CAPITULO

1.-

I.

CARACTERISTICAS GENERALES.

1.1.- PROCESOS DE MANUFACTURA. Son aquel conjunto de fases sucesivas que nos permiten transformar un
material en un producto utilizable tanto por la industria como por el consumidor; para lograr ese propsito, hay dos
maneras importantes que son:

a).- Procesos de Conversin Interna. En los cuales hay conversin fsica y qumica. Entre ellos
mencionaremos: la reduccin de minerales, los procesos de refinacin, y los tratamientos trmicos

b).- Procesos de Conversin Externa. En donde hay conversin mecnica; de acuerdo a la propiedad de
los metales y de las aleaciones que la permite, se subdividen en:

b.1).-

Piezas Vaciadas o Fundidas. Las que se obtienen apoyndonos en las propiedades de los

lquidos; las cuales permiten llenar cavidades para dar origen a la actividad cuyo aspecto industrial es la Fundicin.

b.2).-

Piezas Soldadas. Se obtienen gracias a la propiedad de Fusibilidad; es decir, nos apoyamos

en las caractersticas de coalescencia de los materiales. Conducen a la actividad industrial conocida como Soldadura.

b.3).-

Piezas Conformadas. Obtenidas mediante deformacin plstica, debido a las propiedades de

ductilidad y de maleabilidad. Conduce a los procesos de Forja, Laminacin, Extrusin, Estampado, etc.

b.4).-

Piezas Mecanizadas. Debidas a la remocin del exceso de material, como una consecuencia

de la propiedad de Divisibilidad de ellos.

1.2.- CONCEPTO DE FUNDICION. El vaciado de metales ha tenido una tremenda evolucin desde sus orgenes
en la prehistoria. Los primeros objetos metlicos fueron trabajados hace aproximadamente 5.000 aos, despus de
haber sido fabricados mediante el proceso de vaciado. El bronce fu el primer metal ampliamente usado en campanas,
estatuas y armas. Al igual que en las pocas precedentes, las Revoluciones Industrial en Europa y en Norteamrica,
son histricamente sinnimas del desarrollo del proceso de vaciado; en estos casos, son el hierro y el acero. La
tremenda expansin en la industria de los metales vaciados, dieron como resultado la necesidad de producir nueva
maquinaria de diferentes tipos para cubrir la demanda de las crecientes industrias manufacturadoras y de transporte.
Fundicin es el proceso trmico de manufactura donde se procesan los metales y aleaciones a elevadas
temperaturas para luego ser vaciados sobre un molde que contiene la geometra del producto a fabricar donde se le deja

solidificar y enfriar. La figura 1.1(1), muestra el flujograma tpico de las etapas de manufactura en el proceso en una
fundicin. Se puede ver, que hay seis reas bsicas en una Fundicin, que son: Fusin, Moldeo, Vaciado, Fabricacin
de Machos, Limpieza, y Tratamientos Trmicos. El trmino Proceso de Vaciado implica, en el sentido
amplio, al proceso de moldeo, al mtodo de introducir el metal en la cavidad del molde y a todos los procesos de hacer
las piezas. Se entiende por Moldear una pieza, a la actividad de atacar una mezcla de moldeo sobre un determinado
modelo, de manera que cuando se retire dicho modelo, quede perfectamente reproducida su forma. Adems, la masa
moldeada debe poseer propiedades que le permitan mantener dicha perfeccin hasta que la pieza solidifique y se enfre
completamente.

Fig. 1.1

Por lo tanto, el trmino proceso de moldeo se refiere a los mtodos de fabricacin del molde y a los materiales
usados. Se puede ver claramente, que para producir una pieza por fundicin es necesario ejecutar las siguientes etapas:
(1)-

preparacin y mantenimiento del lquido a adecuadas temperaturas;

(2)-

preparacin del molde;

(3)-

manejo y vaciado del lquido;

(4)-

solidificacin y enfriamiento de la pieza;

(5)-

desmoldeo;

(6)-

tratamientos trmicos; y

(7)-

acabado final.

Todas ellas, subdivididas en cuatro reas bsicas que son(2): fusin, moldeo, fabricacin de machos y limpieza. Sin
embargo, para ello es necesario examinar previamente al proceso de fundicin como conjunto, donde se incluya tanto
al diseo como a las especificaciones de las piezas, lo que permite determinar las tcnicas de vaciado. Aparte de
considerar las diferencias en temperaturas de fusin de los metales y aleaciones, otros parmetros que definen la
seleccin del proceso como conjunto son las significativas diferencias en cuanto a caractersticas sobre actividad
qumica y solubilidad de gases, modos de solidificacin, y contraccin. Estos factores afectan a los problemas de flujo
de metal; a la estabilidad del molde; a la alimentacin del lquido; al enfriamiento libre de crear esfuerzos; y a la
estructura y propiedades del material vaciado.

El desempeo metalrgico en una fundicin es una actividad eminentemente ingenieril, porque se requiere del uso de
la ciencia y de la ingeniera aplicados a cada uno de eventos constitutivos del proceso de conversin del lquido en
slido, que posea propiedades garantizadas para cumplir un servicio. Esto es debido a que en la solidificacin de piezas
o de lingotes, las leyes de escala son distintas para cada uno de los diferentes problemas encontrados. Si consideramos
al lquido como un todo, la conveccin puede variar de acuerdo a la tercera potencia de la dimensin lineal de la pieza
que se fabrica; igualmente, la solidificacin puede variar segn una ley cuadrtica, variando de manera simultnea los
esfuerzos trmicos creados por los cambios volumtricos de forma lineal con la dimensin.

Fig. 1.2

Al tomar en cuenta los efectos de la conveccin, se puede decir(3) que principalmente el proceso de solidificacin de
una pieza est referido a las etapas de fusin de la aleacin, seguido de la transferencia de la aleacin lquida dentro de
las cucharas para ser vaciada en los moldes, y la remocin del calor que d como resultado la transformacin lquidoslido. Las figuras 1.2 y 1.3, esquemticamente describen(4) al proceso de manufactura de una pieza fundida, vaciada
y solidificada en molde de arena. Para fabricar la pieza del lado izquierdo de la figura 1.2, es necesario disear y
construir tanto la caja de machos, centro de dicha figura, para producir el hueco central, como el modelo, lado derecho
de esa figura, donde se incluyen las portadas de los machos. La figura 1.3, muestra las principales etapas del proceso
de moldeo y de vaciado para fabricar la pieza de la figura 1.2, una vez diseados el modelo y la caja de machos. La
figura 1.4(5), por s misma, muestra los principales componentes de moldeo de una pieza en moldes de arena.

Fig. 1.3

Fig. 1.4

La actividad humana de la Fundicin es una de las ms antiguas, e histricamente se cree se inici(6) hace unos
cuarenta siglos antes de nuestra era, en la parte del mundo que fu conocida como la Estepa Euro-Asitica, donde estn
las montaas de Los Crpatos, en territorio de lo que fu la Unin Sovitica. Las migraciones de esos pueblos,
dispersaron la actividad de la Fundicin mediante la guerra; en especial, porque fu usada con fines blicos. A medida
que los artesanos fueron adquiriendo destrezas, fueron mejorando la apariencia de sus productos e introduciendo
tcnicas en sus procesos a travs de la historia. En los actuales momentos, la Fundicin sigue siendo un soporte
fundamental en la manufactura de material blico y aeroespacial; por supuesto, con mtodos de fundicin ms
modernos apoyados tanto en el desarrollo tecnologas de produccin como de la ciencia de la solidificacin.
La Fundicin ha tenido(7,8) una marcada influencia en el progreso de los pueblos, hasta el punto de que normalmente
se toma como "Indice del Estado de Desarrollo de una Nacin" al progreso que posee la Industria de la Fundicin en
ese pas. Debido a su importancia, es muy frecuente tomar(7) a la Fundicin como un barmetro que mide el estado
econmico de una sociedad, basndose en que los metales son la clave del desarrollo de nuestra era industrial; y que es
la Fundicin, el proceso inicial y bsico para producir los bienes materiales a ser usados en las dems industrias; es
decir, es un bien de capital.
La industria de Fundicin tiene un significado econmico que radica(7,8) en que aproximadamente entre el 25% y el
30% de los productos vaciados bajo la forma de piezas no sufre ninguna deformacin plstica antes de ser utilizados;
mientras que el remanente de material vaciado se produce bajo la forma de lingotes que luego sufren procesamiento de
conformacin para poder ser utilizados. Por otro lado, si se compara globalmente la industria de fundicin en
aleaciones de base hierro con la industria siderrgica en cuanto a inversin de dinero, en la fundicin se invierte
solamente un 15% del capital requerido para la industria siderrgica; mientras que ocupa una cantidad de personas que
es aproximadamente el 75% de la generacin de empleo por la industria siderrgica mundial. Es importante considerar
adems que por cada empleo generado por la fundicin, se generan tres empleos en la industria metalmecnica
procesadora de bienes de capital.

1.3.- ACTIVIDADES REALIZADAS EN FUNDICION. El personal tcnico que tiene como actividad la
Fundicin, encuentra numerosos problemas durante el desarrollo de sus funciones, debido(8) a las marcadas diferencias
en la constitucin y en las propiedades fsicas de las aleaciones. De una manera global, abarcan actividades en los
campos de(9):

1.3.1-

La Ingeniera Metalrgica, que considera aspectos inherentes a: Diseo de piezas;

Diseos de moldes; Diseos de machos; Procesos de seleccin de materias primas, Proceso de produccin de
aleaciones lquidas bajo especificaciones; Vaciado y manejo del lquido; Proceso de solidificacin; Mtodos de Control
de todos estos procesos; Desmoldeo; Tratamientos Trmicos; Acabado e Inspeccin; y Ensayos.

1.3.2.-

La Ingeniera de Produccin, que se relaciona con aspectos como: Estimacin de

costos; Equipamiento y flujo; Actividades laborales; Maquinarias; Tiempos y movimientos; y Progreso de la

produccin.
Estos problemas mencionados conllevan entonces(9), a que el personal fundidor se vea en la imperiosa necesidad de
desarrollar conocimientos bsicos y tener cierto grado de especializacin, de manera que se conjuguen la Ciencia y la
Ingeniera junto con la Prctica y la Destreza. Como los objetivos del fundidor son los de producir la mayor cantidad
de piezas con una ptima economa, es decir, alcanzar en lo ms posible los requerimientos de propiedades del
material vaciado; es necesario entonces, discutir la actividad fundidora en trminos y conceptos de la ciencia y de la
ingeniera. Como la Fundicin es una actividad eminentemente humana, el conocimiento o destreza de "cmo
hacer" (know-how) las piezas vaciadas es algo que se aprende mediante entrenamiento prctico; sin embargo, el
conocimiento necesario para entender "cmo son" o "cmo deben hacerse" (know-why) las piezas
vaciadas, se obtiene mediante el estudio del proceso en trminos de los conceptos de la ciencia y de la ingeniera.
Ingeniera es(9) la profesin universitaria en donde el conocimiento de las ciencias matemtica y naturales,
obtenido a travs del estudio, de la experiencia y de la prctica, es aplicado con criterio a desarrollar maneras cmo
utilizar econmicamente los materiales y las fuerzas de la naturaleza en beneficio de una sociedad. Por supuesto, la
solucin a problemas especficos debe cumplir con ciertos requerimientos legales, como econmicos, ambientales y
ticos, donde la actividad de diseo es fundamental; en especial, porque el ejercicio de la ingeniera involucra
esfuerzos: intelectual, de creatividad y de motivacin, para servir a la comunidad.

La Etica, que es la parte de la Filosofa y trata de la Moral; est basada en los principios de conducta que gobiernan
a una actividad tanto individual como profesional. Estos principios constituyen los fundamentos de las reglas de
comportamiento moral y de cortesa adecuados a un verdadero profesional, que sirven para recordarle a los individuos
que la integridad es de importancia primordial en la autoregulacin del desempeo de la profesin.
Si detenidamente observamos la Industria de la Fundicin en los pases desarrollados(7), nos encontramos con que el
nmero de personas directamente involucradas en los aspectos de destreza o de "cmo hacer" las piezas, se va
reduciendo progresivamente con el desarrollo; mientras que el nmero de personas relacionadas con la tecnologa de la
produccin, del uso y de la aplicacin de piezas vaciadas, es decir "cmo deben hacerse", se incrementa cada vez ms.
El mejor negocio que puede hacerse en la Industria de Fundicin(9), es aquel donde el personal responsable de fabricar
las piezas, entiende los principios bsicos del "cmo deben hacerse" con calidad competitiva. Esto significa, que:

a).-

La industria de Fundicin use especificaciones de los materiales que produce, en aspectos genricos como son:

Normas bajo las cuales se fabrican los productos;

Rangos de composicin qumica aceptables;

Mnimas propiedades mecnicas que deben cumplir las piezas fabricadas;

Tratamientos trmicos permisibles;

Niveles de aceptabilidad y de rechazo; y

Ensayos fsicos y no-destructivos mnimos requeridos.

b).-

Ese entendimiento de los principios bsicos que se deben tener para saber "cmo deben hacerse" las piezas que

poseen un diseo particular razonable, requiere adems, consideraciones en aspectos relativos a:

+

Enfriamiento del metal o de la aleacin a partir de la temperatura de vaciado hasta la temperatura de solidificacin y la correspondiente contraccin;

El cambio volumtrico que sucede al solidificar el metal o aleacin;

La viscosidad y dems propiedades del metal lquido, justamente sobre la temperatura de solidificacin;

La contraccin que sufre el slido a medida que se enfra;

Los materiales de moldeo y de los machos;

La presencia de aire o gas, presente en la cavidad del molde;

La generacin de gas en la interfaz metal-molde;

La transferencia de calor, como factor que rige al proceso de solidificacin; y

La distribucin de temperaturas tanto en la pieza como en el molde.

Es importante resaltar(7,8), que si el diseo mecnico de una pieza es inadecuado, ninguno de los principios bsicos
se pueden aplicar para producir piezas sanas, hasta tanto no se efecten cambios razonables para poderlas fabricar;
sto, debido al gran nmero de variables que caracterizan al proceso, que cuando no se controlan, originan defectos. En
consecuencia, es necesario definir Control de Calidad. Normalmente se le entiende como una inspeccin y separacin
entre lo bueno en apariencia y lo malo del producto; todo ello efectuado en la seccin de limpieza, tomado como una
medida de control de los procesos en todas las etapas de la manufactura; sto as descrito, simplemente es Inspeccin.
En realidad Control de Calidad es la ciencia del control tcnico de la calidad de manufactura de los productos,
mediante el uso de los fundamentos estadsticos aplicados a las diversas etapas, que conduzcan a detectar, cuando se
interpretan y analizan los resultados en funcin de los fundamentos cientficos que rigen a los procesos, dnde hay
fallas en el mismo. Lgicamente, como consecuencia, es posible evaluar esas fallas y reducirlas al mnimo o
eliminarlas cuando sean posibles.
Dentro de la ingeniera de produccin, es necesario considerar los siguientes conceptos(9):

a).- Modernizacin de una Fundicin. Significa mecanizar, automatizar o reemplazar equipos

antiguos, mediante sistemas adecuados que conduzcan a disminuir los costos de produccin y a minimizar la necesidad
del uso de personal no calificado. Nunca debe confundirse con Nuevas Tecnologas, que significa el uso de la

ciencia y de la ingeniera para la optimizacin de los procesos en funcionamiento, o con el uso de Nuevas
Tcnicas en los procesos de solidificacin y de enfriamiento de las piezas.

b).- Optimizacin de la Produccin. Significa aumentar el volumen de productos hasta un mximo,

sin importar la calidad de los mismos. Tampoco debe ser confundido con Optimizacin

de

la

Productividad, cuyo significado es el de aumentar el volumen de productos hasta un mximo, pero que
cumplen con las especificaciones de calidad y que por lo tanto conducen al mnimo costo de produccin. Vemos
entonces, que el primer concepto conlleva a una alta velocidad de produccin; mientras que la optimizacin de
productividad podra y generalmente es as, conducir a una menor velocidad de produccin pero con un mnimo de
rechazos.

1.4.- DESCRIPCION GENERICA DEL PROCESO DE FUNDICION. Los eventos y sus escalas que se
suceden en el proceso de fundicin, como conjunto, al considerar las etapas bsicas de preparacin del lquido, del
vaciado, de la solidificacin, y del enfriamiento hasta la temperatura ambiente, se pueden describir(10) as:

1.4.a).- Durante la preparacin de la aleacin, el lquido tiene una actividad termodinmica cataclsmica porque ataca
y es atacado por el medio que lo rodea, a consecuencia de interacciones con los elementos aleantes, con las impurezas,
y con el gas circundante.

1.4.b).- El metal lquido al ser vaciado a travs del sistema de entradas al molde, hace que el flujo metlico introduzca
burbujas y capas de xido; de manera que al entrar en contacto con el molde, se produce una violenta reaccin a
consecuencia de la rpida extraccin de calor para crear rfagas de calor, pandeo, ensanchamiento y efervescencia. Esta
efervescencia genera liberacin de vapores que inundan al metal lquido mediante difusin, o pueden alcanzar presiones
conducentes a la creacin, en la superficie del lquido, de burbujas.

1.4.c).- Durante la solidificacin, se crean oleadas de lquido que atraviezan el bosque dendrtico para alimentar la
contraccin volumtrica producida por la cristalizacin. Este hecho, conduce a efectos de desaparicin de brazos
dendrticos, al tallado de trayectorias de flujo, y a la segregacin mediante concentracin de tomos de soluto en
algunas regiones de la pieza. En aquellas regiones donde el flujo ha tallado trayectorias, la continua contraccin crea
un descenso en la presin del lquido residual que puede llegar a ser negativa, lo que genera succin de la superficie de
la pieza. Esto continuar hasta que toda la pieza ha solidificado, a menos que los esfuerzos hayan crecido hasta valores
suficientemente altos para crear una repentina disipacin de gas o de vapor, lo que generar una cavidad. Al paralizarse
el hundimiento de la superficie, se inician otros eventos que conducen a la creacin de defectos internos.

1.4.d).- El posterior enfriamiento, hasta la temperatura ambiente no es menos dramtico. La pieza solidificada se va
contrayendo a medida que desciende la temperatura junto a la simultnea oposicin ejercida por el molde; estos
hechos, pueden conducir a agrietamiento y/o aplastamiento del material del molde. La pieza tambin sufre, ya que los
cambios en esfuerzos y en deformaciones la distorsionan, lo que puede conducir a finas grietas, a agrietamiento, y a
fallas catastrficas. Cuando no se producen estos defectos, la pieza aparentemente perfecta acumula esfuerzos
residuales internos, que posteriormente pueden conducir a fallas durante los tratamientos trmicos o durante el
servicio.

