CONTROL DE CALIDAD

MOMENTOS CINCO

ELABORADO POR:

DUMAR ROMERO MENDOZA

CDIGO: 9506693
FABIO ERNESTO URBANO RUIZ
CDIGO.10291632
NELSON ARMANDO CHAPARRO
CDIGO: 9.636.215
JOSE LEONEL CULMAN
CDIGO: 10188495
GRUPO:
302582_3

TUTORA
ANDREA ISABEL BARRERA SIABATO

PROPUESTA DE HERRAMIENTAS ESTADSTICAS Y NO ESTADSTICAS

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BSICAS TECNOLOGA E INGENIERA

1 de Diciembre 2014

INTRODUCCIN

El grupo colaborativo plantea una discusin sobre los resultados de las grficas de
control y diagrama de Pareto, donde cada uno de los integrantes a travs de sus
conocimientos plantea la objetividad de los resultados obtenidos en las grficas. Para
conocer como se est comportando actualmente el proceso se har un anlisis de
las grficas para conocer, las situaciones de desvi, mostradas en cada una de las
grficas, adems se analiza l porque del comportamiento de algunos grficos de
control por atributos. Como la situacin mostrada por las grficas de control no es
nada alentadora para la empresa la cascarita se ha procedido a encontrar
soluciones para detener el descontrol de la produccin es as como, hemos propuesto
realizar un anlisis a travs del conocido sistema de Mapeo o OLP, con el cual se
busca definir de una vez por todas cada una de las causas del problema de calidad
en el producto y proceso. Aqu una vez se ha establecido o conocido las razones se
propone un plan optimizacin y de redireccionamiento del proceso, que luego de
haber alcanzado los estndares de calidad se seguir con un plan de mejora continua
o kaizen evitando de una vez por todas el problema actual. Dentro de este proceso de
optimizacin se propone un plan de muestreo que traer beneficios de mejoramiento
del proceso y mejor calidad del producto, este proceso se basara en el muestreo de
aceptacin por atributos y el uso de la curva de caractersticas operativas para aceptar
o rechazar lotes.

OBJETIVOS
Objetivo General.
La meta de este trabajo es realizar un anlisis de los resultados obtenidos a travs
del desarrollo de las grficas de control y dems grficos. Tras un el anlisis y
conociendo los resultados arrojadas por estas procederemos a realizar un propuesta
de mejora del proceso de empacado de arroz y el control definitivo del proceso.
Situacin que se debe desarrollar a travs de la aplicacin del mejoramiento continuo,
teniendo en cuenta herramientas como la implementacin de un plan de muestreo
continuo que nos permita conocer la variabilidad del procesos a travs del movimiento
de la calidad del producto.
Objetivos Especficos

Discutir sobre cada uno de los resultados de los grficos, donde cada uno de
los integrantes se va observar si los grficos en realidad muestran el problema que
se viene presentando en la empresa cascarita.
Realizar un anlisis de cada una de las grficas obtenidas, analizando sus
resultados.
El grupo colaborativo analizara la situacin a travs de los resultados de los grficos
realizados y propondr un plan para mejorar para el proceso. Buscando las causas
de la mala calidad del producto.
Cada uno de los integrantes propondr en plan de muestreo, que luego a travs de
una discusin se construir el ms idneo para la empresa.
Con el plan de muestreo realizar la curva de caracterstica operativa.

DISCUSIN DE RESULTADOS DE LAS GRAFICAS

GRFICOS DE CONTROL POR VARIABLES POR X-R

Observando y analizando los grficos de control por variables X-R son acertados al
mostrarnos el problema de calidad que se el proceso. Ya que hay una gran cantidad
de los puntos estn fuera de los limites de control tanto en el lmite superior como
por el inferior Los resultados nos demuestra cmo las bolsas en su gran mayora,
tienen desviaciones en el peso y como sabemos el estndar de calidad en este caso
est fijado en 1000 gramos permitindose pequeas desviaciones, pero en este caso
el producto que est produciendo la empresa no cuenta con las caractersticas de la
calidad para satisfacer al cliente.
Se observamos el grafico de rangos podemos ver existe una diferencia de ms de 80
gramos entre las bolsas de mayor y las de menor peso, en este caso tenemos que
existe bolsas con pesos inferiores a 950 gramos si lo comparamos con grafico x,
esto representa enorme problema para empresa ya que el proceso est perdiendo
completamente la calidad del producto.
GRFICOS DE CONTROL POR VARIABLES X-S

