Alumnos:

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
Arenas Chancan,
Vctor
TRUJILLO
Caipo
Montoya, DE
Vctor
FACULTAD
INGENIERA
Castro Zavaleta, Homero
ESCUELA DE INGENIERIA MECNICA
Loayza Arias, Emmanuel
Segura Cenas, Albert
PROCESOS
DEDiego
MECANIZADO
Torres Snchez,
Vsquez
Herrera, Fernando
POR
PLASMA
Docente:
Dr. Vctor Alcntara Alza
Curso:
Diseo de Sistemas de Produccin
Ciclo:
IX
TRUJILLO PER
2015

Contenido
1

Introduccin............................................................................................. 2

Sistemas de mecanizado por plasma.......................................................2

2.1

Arco de plasma.................................................................................. 3

2.2

Plasma a chorro................................................................................. 4

2.3

Plasma blindado................................................................................ 5

2.3.1

Inyeccin con oxgeno.................................................................5

2.3.2

Inyeccin de agua.......................................................................6

2.4

Aire inyeccin.................................................................................... 7

Tasa de remocin de material..................................................................8

Precisin y calidad superficial..................................................................9

Mtodo de proyeccin por plasma.........................................................10

5.1

Tcnica de la proyeccin por plasma...............................................10

5.1.1

Can de plasma.......................................................................11

5.1.2

Inyeccin del polvo....................................................................12

5.2

Parmetros a considerar..................................................................12

5.2.1

Gases plasmgenos...................................................................12

5.2.2

Tamao de partcula de polvo...................................................12

5.2.3

Modo de inyeccin del polvo.....................................................13

5.2.4

Distancia al substrato................................................................13

5.2.5

Velocidad de las partculas........................................................13

5.2.6

Interaccin de las partculas con el substrato...........................14

5.2.7

Atmsfera de proteccin...........................................................15

Aplicaciones........................................................................................... 16

Ventajas y desventajas..........................................................................17
7.1

Ventajas........................................................................................... 17

7.2

Desventajas..................................................................................... 18

Seleccin del plasma............................................................................. 18

Bibliografa............................................................................................. 18

10

Lincografia.......................................................................................... 18

1 Introduccin
Cuando la temperatura de un gas se eleva a aproximadamente 2000
C, las molculas de gas se disocian en tomos separados. A
temperaturas ms altas, 30.000 C, estos tomos se ionizan. El gas
en esta etapa se denomina plasma. El mecanizado por el plasma se
adopt en la dcada de 1950 como un mtodo alternativo para el
corte de llama oxi-gas de acero inoxidable, aluminio y otros metales
no ferrosos. Durante ese tiempo las limitaciones del proceso con
respecto a la baja velocidad de corte, la mala calidad de mecanizado,
y el equipo no fiable eran claras. Recientemente mecanizado tanto de
materiales metlicos y no conductores se ha convertido en mucho
ms atractivo. Una caracterstica importante de mecanizado haz de
plasma (PBM), es que es el nico mtodo de fabricacin que funciona
ms rpido en acero inoxidable que lo hace en acero dulce.

1 Sistemas de mecanizado por plasma

En el mecanizado por plasma se genera un arco continuo entre un
ctodo de tungsteno caliente y el nodo de cobre enfriado con agua.
Un gas se introduce alrededor del ctodo y fluye a travs del nodo.
La temperatura, en el orificio estrecho alrededor del ctodo, llega a
28.000 C, que es suficiente para producir un arco de plasma de alta
temperatura. En estas condiciones, el metal que hay que trabajar es
muy rpido fundido y vaporizado. La corriente de gases ionizados
vuelca lejos el mecanizado de escombros como fino roco, creando
lneas de flujo sobre la superficie mecanizada. Las caractersticas
generales del PBM se muestran en la Tabla 1.
Las tasas de eliminacin de este mtodo son sustancialmente ms
altas que los de operacin convencional de inflexin de un solo punto.
Los sistemas de mecanizado de plasma se dividen en arco de plasma,
chorro de plasma, plasma blindado y plasma aire.

Tabla 1. Caractersticas generales del BPM.