Todas estas razones, dan una idea global de la complejidad del proceso e indican que cada uno de los eventos del
proceso de manufactura de piezas por fundicin requiere de la ejecucin de las siguientes actividades, que sern
descritas muy brevemente:

1.4.1.-

PRODUCCION DE LA ALEACION LIQUIDA BAJO ESPECIFICACIONES. Las propiedades de

servicio de los materiales dependen de la microestuctura, y la estructura metalogrfica de las aleaciones vaciadas se
considera que es el resultado de tres factores primordiales que son(11):
1.a.-

composicin qumica;

1.b.- condiciones trmicas, es decir, temperatura inicial de la aleacin lquida y sus propiedades trmicas as como
las propiedades trmicas del molde; y
1.c.-

las condiciones de nucleacin y de crecimiento en el lquido.

Por lo tanto, es importante considerar cmo se deben realizar estas etapas, para que conduzcan al xito de sus
propsitos.
La figura 1.5(12) muestra, de manera esquemtica, cules son los factores y las actividades a realizar para preparar
correctamente el metal o la aleacin en estado lquido. La preparacin correcta del metal lquido se efecta en hornos
adecuados, donde se realiza la fusin de la materia prima. Las operaciones requeridas para producir calidad y cantidad de
metal lquido a un costo apropiado, son(13): seleccin de la carga; cargado del horno; fusin fsica de los
componentes de la carga; tratamiento del metal lquido para que cumpla las especificaciones; transferencia de metal
lquido hacia la zona de vaciado; y, vertido del lquido dentro de los moldes.
Para la disponibilidad de la seleccin de la carga, es imprescindible(12) tener una adecuada organizacin en el almacn
de la materia prima, donde se considere su clasificacin, su identificacin y orden, as como tambin la limpieza y el
control de ella. Estos aspectos, permiten(12) realizar los clculos del balance de carga y establecer la metodologa de
cargas al horno. En particular, porque la composicin final de la aleacin siempre se obtiene a partir de una carga
compuesta de diferentes materiales, entre los cuales se tienen: chatarra de diversas composicin qumica y tamaos;
retornos, de composicin qumica y tamaos definidos; aleaciones lingoteadas de composiciones especficas; metales
puros; y aleaciones madres.

Fig. 1.5
Para realizar(12) los clculos de balance de carga y establecer la metodologa del cargado al horno, figura 1.5, se
necesita conjugar factores de disponibilidad de seleccin de la materia prima, caractersticas del horno, y eficiencia de
fusin; as como los rangos de composicin qumica permisibles. Estos factores, junto a conocimientos
termodinmicos y cinticos del proceso de fusin, permiten(12) establecer la metodologa del cargado al horno. Como
el problema metalrgico es controlar la composicin qumica durante la fusin y obtener las propiedades ptimas
exigidas; durante el proceso de fusin, es fundamental disponer de la adecuada metodologa del proceso de tratamiento
del metal lquido, basada dicha metodologa, en consideraciones de los factores cientficos que afectan al proceso de
fusin.
En una fundicin, los principales factores que determinan la optimizacin del proceso de fusin son(7): la
composicin qumica; el rango de temperaturas de operacin; el tipo de horno; la capacidad del horno; y la velocidad
de fusin. Sin embargo, no hay que olvidar que esos factores conducentes a la eficiencia econmica de la fusin, no se
pueden desligar de los costos, que incluyen a: combustibles, refractarios, mantenimiento, y mano de obra; prdidas
por fusin; y depreciacin de equipos.

10

Cuando se habla de composicin qumica, se refiere(12) a la aleacin en s y a los rangos en que los
elementos pueden aceptarse. Los rangos de temperaturas de operacin estn definidos por la composicin qumica de
la aleacin, por sus rangos de composicin, por el diseo del horno y por los mtodos de calentamiento del horno. El
tipo de horno tiene que ver con su diseo y su fuente generadora de calor; por supuesto, que el diseo incluye si es
por colada (batch) o continuo. La capacidad de fusin est determinada, en gran parte, por factores de conversin de
energa pero para la mayora, su lmite superior lo controla las consideraciones de produccin. La velocidad de fusin
est determinada por: la capacidad del horno; tipo de carga; condiciones de transferencia de calor; y temperaturas de
fusin requeridas.

Una vez definidas las especificaciones de la aleacin, el tratamiento del metal lquido significa tener en cuenta
factores metalrgicos esenciales que controlan a los cambios en composicin qumica del proceso de fusin, basados
en los siguientes aspectos:
+

El metal lquido, previo al vaciado, no solamente debe contener los elementos qumicos dentro de los lmites
especificados; sino tambin los elementos indeseados o impurezas por debajo de los lmites especificados.

Las condiciones atmosfricas que rodean al lquido, que pueden prevenir o reducir la cantidad de metal que se
combina con los elementos constitutivos tanto de la atmsfera normal como de los gases provenientes de
combustin.

Los refractarios, que deben ser inertes.

Los materiales de carga y las ayudas a la fusin deben estar limpias de polvo, arena, productos de corrosin,
etc.

1.4.2.-

PROCESO DE SOLIDIFICACION. Para el ingeniero de fundicin es muy importante conocer cmo

progresa la solidificacin y cual es su secuencia dentro de la pieza, porque esa informacin le ayuda a disear
adecuadamente tanto las mazarotas como el sistema de entradas al molde, lo que le permite obtener productos sanos y
libres de rechupes. Para ello, debe entenderse la escala(14) de los eventos que suceden durante la cristalizacin de
lingotes y de piezas en los diferentes metales y aleaciones, porque durante esos eventos hay fenmenos fsicos y
dinmicos de crecimiento, estrechamente acoplados al flujo de calor, a la conveccin en el lquido, y a la
redistribucin de especies en la escala del sistema que solidifica. Esto, conduce a consideraciones de las escalas
siguientes:

1.4.2.a).-

Escala Atmica. En ella, se crean los eventos de nucleacin, de estructuras de las intercaras

que pueden ser facetadas o no-facetadas y se produce la cintica del adosamiento atmico a las intercaras. Los tomos
se congregan en el lquido ya sea formando embriones o sobre sustratos, de manera que cuando la temperatura de ese
lquido se encuentre a una menor temperatura que la de equilibrio de solidificacin, se generan condiciones en el
cambio de energa libre que son favorables para que los racimos que posean un tamao crtico, alcancen su estabilidad,
formando ncleos que rpidamente crecen para constituir el slido. Es importante hacer notar, que los ncleos que se

11

forman, crecen mediante adosamiento atmico a sitios reticulares favorables que conducen al crecimiento
cristalogrfico del slido.

Fig. 1.6

Fig. 1.7
La figura 1.6(14), representa el modelo fsico descrito tanto para la nucleacin homognea (a) como para la
heterognea (b). Tambin dentro de esa escala, encontramos el estudio de la naturaleza o el carcter de las intercaras
producidas durante el crecimiento del slido, las cuales se pueden clasificar como planares y rugosas o como facetadas
y no-facetadas o difusas, que entre otros factores fundamentalmente dependen del subenfriamiento necesario para
motorizar el avance de la interfaz, como se esquematiza en la figura 1.7(15).

1.4.2.b).-

Escala de las Dendritas. La forma de las puntas de las dendritas, tiene una escala mayor

a la atmica; y el subenfriamiento as como la velocidad de crecimiento de ellas dentro del lquido y los problemas de
transporte de calor y de masa, se resuelven matemtica y numricamente mediante el uso de elementos diferenciales o
de elementos finitos, como se ve en la figura 1. 8(15). Al visualizar la escala de la interfaz, existen(16) eventos de
inestabilidad de las intercaras, capilaridad, equilibrio termodinmico local, subenfriamiento de las puntas dendrticas, y

12

movimiento de esas intercaras. Todo esto, permite visualizar los arreglos dendrticos, figura 1.9(14), y entender cules
son los factores que afectan al espaciado entre brazos dendrticos primarios, para que mediante el anlisis de ellos sea
posible predecir ese espaciado, determinando qu pasa en sus puntas y tambin cuales son los eventos que suceden
bien atrs de ellas. En la escala de los brazos dendrticos secundarios, es decir en los brazos perpendiculares a los
primarios, figuras 1.9 a 1.11, el fenmeno de embastecimiento o engrosamiento se aprecia en las figuras 1.10 y
1.11; este hecho, tiene los efectos(16) de hacer decrecer el rea interfacial slido-lquido como funcin del tiempo, lo
cual finalmente conduce a una morfologa esfrica.

Fig. 1.8

1.4.2.c).-

Escala de la Regin Lquido-Slido. Si a partir de la figura 1.9 nos imaginamos

que el espaciado entre brazos dendrticos secundarios es la regin donde coexisten el lquido y el slido, esa zona
pastosa es por supuesto, bastante profunda. En esta escala macroscpica del sistema que solidifica, se producen(16)
los efectos de: flujo de masas, cantidad de movimiento, fenmenos de transporte tanto de calor como de elementos
soluto, velocidad de enfriamiento, evolucin del calor latente por transformacin (solidificacin), modelamiento de los
granos, macrosegregacin, porosidad, y cambios volumtricos.

Fig. 1.9

13

Cuando desde el punto de vista cuantitativo se estudia esa regin, normalmente no se usa un elemento diferencial sino
un elemento volumtrico finito que es lo suficientemente grande para considerar al menos varias dendritas, pero lo
suficientemente pequeo para ser tratado como un elemento finito en anlisis numrico, tal como se ejemplariza en
las figuras 1.9 y 1.10.

Fig. 1.10

Fig. 1.11
En la figura 1.10(14), se esquematizan las etapas de solidificacin cuando hay 20% y 50% de slido. Notemos que el
espaciado entre brazos dendrticos secundarios aumenta ligeramente mediante un proceso de engrosamiento, donde hay
fusin o disolucin de los brazos ms pequeos; mientras que los ms grandes crecen cada vez ms. La figura
1.11(17) esquematiza los brazos dendrticos primarios, cuando el proceso est en 50 y en 90 % de solidificacin.

14

El modelo matemtico ms simple para describir la redistribucin del soluto en ese elemento de volumen, durante la
solidificacin es(14) mediante la ecuacin de Scheil, que en forma diferencial es:

dfL = fL
1
dXL
1 - k 0 XL

(1.1)

siendo: fL, la fraccin de lquido; XL, la composicin del lquido; y, ko , el coeficiente de distribucin en el
equilibrio, definido por la relacin entre las composiciones del lquido y del slido en la interfaz, respectivamente:
ko = Xs* /XL*. Cuando ko es constante, la expresin anterior se puede escribir:

XL = X0 f L (k0

- 1)

(1.2)

Esta ecuacin simple ha sufrido modificaciones al tomar en cuenta los siguientes factores: difusin en el estado
slido; migracin del gradiente de temperatura en las dendritas; subenfriamiento de las puntas dendrticas; y otros. Sin
embargo, su uso es muy amplio y permite predecir la microsegregacin en estructuras solidificadas dendrticamente.

Otra ecuacin importante relacionada a la estructura dendrtica es emprica; al menos debe entenderse desde el punto de
vista semicuantitativo en base a la teora de embastecimiento o de engrosamiento,

d =a

- n

(1.3)

siendo: d, el espaciado entre brazos dendrticos secundarios; a, es una constante; , es la velocidad de enfriamiento
local; y, n, es un exponente que experimentalmente est en el rango entre 0,25 y 0,40 y que tericamente es 0,33. La
figura 1.12(17) muestra la relacin entre el espaciado entre brazos dendrticos primarios y secundarios para valores
experimentales como funcin de la velocidad de enfriamiento.

Fig. 1.12

Fig. 1.13

El proceso de maduracin (rippening) que controla el espaciado entre brazos dendrticos secundarios ayuda a que las
dendritas se fracturen y desprendan bajo la accin del flujo de fludos, como se esquematiza(14) en la figura 1.13.(a).

15

Es fcil imaginar y observar que el engrosamiento puede producir cortes en una pequea regin del fondo de las
dendritas y generar fragmentos de dendritas libres que se desprenden. Este hecho, genera grandes efectos
microestructurales, particularmente cuando hay movimiento convectivo en el lquido debido a las fuerzas de flotacin
creadas en l. En la escala macroscpica, al existir conveccin, el lquido proyecta los cristales fragmentados de modo
tal que cuando las condiciones son favorables, crecen y forman los granos equiaxiales centrales en la regin de la pieza
que est subenfriada. Se entiende, en muchos casos, que el tamao final del grano en piezas o en lingotes est
determinado no por la frecuencia de nucleacin, sino por la cantidad de dendritas que se fracturan y migran por
conveccin.

La velocidad relativa de crecimiento entre un cristal slido y el lquido est fuertemente determinada por el tamao y
la forma globales del slido, que de hecho evolucionan a travs de la cintica de las puntas dendrticas, figura 1.8, a
consecuencia de los fenmenos de transporte en la escla de pocas micras. Todo ello finalmente conduce a que los
grandes cristales se depositen en el fondo del lingote o pieza, para constituir el cono de segregacin negativa. Otros
cristales competirn con el frente de solidificacin que va avanzando, para conducir a la transicin columnarequiaxial. Un acople adicional entre las escalas microscpicas y macroscpicas es la creacin de los patrones de
segregacin positiva, que son resultado del flujo de metal lquido en la macroescala a travs de la zona pastosa
estacionaria, estando la magnitud de esta zona fuertemente influenciada por la estructura interfacial microscpica de
los flujos en los espacios interdendrticos. En el lmite, una muy vigorosa agitacin puede eliminar la estructura
dendrtica, para producir un material semi-slido con caractersticas de flujo equivalentes a un barro, como se
esquematiza en la figura 1.13.(b), para dar origen a los procesos de fabricacin de calidad mxima denominados
Vaciado por Control de Flujo (Rheocasting); Tixocasting; Tixoforging; y Squeeze
Casting; que son procesos modernos basados en el entendimiento de la ciencia de la solidificacin. Es en la
condicin de semi-slido, una de las tecnologas que di origen a la manufactura de materiales compuestos que son de
amplio uso en la industria aeroespacial.

En la prctica real, se forman inclusiones, porosidades, y segundas fases, donde hay presencia de elementos aleantes.
La figura 1.14(14) ejemplariza la presencia de inclusiones que son empujadas hacia regiones delante de las dendritas
que crecen. Estas inclusiones pueden flotar y tener colisiones entre s para coalescer en inclusiones de mayor tamao.
Otro tipo de inclusiones pueden quedar atrapadas entre las dendritas que van creciendo. En cualquier caso, el
comportamiento de la solidificacin de inclusiones se puede describir mediante la ecuacin de Scheil
modificada as:

dfL = fL - k m - k m df
1
dXL m
1 - k m XL m
1 - k m kL m

(1.4)

siendo: XLm, la composicin del elemento "m" en el lquido; f, la fraccin en peso de la segunda fase ; km, la
constante de distribucin entre y el lquido con respecto al elemento "m"; km , la constante de distribucin entre
y el elemento "m" con respecto al elemento "m".

16

Fig. 1.14

Fig. 1.15

El flujo interdendrtico es el movimiento de la aleacin lquida a travs del arreglo dendrtico que va
creciendo, como se muestra en la figura 1.15(14). Es el resultado de los efectos de los siguientes parmetros: la
contraccin lquido-slido, , conocido como rechupe; la conveccin gravitatoria; y la deformacin del slido. De
nuevo, se modifica la ecuacin de Scheil, para describir la composicin local final del slido, as:

1-
dgL
=dXL
1 - k0

1+

v . T gL

XL

(1.5)

siendo: gL, la fraccin volumtrica de lquido; , es la velocidad de enfriamiento; v, es la velocidad de flujo metlico
en los espacios interdendrticos. Es importante hacer notar, que es este flujo interdendrtico la causa primaria de la
macrosegregacin existente en las piezas vaciadas y en lingotes.

Finalmente, el flujo de calor en la zona lquido-slido que va solidificando se puede esquematizar en la figura 1.15 de
acuerdo a la expresin diferencial para flujo unidireccional de calor por conduccin:

17

dT
dt

d 2T
dx 2

(1.6)

porque primeramente, ese es el mecanismo de transporte de calor en esa zona, debido a que su fuente es tanto el calor
especfico como el calor de fusin del metal o aleacin. Es durante el proceso de solidificacin, que se producen las
estructuras de vaciado, cuya microestructura tpica se esquematiza en las figuras 1.11 y 1.16, donde se indican algunas
de las caractersticas microestructurales fundamentales como espaciado entre brazos dendrticos primarios

1 y

secundarios 2, que permiten utilizarlos como parmetros de medida de la eficiencia del control de manufactura de
piezas, tal como se muestra en la figura 1.12.

Fig. 1.16

Otros parmetros que facilitan expresar la influencia cuantitativa de las variables de proceso sobre la solidificacin,
son los necesarios(11) de determinar sus efectos sobre el gradiente de temperatura en la intercara lquido-slido, GL, y
sobre la velocidad de crecimiento, R, que generalmente se supone es igual a la velocidad de solidificacin. La relacin
(GL/R), o el producto (GxR) que es la velocidad de enfriamiento son, en consecuencia, parmetros significativos. En
la figura 1.17(10), se resume el efecto de la relacin (GL/R) en la intercara. A medida que disminuye la relacin
(G/R), o que el subenfriamiento aumenta, la intercara de solidificacin cambia de modos de crecimiento de planar a
celular a dendrtico.

Eventualmente, puede ocurrir nucleacin heterognea delante de la intercara lquido-slido, de manera similar a como
se ilustra en la figura 1.14; es decir que ocurra nucleacin independiente que tambin es denominada solidificacin

18

endgena, para dar como resultado una intercara irregular debido a la nucleacin y crecimiento de microvolmenes en
regiones alejadas de la intercara. Este ltimo tipo de solidificacin es caracterstica de aleaciones hipoeutcticas.

Otro aspecto a considerar durante el proceso de solidificacin es la segregacin de soluto que se refiere a las diferencias
en concentracin de soluto en regiones especficas, a consecuencia de las diferentes solubilidades individuales de los
componentes de la aleacin en sus fases lquida y slida, que persiste como una estructura de vaciado; sus orgenes se
esquematizan en la figura 1.18, donde se correlaciona el enfriamiento en el rango lquido-slido con la formacin de
una dendrita de fase primaria. Esto, genera adems, la concentracin de otros soluto en el lquido remanente, debido a
que la segregacin ocurre tanto con respecto a elementos aleantes como a impurezas. El modelo final se puede
observar ya sea como un gradiente composicional en una monofase o como concentracin local de una segunda fase.

Fig. 1.17

Fig. 1.18

La inherente tendencia que tiene un sistema de aleaciones a la segregacin de soluto en la intercara lquido-slido, se
representa mediante el coeficiente de distribucin en el equilibrio, ko, definido(18) como la
relacin entre la concentracin de soluto en el slido, Xs* a la concentracin de l en el lquido, XL*, cuando estn en

19

equilibrio a una determinada temperatura T* entre la del liquidus y la del solidus de la aleacin. Es importante
mencionar, que si las lneas del liquidus y del solidus son lneas rectas en el diagrama de equilibrio de fases, ese valor
del coeficiente de distribucin en el equilibrio ser constante para el sistema de aleaciones comprendido en esas
regiones.