Para nosotros los grficos de control por variables X-S, muestran mucho ms claro
el problema que tiene el proceso de empacado de arroz ya que en el grafico X
podemos observar como sus lmites estn ms cerrados y hay gran cantidad de puntos
fuera del lmite de control superior, esto demuestra el gran problema que tiene la
empresa para producir bolsas con el peso estndar adecuado de 1000 gramos por
bolsa. El grafico de la desviacin estndar nos muestra unas muestras con una
fuerte desviacin estndar en entre ellas y con relacin al estndar establecido para
el peso de bolsa de un kilogramo.

GRFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS

Grfico p y Np
Los grficos P y Np grficos por atributos nos muestran resultados que si
detuviramos analizarlos diramos que el proceso est bajo control o la calidad del
producto no tuviera desvos. Pero este problema se debe principalmente a que los
grficos de control por atributos funcional cuando las muestras son grandes por
encima de las 50 unidades por muestra y en este caso es una muestra bastante
reducida.

GRFICO DE PARETO.

El grafico de Pareto nos muestra un resultado acorde con los datos suministrados, ac
se puede comprobar que el 76 de los problemas detectados con los empaques caucho
que protegen los rodantes de los extremos de la banda transportadora estn
originando el 80% de los problemas que han daado la calidad de empacado de
las bolsas. En conclusin el grafico muestra perfectamente los problemas detectados
en su justa proporcin

EL ANLISIS DE LAS GRFICAS

Grafico X

Grfico de control por variables para el

control del peso de las bolsas
1020
1010
1000

Media Muestral

990
980

Promedio de muestra.

970

Promedio de muestra. LIC

960

Promedio de muestra. LC

950

Promedio de muestra. LSC

940
930
920
910
1

9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Anlisis
Grafico X usando la configuracin X-R: Podemos analizar en este grafico que el
proceso de empacado tiene fuertes desvos en la calidad del proceso y por siguiente
el producto , que en este caso es el tema que estudiamos pero la causa es el problema
que se viene presentando es el problema en el proceso. Estudiando el grafico se

puede ver claramente que por lo menos el 30% de las bolsas calculados a travs de
las medias mustrales sobre pasa el lmite superior y un porcentaje mayor esta sobre
el limite o muy cerca , esto no quiere decir que el proceso esta alta mente
descontrolado. Ya que no hay punto cerca o encima del lmite central excepto que est
cerca. Por el lmite inferior la situacin no es menor por este lado tenemos unos
fuertes picos que sobrepasan el lmite de control en gran forma estos elementos
representan cerca del 27% de las bolsas muestreadas. En total sera un 57% de la
produccin totalmente fuera de control, y el resto muy cerca de estar en la misma
situacin. Por lo tanto necesario parar la produccin de inmediato. Para superar el
problema mediante calibracin de equipos y capacitacin del recurso humano y
contratacin de ms empleados para bajar la sobre carga las empacadoras manuales.
Grafico R
Grfico de rangos
90,00
80,00
70,00