PARMETRO
Velocidad de chorro de
plasma
Tasa de remocin de material
Energa especfica
Rango de potencia
Voltaje
Corriente elctrica
Velocidad de mecanizado
Mximo espesor de placa

NIVEL
500 m/s
150 cm3/min
100 W/(cm3 min)
2200 kW
30250 V
Hasta 600 A
0.17.5 m/min
200 mm

1.1 Arco de plasma

Como se muestra en la Figura 1, el arco es golpeado desde el
electrodo posterior de la antorcha de plasma a la pieza de trabajo
conductiva, causando temperaturas tan altas como 33.300 C. El
efecto doble arco entre la boquilla y la pieza de trabajo daan el
electrodo y la pieza de trabajo. Las tasas de transferencia de calor
ocurren durante el arco de plasma debido a la transferencia de todo
el calor del nodo a la pieza de trabajo. Debido a la mayor eficiencia
de los sistemas de arco de plasma, se utilizan a menudo para
mecanizado de metales. El arco de plasma no depende de una
reaccin qumica entre el gas y el metal de trabajo. Debido a que la
temperatura es alta, el proceso es adecuado para cualquier material
elctricamente conductivo incluyendo aquellos que son resistentes a
la de corte de gas de oxi-combustible.

Figura 1. Sistema de arco de plasma transferido.

1.2 Plasma a chorro

En la naturaleza podemos encontrar materia en forma slida, lquida
o vapor, el plasma es el cuarto estado de la materia.
A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente
energa como para escapar de su rbita alrededor del ncleo del
tomo, generando iones de carga positiva.
El plasma es el estado en el que se encuentran las estrellas por su
elevada temperatura. En la atmsfera terrestre solo podemos
conseguir el plasma por medios artificiales.
Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 C los tomos
pierden electrones. Estos electrones libres se colocan en los ncleos
que han perdido sus propios electrones, convirtindose as en iones.
De esta forma el gas se convierte en plasma y por consecuencia
tendremos un conductor elctrico gaseoso con alta densidad de
energa.
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura
del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los
20.000 C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la
4

materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del

tomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado
a travs de la seccin de la boquilla del soplete, sumamente
pequea, lo que concentra extraordinariamente la energa cintica
del gas empleado, ionizndolo, y por polaridad adquiere la propiedad
de cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la accin trmica y
mecnica de un chorro de gas calentado por un arco elctrico de
corriente establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la
pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza
penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el
material.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de
deformaciones debido a la compactacin calorfica de la zona de
corte. Tambin es valorable la economa de los gases aplicables, ya
que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de
atacar al electrodo ni a la pieza.
No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas
pequeas debido a que la temperatura es tan elevada que la pieza
llega a deformarse.
En este sistema, se muestra en la FIgura 2, el arco no transferido
opera dentro de la propia antorcha, solo gas ionizado (plasma) se
emite en forma de chorro causando temperatura tan alta como 16
600 C. Desde que la propia antorcha misma es el nodo, una gran
parte del calor del nodo se extrae por el agua de refrigeracin y no
se utiliza efectivamente en el proceso de eliminacin de material.
Materiales no conductores que son difciles de mecanizar, por
mtodos convencionales, a menudo son abordados con xito por el
sistema de chorro de plasma.

Figura 2. Sistema de plasma no transferido.

1.3 Plasma blindado

1.3.1Inyeccin con oxgeno
Cuando el mecanizado de diferentes materiales tales como aluminio,
acero inoxidable, y acero al carbono, los gases que asisten puede ser
utilizado con el fin de producir cortes de calidad aceptable. En tal
caso un escudo exterior de gas, se aade, alrededor de la boquilla,
para reducir el efecto de la atmsfera en el gas de mecanizado
(nitrgeno o argn). El gas de proteccin depende del metal que se
est mecanizando. Para el acero inoxidable, aluminio y otros metales
no ferrosos, el hidrgeno se usa a menudo como un gas de
proteccin. El dixido de carbono es muy popular para los metales
ferrosos y no ferrosos. Para los aceros suaves, pueden ser tambin
utilizados aire u oxgeno.

1.3.2Inyeccin de agua
Como se muestra en la Figura 3, el nitrgeno se utiliza para el
mecanizado mientras que el gas de proteccin se sustituye por agua.
El agua forma una chaqueta radial alrededor de la antorcha de
plasma. El efecto de enfriamiento de agua se inform para reducir la
anchura de la zona de corte y mejorar la calidad de corte. Sin
embargo, no mejora tanto en la velocidad de corte y la cuadratura del
corte ha sido reportada por McGeough (1988).