El fenmeno de segregacin es un tipo de defecto que se le clasifica en dos tipos que fuertemente afectan a las
propiedades fsicas, mecnicas, y qumicas del producto vaciado y son:
a).-

microsegregacin, se refiere a la segregacin que se sucede en las regiones entre los brazos dendrticos

secundarios, en donde, en la escala microscpica, hay sucesivo enriquecimiento en soluto para producir capas
sucesivas dentro de las dendritas, indicando no uniformidad qumica dentro de las dendritas individuales, como se
esquematiza en el lado derecho de la figura 1.18; y
b).-

macrosegregacin, que se refiere a toscas diferencias en concentracin de soluto entre las diferentes

zonas de cualquier pieza vaciada. Este fenmeno incluye eventos de difusin de impurezas a partir de la intercara
lquido-slido dentro de la aleacin lquida; flujos convectivos en el lquido; flotacin de las impurezas a consecuencia
de las diferencias de densidad con el lquido donde estn flotando; accin de fuerzas centrfugas y otros factores de
proceso.

1.5.- ELEMENTOS DE LA CIENCIA DE LA SOLIDIFICACION.

Como se ha descrito, la solucin a los complejos problemas que se presentan en la industria de la fundicin que
conduzcan a resultados ptimos, requieren que el personal tcnico que labora en dichas empresas posea un claro
entendimiento sobre los fundamentos de la Ciencia que pueden ser utilizados en cada una de las etapas que constituyen
el proceso de fundicin de piezas. Al observar el Diagrama de Flujo de una empresa de Fundicin, figura 1.1, vemos
que existen etapas aparentemente independientes, pero que sin embargo estn estrechamente interrelacionadas, que son:
Fusin; Modelos; Moldeo; Vaciado; Desmoldeo; Acabado: Tratamientos Trmicos; e Inspeccin Final. En
consecuencia, en esas etapas, es necesario establecer puntos de control en cuanto a: Seleccin de la carga al horno;
Sistema de cargas al horno; Fusin y Tratamiento del Metal lquido dentro del horno; Preparacin y Mezcla de los
materiales de moldeo y de los machos; Diseos de Entradas al molde y Mazarotaje; Composicin Qumica;
Estructuras de Vaciado; Tratamientos Trmicos; y tiempo involucrado en la historia de todas y de cada una de las
etapas del proceso.
Los elementos de la Ciencia de la Solidificacin que se deben tomar en cuenta para establecer(13) los controles de
proceso, se engloban as:

1.5.a).-

Cintica tanto de la Fusin como de las Intercaras, es decir, cmo es el

adosamiento atmico ya sea en los racimos del lquido o durante el proceso de solidificacin. Este conocimiento nos

20

permite predecir o evitar la formacin de precipitaciones de segundas fases; lo que depende del inters que se tenga en
permitir o no su presencia en el producto. Para ello hay que basarse en que el adosamiento de tomos juega un rol
muy importante en la cristalizacin, debido a que la solidificacin es un proceso controlado por la distribucin de
soluto delante de la interfaz slido-lquido. La cristalizacin no-metlica est controlada por la distribucin de soluto;
mientras que la solidificacin metlica, est principalmente controlada por la transferencia de calor.
Al hablar de la Cintica de la Fusin, nos referimos tanto a la naturaleza como a la actividad del lquido en
funcin de la temperatura, del tiempo, de las velocidades de reaccin ya sea con el medio gaseoso que lo rodea o con la
escoria y con los refractarios.
Al referirnos a la Cintica de las Intercaras, queremos expresar que se trata de las consideraciones de
equilibrio o de no-equilibrio de las fases presentes durante el vaciado y la solidificacin de las piezas. En este sentido,
las reacciones de inoculacin y de refinamiento de grano, tambin estn controladas por la interfaz y por sus
caractersticas dinmicas tales como efectos del tiempo, de la temperatura, de la composicin, y del flujo de calor; que
son ejemplos de la sensibilidad de la cristalizacin en una intercara.

1.5.b).-

Dinmica de los Fludos, se refiere a las consideraciones sobre tres tipos fundamentales

de movimiento de fludos, que pueden ocurrir durante la fusin, el vaciado, y la solidificacin de una pieza; que son:

1.5.b.1).-

La Cintica. Como resultado de la fusin y del vaciado, puede ocasionarse alteraciones en la

nucleacin a consecuencia de la oxidacin o atrapamiento de gases, producida por turbulencia del lquido. Factores que
producen turbulencia son el producto de pobres prcticas de fusin y de vaciado, junto a inadecuados diseos de los
sistemas de entrada del flujo metlico en la pieza a fabricar.

1.5.b.2).-

El Movimiento Natural, debido a las fuerzas internas que promueven los cambios de

posicin en el lquido. Los lquidos ms pesados, ya sea porque poseen mayores concentraciones de soluto o porque
son ms densos y las capas fras, tienden a sumergirse; mientras que los lquidos ms livianos y los ms calientes
tienden a flotar. Igualmente, se genera conveccin natural durante el proceso de cristalizacin, cuando los tomos se
estn adosando a la intercara lquido-slido.

1.5.b.3).-

El Flujo debido a cambios en contraccin durante la solidificacin. En algunas aleaciones, se

produce exudacin sobre la superficie. El mayor problema asociado a la contraccin, surge como resultado de la
incapacidad de alimentacin a travs de las ramificaciones dendrticas, cuando los gradientes de temperatura son
pequeos; esto trae como resultados, la nucleacin de huecos que conducen a la porosidad.

Podemos resumir diciendo, que la dinmica de los fludos comprende factores relacionados a: regmenes laminares o
turbulentos durante la fusin, el vaciado, y la solidificacin; la transferencia de soluto; y al crecimiento de las
estructuras que se forman durante el proceso de cristalizacin del lquido.

21

1.5.c).-

Nucleacin. Es un proceso dinmico sometido a complejas interacciones trmicas temporales;

en consecuencia, hay que tener un cuidadoso control de las condiciones de temperatura, de flujo de calor y del tiempo.
Tambin hay importantes interacciones qumicas ya que la existencia de impurezas en el lquido pueden afectar a la
nucleacin, cuando ellas alteran la naturaleza de los ncleos en la interfaz con el lquido. Como en la prctica
industrial, la nucleacin homognea nunca ha sido observada, lo que principalmente interesa es la nucleacin
heterognea. Esta, tiene relacin con: la presencia o ausencia de impurezas; los inoculantes; las imperfecciones
superficiales del molde; y, las propiedades generales del lquido como: densidad, viscosidad, tensin superficial,
fluidz, y contraccin.

Durante la solidificacin, se suceden cuatro tipos de nucleacin, que se pueden delinear de la siguiente manera:
1.5.c.1).-

Nucleacin de alguna fase primaria. Ejemplos tpicos pueden ser:

nucleacin de las dendritas de austenita en las aleaciones hipoeutcticas del sistema hierro-carbono;

nucleacin de dendritas de fase- en los aceros, includos los aceros inoxidables;

nucleacin de la fase rica en aluminio en las aleaciones Aluminio-Silicio hipoeutcticas.

1.5.c.2).-

Nucleacin de eutcticos. Un ejemplo caracterstico son las celdas eutcticas austenita-

grafito en aleaciones del sistema Fe-C-Si.

1.5.c.3).-

Nucleacin de fases no-metlicas que ocupen una pequea porcin, 5 a 10 %, del

volumen de la muestra. Casos tpicos son el grafito en las aleaciones del sistema Fe-C-Si; y el silicio en las
aleaciones Al-Si.
1.5.c.4).-

Nucleacin de fases metlicas y/o no-metlicas, mediante reacciones de

precipitacin, que ocupen un pequeo volumen o fracciones volumtricas de la muestra menores al 1 %.

Ejemplo, la nucleacin del eutctico Fe-P en las aleaciones Fe-C-Si.

1.5.d).-Transferencia de Calor. El fundidor debe saber que la distribucin trmica en una pieza, vara
en funcin de la distancia desde un sumidero de calor como lo son los enfriadores y las paredes del molde; as como
tambin, a partir de fuentes de generacin de calor como suplementos, materiales exotrmicos y mazarotas. Al mismo
tiempo, debe saber cmo lograr una solidificacin direccional y/o progresiva, para la eliminacin de huecos y de
rechupes en las zonas crticas de una pieza. La transferencia de calor tiene una ntima relacin con la geometra de la
pieza y con las propiedades tanto del metal o de la aleacin y del molde; esto conduce, a la formacin de las
estructuras y subestructuras de solidificacin, y en consecuencia a las propiedades que caracterizan a las piezas
producidas.

1.5.e).-

Flujos de Soluto. En todos los materiales comerciales, los contenidos de elementos

aleantes, generalmente son lo suficientemente altos como para hacer que la solidificacin sea predominantemente por
crecimiento dendrtico. Este hecho, conduce a que haya segregacin, la cual es el producto de grandes diferencias de

22

concentracin entre los centros de las dendritas y las regiones interdendrticas. Por supuesto, la presencia de
precipitaciones de una segunda fase, nos indica que la solidificacin produjo bordes de fase de no-equilibrio.

La segregacin dendrtica depende de tres variables que son: rango de enfriamiento de la aleacin, velocidad
de flujo calrico, y velocidad de solidificacin. Pequeos rangos de temperaturas de solidificacin, altos gradientes de
temperatura y velocidades de enfriamiento rpidas, conducen a que los brazos dendrticos estn muy cercanos entre s y
por lo tanto, los segregados sean relativamente delgados y dispersos. Cuando hay amplios rangos de temperaturas de
solidificacin, pequeos gradientes de temperatura y bajas velocidades de enfriamiento, hacen que los espaciados entre
brazos dendrticos aumenten y en consecuencia, las segregaciones sean mayores y se desarrollen mejor; estos hechos
son cuantificados por la ecuacin 1.3 y vistos en la figura 1.12. Los flujos de soluto en la interfaz slido-lquido,
tienen estrechas relaciones con todos los dems factores que se han mencionado; as como tambin con la
composicin qumica de la aleacin.

Al tomar en cuenta todos estos factores de la ciencia de la solidificacin, permite que de antemano se sepa cules son
los tipos de defectos o de imperfecciones que se pueden evitar o controlar o irremediablemente aceptar en el producto.
De igual manera, es fcil percibir que el progreso de la industria de Fundicin, esencialmente depende de las ciencias:
fsica, qumica, matemtica, metalurgia y cermica, cuando se les aplica a la solucin de problemas. Sin embargo, no
hay que olvidar que es esencial adoptar criterios ingenieriles al diseo de los productos y a las tcnicas del proceso.

2.-

FENOMENOS DE CONTRACCION.

An cuando un modelo de fundicin es una rplica de la pieza, no posee exactamente sus dimensiones debido al
fenmeno de expansin y de contraccin que se sucede en un slido, o en un lquido, o en un gas, cuando se les
somete a aumentos o a disminuciones de temperatura; por lo tanto este es un fenmeno muy importante a ser tomado
en cuenta en la tecnologa de fundicin. Al descender la temperatura, el metal que ha sido vaciado dentro de un molde
se contrae en tres etapas diferentes, como se esquematiza en la figura 1.19 para varias aleaciones comerciales. Esas
etapas, descritas en dicha figura, en orden descendente de temperatura desde la de vaciado, son: Contraccin en el
lquido; Contraccin lquido-slido; y Contraccin en el estado slido.

2.1.- CONTRACCION EN EL ESTADO LIQUIDO. En orden descendente de temperatura, el primer tramo de la

grfica de la figura 1.19 corresponde a la contraccin en el lquido. En general, sus efectos sobre la formacin y sobre
las caractersticas de cualquier pieza fundida dependen de la cantidad de calor que es extrado de la pieza. Si la intensidad
es baja, cuantitativamente el cambio de volumen puede calcularse(18) mediante la expresin:

VL = L VL T

(1.7)

23

siendo L el coeficiente de expansin trmica tridimensional; VL el volumen de la cavidad del molde; y

sobrecalentamiento, dado por

T el

T = (Tv - Tf), siendo Tv la temperatura de vaciado y Tf la temperatura de

solidificacin o la del liquidus de la aleacin.

Fig. 1.19

Si la intensidad de extraccin de calor es muy intensa, la contraccin proveniente del lquido juega un rol muy
importante en la solidificacin, debido(18) a que sobre la superficie del slido se forma una capa de slido mucho
antes de que se extraiga todo el calor de sobrecalentamiento y esa capa crea una especie de coraza; entonces, cuando se
produce la posterior reduccin de volumen del metal lquido genera un mayor volumen de cavidades de rechupe y de
porosidad.

2.2.- CONTRACCION DE SOLIDIFICACION. El segundo tramo en la figura 1.19 corresponde a la

contraccin volumtrica asociada a la transformacin de fase, que ocurre entre las temperaturas del liquidus y del
solidus. Es muy importante, porque es en esta etapa del proceso donde se produce el rechupe. Esta contraccin de
solidificacin en gran parte depende del rango de temperaturas de solidificacin, como se esquematiza en la figura
1.20(19), para una aleacin binaria; depende tambin del modo cmo se hace solidificar el metal o la aleacin, ya que
como resultado del cambio de volumen entre las fases lquida y slida, se forma una cavidad de rechupe en la pieza
fundida, y que cuando no se le controla, produce los defectos conocidos como esfuerzos de fase.
En la figura 1.20, la curva AB determina(19) el mximo posible de volumen de cavidades de rechupe, pero no indica
ni el carcter ni la forma de su distribucin en las piezas. Para metales puros y aleaciones eutcticas, las variaciones
de volumen al solidificar aparecer principalmente como cavidades concentradas de rechupe, situadas en los puntos
ms calientes de la pieza solidificada. En aleaciones que al solidificar lo hacen en un rango de temperaturas, el
volumen de la cavidad concentrada de rechupe (5) es menor, debido a la formacin de porosidad dispersa; cuyo
volumen para aleaciones con un amplio rango de solidificacin ser igual al volumen de cavidad de rechupe
concentrado (5), como sucede cuando se solidifica en el vaco. Durante la solidificacin bajo condiciones ordinarias, es
decir a presin atmosfrica se producir algo de porosidad dispersa (4) y por esta razn se produce el rechupe externo

24

(3), as como como el rechupe concentrado que no aparece en aquellas aleaciones solidificadas en vaco. El diseador
en fundicin, mediante el adecuado uso de las mazarotas, toma precauciones para compensar esos dos primeros
cambios volumtricos y as evitar la formacin de rechupes dentro de la pieza.

Fig. 1.20

2.3.- CONTRACCION EN EL ESTADO SOLIDO, corresponde al tercer tramo de las curvas de la figura 1.19.
Al igual que la contraccin en el estado lquido, es una contraccin lineal porque(19) aparecen como reducciones
lineales en las dimensiones lineales de la pieza que se est enfriando a consecuencia de las contraciones trmicas
durante el descenso de la temperatura. La contraccin trmica es el nico factor que afecta(19) a la magnitud de la
contraccin lineal en slido, a pesar de que usualmente se asume que el valor de la contraccin lineal es un tercio del
valor del rechupe de solidificacin. Para metales puros y aleaciones que solidifican a temperatura constante el valor de
esta contraccin lineal est determinada de manera aproximada por el producto del coeficiente de expansin lineal por
el valor de su temperatura de solidificacin. Para aleaciones que cristalizan en un rango de solidificacin, la
contraccin lineal aparece una vez que se ha establecido el esqueleto continuo en el volumen que est solidificando y
por lo tanto, en presencia de una cierta cantidad de lquido remanente.

3.-

MODELOS EN FUNDICION.

Un modelo de fundicin es una forma hecha en madera, metal u otro material adecuado como: cera,
poliestireno o resina epoxy, alrededor del cual se compacta el material de moldeo, con el objeto de producir la cavidad
de la pieza que se va a obtener por vaciado. Es decir, es fundamentalmente una rplica del exterior de la pieza, la figura
1.2, esquematiza la pieza, el modelo y la caja de machos. El principal propsito de un modelo es su uso en moldeo;
sin embargo, para producir una pieza sana el modelo debe tener incorporado el sistema de entradas al molde y las
mazarotas.

Normalmente, a los moldes se les prepara y se les almacenan a temperatura ambiente; cuando se vaca el metal
lquido sobre el molde, en ste, se produce un violento aumento de su temperatura y en consecuencia, se crea

25

expansin para alcanzar un mximo; posteriormente, el sistema que consiste del molde y de la pieza se enfra hasta la
temperatura ambiente; por supuesto, el molde tambien se contrae. Estos hechos, conducen al fenmeno conocido
como creacin del claro de gas o de la superficie de separacin entre las paredes del molde y las del metal que ha
solidificado; siendo de importancia vital para las etapas posteriores del proceso de cristalizacin de la pieza.

Estos hechos conducen a que el ingeniero de fundicin considere aspectos que modifican los modelos a los que se les
denomina tolerancias. Se define tolerancia, en ingls tolerance, como la desviacin permisible especificada a
partir de una dimensin nominal especfica; es decir, es la variacin permisible en tamao o en otra calidad
caracterstica de una parte. En nuestro idioma, se usa la misma palabra para describir el concepto, que en ingls se
llama allowance (concesin), definida para fundicin como el juego (clearance) especificado; esto quiere decir,
que es la diferencia en los lmites especificados de tamao, determinados aritmticamente, entre el mnimo espacio
libre y la mxima interferencia de ajuste entre partes. Las tolerancias dependen del tipo de metal; del diseo de la
pieza; y de los mtodos de vaciado y de limpieza.

Las expansiones y contracciones del sistema mostradas en la figura 1.19 no coinciden entre s, ni tienen secuencia
mutua; por lo tanto, al disear y construir un modelo, es necesario tomar en cuenta los siguientes factores(4,21):

3.a).-

Tolerancias de Contraccin en Modelos. Para disear modelos, se debe tomar en

cuenta la contraccin de la pieza en el estado slido, es decir, la que se produce desde la temperatura de fusin o del
solidus hasta la ambiente, a consecuencia de la dilatacin de la red cristalina. El diseador de modelos de fundicin
tiene que considerar la contraccin en el estado slido, ya que las tolerancias de contraccin sobre los modelos son
factores de correccin para la contraccin resultante en el estado slido. An cuando la contraccin total es
volumtrica, normalmente la correccin se expresa linealmente. La contraccin lineal,
expresa as:

l -lc
= p
lc

x 100

, en porcentaje, se

(1.8);

lp, es la dimensin lineal del modelo; lc, la dimensin lineal de la pieza. La expansin lineal es:
LT = Lo(1 +

T)

(1.9),

es la contraccin lineal y L la longitud. Cuando se quiere determinar la expansin volumtrica,

VT = Vo(1 + T)
(1.10),
siendo la contraccin volumtrica, V el volumen y adems se cumple que
= 3 .
(1.11)
Se denomina regla de contraccin del modelista, a una escala especial que hace innecesario el uso de
los cmputos para determinar la tolerancia de contraccin que debe especificarse en cada dimensin del modelo. Se
expresa en mm/m; lo cual quiere decir, que hay contraccin de determinados milmetros por cada metro de longitud del
modelo. Cuando se fabrican modelos en metal a partir de modelos en madera, es necesario tomar en cuenta la doble

26

tolerancia para contraccin de ellos. Es importante recordar, que la contraccin del metal siempre va dirigida hacia el
centro de masa de la pieza que est solidificando.