Rango

60,00

Rango

50,00

Rango LIC

40,00

Rango LC

30,00

Rango LSC

20,00
10,00
0,00
1

11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Anlisis
Grfico de rangos. Nos muestra la amplitud y un gran porcentaje de variacin en
el peso de las bolsas es bastante marcado, llegando el da 6 a tener un diferencia
de 82 gramos en la muestra, igualmente el da 27 nos muestra una gran diferencia, si
por ejemplo aplicamos las muestras al valor total de la poblacin diramos que el da
6 del proceso de muestre hubo variacin mxima de 82 gramos en la produccin,
dndonos indicios de que tan descontrolado se encuentra el proceso. Ahora bien este
grafico solo nos muestra la diferencia entre el mayor valor y menor ms no que tan
desviado est el producto de los estndares establecidos. Puede la calidad del
producto estar muy por debajo de lo establecido pareo si las unidades de las muestra
estn muy cerca de sus pesos en este, el grafico nos mostrara que diferencia est
cerca a cero. Podemos tener bolsas con pesos por debajo de 1960 gramos pero si la

muestra tomada determinado da est muy cerca el grafico nos mostrara que la
diferencias del producto est cerca a cero. En conclusin el R solo sirve de complemento
para sealar la amplitud de rango en cada da de produccin. Para mi gusto la amplitud
entre los limites inferior y superior se debera reducir a 20 gramos y no de 40 gramos
esto sera demasiado para un producto de calidad.
Grafico X

Grafico de control X para el control del

peso de bolsas
1020
1010
1000

Media muestral

990
980
Promedio de muestra.

970

Promedio de muestra. LIC

960

Promedio de muestra. LC

950

Promedio de muestra. LSC

940
930
920
910
1

9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Anlisis
Grafico X utilizando la configuracin X-S, es un grfico que posee unos lmites
superior e inferior ms cerrados. En este caso la mayora de las medias mustrales
estn fuera de los lmites de control solo una reducida cantidad de bolsas estn
dentro los lmites de control. En este caso los puntos tienen una mayor diferencia
con los lmites de control. Demostrando con ms agudeza el descontrol del proceso.
Igualmente se puede mencionar que la cantidad gramos que se permitiran con
variaciones en los pesos de las bolsas seria de un mximo de 9 gramos, amplitud de
lmites que sera adecuado para hacer un correcto control de calidad.
Grafico S

Grafico S para el control de peso de bolsas

18,00
16,00

Desviacin estandar

14,00
12,00

Series1

10,00

Series2

8,00

Series3

6,00

Series4

4,00
2,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930

Anlisis
El grafico S: nos muestra la desviacin estndar a lo largo de los 30 das de muestreo,
el grafico de rango nos mostraba la amplitud este caso nos muestra la desviacin
estndar entre las unidades de las muestras. Con la desviacin de cada una de las
muestras se puede analizar que hubo fuerte sobre saltos en algunas muestras que al
igual que el grafico de rango el punto 6 el que ms dispersin muestra entre las bolsas
empacadas en todo el tiempo de toma de muestras, este grafico solo muestra la
desviacin estndar entre los productos obtenidos en determinado da de trabajo ms
no muestra que tan alejado est el peso del estndar establecido ya que un cierto da
la maquina dosificadora puede pesar bolsas con 960 gramos y un desviacin cercana
a cero, este grafico solo es complemento del grafico X para verificar la desviacin
estndar en cada da de empacado.

Grfico p.

Probabilidad de defectuosos

GRFICO CONTROL P, PARA EL EMPACADO

DE ARROZ EN KILOGRAMOS
140%
130%
120%
110%
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

P
limite inferior
limite central
limite superior

11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31

Grafico Np

GRFICO CONTROL NP, PARA EL

EMPACADO DE ARROZ EN KILOGRAMOS
7
6
5
Defectuosos

LCI

LC

LCS

1
0
1

Anlisis

11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Los grficos por atributos P y Np: nos muestran el porcentaje y el nmero de piezas
defectuosas respectivamente. Estos grficos nos muestran un proceso bajo control
supuestamente, pero resultados que hemos obtenidos
con la aplicacin de los
grficos de control por variables nos muestra todo lo contrario. Creemos que este
problema se debe principalmente a que los grficos de control por atributos nos
muestran datos fidedignos con muestras superiores a 50 unidades. Y en este caso
tenemos una muestra muy reducida que no favorece la aplicacin correcta de estos
grficos. Algo que podemos extraer de estos grficos es que hemos encontrado que
existe un gran porcentaje de muestras en que todas sus unidades tienen defectos o
problemas de calidad. Tal es el caso que encontramos 131 defectos de las 150
unidades muestreadas y analizadas por los grficos P-NP, y se pudo constatar que
hay una gran mayora de muestras con defectos del 100%, efectivamente se constata
que hay una problemtica de descontrol del proceso y si analizamos bien los grficos
a aunque no tienen el comportamiento esperado si nos muestran como las unidades
de las muestras tienen defectos en su totalidad.
Grfico de Pareto