Figura 3. Plasma blindado por agua

1.3.2.1 Caractersticas del proceso:

Esta moderna tecnologa es usable para el corte de cualquier

material metlico conductor, y ms especialmente en acero

estructural, inoxidables y metales no frricos.

El corte por plasma puede ser un proceso complementario para
trabajos especiales, como pueden ser la produccin de
pequeas series, la consecucin de tolerancias muy ajustadas o

la mejora de acabados.
Tambin se produce una baja afectacin trmica del material
gracias a la alta concentracin energtica del arco-plasma. El
comienzo del corte es prcticamente instantneo y produce una

deformacin mnima de la pieza.

Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y
produce menos tiempos muertos, (no se necesita

precalentamiento para la perforacin).

Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milmetros, con
unidades de plasma de hasta 1000 amperios.

El corte por plasma tambin posibilita mecanizados en acero

estructural con posibilidad de biselados hasta en 30 milmetros.

Una de las caractersticas ms reseables es que se consiguen
cortes de alta calidad y muy buen acabado.

1.4 Aire inyeccin

El aire comprimido se utiliza como gas de mecanizado en lugar de
nitrgeno o argn (Figura 4). Cuando el aire se somete a la alta
temperatura del arco elctrico, se descompone en sus gases
constituyentes. Dado que el oxgeno, en el plasma resultante, es muy
reactivo especialmente con metales ferrosos, las tasas de mecanizado
son criados por 25 por ciento. El principal inconveniente de este
mtodo es la superficie fuertemente oxidada, que se obtiene con
frecuencia en caso de acero inoxidable y aluminio. Debido a que el
tungsteno es reactivo con el oxgeno, cobre hafnio (Hf-Cu) o circonio
hafnio

(Hf-Zr)

aleaciones

tambin

reemplazan

electrodos

de

tungsteno. Sin embargo, la vida de estos electrodos se hace ms

corto. Materiales elctricamente conductores, tales como aceros
inoxidables y nquel cromo de aleacin, aluminio y cobre se pueden
mecanizar por plasma de aire. Puesto que el aire se utiliza para fines
de

blindaje

de

mecanizado

y,

el

coste

de

mecanizado

es

aproximadamente la mitad de plasma de gas o agua blindado.

Cuando se utiliza una mezcla de gas de 80% de nitrgeno y 20% de
oxgeno, la tasa de mecanizado de acero suave se incrementa
alrededor de 25 por ciento.

Figura 4. Plasma inyeccin.

2 Tasa de remocin de material

Durante PBM absorber la energa de calor desde el chorro de plasma
dirigido a la pieza de trabajo activa la retirada de metal. La antorcha
de plasma sopla el fundido y se evapora el metal como un fino roco o
vapor. Las tasas de corte resultantes y por lo tanto la maquinabilidad
dependen de la pieza de trabajo que se est mecanizando, as como
del tipo de corte y gases de proteccin que determinan las
velocidades mximas de transferencia de temperatura. La velocidad
mxima de mecanizado, como un ndice de maquinabilidad para
plasma de gas dual de acero al carbono, acero inoxidable, y aluminio,
se muestra en la Figura 5. La figura 6 muestra el factor de consumo
de energa necesaria en el desbaste de plasma de algunas
aleaciones. Un bajo factor indica un bajo consumo de energa
requerido o altas tasas de remocin. La velocidad de mecanizado
tiende a disminuir al aumentar el espesor del metal o de la anchura
de corte en caso de biselado. A medida que aumenta la potencia, la
eliminacin eficiente de metal fundido tiende a necesitar un aumento
9

correspondiente en la tasa de flujo de gas. Durante el mecanizado de

plasma de placa de acero de 12 mm de espesor usando 220 kW la
velocidad de mecanizado es 2500 mm/min, que es 5 veces mayor que
para el corte oxi-gas.

Figura 5. Maquinabilidad de diferente material en gas blindado de

plasma.