3.b).-

Tolerancias de Salida, en ingls es taper o draft. Tambin se le llama Conicidad. Se

considera en los lados verticales del modelo, para facilitar su extraccin de la arena o de otro material de moldeo
usado. Generalmente se usa 1 a 3 , dependiendo de la complicacin y profundidad del modelo, del tipo de molde, y
de las tcnicas de moldeo y de extraccin del modelo.
La salida o Conicidad, S, es proporcional a la altura del tramo correspondiente(19), determinadas mediante las
expresiones:
h < 200 mm,
200 < h < 500 mm,
h > 500 mm,

S = 0,5 + (h/100) mm;

S = 0,5 + (h/150) mm;
S = 1 + (h/200) mm

valores que corresponden a ngulos de inclinacin entre 1 minuto y 1 minuto 30 segundos, aproximadamente.

3.c).-

Tolerancias de Mecanizacin. Corresponde al exceso dimensional que debe tener la pieza

vaciada, para que una vez mecanizada pueda ser usada en las condiciones bajo las cuales ha sido diseada. De acuerdo
al material(22) el exceso de espesor mnimo es: Para fundiciones de hierro = 2,5 mm; Para aceros = 3,5 mm; y Para
latones, bronces y aleaciones ligeras = 1,5 mm. Por supuesto, estas tolerancias de mecanizacin dependen del tipo de
aleacin, del diseo de la pieza, y de los mtodos de vaciado y de limpieza. En general, las tolerancias de
mecanizacin sern mnimas si las superficies a ser mecanizadas estn completamente en la mitad inferior del molde,
debido a que las variaciones dimensionales y otros defectos son menos prevalentes en esas zonas.

3.d).-

Tolerancias de Tamao. Corresponde a la variacin que puede ser permitida para una

determinada dimensin de pieza. Es igual a la diferencia entre los lmites mximo y mnimo, dados en las
especificaciones dimensionales.

3.e).-

Tolerancias por Distorsin. En piezas largas y planas o que tengan forma de U, a veces

se produce distorsin, cuando se reproducen a partir de un modelo perfecto. Esta distorsin es inherente al diseo
mecnico de la pieza.

Otro factor de vital importancia a considerar dentro del diseo de modelos de fundicin es la Superficie de
Particin o como lo dice el fundidor prctico Lnea de Particin, que va dictada ya sea por la forma de la
pieza o por requerimientos especficos. La Lnea de Particin se define(20) como la lnea (traza) producida por la
interseccin del plano de particin de la pieza y del molde. La figura 1.21 indica que la lnea de particin de la pieza

27

no es rectilnea y por lo tanto ocasiona el uso de tcnicas de moldeo particulares. Se ve entonces, que el modelo que
se usa para producir una pieza fundida de unas dimensiones especficas, no es dimensionalmente idntico a la pieza.

3.1.- TIPOS

DE

MODELOS. El tipo de modelo a ser usado en una produccin especfica, est

determinada(4,5,20) por los siguientes factores: el nmero de piezas a fabricar; el diseo de la pieza; la composicin
qumica de la pieza; y el proceso de moldeo usado en la fundicin. Los tipos de modelos que ms frecuentemente se
utilizan son:

Fig. 1.21

3.1.a).-

Modelos de una sola pieza. Son modelos baratos y muy adecuados para bajos

volumenes de produccin. En el moldeo con este tipo de modelos, requiere de operaciones ms manuales que con los
otros tipos. El modelo se coloca en el piso o sobre una falsa pieza, figura 1.21(5), se ubica la caja de moldeo y luego
se apisona la arena; se da vuelta y se hace la misma operacin con la otra caja. En idioma ingls, la falsa pieza se
denomina follow board.

Fig. 1.22

28

3.1.b).-

Modelos de dos piezas. Se usan para piezas un poco complicadas o que el nmero de ellas

a ser fabricadas es muy grande. Como se ilustra en la figura 1.2, el modelo se halla separado por la superficie de
particin, que a su vez est determinada por la geometra de la pieza; cada seccin debe poder sacarse de los moldes
con relativa facilidad. En muchas ocasiones, esas dos mitades se montan sobre una tabla comn, estando en posicin
y se les llama placa modelo doble, como se ilustra en la figura 1.22. En ingls se le llama match board.

3.1.c).-

Placas Modelo, match-plate patterns. Son modelos separados en dos mitades, las cuales se

encuentran separadas por una placa de espesor adecuado y de forma tambin adecuada. La figura 1.23(20), ilustra cmo
son las placas modelo. Generalmente son metlicas pero tambin las hay de madera y de plstico.

Fig. 1.23

3.1.d).-

Modelos de Poliestireno. Se usan en un proceso patentado de moldeo, y consiste en un

modelo de poliestireno espumoso de una sola pieza, en la que se incluyen los canales de entrada, mazarotas y
bebedero. Todo esto se moldea en arena sin lnea de particin. Cuando por el bebedero se vaca el metal fundido, se va
produciendo vaporizacin del poliestireno y va dejando espacio para ser llenado por el metal lquido, dando lugar a que
al solidificar, se obtenga la pieza deseada. Por supuesto, cada pieza requiere de un modelo.

3.2.- PORTADAS DE LOS MACHOS. Las portadas de los machos son extensiones en el modelo, diseadas para
asegurar(4,21) la estabilidad del macho en el molde a travs de una fijacin precisa de su posicin; de igual manera,
permiten la evacuacin de los gases que se desprenden del macho al llenar la cavidad del molde. Las portadas deben ser
de tal medida que resistan(4) la carga del macho; la presin de la masa lquida sobre el semi-molde superior y sobre el
macho, sin que se deformen; de igual manera, deben tener una configuracin tal que excluya las posibilidades de
desplazamiento de ese macho.
Las dimensiones de las portadas del macho se determinan(4) partiendo de la mnima superficie con la cual la presin
sobre el sector conjugado del molde con la portada del macho no supere al 50 a 70 % de la resistencia a la compresin

29

de la mezcla de arena de moldeo,

comp. La superficie de la portada inferior, S i, depende de la masa del macho; se

determina as:
Si

comp.

(1.12)

Q es la masa del macho includas las portadas.

Despus de vaciado el metal en el molde, el macho se puede considerar como un cuerpo sumergido en un lquido y la
fuerza de accin del macho sobre el semi-molde superior, P, a consecuencia de su tendencia a flotar, es igual al peso
del lquido desplazado por el macho menos el peso de l:
P=Ah-Q

(1.13);

donde A h es el volumen del macho sin portadas; A es el rea sobre la cual acta la fuerza ascensional; h es la altura
sumergida; y es la densidad del metal. La superficie de cada portada en el semi-molde superior, Ss, se calcula as:
Ss = 0,5 P
comp. (1.14).
Para que el macho flote, la fuerza ascensional sobre l debe exceder la fuerza hacia abajo en las portadas de los
machos:
[fuerza de flotacin - fuerza de soporte de las portadas = fuerza sin soporte].
La fuerza de soporte de las portadas se determina as: [rea de la portada x esfuerzos de compresin].
Si la fuerza sin soporte tiene(21) valor negativo, el macho no tendr tendencia a flotar. Si la carga sin soporte es
positiva, la fuerza sobre el macho producir fractura de la arena en las portadas y el macho se mover hacia arriba.
Esto, se puede prevenir colocando soportes metlicos, chaplets, en la cavidad del molde entre el macho y la caja
superior, que tiene un efecto de aumentar el rea de soporte. El rea de soportes requerida para soportar el macho, se
calcula as: Carga sin soporte (lbs) x 0,20 = rea requerida de soportes (pulg2 ). o en unidades del sistema mtrico,
CSS (kg) x 0,0141 = rea requerida de soportes (cm2 ).

4.-

REFERENCIAS.

1.-

H. F. Taylor, M. C. Flemings, and J. Wulff, Foundry Engineering, John Wiley, 1959.

2.-

G. S. Cole, AFS Int. Cast Metals Journal, 51-62, Dec. 1979.

3.-

S. Viswanathan, JOM Vol. 49, N 3, 12, March 1997.

4.-

N. D. Titov and Yu. A. Stepanov, Foundry Practice, MIR Pub. 1981.

5.-

C. F. Walton, Ed., Gray and Ductile Iron Castings Handbook, GDIFS, 1971.

6.-

J. Gerin Sylvia, Cast Metals Technology, Addison-Wesley,1972.

7.-

V. Kondic, Metallurgical Principles of Founding, Edward Arnold Pub. 1969.

8.-

P. R. Beeley, Foundry Technology, Butterworths, 1972.

30

9.-

O. Quintero Sayago, Ciencia e Ingeniera en la Industria de Fundicin, Rev. Fusin, N 7, 6-8, SVIMM,
Ene-Mar. 1979.

10.-

J. Campbell, Castings, Butterworth-Heinemann, 1993.

11.-

J. C. Hendrix, P. A. Curreri, and D. M. Stefanescu, AFS Trans., Vol. 92, 435- 458, 1984.

12.-

Omar Quintero Sayago y Sonia Ramrez C., Convenio de Asesoramiento Tcnico CVG ALCASA-Divisin
Guacara/FUNINDES-Universidad Simn Bolvar, 1988-1993.

13.-

G. S. Cole, AFS Int. Cast Met. J., 51-62, Dec. 1979.

14.-

M. C. Flemings, in Solidification Technology in the Foundry and Casthouse, The Metals Society, Book 273,
3-14, 1983.

15.-

W. Kurz and D. J. Fisher, Fundamentals of Solidification, Trans Tech Pub., 1986.

16.-

C. Beckermann and C. Y. Wang, JOM. Vol. 46, N 1, 42-47, Jan. 1994.

17.-

M. C. Flemings, Solidification Processing, McGraw-Hill Book, 1973.

18.-

A. I. Veinik, Thermodynamics for the Foundryman, Maclaren, 1968.

19.20.-

A. I. Korol'kov, Casting Properties of Metals and Alloys, Consultants Bureau, 1960.

R. C. Voigt, Metals Handbook, Vol. 15, 9th Edition, 189-199, 1988.

21.-

R. W. Heine, C. R. Loper, and P. C. Rosenthal, Principles of Metal Casting, McGraw-Hill, 1967.

22.-

D. Lucchesi, Tecnologa de la Fundicin, Editorial Labor, 1972.

5.-

EJERCICIOS TEMA I.

Use la metodologa que se le propone para la solucin de estos ejercicios, esta

metodologa le sirve de entrenamiento al estudio de esta y de las dems asignaturas de su carrera de ingeniera de
materiales. Busque en el diccionario, la etimologa de las palabras que se subrayan, porque esos conocimientos, le
ayudarn a fijar con claridad los conceptos expuestos. Se recomienda que empiece por leer y entender lo descrito en la
Introduccin.

1.1.-

Considere una cualquiera de las siguientes Normas ASTM: A 27; A 40; A 216; A 197; B 22; B 26; B 30;
y B 66. Responda exhaustivamente las siguientes preguntas:

1.1.a.- Analice al menos una de ellas.

1.1.b.- Establezca las diferencias entre Norma, Especificacin, Mtodo de Ensayo, y Prctica.
1.1.c.- Compare la Norma seleccionada con una Norma ASTM diferente a piezas vaciadas y describa sus diferencias.
Interprete a que se deben esas diferencias.
1.1.d.- En la Norma seleccionada por Ud. interprete la composicin qumica.
1.1.e.- En la Norma seleccionada por Ud. interprete las propiedades mecnicas.

31

1.2.- Considere el dibujo tridimensional de la figura E.1; a partir de ella, exhaustivamente responda:
1.2.a.- Haga el dibujo mecnico correcto de esa pieza.
1.2.b.- Determine su volumen, su rea, y su peso al considerar que tiene una densidad .
1.2.c.- Determine el parmetro "a", si la pieza debe pesar 4,5 kgs en la aleacin por Ud. seleccionada al resolver el
ejercicio 1.1.
1.2.d.- Disee el modelo y la(s) caja(s) de macho(s) para fabricacin de estas piezas en cajas de moldeo cuyas
dimensiones son: 300 x 225 x (100/100) mm.

Fig. E.1

Fig. E.2
1.3.-

En el dibujo de la figura E.2, se presenta una grfica

vs T. Explique:

1.3.a).- Qu eventos de la naturaleza ella representa?.

32

1.3.b).- Cmo podra Ud. determinar la contraccin de los modelos en esa grfica?.
1.3.c).- Aplique sus resultados a la determinacin de las dimensiones del moldelo de la figura E.1.

33

CAPITULO

1.-

II

ARENAS DE MOLDEO.

Las piezas vaciadas en arena, generalmente incluyen a todos los procesos de moldeo que emplean una mezcla de un
agregado natural refractario, que va a formar la cavidad del molde. El agregado natural puede ser cualquier material
refractario, no necesariamente arena, que se debe caracterizar por su estabilidad y por su resistencia a las temperaturas
del metal fundido.

Los sistemas de arenas de moldeo, de acuerdo a la cantidad de agua contenida en ella, se les clasifica como arenas en
verde y arenas en seco. Los sistemas de arenas en verde consisten(1) de tres ingredientes funcionales
esenciales, que son: arena, compuestos orgnicos, y bentonita. Estos materiales poseen muy diferentes propiedades
fsicas y qumicas y ms an, cada uno de ellos tiene funciones nicas en la produccin de piezas fundidas de calidad.
Con la adicin de una pequea cantidad de agua, la bentonita desarrolla varias funciones que son muy importantes:
como la de enlazar entre s a otros ingredientes que permiten que sea posible la conformacin del molde, que es la
geometra bsica de la pieza vaciada, lo que quiere decir que desarrolla resistencia en verde; de igual manera, cuando
contiene sodio mejora las resistencias en seco y en caliente, junto a la resistencia a la traccin en hmedo.
Las mezclas de arena de moldeo son(2,3) agregados relativamente complejos, en los que para poder hacer verdaderas
mejoras en dichas mezclas, es necesario conocer y entender la accin enlazante entre ellas. Cuando se fabrican moldes
para el vaciado de piezas, figuras 1.3 y 1.4, se usan dos tipos de arenas de moldeo que son:

1.1.- ARENAS NATURALMENTE ENLAZADAS. Son arenas de moldeo que consisten de granos de cuarzo, de
arcilla, de sedimentos, y de algo de materia orgnica; que han sido combinados por la naturaleza. El tamao de los
granos de cuarzo oscila entre 100 y 800

m en su dimensin ms larga. Pueden ser redondeados, subangulares o

angulares en cuanto a su forma; dependiendo de la historia geolgica del depsito. Las partculas de arcilla, que
normalmente es caoln, son placas hexagonales delgadas cuyo tamao oscila entre 0,10 y 44

m. El sedimento

consiste de ingredientes inertes, en su mayor parte es slice fina. La materia orgnica es probablemente el producto de
la descomposicin de la vegetacin.

1.2.- ARENAS SINTETICAS. Son las arenas de moldeo producidas mediante mezclado de una arcilla plstica
con arena silcea seca, preferiblemente de conocidos tamaos de partcula y distribucin granulomtrica. La arena
usada puede contener hasta 1,5 % de arcilla residual o tambin puede estar libre de ella. La arena silcea pura no posee
capacidad enlazante; por esa razn, se requiere del uso de arcillas que sean capaces de desarrollar una accin enlazante.

34

Las arcillas ms comunmente usadas en Fundicin son las Bentonitas sdicas y clcicas, as como las arcillas
refractarias que contengan caolinita o illita.

Por su morfologa, los granos de arena pueden clasificarse en redondeados, subangulares y angulares. Una manera
precisa para poder definir esa morfologa es usando el coeficiente de angularidad; definido por la relacin entre la
superficie real del grano de arena a la superficie que tendra ese grano esfrico. Debido a que la esfera tiene la mnima
superficie por unidad de volumen, esa relacin nunca puede ser menor a la unidad y ser creciente de forma progresiva
conforme a la forma del grano se aleje de la de una esfera. A manera de ejemplos, los coeficientes de angularidad para
una esfera es 1; para un cubo es 1,25; y para un tetraedro es de aproximadamente 1,49.

Las caractersticas de los procesos de moldeo de piezas, conducen a una cualidad comn que es la de tender a producir
un material de moldeo poroso; esto es debido a que esa porosidad permitir el libre escape de los gases y de la
humedad, cuando el metal lquido se introduce en la cavidad del molde. Los poros nunca deben de ser grandes, porque
produciran penetracin del metal, an cuando la alta tensin superficial de los metales impide que la penetracin
dentro del molde sea similar a la del agua. El tamao mnimo de poro dentro del cual el metal no puede penetrar es:
r = (2

cos )/P,

(2.1)

donde r es el radio del poro, cm; es la tensin superficial del metal, dinas/cm;

es el ngulo de contacto entre el

metal y el molde refractario, es decir, el ngulo que hace la superficie del metal en el punto de contacto con el molde;
y P es la presin metalosttica. En unidades apropiadas, la presin metalosttica total, P, para un metal lquido de
densidad a una profundidad h para una rea A, es

P=hA

(2.2)

El comportamiento del molde depende de los siguientes factores: (a) su composicin qumica; y (b) su estructura
fsica, es decir, del tipo de enlace y del arreglo entre sus tomos o molculas. Por lo tanto, para el completo
entendimiento del uso de los materiales orgnicos y cermicos en la tecnologa de la fundicin, es necesario conocer y
comprender los fundamentos bsicos del enlace entre estos materiales y su cristalografa; adems, los principios
bsicos de la polimerizacin y de los enlaces cruzados.

2.- TIPOS DE ARENA.

2.1.- ARENA SILICEA. Como materia prima base de las arenas de moldeo, adems de la arena silcea que es la
ms abundante y la ms barata, se pueden emplear otras sustancias como arenas a base de zirconio, de olivino, de
chamota, forsterita, etc. Las mezclas de arena, son agregados relativamente complejos en los cuales, para poder hacer
verdaderas mejoras en las mezclas de moldeo, es necesario conocer y entender la accin enlazante entre ellas.

35

2.1.1.-

ESTRUCTURA DE LA ARENA SILICEA. La arena silcea se encuentra en la naturaleza, en

depsitos que se clasifican de acuerdo asu grupo estratigrfico, es decir, a su edad geolgica, segn la siguiente
clasificacin(3):
2.1.1.a.-

Arenas Glaciales, formadas durante la era glacial, generalmente tienen un tamao de grano

medio a fino, que contienen 95 a 98 % de slice.