Grfico de pareto
96
86
76
66
56
46
36
26
16
6
-4

Anlisis

1
0,8

0,8

0,8

0,8

0,8
0,6
0,4
0,2

Numero de fallas detectadas

Porcentaje acumulado

80-20

La aplicacin del grfico de Pareto nos muestra que el 80% de los problemas del
empacado de arroz en la empresa la cascarita provienen del gaste prematuro de los
empaques de caucho de
proteccin de los rodantes extremos de la cinta
transportadora, haciendo un control correcta de esta variable es posible disminuir
significativamente los desvos de calidad ene producto. Por lo dems el grafico muestra
acertadamente cada uno de los problemas encontrados.
Diagrama de causaefecto.

Anlisis.
Diagrama de causa efecto: En este grafico hemos plasmado las causas de los
problemas laborales de la empresa cascarita hemos querido conocer mediante una
anlisis
del problema para conocer las causas que generaron los problemas
laborales. As de esta forma pudimos conocer que la problemtica se deriv por las

continuas quejas de los clientes que llevaron a los directivos de la empresa cascarita
a acosar a las operarias. Esto demuestra la falta de planes de control, pues si el
personal encargado de dirigir la produccin tuviera conocimientos y controles
adecuados sobre el proceso se hubieran dado cuenta rpidamente que la mayor
parte del problema estaba en el equipo automatizado y no en las operarias.
Igualmente hemos podido comprobar que problema tambin se debe a la falta de
personal para la produccin pues las operarias se tienen que sobre esforzar para
lograr mantener en funcionamiento el sistema de alimentacin de bolsas y la
lubricacin de la maquina empacadora . Esto ha creado una insatisfaccin en las
operarias. El origen del maltrato laboral que se present en la empresa cascarita
empez en los desajustes del proceso por falta de control del mismo que luego se
transmiti a los clientes. Producindose un problema de rebote haca a la empresa
que trajo nefastas consecuencias para el clima laboral.

PROPUESTAS DE MEJORA SI LAS GRFICAS SE HALLARAN FUERA DE

CONTROL.
Con el fin de reparar y mejorar el proceso de empacado se debe empezar con el
anlisis de los diferentes factores que influye en el problema de calidad del peso de
cada una de las bolsas de 1000 gramos, para esto debemos realizar un proceso de
mapeo para identificar donde y como se estn generando las causas del problema
de falla de peso en las bolsas.
Posteriormente se debe realizar un plan y proceder a implementarlo con el cual se
hace. Revisin de cada uno de los equipos involucrados en el sistema de empacado.
As las cosas debemos optimizar la ranura de salida del grano de arroz del silo u
obtener una de mayor resistencia, una vez establecido se debe seguir un seguimiento
constante con personal entrenado para conocer su durabilidad y establecer un
correcto tiempo de cambio o mantenimiento.
Los cauchos protectores de los rodantes de los extremos de la banda transportadora
se deben cambiar por unos de mayor resistencia, los cuales deben estar bajo
inspeccin constante para conocer sus desgaste y realizar su cambio oportunamente
antes que se presenten los primeros sntomas de desmejora en la velocidad de la banda
transportadora. Al ser el problema ms grande de desmejora en la calidad del peso
de las bolsas se requiere hacer un proceso continuo de inspeccin para eliminar
completamente este problema. La mquina automatizada de pesaje le debemos
realizar
un mantenimiento cada cierto tiempo y lubricacin en los tiempos
establecidos al igual que sistema de dosificacin de bolsas. Pero para
lograr
implementar las mejoras y lograr el proceso funcione correctamente se debe realizar

