas sufran un cambio dimensional
en el sinterizado. Para contrarrestar este efecto negativo y en algunos casos para
incrementar la densidad de la pieza, se usa el Re-Compactar. Como su nombre lo
indica consta de volver a compactar la pieza, devolvindole sus dimensiones
iniciales y aumentando la densidad (slo se aumenta un poco). Esta ltima
propiedad es vital para cuando se necesitan piezas con propiedades mecnicas
optimas, en estos casos tambin se recomienda volver a hacer un Sinterizado.
En algunos casos tambin se puede hacer el Re-Compactado en caliente, dndole
as mas densidad lo que mejora aun ms las propiedades mecnicas. Tiene el
problema que su control de dimensiones finales no es bueno.
INFILTRACIN: Este es un mtodo para mejorar la resistencia de materiales
porosos que consiste en llenar los poros superficiales con un metal lquido que tenga
menor punto de fusin. No necesita presin y se usan bastante con piezas ferrosas
y utilizando cobre como infiltrante. Este mtodo tambin es utilizado para producir
materiales compuestos con propiedades elctricas especiales como
Tungsteno/Cobre y Molibdeno/ Plata.
IMPREGNACIN: Este trmino es anlogo al de infiltracin pero en vez de llenar
los poros con materiales metlicos se utilizan materiales orgnicos. El ejemplo ms
representativo de este procedimiento son los cojinetes impregnados con aceite.

Fuera de los ya mencionados tratamientos pos Sinterizado, se le pueden hacer a la

pieza los tratamientos trmicos conocidos, tratamientos con vapor, tratamientos
mecnicos, endurecimientos superficiales, etc.
Esta versatilidad para aplicar diferentes tratamientos a las piezas que salen del
proceso de pulvimetalurgia le da una gran ventaja a este mtodo de fabricacin de
piezas. Aunque el uso de la pulvimetalurgia tiene su mayor uso con metales
comunes, tambin tiene aplicaciones con otros tipos de materiales.
Los metales refractarios, metales con alta temperatura de fusin, son muy difciles
de producir llevndolos a la temperatura de fusin y luego moldendolos. Algunos
de estos metales son El Tungsteno, el Molibdeno y el Tantalio. Un polvo
Compactado y Sinterizado con una densidad relativa menor al 90% puede ser
deformado mecnicamente a temperaturas altas pero manejables. Esto hace que
se le pueda dar una orientacin deseada a las microestructuras convirtindolo en
un material denso con ductilidad hasta en temperatura ambiente. Esta propiedad
slo es alcanzable por el mtodo de la metalurgia de polvos.
Los materiales compuestos tambin pueden ser fabricados por el mtodo de la
metalurgia de polvos. Algunos materiales compuestos fabricados y conformados por
este mtodos son:
Materiales para contacto elctrico tales como Cobre / Tungsteno, Plata / xido de
Cadmio.
Metales duros, usados para herramientas de corte y forjado de metales. Estos
incluyen Ni, Ni-Co, Ni-Cr, en general superaleaciones en base de Nquel y aceros
complejos.
Herramientas de corte especial hechas de diamante dispersado en una matriz
metlica.
Los materiales porosos son un gran ejemplo del para que se debe usar la
pulvimetalurgia. La mayora de los metales son porosos hasta cierto grado, esta
propiedad se da en un mayor grado en las piezas hecha por la pulvimetalurgia. La
porosidad puede ser regulada y calculada segn el uso que tenga la pieza. Los
mayores productos de este grupo de materiales son los filtros y los bujes
autolubricados. Este ltimo producto es difcilmente, sino imposible, fabricarlo por
cualquier otro mtodo de metalurgia.
Las Partes Estructurales (o Mecnicas) son por mucho el grupo ms grande de
materiales fabricados por este mtodo. Estas piezas estn mayormente constituidas
por Hierro pero tienen adems aleaciones con Cobre, Latn, Bronce y Aluminio.
Tambin se pueden fabricar piezas hechas con materiales ms raros como el

Titanio o Berilio. En general estas piezas no tienen mejores propiedades mecnicas

que las piezas equivalentes fabricadas por otros procesos metalrgicos. Sin
embargo las piezas fabricadas por pulvimetalurgia cumplen enteramente con los
requerimientos para las cuales fueron hechas. Tienen la gran ventaja de tener
mejores tolerancias dimensinales que piezas fabricadas por forjado pero en la
mayora de los casos son preferidas sobre todo por su bajo costo de produccin.
Recientemente y debido al crecimiento exponencial de esta industria se han dado
avances importantes en el proceso que obligan a replantear la resistencia de la
piezas hechas por la metalurgia de polvos. Estos adelantos han hecho posible la
fabricacin de partes con la pulvimetalurgia con propiedades iguales o en muchos
casos superiores a piezas fabricadas por los mtodos tradicionales.
Hay otros grupos de materiales como las aleaciones para alto trajn, aceros para
trabajos que requieran mucha velocidad de funcionamiento y herramientas muy
especializadas que tambin son fabricadas por este mtodo; y gracias a l, los
costos de produccin se estn bajando y con esto se aumenta la produccin y el
uso de dichas piezas.
Ventajas y limitaciones del proceso de produccin por la metalurgia de los
polvos
Ventajas
La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas
moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso.
Porosidad controlada
Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad
Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin piezas
de alta pureza.
No hay prdidas de material
No se requieren operarios con alta capacitacin
Limitaciones
Los polvos son caros y difciles de almacenar
El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto
Algunos productos
econmicamente

pueden

fabricarse

por

otros

procedimientos

ms

Es difcil hacer productos con diseos complicados

Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado, especialmente
con los materiales de bajo punto de fusin.
Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.
Es difcil fabricar productos uniformes de alta densidad.
Algunos productos fabricados por este procedimiento

Filtros metlicos

Carburos cementados

Engranes y rotores para bombas

Escobillas para motores

Cojinetes porosos

Magnetos

Contactos elctricos