2.1.1.b.-

Arenas Verduzcas, llamadas as por su ligero color verde, debido a la presencia de pequeas

cantidades de mineral conocido como glauconita; generalmente, estas arenas contienen slice que oscila entre el 96 y
el 99 %. La glauconita es un silicato hidratado de potasio y hierro. En ciertos depsitos, la glauconita ha sido
transportada y lavada, reemplazndose por limonita, que es un xido hidratado de hierro, lo que hace que cambie su
color a rojizo.
2.1.1.c.-

Arenas Carbonferas Trituradas, que provienen de la trituracin y procesamiento de

piedra carbonfera; se obtienen arenas silceas, que presentan una gran variedad de tamaos de grano.
2.1.1.d.-

Arenas

Terciarias, siempre se presentan acumuladas en los estuarios y en los ros;

generalmente son impuras.

Fig. 2.1.
La slice tiene una estructura tetragonal, como se muestra en la figura 2.1(4), en la cual, el enlace silicio-oxgeno es
parcialmente covalente y parcialmente inico, en donde cada tomo de oxgeno est compartiendo dos electrones con
un tomo de silicio y los cuatro electrones de los iones oxgeno que lo rodean, satisfacen los enlaces. Para mantener
los ocho electrones que forman la capa exterior estable, cada in oxgeno requiere un electrn adicional, ya sea
compartido o mediante enlace inico con un metal; ese elemento metlico, debe satisfacer los requerimientos de un
enlace adicional de oxgeno, mediante donacin de un electrn. El enlace covalente produce una alta dureza y no hay
clivaje preferencial. De manera genrica, el enlace inico surge de la atraccin electrosttica entre iones de cargas
opuestas, donde esos iones son el resultado de la transferencia de uno o ms electrones de un tomo electropositivo a
un tomo electronegativo. El enlace covalente surge entre tomos cuyos orbitales atmicos se superponen, donde hay
comparticin de electrones entre ellos, para producir una estructura que es ms estable con una menor energa que la
que poseen los tomos individuales.

La slice se encuentra comunmente en la naturaleza bajo la forma de granos de cuarzo, en la cual hay cuatro diferentes
estructuras que se muestran en la figura 2.2(5). El cuarzo, que es la forma ms comun, existe en dos modificaciones,

36

se puede observar que a temperaturas inferiores a 575 C es estable una forma cristalina denominada Cuarzo-. Entre
575 y 878 C, adopta otra forma cristalina que se denomina Cuarzo-. Entre estas temperaturas no sucede ningn
cambio en la dilatacin, hasta alcanzar la temperatura de 1200 C; a partir de los 870 C, el cuarzo- ya no es estable,
pero s lo es la Tridimita. Desde los 1250 C y a mayores temperaturas, la Tridimita empieza a transformarse en
Cristobalita; aunque, esta reaccin solo empieza a adquirir cierta velocidad cuando alcanza los 1400 C. La expansin
de la transformacin de la Tridimita a la Cristobalita puede estar entre un 15 y un 20 % en volumen. A 1625 C, la
Tridimita empieza a fundirse para transformarse en vidrio de slice. La transformacin ---> es reversible, mientras
que el cambio de Tridimita a Cristobalita no lo es; como esta reaccin es muy lenta hasta los 1400 C, la verdadera
expansin que ocurre en los moldes de arena es debida a la reaccin a a unos 600 C. Debe tenerse claridad en el
entendimiento que la transformacin de un tipo a otro de estructura es extremadamente lento, principalmente debido a
que la activacin trmica es relativamente pequea para alcanzar los rearreglos de los enlaces en toda su extensin.
Durante el calentamiento y el enfriamiento, cada una de esas estructuras sufre varios cambios que no requieren
rearreglos de los enlaces y que mejor se entienden al considerar los cambios volumtricos con la temperatura, como se
representan en la figura 2.2.

Fig. 2.2

Tericamente, el cuarzo es estable hasta 870C; la Tridimita entre 870C y 1470C y la Cristobalita por encima de
1470C; sin embargo, a consecuencia de la lentitud de esos procesos, stas fases pueden persistir en el estado
metaestable por perodos de tiempo indefinidos. Cada una de estas formas puede existir en formas de baja y de alta
temperatura:
a 575C cuarzo <====>cuarzo ;
a 120C tridimita <=====>tridimita ' y 160C a tridimita ' <====> tridimita
a 200C cristobalita <====> cristobalita .
Como los cambios de cuarzo

a cuarzo , tridimita a tridimita , y cristobalita a cristobalita involucran

solamente una rotacin parcial del tetrahedro de slice con respecto a sus vecinos, sin producir alteracin en los

37

arreglos de sus enlaces, esas transformaciones en slidos son por desplazamiento y por lo tanto son muy rpidas.
Normalmente, el fundidor emplea las arenas silceas por las siguientes razones: son las ms abundantes en la
naturaleza; son fciles de extraer de los depsitos minerales; se encuentran en una gran variedad de tamaos y
distribuciones; y son altamente refractarias y resistentes al calor.
2.2.- ARENA DE CIRCONIO. Es(3) un silicato cuya composicin qumica es ZrO2 .SiO2 , que cuando es pura,
contiene 67 % de xido de circonio y 33 % de slice. Su gravedad especfica es 4.7. Cristaliza como cristales
tetragonales, siendo la forma ms comun prismas rectangulares con pirmides a cada lado. Como el radio inico del
circonio es 0,82 y el radio del ion oxgeno es de 1,32 , su relacin es 0,67; por lo tanto, se espera(5) un nmero
de coordinacin de 6. Su estructura est formada por enlaces muy fuertes para desarrollar muchas caractersticas
prominentes como material de moldeo, entre ellas(3): tamao de grano fino; alta refractariedad; bajo coeficiente de
expansin trmica; y compatibilidad con la mayora de los enlazantes que normalmente se usan en fundicin. Esta
arena es un constituyente de las rocas gneas; sus depsitos son playas y arenas de las dunas que contienen altos
concentrados de circonio, rutilo e ilmenita. Los mayores depsitos se encuentran en Australia, Estados Unidos de
Amrica, e India. El mayor productor en el mundo es Australia.
2.3.- ARENA DE CROMITA. La cromita, cuya frmula qumica es(3) FeO.Cr2 O3 , contiene tericamente 68 %
de xido de cromo; pero, los minerales de cromo en la naturaleza rara vez contienen ms del 50 % de Cr2 O3 , un
contenido normal est entre 40 y 45 % se xido de cromo. Su gravedad especfica oscila entre 4,4 y 4,55. Los granos
de cromita en los minerales de cromo se considera que son soluciones slidas de varias Espinelas; entre las ms
importantes estn: FeO.Cr2 O3 , la pirocromita MgO.Cr2 O3, y la espinela MgO.Al2 O3 . En adicin a la fase
espinela, todos los minerales contienen una proporcin de materiales de ganga, entre cuyos constituyentes se
encuentra serpentina, olivino, cuarzo y piroxenos. Para poder usar la arena de cromita en la fundicin, es necesario
que los contenidos de serpentina, de olivino, de cuarzo, y de piroxenos, sean bajos. Se le encuentra en depsitos de
rocas gneas como peridotitas, dunitas, piroxenitas, etc. Los mayores depsitos en el mundo se encuentran en Norte
Amrica, la ex-Unin Sovitica, Cuba, Turqua, Yugoslavia, Sur Africa y Rodesia; sin embargo, las arenas para uso
en fundicin se encuentran en Sur Africa y Rodesia.
2.4.- ARENA DE OLIVINO. Es un mineral(3) proveniente de rocas gneas como peridotitas, siendo la dunita
una roca casi pura en olivino. El olivino es un ortosilicato de magnesio triturado, que para usos en fundicin debe
contener 90 % de forsterita, cuya composicin qumica es Mg2 SiO4 y un 10 % de fayalita, FeO.SiO4 . Se deduce
entonces(5), que es un mineral de composicin variable, debido a que el Fe2+ es sustitudo por Mg2+ en la solucin
slida. Su estructura, por lo tanto, consiste de islas de tetrahedros de SiO4 4-, donde cada tomo de oxgeno est
enlazado a un tomo de silicio y a tres iones Mg2+ o Fe2+. Como las relaciones entre radios inicos son:
[(Mg2+/O2-) = (0,75/1,32) = 0,57] y [(Fe2+/O2-) = (0,79/1,32) = 0,59], en cada caso, el nmero de coordinacin es

38

seis. Los mayores depsitos se encuentran en los Estados Unidos de Amrica, Noruega, y el territorio de lo que fu la
Unin Sovitica.

2.5.- ARENAS NATURALES. Son de naturaleza carbonfera y consisten normalmente de granos angulares, cuyos
contenidos en arcilla estn entre 10 y 20 %; esta arcilla es una mezcla de caolinita y mica secundaria del tipo de la
sericita, que proviene principalmente del feldespato o de la hidrobiotita.

3.-

ESTRUCTURA DE LOS ENLAZANTES MINERALES DE LAS ARENAS.

En las arenas de moldeo, normalmente se utilizan enlazantes del tipo arcilloso, que genricamente se les denomina
"Arcillas Minerales" y que se pueden considerar, desde el punto de vista qumico, como silicatos alumnicos
hidratados cuya frmula genrica podra ser nSiO2 .mAl2 O3 .xH2 O. Las arcillas minerales tienen(6) tres caractersticas
bsicas que son: (a), cuando se les mezcla con la cantidad correcta de agua, pueden hacerse plsticas y adhesivas; (b),
se les puede secar y nuevamente adquieren plasticidad mediante la adicin de agua, con la precaucin de que la
temperatura no sea excesivamente alta; y (c), cuando el calentamiento es a temperaturas tan altas que no pueden
adquirir nuevamente plasticidad, se calcinan o mueren, variando esta temperatura de calcinacin con el tipo de arcilla,

Fig. 2.3
En trminos generales, una arcilla es(3) un mineral de grano muy fino que cuando se mezcla con agua, se hace
plstica y entonces puede ser conformada y secada hasta obtener una condicin de rigidz. La identificacin de los
minerales arcillosos en un material de moldeo, es esencial para el mejor entendimiento de su comportamiento y poder
tomar acciones adecuadas en la solucin a problemas industriales y de investigacin.

39

Estructuralmente hablando, hay dos unidades que estn involucradas en la estructura atmica de la mayora de las
arcillas minerales: una unidad consiste de dos hojas de tomos de oxigeno y de hidroxilo empaquetados, en los cuales,
los tomos de aluminio se embeben en coordinacin octahdrica, de manera tal que estn equidistantes de los seis
tomos de oxgeno o de radicales hidroxilo, esquemticamente se muestra en la figura 2.3. Este arreglo octahdrico de
aluminio-hidroxilo, se le conoce como la "capa octahdrica" o la "hoja octahdrica". La segunda
unidad estructural consta de tetrahedros de slice; en donde cada tomo de silicio se encuentra equidistante de cuatro
tomos de oxgeno o de radicales hidroxilo que sean necesarios para balancear la estructura, arreglados de forma tal que
ellos ocupan los vrtices y el centro del tetrahedro est ocupado por el tomo de silicio, como se ve en las figuras 2.1
y 2.3.

Hay dos grupos de arcillas que tienen gran inters para el fundidor que son las montmorillonitas y las caolinitas;
constitudas por los mismos materiales de construccin, que forman la base de todas las arcillas; pero es el modelo
arquitectnico en que se unen estos materiales, lo que va a diferenciarlas. La montmorillonita consta de tetrahedros de
slice y de octahedros almina, como se ilustran en la figura 2.3.

3.1).-

CAOLINITAS, caracterizadas por poseer una alta refractariedad y un relativo bajo poder enlazante.

Desde un punto de vista estructural, constan de una capa tetrahdrica de slice y una capa octahdrica de almina,
combinadas de tal forma que construyen una unidad en donde las puntas de los tetrahedros de slice y una de las capas
de la lmina octahdrica forman una capa comun. Cuando hay balance de cargas, corresponde a una frmula estructural
(OH)8 Si4 Al4 O1 0.

Dentro de las caolinitas hay tres tipos principales que son:

3.1.1).-

Arcilla China, China Clay, que se ha formado por descomposicin del feldespato en granito,

lo cual ha sido posiblemente debido a la accin del agua acidificada a grandes temperaturas y presiones.
3.1.2).-

Arcilla

Esfrica, Ball Clay, que es de carcter sedimentario, debido a que ha sido

transportada por los ros y depositada en sitios convenientes para su formacin.

3.1.3).-

Arcillas Refractarias, Fireclay, originadas en la edad geolgica del carbn. Poseen un

alto contenido de almina y todas ellas poseen un dbil enlazante.

3.2).-

MONTMORILLONITAS, son arcillas que se presentan en partculas extremadamente pequeas y

estructuralmente estn formadas por dos hojas tetrahdricas de slice con una hoja central de almina, en las cuales,
todas las puntas de los tetrahedros tienen la misma direccin y se hallan dirigidas hacia el centro de la unidad. La
frmula terica es (OH)4 Si8 Al4 O2 0 nH2 O y la composicin qumica terica sin material en la intercapa es SiO2 =
66,7 %; Al2 O3 = 28,3 % y H2 O = 5 %.

40

Para el fundidor, hay dos tipos importantes de montmorillonitas altamente plsticas, conocidas normalmente como
Bentonitas, que se clasifican en:

3.2.1).-

Bentonitas Sdicas, que se caracterizan por poseer altas propiedades de hinchamiento. Entre

stas, las ms conocidas est la Western o bentonita Wyoming. Algunos de los iones de Al3+ pueden ser
reemplazados por Mg2+. Esto es razonable, desde el punto de vista de los dimetros inicos para el Mg2+ y para el
Al3+ que son 0,75 y 0,57 , respectivamente. Sin embargo al tomar en cuenta la relacin ion-ion, se produce una
carga neta negativa, al ser sustitudo el Mg2+ por Al3+.
El anlisis tpico para una bentonita sdica puede ser:

2+
4+ 2Al 3+
1,67 Mg0,33 Si4 O10 OH 2,

que produce una

carga neta de - 0,33, que es neutralizada por el ion Na+ dbilmente enlazado, debido a que no se fija en el espacio
3+
2+
+
4+ 2reticular y por lo tanto puede ser intercambiado, para producir: Al 1,67 Mg0,33 Na0,33 Si4 O10 OH 2. .
Es de esperarse, que las bentonitas sdicas tengan un pH del lado alcalino de aproximadamente 9, a consecuencia de
alguna solucin de Na+ en agua.

3.2.2).-

Bentonitas Clcicas, que tienen caractersticas que no se hinchan y adsorben solo

parcialmente ms agua que las caolinitas. Tambin se le conoce como bentonita Southern. Difieren de las sdicas
solo en que el elemento que sustituye al aluminio es el Fe2+ en vez de magnesio. El ion intercambiable es
principalmente el Ca2+, donde hay cierta cantidad de hidrgeno y por lo tanto, su pH es cido. La bentonita
comunmente usada en las fundiciones es una arcilla altamente plstica, que pertenece al grupo de las
Montmorillonitas, derivadas de la accin qumica y mecnica de la lava volcnica.

Fig. 2.4

41

Para conocer cmo y por qu una bentonita funciona como generador de resistencia en las arenas de moldeo, es
necesario tener una adecuada comprensin de sus caractersticas. Los minerales arcillosos, se producen(1) por
alteraciones de los vidrios volcnicos; tienen una misma estructura cristalina que consiste de un arreglo entre tomos
de oxgeno y de silicio junto a otros tipos de tomos que constituyen la parte interna del cristal; sin embargo, hay
variaciones en composiciones qumicas en esos minerales arcillosos. La montmorillonita es el tipo de mineral
arcilloso predominantemente constitudo de tomos de Al, y ciertas cantidades de Mg y de Fe dentro de la capa
octahdrica entre los dos tetrahedros de slice, como se muestra en la figura 2.4(5).

Fig. 2.5

Fig. 2.6

En la montmorillonita, la relacin de tomos de Al a Mg a Fe vara como funcin de los depsitos geolgicos donde
se form; lo que conduce a diferencias en composicin qumica, que juega roles importantes en la resistencia a la
compresin en caliente y en la durabilidad de las bentonitas. Como resultado de su estructura cristalina, la

42

montmorillonita y otros minerales arcillosos tienen forma de placas, figura 2.5, donde los cristales individuales son
muy pequeos, generalmente menores a 1 m. Debido a la sustitucin interna de cationes divalentes o trivalentes, se
crean pequeas cargas negativas tanto en los planos basales superiores como inferiores de la estructura cristalina. Esta
carga negativa es balanceada por Na y/o Ca ms pequeas cantidades de Mg. Estos iones son intercambiables debido a
que esos tomos estn dbilmente enlazados al plano basal de oxgeno, figura 2.6.

3.3.- INTERCAMBIO IONICO. La propiedad de los minerales arcillosos de adsorber ciertos aniones y cationes,
y retenerlos cuando las condiciones son favorables, se conoce como Intercambio Inico. Esta reaccin de
intercambio es estequiomtrica y los iones intercambiables se mantienen alrededor de las unidades estructurales slicealmina-arcilla mineral, no afectando el empaquetamiento slice-almina. Debido a que en las bentonitas, la hoja
central aluminio-hidroxilo nunca est totalmente llena de Al-OH, la propiedad de intercambio inico es importante,
fundamentalmente, cuando se investiga sobre los materiales arcillosos en cuanto a sus propiedades fsicas.

Los tipos de intercambio inico son:

3.3.1).-

Intercambio Catinico, sucede en los minerales arcillosos que poseen capacidad de

intercambiar cationes a consecuencia de la ruptura de los enlaces en los bordes.

Hay tres causas principales para justificar la capacidad de intercambio catinico, que son:
3.3.1.1).- los enlaces rotos alrededor de los bordes de la unidad slice-almina da origen a un desbalanceo de
cargas, lo cual conduce a la adsorsin de cationes para balancearlas;
3.3.1.2).-

la sustitucin, en el retculo, de los tomos de aluminio trivalentes por tomos de silicio

tetravalentes en la hoja tetrahdrica y tambin por la sustitucin de iones de una menor valencia por aluminio en la
hoja octahdrica, dando como resultado una unidad estructural con un desbalanceo en sus cargas;
3.3.1.3).- el reemplazo de los tomos de hidrgeno en los radicales hidroxilo de los alrededores de los bordes
rotos.

3.3.2).-

Intercambio Aninico, su estudio es muy difcil debido esencialmente a la posibilidad de

que los minerales arcillosos se descomponen durante el proceso de reaccin. Las probables explicaciones para las
reacciones de intercambio aninico en minerales arcillosos son:
3.3.2.1).- debido a la presencia de enlaces rotos alrededor de los bordes de las partculas de arcilla mineral;
3.3.2.2).- mediante reacciones de intercambio de los iones hidroxilo en la superficie de las partculas.

Las bentonitas clcicas pueden ser convertidas en bentonitas sdicas mediante procesos de reacciones qumicas que
involucran intercambio inico, si la arcilla es tratada con una solucin que contenga una alta concentracin de Na+ y
produzca la precipitacin de Ca2+ como sal.

43

4.-

SISTEMA AGUA-ARCILLA.