3 Precisin y calidad superficial

Los bordes de las piezas de trabajo cortadas por PBM a menudo son
biselados. McGeough (1988) inform que el lado derecho del arco de
plasma con respecto a la direccin de corte produce un borde
cuadrado dentro de +/-3. El borde de la izquierda est biselada a
alrededor

15

debido

al

remolino

hacia

la

derecha

del

gas

mecanizado. Debido a la alta tasa de transferencia de calor de la

profundidad de metal fundido se extiende a aproximadamente 0,18
mm por debajo de la superficie de corte. La alta velocidad de
mecanizado no permite que el calor penetre ms de unas pocas

10

micras de los bordes de corte que produce poca o ninguna distorsin

en la pieza cortada.
El borde de corte del material tiende a ser ms duro que el material
de base. Se ha informado una mayor zona afectada por el calor (HAZ)
de espesor de 0,25 a 1,12 mm, adems debido al enfriamiento
rpido, las grietas pueden surgir ms all de la zona afectada por el
calor a 1,6 mm PBM produce una superficie limpia y lisa. Se puede
lograr grandes tolerancias de +/-1.6 mm Cortes de acabado son, por
lo tanto, requeridas cuando se pidan tolerancias estrechas.

Figura 6. Consumo de energa en PBM.

4 Mtodo de proyeccin por plasma

4.1 Tcnica de la proyeccin por plasma
La tcnica de proyeccin por plasma tuvo su origen en Alemania, en
los aos veinte, sin embargo, no fue hasta finales de los aos
cincuenta, cuando comenz el proceso a ser ampliamente usado y
considerado.
11

Esta tcnica de proyeccin puede ser empleada con una amplia

variedad de materiales, incluidos los cermicos, y con un elevado
rendimiento. Su empleo disminuye el riesgo de degradacin del
revestimiento y del substrato, en comparacin con otros procesos a
altas temperaturas.

4.1.1Can de plasma
Desde el ao 1970, la tcnica de la proyeccin por plasma ha
experimentado una profunda evolucin, a pesar de lo cual, el diseo
del can empleado para la proyeccin de dicho plasma apenas ha
sufrido modificaciones.
Este dispositivo, que aparece ilustrado en la figura 2, consta de dos
electrodos: un ctodo en forma cnica situado en el interior de un
nodo cilndrico, que se extiende ms all del ctodo, formando una
boquilla en su extremo. La refrigeracin de los electrodos durante el
proceso, se realiza por medio de unos circuitos con agua en
circulacin en su interior, lo que evita la fusin de dichos electrodos.
El can comienza a operar cuando un impulso de corriente crea un
arco entre los dos electrodos. Este arco es mantenido por una
corriente estacionaria de elevada intensidad y con un potencial de
alrededor de 50 voltios.

Fig. 7. Can de plasma-spray.

12

Un gas inerte fluye a travs del espacio comprendido entre los dos
electrodos, el cual y debido al arco elctrico establecido disocia sus
molculas en sus tomos constituyentes ionizndolos. De este modo,
el gas existente en el interior del arco se transforma en un conjunto
de iones y electrones muy energticos, es decir, un plasma. La
corriente en su recorrido entre los dos electrodos alcanza la boquilla
del can, formando all una llama de plasma. Tanto la temperatura
como la velocidad de dicho plasma son muy elevadas, tal como se ve
en la figura 7.

4.1.2Inyeccin del polvo

El material que va a originar el revestimiento es transportado por
medio de un gas portador, e inyectado en la llama de plasma,
pudiendo estar el inyector de polvo situado en el interior o en el
exterior de la boquilla.
La llama de plasma, acelera las partculas de polvo inyectadas,
fundindose estas debido a la elevada temperatura del plasma. Estas
gotas de material fundido salen dirigidas hacia la superficie del
material a recubrir (substrato); all se solidifican y acumulan,
originando un recubrimiento protector grueso y compacto.
El criterio bsico utilizado es que las partculas deben fundirse
completamente,

sin

una

excesiva

vaporizacin,

permanecer

fundidas hasta que colisionen con el substrato. Si las partculas no se

funden suficientemente, puede resultar un recubrimiento de pobre
calidad.

4.2 Parmetros a considerar

4.2.1Gases plasmgenos
En la prctica, el argn o el nitrgeno son los gases primarios
utilizados, junto con adiciones que varan entre el 5% y el 25%, de un
13

gas

secundario,

normalmente

hidrgeno

helio.

Estos

gases

secundarios como el hidrgeno, consiguen una gran energa debido a

la disociacin de sus molculas, que unido a la energa de ionizacin,
origina el contenido calorfico del plasma. No obstante, la limitacin
en porcentaje de los mismos es debida al efecto negativo que tienen
en la erosin de los electrodos.