un proceso de capacitacin del personal y contratar ms personal en el rea de

produccin para el proceso de empaque de arroz y ms personal para el
departamento de mantenimiento. Debe haber una persona de mantenimiento en el
rea de produccin constantemente, que realice labores que actualmente realizan las
operarias de conformacin de pacas. Se debe encargar de la lubricacin de la
mquina y del sistema de alimentacin de bolsas y realizar las dems inspecciones
a los sistemas de la banda transportadora y la calibracin de la ranura de salida del
grano y dems situaciones que mantienen en buen funcionamiento el proceso de
empacado de arroz.
Se desarrollara un proceso de muestreo donde se tomen muestras de forma
aleatorias, actividad que se debe realizar mediante la seleccin de lotes y a travs
de personal entrenado para llevar acabo las inspecciones y la aplicacin de las
herramientas de control de calidad como los grficos de control para conocer cmo se
mantiene la dinmica de la calidad del producto y hacer los respectivos correctivos si
se encuentra algn indicio de desvi en la calidad del producto. Para lograr el correcto
control se debe tomar muestras en forma constante.
Implementacin del proceso de mejoramiento continuo: Nosotros como grupo y
futuros ingenieros industriales proponemos el proceso de mejora continua para la
empresa la cascarita. Para esto se planea la realizacin de un proceso de mejora
continua del proceso de empacado donde se vaya estableciendo nuevos mecanismos
de automatizacin para realizar el proceso de empacado. Capacitar continuamente al
personal de la empresa, para mejorar cada da el proceso de produccin, establecer
y mejorar los mecanismos de estndares de control y mejorar constantemente los
procesos de control a travs de inspecciones ms tcnicas.

PROPUESTA DE PLAN DE MUESTREO PARA LA EMPRESA LA CASCARITA.

PLAN DE MUESTREO PARA LA EMPRESA LA CASCARITA

MUESTREO SIMPLE DE ACEPTACIN DE LOTE A LOTE POR ATRIBUTOS

El plan de muestreo simple de aceptacin de lote a lote, es un sistema de muestreo.
El proceso consistir en extraer

una muestra aleatoria de un lote N (1500) unidades

o aplicar un muestreo sistemtico aleatorio, de n unidades a la cual se hace la

inspeccin ( de la caracterstica que buscamos que es el peso de cada una de las
bolsas de 1000 gramos)

a cada una de las unidades de la muestra y se est llega

a tener ms de las c unidades establecidas para la aceptacin del lote se debe

rechazar este. Este plan de muestreo se har continuamente con personal capacitado
en el manejo

e implementacin de las herramientas de calidad, donde se compara

los resultados de los grficos de control con los estndares previamente establecidos.

PROCESO.
Se toma una muestra aleatoria del lote y a cada unidad de la muestra se le mide el peso
siendo esta en este caso la caracterstica de calidad.
Posteriormente se compara el las unidades defectuosas con el nivel de aceptacin
permisible y si este es igual

o menor se acepta, si resulta mayor se rechaza el lote.

Caracterstica a controlar
Peso de cada una de las bolsas de 1000 gramos
Parmetros del plan de muestreo.
N= Tamao del lote.
N= tamao de la muestra
C=mximo de defectuosos que se aceptaran en el lote.
Establecemos que el tamao del lote ser de 1500 unidades de las cuales se tomara
una muestra aleatoria por establecer.

DEFINICIN DE RIESGOS PARA EL CONSUMIDOR Y PRODUCTOR.

Hemos realizado un anlisis de la situacin de la empresa y del producto que produce
la empresa y con estos conocimientos proponemos los riesgos que el productor y
consumidor pueden aceptar del producto.
AQL = Nivel Aceptable de Calidad: para este lote el nivel de aceptabilidad es de 3
unidades.