Cuando los materiales arcillosos se mezclan con suficiente agua, denominada en ingls como tempering water,
desarrollan plasticidad a consecuencia de la creacin de cohesin entre partculas; es decir, son capaces de sufrir
deformacin por aplicacin de fuerzas externas o por accin de la gravedad. Dependiendo de la cantidad de agua, todas
las arcillas al ser mezcladas con agua, desarrollan(6) propiedades de adhesividad y de cohesividad. Si el contenido de
agua en la mezcla arcilla-agua es bajo, las arcillas se pegan entre s y por lo tanto hay cohesividad; mientras que si el
contenido de agua en la mezcla es alto hay mayor tendencia a adherirse a sustancias extraas. Esta agua es la que
puede mantenerse en los materiales arcillosos slo a temperaturas relativamente bajas y que puede ser eliminada al
calentar el sistema a temperaturas entre 100 y 150 C. En este caso se refiere al agua contenida o de
hidratacin, que se puede clasificar as: (4.a).- El Agua Contenida en los poros es la que se halla sobre la
superficie y alrededor de los bordes de las partculas discretas que componen los minerales arcillosos; (4.b).- En las
montmorillonitas, corresponde a la intercapa de agua entre las capas de las unidades de slice, que es la que genera las
caractersticas de expansin, en donde el arreglo agua-montmorillonita crea una orientacin de las molculas de agua
con una estructura de unin a la configuracin de los tomos de oxgeno o a los iones hidroxilo de las capas basales
de la superficie de las celdas unitarias de los minerales arcillosos.
El tipo y la abundancia de iones intercambiables de Na+ y Ca2+ ms Mg2+ presentes en la montmorillonita, juegan
un rol muy importante en la industria de la fundicin, porque los iones adsorbidos en la superficie de los minerales
arcillosos pueden afectar a la cantidad de agua adsorbida de diversas maneras:
a).-

Pueden servir como enlazantes para mantener juntas a las partculas de mineral;

b).-

El catin adsorbido puede hidratarse;

c).-

El tamao y la geometra del in adsorbido influye sobre la configuracin de las molculas de agua adsorbida.

Las caractersticas de hidratacin de las montmorillonitas determinan sus propiedades de intercambiabilidad de iones,
lo que conduce a definir el volumen de agua que tanto la estructura cristalina como la montmorillonita est en
capacidad de absorber, para generar la hidratacin mediante intercambio inico. El volumen de agua que la bentonita
es capaz de absorber y an la estructura de las capas de agua absorbidas estn controladas por las propiedades de
hidratacin de los iones intercambiables.
La figura 2.7(2,5) muestra que en la montmorillonita, los tetrahedros de slice estn enlazados a cualquier otro en
forma bidimensional, formando una hoja con enlaces con tomos extraos en una tercera dimensin, conduciendo a
clivaje paralelo a las hojas que poseen fuertes enlaces covalentes. Como las partculas de bentonita poseen carga
superficial a consecuencia de fallas en la neutralidad elctrica, hay atraccin por las molculas de agua que son de

44

naturaleza polar. En consecuencia, la primera capa de agua es atrada por el campo elctrico de la arcilla y una segunda
capa de agua es atrada por la primera; sin embargo, la fuerza atractiva de la segunda capa es menor que la de la
primera, de manera tal, que las sucesivas capas de agua son dbilmente atradas. La resistencia a la compresin en
verde de las montmorillonitas sdica y clcica en verde, (que en ingls se llama temper point moisture content),
difieren a consecuencia de los efectos que los iones Na y Ca ms Mg tienen sobre la construccin y la rigidz de las
capas de agua adsorbida sobre la montmorillonita. Para la montmorillonita sdica, su mxima resistencia en verde se
produce cuando hay tres capas moleculares de agua rgida por celda unitaria adsorbida sobre ella. Para la clcica, ocurre
cuando hay adsorsin de cuatro capas rgidas sobre su celda unitaria. En consecuencia, la resistencia en verde se
encuentra en la montmorillonita clcica debido a las caractersticas de hidratacin al contener mayor cantidad de agua
rgida conduce a un mayor enlace interpartculas. Para las montmorillonitas sdica y clcica, las variaciones en
resistencia como funcin de las capas rgidas adsorbidas juega un rol muy importante en las diferencias en resistencia
a la compresin en seco. La sdica desarrolla una mayor resistencia en seco debido a que el sodio permite que las
placas de montmorillonita se separen y se dispersen. El sodio promueve la construccin de mayor nmero de capas de
agua no-rgidas sobre la montmorillonita, lo que conduce a desarrollar mayor resistencia tensil que para las clcicas.

Fig. 2.7

En adicin al agua, la superficie del plano basal de las montmorillonitas est en capacidad de adsorber una variedad de
compuestos orgnicos, debido a que sus molculas reemplazan a los iones intercambiables y se enlazan a los sitios
negativamente cargados que ocuparon esos iones. La mxima capacidad que tiene una arcilla para adsorber iones se
llama base de intercambio; se expresa en miliequivalentes por 100 gramos de arcilla. Un miliequivalente es el peso
atmico en gramos/1000. La capacidad de base de intercambio es la cantidad de base requerida para neutralizar el
hidrgeno de la arcilla, es decir, para alcanzar un pH de 7. El azul de metileno es uno de esos compuestos orgnicos
que fcilmente se adsorben a las montmorillonitas.
Al analizar las dos curvas de la figura 2.8(5) ellas indican que bajo condiciones cidas, es decir para bajos valores de
pH de las arcillas, la viscosidad es alta debido a floculacin o apelotonamiento de las placas de arcilla; sin embargo, a

45

medida que cambia el pH de 5 a 7, la viscosidad tambien cambia bruscamente de 200 a 2 cp. Para lograr una ptima
distribucin de la arcilla en una mezcla de arena, es deseable unas condiciones ligeramente bsicas. Una probable
explicacin de este mecanismo es que a bajos valores de pH, el exceso de iones H+ estn enlazados a las partculas de
arcilla; mientras que bajo condiciones bsicas, los iones Na+ u otros iones son los que enlazan a las arcillas. En el
primer caso, las fuerzas de atraccin entre las partculas de arcilla son mucho mayores que para el segundo, lo que
conduce a floculacin. Este fenmeno puede deberse a las diferencias entre los radios inicos del H+ y del Na+, lo que
da como resultado a diferentes campos de potencial elctrico alrededor de las partculas de arcilla.

Fig. 2.8

5.-

ESTRUCTURA DE ENLACE DE LAS ARENAS DURANTE EL MEZCLADO

Y DESPUES DE MOLDEADAS.

Para que una arena de moldeo se pueda compactar en el molde, es necesario mezclarla previamente para que desarrolle
suficiente resistencia que le permita no romperse durante el ensamblaje, el transporte y el vaciado de los moldes. La
resistencia de una arena de moldeo, es su capacidad para ofrecer oposicin a la aplicacin de cierta carga.
En consecuencia, es necesario comprender cmo se desarrolla esa resistencia si se considera que existe atraccin
superficial por parte del cuarzo debido al desbalance de cargas elctricas sobre su superficie fracturada, lo que permite
que se desarrollen uniones entre las arcillas el agua y el cuarzo para as constituir la base del moldeo de las arenas
usadas en fundicin. Esta propiedad hace que la preparacin de las arenas de moldeo se realice mediante el mezclado de
los granos de arena con aglomerantes, con el propsito de darle la consistencia necesaria para los fines propuestos,

46

como son los de mantenerlos juntos hasta que la pieza se haya solidificado. Bsicamente, el mezclado de las arenas de
moldeo tiene dos funciones que son:
a).-

Mezclar uniformemente la arena, la arcilla y los dems materiales de moldeo usados como aditivos; y

b).-

Machacar la arcilla hmeda, con el objeto de que se desarrollen las propiedades enlazantes.

Para entender el por qu una arena de moldeo puede desarrollar propiedades de enlace, hagamos las siguientes
consideraciones:

5.1.- ESTRUCTURA DE LAS ARENAS DURANTE EL MEZCLADO.

Cuando la arena se mezcla con un aglomerante, como la arcilla o cualquier otro tipo, cada grano se recubre de l y una
vez que los granos se recubren, si contina el mezclado, no tiene ningn efecto sobre las propiedades mecnicas de la
arena. Desde el punto de vista estructural, es como se esquematiza en la figura 2.9(4).

En esencia, como lo muestran las figuras 2.5 y 2.6, el aglomerante mineral consta de una serie de placas
superpuestas, que forman un arreglo ms o menos paralelo a la superficie de los granos de cuarzo. La envoltura de
enlace de un grano de cuarzo se mantiene debido a la tensin superficial de la pelcula de agua sobre las placas ms
externas, mediante fuerzas atractivas entre ellas y el cuarzo. Esto se puede explicar de la siguiente manera: durante la
hidratacin, el agua se disocia y los iones hidroxilo preferencialmente se adsorben sobre las superficies libres de las
placas de arcilla, figura 2.9, haciendo que se carguen negativamente y formen una cubierta que atrae a los iones
cargados positivamente que estn en el medio que los rodea. Los iones positivos junto a la partcula de arcilla y los
iones hidroxilo adsorbidos, forman una doble capa difusiva de la placa de arcilla, denominada micela, esquematizada
en la figura 2.10(2) para la bentonita sdica.

En la figura 2.10, las lneas punteadas del crculo indican el lmite terico de la cubierta que contiene a los iones
hidroxilo adsorbidos y a la mayora de los iones positivos; los iones hidroxilo estn representados por cargas
negativas. Las fuerzas electrostticas de atraccin y de repulsin se grafican como funcin de la distancia a partir de la
superficie libre. Este mismo tipo de comportamiento de enlace se presenta entre las partculas de arcilla hidratada y
los granos de cuarzo, figura 2.9.

En un medio acuoso, el cuarzo, al igual que las partculas de arcilla, preferencialmente adsorben iones hidroxilo para
formar dobles capas difusas alrededor de los centros de cuarzo. La fuerza neta intermicelar entre las partculas
hidratadas de cuarzo tambin es muy dbil y esquemticamente, su comportamiento se muestra en la figura 2.11(1,7);
en consecuencia, las fuerzas de enlace total son muy pequeas. En ella, x, es el espaciado dipolar crtico, al que le
corresponde el mximo valor D de la fuerza de enlace en la micela. Al colocar dos micelas una junto a la otra, se

47

produce la orientacin de los iones desiguales, para formar un dipolo de arcilla y la mxima fuerza atractiva se produce
a una ptima distancia de separacin, x.

Fig. 2.9

Fig. 2.10

48

Cuando una arena y una arcilla se mezclan e hidratan, se forman micelas de cuarzo y de arcilla cuyo enlace en parte es
debido a la satisfaccin de las fuerzas de atraccin entre micelas de arcilla y de cuarzo, y en parte, debido a las fuerzas
netas intermicelares entre los dipolos de cuarzo y de arcilla. Dependiendo del tipo de arcilla, es necesario el desarrollo
de un mximo grado de hidratacin; por esta razn, la resistencia de las arenas aumenta hasta un valor mximo y
luego decrece.

Fig. 2.11

Las arenas de moldeo en verde forman un agregado que posee la mnima energa libre, como se esquematiza en la
figura 2.12.a(7,8), donde la fuerza neta corresponde a la fuerza dipolar promedio. Ellas poseen un espaciado
intermicelar, (x + z), donde la energa libre es mnima, que es mayor a la de los espaciados entre las micelas
individuales, x, de arcilla hidratada. En la figura 2.12.b, se esquematiza la disposicin de los dipolos de arcilla y de
cuarzo. En las arenas en verde, los huecos intermicelares se llenan de agua para producir un aumento en la distancia z
que corresponde al exceso de agua. A medida que la arena se va secando al aire, se va produciendo una contraccin
volumtrica, con lo cual, los dipolos de cuarzo y de arcilla se acercan mutuamente.

Fig. 2.12

49

Cuando se mezcla, la resistencia de la arena aumenta rpidamente durante las primeras etapas del mezclado, para
permanecer constante despus de cierto tiempo, como se esquematiza en la figura 2.13, donde se muestra cmo vara
la resistencia a la compresin en funcin del tiempo de mezclado para una arena seca y otra arena verde. Si no hay
desarrollo completo de las propiedades de la arena de moldeo, es necesario el uso de una mayor cantidad de arcilla, lo
que conduce a un proceso nada econmico, ya que la bentonita es un aditivo bastante costoso.

Fig. 2.13

Otro factor que notablemente afecta al mezclado es la temperatura, ya que a medida que sta aumenta en una arcilla
hmeda, se producen cambios, en los cuales, algunos de ellos son reversibles. Esos cambios se pueden resumir de la
siguiente manera(8):
(a).-

Si la arcilla se deja estar al aire libre o a la temperatura ambiente, el agua es removida o es adsorbida; ste, es

un cambio reversible. La remocin del agua libre produce un aumento en la resistencia.

(b).-

Otro cambio reversible que tiene poco efecto sobre las propiedades de la arcilla es la remocin del agua hasta

temperaturas del orden de los 300 C.

(c).-

Cuando las temperaturas alcanzan los 650 C, se produce la remocin del agua de combinacin, que es un

cambio irreversible para producir lo que se conoce como arcilla muerta. Esta prdida del agua de combinacin
conduce(9) a prdidas de las propiedades enlazantes de la arcilla.
(d).-

Si la temperatura aumenta por sobre los 650 C, los constituyentes de la arcilla se rearreglan para producir

nuevos compuestos, lo que produce un apreciable aumento de la resistencia. Dado que las bentonitas contienen(9)
carbonato de calcio bajo la forma de caliza; a temperaturas del orden de los 900 C tericamente se produce la
descomposicin de los carbonatos, para producir gas carbnico. Sin embargo, realmente a 700 C se produce la
descomposicin de todo el carbonato, lo que indica que en la mezcla ntima entre los minerales arcillosos y los
carbonatos, se suceden reacciones entre la slice y esos carbonatos a temperaturas relativamente ms bajas. Esta
degradacin trmica tiene inters tecnolgico y econmico, porque puede conducirse a defectos en las piezas vaciadas;

50

en particular, porque la prdida de CO2 de los carbonatos que se han descompuesto, junto a la prdida de agua de
combinacin puede ser una fuente generadora de porosidad gaseosa (pinholes).
(e).-

Cuando las temperaturas son mayores, comienza la fusin y entonces la resistencia decae rpidamente.

Por lo tanto, si la arena se mezcla cuando an est tibia, las propiedades de resistencia caen violentamente y es por
esa razn por la cual, la arena debe enfriarse durante bastante tiempo.

5.2.- ESTRUCTURA DEL MOLDEO DE LAS ARENAS.

Una vez preparadas las arenas de moldeo de manera adecuada, se les moldea sobre el modelo contenido en las cajas de
moldeo. Se entiende(10) por moldeo, la accin de atacar esta mezcla sobre un modelo determinado de tal manera que
cuando se le retire, es decir se haga el desmodelaje, quede reproducida perfectamente la forma del modelo en sus
mnimos detalles; teniendo esa masa moldeada, propiedades que permitan su posterior manipulacin para producir la
pieza por vaciado de las aleaciones sobre ese molde. Desde el punto de vista del moldeo, las propiedades que debe
poseer esa mezcla son fundamentalmente(10): (1), que los granos de arena recubiertos de arcilla se agreguen o
empaqueten de una manera uniforme, bajo el impacto de energa; (2), que bajo la accin de esta energa adquiera
ciertas propiedades mecnicas; y (3), que permita retirar el modelo del molde, lo que quiere decir que permita el
desmodelaje. La figura 2.14 esquematiza(10) el proceso de atacado y de aglomeracin de los granos de arena con la
cantidad creciente de agua.

Fig. 2.14

Si la presin de moldeo es lo suficientemente grande como para poner en contacto los granos de arena, se produce el
aumento del nmero de puntos de contacto y tambin se aumenta la seccin transversal de cada rea de contacto.
Durante las primeras etapas del apisonado, los granos se deslizan hasta alcanzar un modelo compacto de
empaquetamiento, producindose posteriormente presin a travs de cada contacto como se esquematiza(10) en la
figura 2.15.

51

Fig. 2.15

En la figura 2.15 se puede observar que a medida que se va comprimiendo la arena de moldeo se produce deslizamiento
de los granos de arena recubiertos con arcilla, donde el desplazamiento de sta es cada vez mayor hacia los bordes, para
producir un aumento de la superficie de contacto, definido en ella por la distancia "2y".

5.3.- ESTRUCTURA DE LAS ARENAS DESPUES DE MOLDEADAS. Durante el moldeo de una arena
enlazada con arcilla, los granos se presionan fuertemente unos a otros, como se observa en la figura 2.16(7) para los
granos de arena sin enlazar, cuando son vistos al microscopio estereoscpico a bajos aumentos. Entonces, el
recubrimiento enlazante se desplaza fuera de los puntos de contacto y va hacia los poros.

Fig. 2.16

Consideremos ms detalladamente la tercera caracterstica que necesita una mezcla de arena de moldeo, que es la de
poseer una buena moldeabilidad, es decir, que el modelo pueda retirarse del molde sin que ste se dae. Cuando
se ataca la arena de moldeo(10), se crean fuerzas de adhesin entre la superficie del modelo y las primeras capas de la
mezcla arena-arcilla-agua. Al efectuar la extraccin del modelo, es decir al efectuar el desmodelaje, aparecen fuerzas de

52

friccin entre las paredes del modelo y el molde, particularmente en las paredes verticales. Si estas fuerzas de friccin
son mayores que las de cohesin en la mezcla de moldeo, la capa de arena en contacto con las paredes del modelo se
separa y por lo tanto conduce a una pobre capacidad de la arena de moldeo para el desmodelaje. Para evitar sto, el
sistema arena de moldeo-modelo se vibra o se traquetea el modelo antes de retirarlo; con ello, se consigue una
disminucin de las fuerzas de friccin. En consecuencia, se deduce que la mezcla de arena de moldeo debe poder
deformarse lo suficiente como para reducir al mnimo las fuerzas de friccin y los modelos poseer la suficiente
conicidad para lograr el desmodelaje.

6.- CONTROL DE LAS ARENAS.

6.1- COMPACTABILIDAD DE LAS ARENAS DE MOLDEO. La compactacin requerida en las arenas de

moldeo vara(11,12) con el mtodo de moldeo, con el tipo de metal que se vaca, con la masa de la pieza, y con la
forma de la pieza. Para que una arena pueda moldearse, es decir, debe tener compactarse en el molde, llenar la cavidad
de una caja de machos, y reproducir la forma de un modelo; debe poseer plasticidad, es decir, tener la capacidad
de deformarse bajo la accin de fuerzas externas o de la gravedad. La plasticidad de una arena de moldeo o para machos,
depende de las propiedades de los ingredientes y de los enlazantes utilizados. Un molde debe poseer suficiente
resistencia como para que no se rompa durante el ensamblaje, el transporte y el vaciado; por estas razones, la arena de
moldeo debe poseer una resistencia definida, es decir, debe poseer la capacidad de ofrecer oposicin a la accin de cierta
carga. La resistencia de una arena depende de los siguientes parmetros: tamao de grano, lo que quiere decir que es su
grado de finura; de la humedad y de la densidad, las cuales varan con el contenido de arcillas enlazantes en la mezcla
de arena.