4.2.2Tamao de partcula de polvo

Para cada material de revestimiento y para cada can de plasma
existe un tamao adecuado de las partculas del polvo, oscilando ste
entre 5 y 60 mm, un tamao superior al adecuado originar que las
partculas no lleguen a fundirse, con lo cual podrn separarse de la
llama o rebotar en el substrato sin adherirse a l. Por el contrario, un
tamao inferior al adecuado puede producir la vaporizacin de dichas
partculas.

4.2.3Modo de inyeccin del polvo

La forma en que las partculas se introducen en la llama condiciona su
fusin y posterior deposicin. La presin del gas portador del polvo,
debe estar convenientemente ajustada para que las partculas
lleguen a la llama, pero sin atravesarla. El flujo de gas requerido se
determina en funcin de:

1.- Dimetro de la manguera de transporte.

2.- Densidad del polvo.
3.- Tamao y forma del polvo.
4.- Velocidad y densidad del gas portador del polvo.

4.2.4Distancia al substrato
Cuando la proyeccin se realiza en contacto con el aire, las partculas
de polvo comenzarn a enfriarse y desacelerarse al chocar contra las
14

molculas de aquel, una vez que han abandonado la llama de plasma.

Por lo tanto, un factor bsico a considerar es la distancia entre el
can y la superficie a revestir, la cual suele oscilar entre los 5 y los
10 centmetros cuando la proyeccin se realiza en contacto con el
aire. La eficacia de la proyeccin vara en funcin de la distancia de
proyeccin.

4.2.5Velocidad de las partculas

La velocidad de salida del plasma es del orden de los 600 m/seg,
observndose que las partculas de polvo de mayor tamao
responden ms lentamente a la aceleracin imprimida por el gas, y
que dichas partculas una vez aceleradas perdan velocidad ms
lentamente que el propio gas. La variacin de la velocidad de las
partculas de polvo en funcin de la distancia de proyeccin, aparece
reflejada en la figura 8.

15

Figura 8. Temperatura del plasma y velocidad de partcula.

4.2.6Interaccin de las partculas con el substrato

Cuando las partculas de polvo fundidas llegan al substrato, colisionan
con l; dicho substrato ha de haber sido previamente sometido a un
proceso de limpieza y de acabado superficial que le confiera cierta
rugosidad para que aumente la adhesin del recubrimiento. Estas
partculas se solidifican y van recubriendo todas las irregularidades
del substrato con el material proyectado (Figura 9). Las partculas
continan llegando y acumulndose sobre el revestimiento en una
cuanta que depender de la superficie a revestir y de la velocidad
con que el can se mueva sobre dicha superficie.

16

Figura 9. Formacin de un recubrimiento

4.2.7Atmsfera de proteccin
En las propiedades que presente la capa depositada influir de un
modo decisivo el tipo de atmsfera en el que se realice la proyeccin.
As, segn como sea dicha atmsfera, existirn dos posibles mtodos
de proyeccin: proyeccin por plasma en el aire y proyeccin por
plasma en el vaco.
En el primer caso, APS (air plasma spraying), el proceso de proyeccin
se produce en condiciones atmosfricas ambientales. Debido al efecto
protector del haz inerte del plasma y los cortos perodos de estancia
de las partculas en el plasma, las posibilidades de reaccin del polvo
con el aire son bastante limitadas. Los polvos de metales reactivos o
de aleaciones pueden oxidarse algo en la superficie. La elevada
velocidad de solidificacin y enfriamiento da lugar a que las
estructuras de las capas de plasma sean de un grano muy fino,
presentando mayor resistencia al desgaste.
17

El segundo de los mtodos de proyeccin VPS (vacuum plasma

spraying), se emplea cuando se exige de las capas depositados
requisitos exigentes en lo que respecta a densidad, pureza, ausencia
de xidos y adherencia; en este caso la proyeccin se debe realizar
en una cmara con atmsfera inerte. En la proyeccin plasma en
vaco, la presencia de argn evita la reaccin no deseada entre la
atmsfera y el haz de plasma, el material de base o el material
proyectado. El resultado son capas de mayor densidad, mejor
adherencia y cohesin y estructura ptima.