= Riesgo para el productor. La probabilidad de que lote con un nivel de calidad AQL
no sean aceptados ser del 4%.
LTPD = Porcentaje de Defectos Tolerables para el Lote.
porcentaje tolerable es del 7%.

Para este lote

el

 = Riesgo para el consumidor. La probabilidad que se acepta el nivel de calidad

LTPD. Sea aceptados ser = 10%.

DEFINICIN DE LA MUESTRA Y EL VALOR DE C

Tabla de plan de muestreo convencional para = 0.04 y = 0.10
c
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9

LTPD / AQL

n X AQL
44,9
10
6,6
4,9
4,06
3,7
3,3
2,99
2,8
2,7

0,054
0,36
0,82
1,37
1,98
2,63
3,29
3,99
4,7
5,44

Con los datos de la tabla buscamos los valores de n y c respetivamente

Primero. Dividimos a LTPD en AQL lo cual da como resultado (0.07 / 0.024 = 2,91 valor
que lo aproximamos a 3
Segundo. Con el valor de c igual 3 se determina la asociacin que hay entre el
valor 3 y el valor que est en la misma fila en primera columna que es 4,9 que
es superior c=3
Tercero. Determinamos el valor del nmero que se encuentra en la segunda columna
de la misma fila en que esta 3 y dividimos esa cantidad por AQL para obtener n; es
decir, (1,37 / 0.024 = 57 unidades
Los valores de n y c son:
n=57
c=3
Siendo as las cosas el proceso de muestreo y anlisis de los resultados sea har
partir de lotes que tengan en nmero de unidades igual 1500,

de este lote se

tomara una muestra de 57 unidades y el nivel de aceptacin ser de c= 3 unidades

mximo.

Entonces el plan de muestreo queda conformado por.

N = 1500
n= 57
c= 3
r=4
Esto significa que en un lote de 1500 unidades se toman al azar 57 unidades para
inspeccin. Si encontramos 3 unidades no conformes o menos, en la muestra de 57
unidades, el lote ser acepta. Pero si se encuentran 4 o ms unidades no conformes en
esa misma muestra de 57 unidades, el lote se rechaza.
CURVA CARACTERSTICA DE OPERACIN CCO
Para la realizacin de la curva CO Tenemos en cuenta los elementos especificados
para el plan de muestreo. Igualmente aplicamos de poisson para realizar la grfica.
AQL = Nivel Aceptable de Calidad: para este lote el nivel de aceptabilidad es de 3
unidades.

= Riesgo para el productor. La probabilidad de que lote con un nivel de calidad AQL
no sean aceptados ser del 4%.
LTPD = Porcentaje de Defectos Tolerables para el Lote.
porcentaje tolerable es del 7%.

Para este lote

el

= Riesgo para el consumidor. La probabilidad que se acepta el nivel de calidad

LTPD. Sea aceptados ser = 10%.

aAQL

N
n
c
r
P
P
0%
1%
2%
3%
4%
5%
6%
7%
8%
9%
10%
11%
12%
13%
14%
15%
16%

80*0,04
1500
57
3
4
4%
(Pa)
1,00
1,00
0,97
0,91
0,80
0,68
0,55
0,44
0,33
0,25
0,18
0,13
0,09
0,06
0,04
0,03
0,02

0,04
0,07
0,10

LTPD
3,2 B

Poison

0,80

Curva CO para un porcentaje 4%

Pro. Aceptacin

0,025

1,00
0,95
0,90
0,85
0,80
0,75
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00

80%
0,04 ( riesgo del productor )
n=57
c=3
7%( Riesgo del consumidor)

10 11 12 13 14 15 16 17

Piezas disconformes

AQL

LTPD

CONCLUSIONES

El Anlisis del grficos nos ha mostrado que el proceso ha perdido la estabilidad

y est produciendo productos totalmente fuera de la calidad establecida, la mayora
de las grficas de control nos muestran el desvi de la calidad del producto y por
ende del proceso, las grficas X-R, nos han mostrado resultados con unos lmites
ms amplios para el grafico X y el grafico de rangos como un fiel complementador
del grafico x nos muestra a amplitud que hay en cada una de las

muestras, en

donde se ha detectado una gran variedad en el proceso de empacado durante

cada da de muestro algunos ms radicales que otros. Los X-S son mucho ms
exigentes para el control mostrando unos lmites ms cerrados por los desviado
que anda el proceso del estndar de establecido. No podemos decir lo mismo
de los grficos de control por atributos ya que sus resultados no son idneos y de
no tener algo de conocimientos nos hara cometer errores pensando que la
calidad del producto est bajo control.