La resistencia de una arena de moldeo aumenta con el incremento de su densidad, con el contenido de arcilla en dicha
mezcla y con la disminucin del tamao de los granos de la arena base. Al trabajar una arena de moldeo en verde, es
decir al moldearla, hay tres factores interactuantes que son(10): (a).- Un movimiento total de los granos de arena, lo
cual ocurre a medida que la arena fluye en los alrededores del modelo que se est compactando; (b).- El enlazamiento o
empaquetamiento de los granos de arena y la disminucin de los huecos entre ellos, ya que a medida que al
compactarla se tiende a alcanzar la mxima densidad de conjunto; y, (c),- Un incremento en los valores de la
resistencia mecnica de la mezcla de arena, al ir sucedindose tanto el movimiento total como el empaquetamiento de
esos granos de arena de moldeo.
Cuando se usan mquinas de moldeo, su objetivo es(11) el de compactar la arena de moldeo hasta un valor uniforme
de la densidad de conjunto por sobre el 90 % del mximo, de manera que se exceda el 85 % de la dureza del molde y
poder producir en ella, las correspondientes propiedades mecnicas.

53

6.2.- CONTROL DE LAS ARENAS DE MOLDEO. La naturaleza de una arena de moldeo se describe
mediante(11,12) resultados obtenidos a partir de ensayos normalizados, ejecutados en equipos tambin normalizados,
que sirven para determinar sus propiedades. El control de las arenas de moldeo mediante ensayos normalizados, se hace
con el propsito de predecir su comportamiento durante el vaciado y la manipulacin de los moldes. An cuando esos
ensayos se han diseado para reproducir la prctica de fundicin, sus resultados, si el muestreo es adecuado, son
confiables para la prediccin de una determinada cantidad de arena preparada, denominada en ingls batch; tambin
sirven, cuando se analizan correctamente, para ayudar a eliminar o para controlar las causas que originan defectos de
fundicin.

Estos ensayos, fundamentalmente se clasifican en: (a), los que miden la consistencia de la arena en verde que se
prepara; y (b), los que evalan propiedades fsicas y qumicas requeridas para la produccin de piezas de calidad. Para
garantizar precisin y reproducibilidad, es necesario hacer un mnimo de tres muestras por propiedad a evaluar. Entre
los ensayos que miden la consistencia de una arena, se tienen: Contenido de Humedad,
Compactabilidad, Peso de la muestra, Permeabilidad, Resistencia a la Compresin en Verde, y Resistencia a la
Compresin en Seco. Los ensayos que miden caractersticas fsicas y qumicas son:
Contenido de Arcilla, Anlisis de Tamizado de la Arena base, y Temperatura de la arena de moldeo. Cuando se
ensayan propiedades de las mezclas de arena, es necesario diferenciar entre: Resistencia en Verde, es decir, la
resistencia de la arena en el estado hmedo tal como ha sido preparada; la Resistencia en Seco o resistencia en el
estado de curado o cocido; Resistencia en Caliente o resistencia de una arena o de un macho despus de vaciado; y
Resistencia Superficial, que es la resistencia a la abrasin, ofrecida por las capas superficiales del molde, que depende
del desmoronamiento (dureza).

6.3.- PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO. Para determinar la mayora de las propiedades de las
mezclas de arena de moldeo, es necesario construir una muestra cilndrica patrn que mide 50 mm de dimetro por 50
mm de altura. Ella se construye al pesar una cierta cantidad de arena de moldeo recientemente preparada o almacenada
convenientemente para que no pierda humedad, cuyo peso depende de las caractersticas de esa mezcla y que puede
oscilar entre 140 y 160 gramos; se deposita en un molde metlico y se lleva al equipo para preparacin de la probeta
patrn, donde se le deja caer tres veces, una masa apisonadora estando indicada su altura en una ranura colocada dentro
de este equipo, existiendo dos ranuras a ambos lados de ella, que determinan los lmites de tolerancias dimensionales
de ella.

6.3.1.-

RESISTENCIA A LA COMPRESION EN VERDE. Es generada por los enlaces creados entre

los granos de arena-el agua-la arcilla-el agua-los granos de arena, figuras 2.14 y 2.15. Es la compresin necesaria para
producir ruptura de la muestra patrn de la arena de moldeo que contiene agua suficiente para enlace de los granos de
arena y que ha sido compactada por apisonado; se determina al efectuar la prueba en un equipo para ensayos de

54

resistencia de arenas. Este ensayo debe ejecutarse inmediatamente despus que la muestra patrn se haya extrado del
tubo donde se le ha apisonado, porque la resistencia en verde de una arena, aumenta al empezar a secarse al aire. Esta
propiedad es importante de tomar en cuenta cuando se quiere prevenir el colapso del molde al extraer el moldelo; sin
embargo, un aumento en la resistencia en verde produce reduccin en la movilidad de las arenas de moldeo.

Fig. 2.17
En la fractura(10) de un aglomerado a base de arena ya sea silcea o de otro tipo y arcilla, la rotura se efecta a travs
de la fase arcilla-arcilla que une a cada grano de arena de manera individual, como se ve a travs de las figuras 2.10 a
2.16. Todo esto indica que es la naturaleza de la fase arcilla-arcilla, la que determina las propiedades del aglomerado, al
considerar(10) constantes los dems aglomerantes; por lo tanto, el efecto de emplear cantidades crecientes de arcilla,
ser el de ir aumentando gradualmente la superficie de contacto entre los granos de arena, lo que ocurre cuando la capa
de arcilla recubre a cada uno de los granos constitutivos del sistema. Por estas razones, en funcin del porcentaje de
arcilla presente en las arenas de moldeo en verde se les considera(11) que son agregados saturados o insaturados de
arcilla, cuando se hacen ensayos de resistencia la compresin en verde es importante tomar en cuenta que una arena
de moldeo en verde puede estar o no saturada con arcilla, definindose esta condicin como aquella
que contiene un suficiente porcentaje de arcilla tal que cualquier incremento en su contenido, no causar incremento en
la resistencia mxima a la compresin en verde, como se muestra en la figura 2.17. En esta figura, la abscisa se
refiere al porcentaje de arcilla en la mezcla arena-arcilla en base seca; mientras que la ordenada corresponde a la
mxima resistencia a la compresin en verde que se desarrolla con el aumento del contenido de agua aadida a la
mezcla en seco. Esta figura indica(11) que cuando la mezcla de arena de moldeo se satura, dicha arena est
completamente enlazada. En ella, el rea sombreada representa las variaciones en la resistencia mxima en verde de la
mezcla debido a las caractersticas de pureza de la arcilla y de su fuente natural, as como del anlisis granulomtrico y
de la eficiencia en la mezcla de la arena base y de otros factores. Los valores mximos se obtienen con los ms
severos mezclados. El porcentaje especfico de arcilla requerido para saturacin, depende de: la pureza y tipo de arcilla;
de la arena base; y de los aditivos.

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Las mezclas de arena sinttica saturadas con arcilla, contienen un porcentaje de arcilla tipo bentonita correspondiente a
un punto de saturacin entre 8 y 12%. Las mezclas de arena saturadas con arcilla, probablemente son las mezclas de
arena en verde ms verstiles para usos en un amplio rango de pesos de piezas y de tipos de aleaciones. Defectos de
vaciado como: expansin de la arena; y erosin; se eliminan o se reducen a ser casi despreciables cuando se usa una
adecuada arena de moldeo. Como dichas arenas normalmente son de alta resistencia en verde, entre 1,02 kg/cm2 (14,0
psi) y 1,41 kg/cm2 (20,0 psi) de resistencia a la compresin en verde, ellas requieren de adecuados mtodos de
apisonado para desarrollar sus propiedades en el molde que preferiblemente alcancen valores de dureza sobre 85.

6.3.2.-

DENSIDAD DE CONJUNTO, (Bulk Density). Est definida por la relacin entre el peso y la

unidad de volumen de arena verde compactada por apisonado. Cuando la arena est recin mezclada, su valor es bajo,
aproximadamente 0,80 g/cm3 ; mientras que el mximo valor despus de moldeada puede ser tan alta como 1,84
g/cm3 . La densidad de conjunto vara con la cantidad de agua de hidratacin; a medida que aumenta la humedad en la
arena de moldeo, la densidad de conjunto aumenta parcialmente y posteriormente decrece hasta un mnimo, para
producir un nuevo incremento. El mnimo en la densidad de conjunto se alcanza con una cantidad de agua de
hidratacin superior a la requerida para mxima resistencia en verde. Estas diferencias son pequeas para algunas
arcillas minerales y apreciablemente grandes para otras.

En la arena compactada, la masa de arena moldeada se compone de 60 a 65 % de slidos y el balance son huecos.
Independientemente del tipo de arcilla enlazante en la arena, a medida que aumenta el trabajo requerido para
compactarla, hay un progresivo aumento en la densidad de conjunto. El valor limitante de la densidad de conjunto se
alcanza al compactar, cuando(10,11) sucede el contacto puntual entre todos los granos de arena a travs de toda la
masa. Al alcanzarse el mximo en la densidad de conjunto, la aplicacin de mayores fuerzas no produce una mayor
compactacin; la compactacin se mide(13) como el incremento en la densidad de conjunto. Cuando se completa el
moldeo, la densidad de conjunto alcanzada determina las propiedades de la arena moldeada.

Fig. 2. 18

56

A medida que ocurre la compactacin de la arena, sus propiedades mecnicas cambian de acuerdo a la figura 2.18, es
decir, a medida que aumenta la densidad de la arena, su resistencia a la compresin en verde, su resistencia al
cizallamiento en verde, su resistencia a la traccin y su dureza del molde, aumentan. Esto significa que para aumentar
la densidad de conjunto de un nivel a otro mayor, hay que realizar mayor trabajo para vencer la resistencia de la arena
y producir un incremento en la densidad. Esta es una propiedad importante porque se ve notablemente afectada por la
capacidad de transferir calor, por el acabado superficial, y por la resistencia de las arenas para machos, entre otras
propiedades. La densidad de conjunto de la arena de slice depende del anlisis granulomtrico y del empaquetamiento
existente entre entre las partculas de arena.
La dureza del molde es un excelente indicador de la calidad de la pieza a producir, debido(13) a que ella expresa la
resistencia del molde a la accin del metal. La dureza del molde en el rango adecuado producir un mejor acabado
superficial, unas dimensiones de la pieza ms precisas, y una reducida penetracin del metal en el molde. Una
excesiva dureza del molde puede causar defectos como: grietas, costras, sopladuras (blowholes) y porosidad gaseosa
distribuda (pinholes). Durezas del molde mayores a 60, prueban que las propiedades de densidad de conjunto y de
resistencia tambien aumentan, y la figura 2.18 es una comprobacin. Los lmites de densidad de conjunto se alcanzan,
cuando todos los granos de arena del sistema entran en contacto entre s, para producir valores de densidad de conjunto
entre 1,6 g/cm3 y 1,84 g/cm3 (110 - 115 lb/ft3 ). La figura 2.18 muestra que cuando se alcanza este lmite, la dureza
del molde y la resistencia en verde aumentan a los rangos deseados; en esa figura 2.18 tambien se comprueba que la
relacin entre la resistencia a la compresin en verde en la muestra ensayada y la dureza del molde, obviamente estn
afectadas por las variaciones tanto en arcilla como en humedad, as como tambien con la presencia de cualquier
aditivo.

6.3.3.-

MOVILIDAD o FRIABILIDAD, (Flowability). Es la propiedad(10-12) de una arena de moldeo

que le permite fluir para conformar perfectamente la forma que tiene el modelo, con un mnimo de apisonado,
prensado (squeezing), o sacudido (jolting). Ella mide la capacidad de una arena de moldeo de ser compactada a densidad
uniforme; por lo tanto, la movilidad reune(10) dos de las tres caractersticas fundamentales de las mezclas de arena de
moldeo. Esta propiedad tiene una marcada influencia sobre las caractersticas de pegado de la arena de moldeo a las
paredes tanto de las cajas como de los modelos y tambin afecta a la calidad y al tiempo de mezclado, durante la
preparacin de la mezcla de arena de moldeo. La movilidad est relacionada a la capacidad de la arena para formar
terrones (lumpiness); estas dos propiedades, dependen de las fuerzas de enlace en los sitios de contacto entre los
granos de arena. El aparente aumento inicial en la densidad de la arena, es debido a que hay una uniformidad en la
compactacin y por lo tanto, la mezcla de arena presenta una buena movilidad, es decir, un mnimo de formacin de
terrones.
La movilidad se mide(10-12) por el cambio en longitud en la probeta patrn que se produce entre el cuarto y el quinto
golpe del martillo apisonador; si no hay cambio de longitud, l = 0, indica 100 % de movilidad, de acuerdo a(10):

57

% movilidad = 100 - 100 l.

(2.3)

l se mide en centmetros. En realidad, este ensayo lo que mide(10) es la capacidad de una arena de moldeo para
empaquetarse o densificarse.
Otro mtodo es determinar(10) la dureza diferencial, mediante medida de la dureza en la parte superior y la dureza en la
parte inferior de la probeta patrn, dndose la movilidad como:
Movilidad = (Dureza en la parte inferior/Dureza en la parte superior) x 100

(2.4)

Se considera(4) que una arena de moldeo de buena movilidad dar forma a la probeta patrn con los tres primeros
impactos del martillo apisonador; y los restantes, no producirn grandes cambios en longitud. Por otra parte, una
arena de baja movilidad no se comprimir mucho en los tres primeros impactos, pero continuar disminuyendo
gradualmente su volumen a medida que se aumenta el nmero de los impactos de la masa compactadora. En la
prctica de fundicin, los valores de movilidad varan entre 65 y 90 %.
La forma de los granos tiene influencia(14) sobre la movilidad y sobre la resistencia de las arenas enlazadas; las
partculas de arena de forma angular, reducen la movilidad. Los granos redondeados producen una mayor resistencia a
menores densidades de apisonado; sin embargo, los granos angulares producen una mayor resistencia cuando la
densidad de apisonado es elevada.

Cuando en las mezclas de arena predomina un solo tamao de arena, el esfuerzo compresivo creado durante el moldeo
se resuelve a travs de una estructura rgida que no sufre fcilmente ninguna deformacin; particularmente debido(10) a
que la superficie de contacto en las arenas de tamao uniforme es menor que en las de amplia distribucin, como se
muestra en la figura 2.19.a, y en consecuencia la superficie total creada al romperse es mucho menor. Esto conduce a
que en las arenas de moldeo poco densas, esa falta de resistencia sea necesaria compensarla con una mayor adicin de
arcilla y producir un descenso en la refractariedad de la arena de moldeo. Si en el agregado hay predominio de una
diversidad de tamaos, figura 2.19.b, los componentes de fuerza sern en forma serpenteada y por lo tanto son
inestables bajo compresin; lo que conduce a que la mezcla de arena tenga plasticidad y pueda apretarse mejor ya que
se combina con otros subgrupos diferentes para formar un agregado mayor.
En la figura 2.19.a se ve que(10) cualquier agregado de partculas de tamao uniforme pueden dividirse fcilmente por
planos de deslizamiento simtricos y bien definidos; mientras que el conjunto formado por granos de arena de
diferentes tamaos y mezclados al azar, figura 2.19.b hay resistencia a la divisin de los planos de deslizamiento a
consecuencia de la no simetra de la agregacin de los granos de arena recubiertos de arcilla. Los comportamientos de
estos dos agregados bajo compresin tambin es diferente(10) porque para las mezclas de arena donde hay tamaos de
partcula uniforme, los esfuerzos se resuelven en una estructura rgida interconectada, y por lo tanto no es fcil
producir deformacin por accin de las fuerzas de moldeo.

58

Fig. 2.19
Cuando una arena de moldeo est siendo moldeada bajo cualquier mtodo de moldeo, al ponerse en contacto(8,10)
unos granos con otros por accin de una fuerza exterior, se deforma en el caso lmite hasta que los granos de arena se
ponen en contacto unos con otros; esto hace que la superficie de esos granos que estaba recubierta por arcilla se
desplace de manera progresiva, como se indica(8,10) en la figura 2.15, para producir aumento del rea de contacto
hasta que finalmente se conduce a que el contacto sea grano-grano de arena. La figura 2.20 es(10) una representacin
cualitativa esquematizada de la influencia que ejercen los factores que determinan la movilidad de una arena de moldeo.

Fig. 2.20

59

6.3.4.-

REFRACTARIEDAD, (Refractoriness), tambin es denominada(12) Estabilidad Termoqumica. Es

la capacidad de una mezcla de arena para soportar el calor contenido por el metal lquido, sin mostrar signos de
ablandamiento o de fusin. Esta propiedad en una mezcla de arena, depende de la cantidad de ingredientes y del grado
que ellos son capaces de soportar el calor contenido por el metal lquido. A mayores contenidos de impurezas, tanto
en la arcilla como en la arena, menor es la refractariedad de las arenas de moldeo y para machos. La refractariedad de
las mezclas de arena aumenta con el incremento en el tamao de los granos de cuarzo, con su contenido, y con la
disminucin de las impurezas y de los sedimentos (silt).

6.3.5.-

CAPACIDAD de EVOLUCION de GASES. Es la propiedad(12) de la arena de moldeo de generar

gases y vapor al vaciar el metal. Se define en trminos de la cantidad de vapor de agua y de gases por kilogramo de
arena, que se producen durante el vaciado del metal. Los gases que evolucionan, se producen a consecuencia de la
descomposicin de los materiales orgnicos contenidos tanto en los enlazantes como en el aserrn; el vapor de agua
proviene de la evaporacin de agua, al entrar en contacto con el metal lquido. Estos gases, tienden a escapar a travs
de los poros de la arena de moldeo.

6.3.6.-

PERMEABILIDAD. Es la propiedad de la arena de moldeo que permite que los gases producidos al

vaciar, pasen a travs de ella; y depende de la calidad y de la cantidad de arcilla y de cuarzo en la mezcla de arena. El
Indice de Permeabilidad de una arena de moldeo es una medida de la velocidad, en mililitros/minuto, a la
que el aire pasa a travs de ella a unas determinadas condiciones de presin. Como la permeabilidad, normalizada por
la AFS, American Foundrymen's Society, se determina al medir el tiempo necesario para que 2.000 cm3 de aire pasen
a travs de la muestra patrn mientras est confinada en el tubo a una presin de 10 g/cm2 , si se mide el tiempo, el
nmero de permeabilidad se define como la velocidad en ml/min. de aire o de gases que pasan a travs de un volumen
de arena de una seccin transversal de 1 cm2 y 1 cm de altura bajo una presin de 10 g/cm2 . A mayor contenido de
slice en la mecla de arena de moldeo y mayor tamao de grano, mejor es la permeabilidad y viceversa.