5 Aplicaciones

PAM es un mtodo de inflexin atractivo para materiales

difciles de mecanizar por mtodos convencionales. En este
sentido, las velocidades de corte de 2 m/min y una velocidad de
alimentacin de 5 mm por revolucin, produce un acabado
superficial de 0,5 mm Rt. La profundidad de corte puede ser
controlado a travs del consumo de energa en el mecanizado o

superficie de la velocidad (Fig. 10).

PBM CNC se utiliza para el corte de perfiles de los metales que
son difciles de abordar por la tcnica de gas oxiacetileno como
el acero inoxidable y aluminio. Un gran nmero de partes
tambin se puede producir a partir de una hoja grande de

cizallamiento eliminando as las operaciones.

PBM puede cortar ranuras de 1,5 mm de profundidad, 12,5 mm
de ancho, en acero inoxidable a 80 mm3/min, usando 50 kW
como el poder de corte. Esta alta tasa de mecanizado es 10
veces la tasa de molienda y mtodos de astillado. Las tasas de
mecanizado ms bajas son obtenibles cuando estas ranuras se
cortan en materiales no conductores. La dimensin de la ranura
sin embargo depende de la velocidad de desplazamiento,

potencia de arco, y el ngulo y la altura del arco de plasma.

Se recomienda el proceso para piezas que tienen las
operaciones de soldadura subsiguientes.

18

Figura 10. Arco de plasma giratorio.

Un arco de plasma puede cortar tubos de espesor de pared de

hasta 50 mm. En este caso no se requiere desbarbar antes

soldar tubos (Mecanizado Handbook, 1989).

Submarino NC de corte por plasma puede

alcanzar

el

mecanizado de precisin de +/-0.2 mm de 9 m, a velocidades

de corte bajas.

6 Ventajas y desventajas
6.1 Ventajas

No requiere un anlisis qumico complicado o mantenimiento

Utiliza clorados fluorocarbonos no nocivos, solventes o cidos

qumicos de limpieza
Opera limpiamente, a menudo eliminando la necesidad de
vapor desengrasante, limpiador disolvente de limpieza por

ultrasonidos, y chorro de arena

No requiere exposicin de los trabajadores a productos

qumicos peligrosos
Necesita menos energa para funcionar

19

6.2 Desventajas

Las fuentes de grandes suministros necesarios (220 kW) estn

obligados a cortar a travs de la placa de acero al carbono de

12 mm de espesor a 2,5 m /min.

El proceso tambin produce calor que podra estropear la pieza
de trabajo y producir humos txicos.

7 Seleccin del plasma

En la seleccin del plasma es preciso contemplar la velocidad de
corte oxi-gas que permanece prcticamente estable. En este entorno
basta con 100 o 200 amperios para triplicar o cuadriplicar las
velocidades de corte. Si ya se estn considerando plasmas de 400
amperios, incluso en 25 mm, se llega al entorno de 2000 mm/min, lo
que supone triplicar la velocidad de corte.
En costes por metro cortado, la rentabilidad del proceso de plasma es
importante siempre que nos situemos en el rango ms suave de
aplicacin.

8 Bibliografa

Hassan, El-Hoffy, Advanced Machinning Processes, Mc Graw-Hill,

1ra edicin.
Hyperhorm, Sistema de Corte por Plasma, 2007.

9 Lincografia

Informe sobre Tecnologas Emergentes en el Sector del Metal,

Proyecto EMERTEC, PAG 185

Memorias del Congreso Internacional de Metalrgica y
Materiales, Universidad Tecnolgica Nacional de Mxico.

20

Fresado asistido por plasma de superaleaciones , departamento

de ingeniera mecnica, universidad del pas Vasco.

Laboratorio de Recubrimientos por Plasma, universidad

tecnolgica nacional, facultad regional Haedo.

Recubrimientos de proyeccin por plasma, departamento de
construccin de ingeniera de fabricacin, universidad de

Oviedo.
Tecnologa mecnica, mecanizados no convencionales, Ing.

Guillermo Orlando Castro, Universidad de Buenos Aires.

Interempresas, Corte de Chapa por Plasma, Seleccin de

Plasma.
http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/12114-

Corte-de-chapa-por-plasma.html
http://www.surmart.com/prod_maqui_equiposdecorteplasma.ht
ml

21