La realizacin del proceso de esta actividad (momento 5) ha sido de gran ayuda ya

que nos ha permitido aumentar nuestras habilidades y conocimientos en el manejo
y anlisis de grficos para el control de la calidad de un producto. En este proceso
hemos podido expresarnos como futuros profesionales, al proponer como realizar
un plan de mejora de calidad que permita a la organizacin producir un producto
de calidad y realizar el proceso adecuado de control de calidad, para esto hemos
propuesto un proceso de mejora continua e implementacin de un proceso de
muestreo constante e igualmente mediante el proceso de construccin de la CO
hemos retenido nuevos conocimientos en la aplicacin y graficacin de un plan
de muestreo.

La realizacin de un plan de muestreo para la empresa cascarita nos hiso conocer

la importancia del control de la calidad de un producto a travs de la toma de

muestras, basados un plan de muestreo, donde se inspeccione

cada una de las

unidades contenidas en la muestra y se comparen con los niveles de aceptacin

y de esta forma permitir circular el lote en estudio rechazarlo. Para esto se debe
tener personal idneo que cumpla con la actividad de inspeccin a cabalidad y
tome las decisiones pertinentes.

En el contexto de los planes de muestreo de aceptacin, la curva caracterstica de

operacin representa grficamente la relacin existente entre un porcentaje de
artculos defectuosos de un lote productivo (que por lo general se desconoce) y la
probabilidad de aceptacin que se obtiene del mismo luego de aplicar un plan de
muestreo como los detallados en la seccin de muestreo simple. Cuando la calidad
de un lote es "buena" tanto al productor como al consumidor les interesa aceptar el
lote con alta probabilidad. Por el contrario cuando la calidad de un lote es "mala"
especialmente al consumidor le interesa rechazar el lote la mayora de las veces. La
probabilidad de aceptar un lote con 0 defectos es naturalmente un 100%.
Alternativamente si el 100% de las unidades son defectuosas la probabilidad de
aceptacin del lote es 0%. Por lo tanto una curva caracterstica de operacin siempre
pasa por los puntos (0,1) y (100,0). Para porcentajes intermedios de artculos
defectuosos se debe calcular la probabilidad de aceptacin del lote segn el plan de
muestreo que se est aplicando.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Alvarado Rueda. R. A. Mdulo de control de calidad (2010) Ciudad de Bogot Colombia.
UNAD.
Grficos de control por atributos (videos): Recuperado el da 27 de Septiembre de
2014 de: https://www.youtube.com/watch?v=5hB8iGZFbKQ
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http://www.uoc.edu/in3/emath/docs/SPC_3.pdf

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Curva caracterstica de operacin (CO). Recuperado el da 26 de Noviembre de 2014

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http://66.165.175.211/campus13_20142/mod/lesson/view.php?id=5120&pageid=1193
Muestreo de aceptacin lote a lote por atributos 1. Recuperado el da 24 de Noviembre
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http://66.165.175.211/campus13_20142/mod/lesson/view.php?id=5120&pageid=1194
Muestreo de aceptacin lote a lote por atributos 2. Recuperado el da 25 de Noviembre
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http://66.165.175.211/campus13_20142/mod/lesson/view.php?id=5120&pageid=1195
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Muestreo de aceptacin lote a lote por atributos 4. Recuperado el da 25 de Noviembre
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http://66.165.175.211/campus13_20142/mod/lesson/view.php?id=5120&pageid=1197