La permeabilidad est afectada por los siguientes factores: la forma de los granos de arena, el contenido de humedad, la
presencia de sedimentos y de carbn mineral, y del grado de compactacin de la arena de moldeo, entre otros. A mayor
contenido de sedimentos en la arena, menor es su permeabilidad. Cuando hay una rpida evolucin de gas en una arena
de moldeo que posee una baja permeabilidad, la presin de gas puede exceder a la presin metalosttica del lquido y
por lo tanto, ese gas se ve forzado a penetrar dentro del metal, para conducir a la generacin de cavidades gaseosas en
las piezas.

6.3.7.-

DEFORMABILIDAD, (Yieldability). Es la capacidad de una arena de moldeo para contraerse en su

volumen y moverse bajo la accin de la contraccin lquido-slido del metal sin que se produzca agrietamiento de ella.
Esta propiedad es importante, porque el metal al enfriarse y solidificar, conduce a una disminucin del tamao de la
pieza. Como el molde retarda la contraccin del metal, se generan esfuerzos que pueden conducir a fracturarlo y crear

60

las denominadas grietas en fro. An cuando la capacidad para deformarse una arena sin agrietamiento es(10)
importante desde el punto de vista del desmodelaje del modelo, es perjudicial para contrarrestar la presin
metalosttica del lquido dentro del molde, lo que conduce a movimiento de las paredes del molde. Un
alto movimiento de las paredes del molde, conduce a que la pieza salga hinchada y por lo tanto pierda precisin
dimensional junto a incrementos en rechupe; caractersticas que se ven afectadas por efectos de las magnitudes en
densidad del lquido y amplitud de la zona pastosa, junto a la naturaleza del proceso de cristalizacin de la aleacin.

6.3.8.-

HOMOGENEIDAD. La homogeneidad de una arena es(12) la uniformidad en la distribucin de sus

constituyentes durante el mezclado; es importante porque a mayor homogeneidad, mayores son la resistencia mecnica
y la permeabilidad.

Fig. 2.21

Es importante recalcar que no se debe confundir esta caracterstica con el hecho de tener un solo tamao de grano y
que adems ese grano sea de morfologa esfrica; ya que la resistencia mecnica depende fundamentalmente de la
superficie de contacto entre partculas y la permeabilidad depende bsicamente del tamao de los intersticios y no del
porcentaje de porosidad. La figura 2.21 muestra(10) cmo es el empaquetamiento de los granos de arena cuando la
forma de los granos es angular.

6.3.9.-

HIGROSCOPICIDAD. Es la capacidad(12) de una arena de moldeo o para machos de tomar y

absorber humedad del aire. Depende principalmente de las propiedades del enlazante, como ya se estudi en la Seccin
4 de este Captulo.

6.3.10.-

DURABILIDAD o Vida. Es la capacidad(12) de una arena de moldeo de retener sus propiedades y de ser

suficientemente moldeable en repetidas ocasiones. Mientras mas durable es la arena, menores cantidades de materiales
de moldeo frescos que se requieren aadir durante su reacondicionamiento. Esta propiedad est relacionada(4) a la
resistencia de la arena que es retenida despus de su uso; debe ser medida a travs de la resistencia de la arena despus
de repetidos usos sin la adicin de arcilla. La durabilidad es difcil de evaluar en el laboratorio, porque cuando el metal
es vaciado en los moldes, los grandes gradientes de temperatura que se producen en l son dependientes de las
dimensiones de la pieza y de la temperatura de vaciado, entre otros factores, que son parmetros difciles de duplicar en

61

el laboratorio. Fundamentalmente la durabilidad de una arena de moldeo est determinada(4) por el efecto de elevadas
temperaturas sobre los cambios estructurales en las arcillas enlazantes.

6.3.11.-

COLAPSIBILIDAD. Es la propiedad(12) de un macho que permite que colapse fcilmente durante las

operaciones de limpieza una vez que est fra la pieza. Esta propiedad depende de la cantidad de arena de cuarzo y de
arcilla, as como del tipo de enlazante utilizado en la preparacin de las mezclas de arenas para machos.

6.3.12.- ANALISIS GRANULOMETRICO. Se realiza a una muestra seca de arena base a la que se le ha extrado
la arcilla mediante(11) el mtodo AFS para determinar su contenido. Los tamices en cuyos nmeros o tamaos queda
retenida toda la arena, da la distribucin granulomtrica de ella. Esta distribucin se puede representar en forma de
curva acumulativa o en forma de curva de distribucin de Gauss, figura 2.22(6); ntese que en esta figura, en el eje de
las abscisas se ha colocado el tamao de la apertura de los tamices en milmetros y que en ella se encuentra
informacin de ensayos mecnicos realizados a dos diferentes tipos de arena base. En fundicin, la curva en forma
acumulativa de los granos retenidos en cada tamz presenta(15) la mejor descripcin de la distribucin de los granos de
arena base retenidos en cada uno de esos tamices y es el formato requerido para ejecutar los clculos del nmero de
tamao de grano AFS y del rea superficial de los granos de arena base.

Fig. 2.22

62

En un anlisis granulomtrico de una arena base, su fraccin de conjunto, provee(11) la informacin sobre cmo es la
arena de moldeo como un todo; esa fraccin de conjunto normalmente constituye ms del 80 % en peso del agregado.
Un mayor rasgo de la fraccin de conjunto, que puede variar en diferentes arenas base, es el nmero de tamices donde
ella se distribuye. En el lenguaje de fundicin, se denomina arena base de un tamz, cuando en uno de ellos queda
retenido por lo menos 10% de la arena. As, una arena de cuatro tamices es(10) una arena base en donde se ha retenido
en cada uno de cuatro tamices distintos de la serie que constituye el juego de tamices, por lo menos 10% de la arena
base. Normalmente, una distribucin de cuatro tamices es lo conveniente para una arena sinttica, lo cual puede
alcanzarse mediante mezcla de arenas base de diferentes depsitos.
Entre los rasgos considerados de importancia a ser tomados en cuenta para la evaluacin de las arenas base(14), se
encuentran la composicin qumica; el anlisis granulomtrico; y la forma de los granos. El tamao de grano y la
distribucin granulomtrica de la arena base, afectan(14) a la permeabilidad, al acabado superficial, y al desarrollo del
enlace en las arenas de moldeo. Una distribucin granulomtrica uniforme y de grano grueso estn asociadas a altas
permeabilidad, movilidad, y refractariedad. La fraccin de granos gruesos est compuesta(11) por el porcentaje total de
los granos retenidos en los nmeros de malla correspondientes a mayores aperturas de los tamices en la fraccin de
conjunto y en cantidades menores al 10%. Para una arena de distribucin de cuatro tamices, la fraccin total de granos
gruesos debe estar limitada a cantidades usualmente menores al 4%; esta es una necesaria limitacin, debido a que un
exceso de partculas gruesas contribuye a un pobre acabado superficial. Adicionalmente, las partculas gruesas son
fcilmente sacadas de la superficie de la cavidad del molde para constituir suciedades (dirt) en la pieza.

La fraccin fina del anlisis granulomtrico est compuesta por el porcentaje total de granos de arena retenidos sobre
los tamices de menor apertura de la fraccin de conjunto y en cantidades menores al 10%. La fraccin fina total debe
ser una cantidad limitada, usualmente menor al 5% para una arena del tipo de cuatro tamices. Esta es una limitacin
necesaria, debido a que un exceso de partculas finas produce apelotonamiento durante el proceso de mezclado. Cuando
se aade el agua, los finos y la arcilla aglomerados al formar pelotas durante el mezclado, evitan que se disemine la
arcilla a travs de toda la masa de la mezcla de la arena. A pesar de que la cantidad de finos debe ser limitado a un
mximo, como se ha establecido anteriormente, hay tambien un porcentaje mnimo deseado. En ausencia de finos,
puede ocurrir por apelotonamiento de la arcilla al unirse con el agua durante el mezclado, lo que conduce a
aglomerados que impiden la dispersin uniforme de los ingredientes, que en muchas ocasiones se cree es debido al
mezclado. Es el balance entre el conjunto, los granos gruesos y los finos de partculas de arena base, lo que permite
que durante el mezclado haya diseminacin uniforme de los ingredientes de las arenas de moldeo.

La finura del grano que previene la penetracin del metal y produce una superficie suave en la pieza, junto a una baja
permeabilidad que est asociada a arenas base de granulometra fina o a una distribucin continua. El anlisis
granulomtrico, en particular la distribucin de tamaos afecta a la densidad de conjunto, a medida que aumenta el
nmero de malla sobre las cuales queda distribuda. Los granos de arena del ensayo para determinar la distribucin

63

granulomtrica deben ser observados(7) en el microscopio estereoscpico, con el propsito de determinar su

morfologa.

6.3.13.-

CONTENIDO DE ARCILLA POR EL METODO AFS(8,11). La separacin entre arcilla y arena es

arbitrario y principalmente es una separacin en dos fracciones; una ms fina y la otra ms gruesa de 20 micrones.
Para propsitos de anlisis, se define contenido de arcilla AFS como "las partculas que se decantan a una velocidad de
una pulgada por minuto (2,54 cm/min) cuando estn suspendidas en agua; y usualmente esas partculas son de
tamaos menores a 20

m (0,0008 pulg) de dimetro". El contenido de arcilla AFS de una arena base incluye a la

slice fina o sedimento (silt) y a la arcilla mineral contenida en la arena.

Fig. 2.23

La determinacin del contenido de arcilla empieza con una muestra de 50 gramos de arena base secada entre 105 y 110
C, que luego es colocada en un recipiente como se muestra en la figura 2.23. El procedimiento de lavado es como se
describe a continuacin:
6.3.14.1.- Aada 475 ml de agua destilada y 25 ml de solucin de soda custica (25 g/lt).
6.3.14.2.- Agite durante 5 minutos con un agitador mecnico para liberar la arcilla de los granos de arena base;
diluya con agua hasta una altura de 15,2 cm a partir del fondo de la botella y djela en reposo durante 10 minutos. Si
el agua es dura, conduce a que la arcilla flocule y forma grandes agregados con alta velocidad de decantacin; lo cual
obliga a usar agua destilada o agua desmineralizada.
6.3.14.3.- Sifonee hasta una altura de 2,54 cm a partir del fondo, donde el sifn est curvado en el interior del
vaso, para evitar la succin de las partculas gruesas; de esta forma es removida la mayor parte del material cuyas

64

partculas se decantan a una velocidad menor a 0,5 pulgadas/minuto. Diluya nuevamente hasta la altura de 15,2 cm y
djela reposar por 10 minutos.
6.3.14.4.- Sifonee de manera similar al paso anterior y djela reposar por 5 minutos.
6.3.14.5.- Repita la etapa anterior tantas veces como sea necesario, hasta que el agua se aclare.
6.3.14.6.- Remueva los granos de arena remanentes, squelos nuevamente y pselos.
La prdida en peso de la muestra original de 50 g multiplicada por 2, da el porcentaje AFS del contenido de arcilla en
esa arena base. La arcilla debe ser removida de toda arena base que contenga ms de 1 por ciento, si se intenta
determinar la distribucin granulomtrica mediante un ensayo de tamizaje.

Durante el proceso de sedimentacin, la arcilla aumenta la viscosidad del agua y reduce la velocidad de decantacin de
las partculas suspendidas en ella. Cuando el contenido de arcilla es mayor al 5 %, es conveniente que los dos
primeros ensayos de sedimentacin se utilice 10 minutos de perodo de decantacin. Se puede sustituir la solucin de
soda custica por 750 ml de agua hirviente a la que se le han aadido 5 cm3 de amonaco de gravedad especfica 0,880.

6.3.14.-

GRADO de FINURA. Segn el Nmero de Finura AFS, expresa(10) de manera aproximada el

tamao de malla de ese tamz que dejara pasar solamente granos de arena de tamao uniforme; es decir, expresa el
promedio de los tamaos de todos los granos de la muestra. Este nmero es aproximadamente proporcional al rea
superficial por unidad de peso, excluyendo la arcilla. Sin embargo, este nmero no representa fielmente el tamao, ya
que slo nos da el promedio de los tamaos de grano, siendo frecuente el caso de dos arenas con el mismo nmero
pero que tienen propiedades distintas. En el lenguaje de fundicin(10) una arena con nmero AFS menor a 50 se
denomina gruesa; mientras que arenas cuyo nmero AFS es mayor a 50 se denominan finas. Cuando se tiene una
arena de distribucin en cuatro tamices con nmero AFS 60 o 70, la fraccin gruesa ocurre sobre la malla 40 o a un
tamz de mayor tamao de apertura y debe estar limitada a un valor menor a 4%. Para arenas base de mayor nmero de
finura AFS, la fraccin gruesa puede estar sobre las mallas nmeros 50 o 70.

6.3.15.-

HUMEDAD. En las arenas de moldeo, el agua en contenidos entre 1,5 y el 8 % es la necesaria para

activar la arcilla y conducir al desarrollo de plasticidady de resistencia. Cada tipo de arcilla requiere(16) de una
determinada cantidad de agua para que se obtengan las mejores propiedades; ya que la humedad en las arenas de moldeo
afecta a todas las propiedades, excepto a la finura del grano de arena base. Esto, permite concluir que el contenido de
humedad en la arena de moldeo no es arbitraria, debido a que adems del tipo y de la cantidad de arcilla, los
requerimientos de agua estn afectados por la presencia de aditivos que se encuentran en cantidades variables.

Solamente el agua adsorbida y mantenida por la arcilla, figuras 2.9 a 2.13, es la efectiva en el desarrollo de la
resistencia en las arenas de moldeo(16). El exceso o agua libre puede actuar como lubricante que aumenta la
plasticidad, pero que puede tambien conducir a un descenso de la resistencia de la mezcla de moldeo. El exceso de agua
produce(16) los siguientes efectos sobre las arenas de moldeo: atmsfera oxidante; excesiva evolucin de gas;

65

disminucin de la permeabilidad; descenso en la dureza del molde; muy pobre movilidad de la arena de moldeo; alta
resistencia a la compresin en caliente; y, alta resistencia en seco.

7.

REFERENCIAS.

1.-

I. E. Odom, AFS Transactions, Vol. 96, 229-248, 1988.

2.-

L. M. Dirac and H. F. Taylor, Trans. of Am. Foundrymen's Society, Vol. 60, 356-363, 1952.

3.-

---, Data Sheets on Moulding Materials, BCIRA, 1967.

4.-

R. E. Grim, Applied Clay Mineralogy, McGraw-Hill, 1962.

5.-

R. A. Flinn, Fundamentals of Metal Casting, Addison-Wesley, 1963.

6.-

T. Lyman, Editor, Metals Handbook, 8th Ed., Vol. 5, Forging and Casting, 160, 1970.

7.-

J. Gerin Sylvia, Cast Metals Technology, Addison-Wesley, 1972.

8.-

W. B. Parkes, Clay-Bonded Foundry Sand, Applied Science, 1978.

9.-

F. Hofmann, Modern Casting, Vol. 75, N 6, 53-57, June 1985.

10.-

J. M. Navarro Alvargonzlez, Tecnologa de las Tierras de Moldeo para Fundicin, Montecorvo, 1962.

11.-

R. W. Heine, C. R. Loper, Jr., and P. C. Rosenthal, Principles of Metal Casting, McGraw-Hill, 1955.

12.-

N. D. Titov, and Yu. A. Stepanov, Foundry Practice, MIR Pub. 1981.

13.-

P. M. Bralower, Modern Casting, Vol. 77, N 5, May 1987.

14.-

R. Elliott, Cast Iron Technology, Butterworths, 1988.

15.-

AFS Mold and Core Aggregate Committee, Modern Casting, 31-33, Nov. 1982.

16.-

P. M. Bralower, Modern Casting, Vol. 77, N 2, 40, Feb. 1987.

8.-

2.1.-

EJERCICIOS TEMA II.

Considere el dibujo del ejercicio 1.2. Responda exhaustivamente:

2.1.1.- Qu tipo de arena arena base seleccionara Ud., para vaciar la pieza en la aleacin elejida?. Se sugiere
empiece por establecer criterios que rigen al proceso de fabricar las piezas por fundicin.
2.1.2.- Compruebe su anlisis de seleccin, mediante interpretacin de la referencia (6) pginas 155-158.
2.1.3.- Describa, cmo cada uno de los criterios seleccionados afecta al tamao de los poros entre los granos de
arena?.

2.2.-

Una arena de slice que Ud., como ingeniero de fundicin, usa en el proceso consta de una mezcla de 50%
de Cristobalita; 25% de Tridimita; y 5% de vidrio. Explique :

2.2.a).- Cul ser el valor de la expansin trmica entre la temperatura ambiente, 20 C, y 350 C?.

66

2.2.b).- Por qu razones, una arena mezclada con bentonita clcica desarrolla mayores propiedades de resistencia en
verdeque una bentonita sdica?. Recomendacin.Desarrollesu respuesta en base a los siguientes aspectos:
(b.1),.C m o e s l a estructurad e l a s arcillas;(b.2),C m o s e formanl a s bentonitasSdicasy

Clcicas; (b.3),

Cmo se forman las mezclas de arena de moldeo; (b.4), Conclusin de lo preguntado.

2.3.-

Ud. oye a dos ingenieros especialistas en fundicin que discuten sobre los orgenes de la resistencia a la
compresin en verde de las arenas de moldeo, que ellos estn usando para producir piezas como las de la
figura E.1. Uno de ellos, llammoslo el ingeniero A, afirma que se debe a las micelas; mientras que el otro,
el ingeniero B, establece que es debida a la envoltura creada alrededor de los granos de cuarzo de la arena base.
Discuta cual de ellos tiene la razn.

67

CAPITULO

1.-

III.

EQUIPOS USADOS EN FUNDICION.

1.1- EQUIPOS PARA FUSION. De acuerdo al combustible usado, se pueden clasificar de la siguiente manera(1):
Combustible

Metal que se funde

Tipo de Horno

Carbn

Hierro

Reverbero

Coque

Hierro

Cubilote

Aceite o gas

Hierro, Acero, y no ferrosos

Hornos de Crisol

Electricidad

Todos

Induccin

Acero, Hierro

Arco Directo

Hierro, Acero

Arco Indirecto

No ferrosos

de Resistencia

1.1.1.-

HORNOS DE CRISOL. Son los ms simples, consisten de una coraza de acero recubierta con

refractario que poseen una cubierta mvil. La capacidad del horno est limitada por el tamao del crisol, que puede ser
de arcilla-grafito o de arcilla-silicio-grafito. Se esquematiza(1) en la figura 3.1. La carga metlica debe ser limpia para
evitar la formacin de escoria que puede atacar al refractario del crisol.

Fig. 3.1

1.1.2.-

HORNOS DE REVERBERO. El combustible usado es carbn pulverizado que se inyecta por un

lado, tambin se usan mezclas de gas-aceite que es lo ms comn en fundiciones pequeas, o gas en hornos de
reverbero de gran tamao. Del lado opuesto al quemador o quemadores, hay una chimenea donde se coloca la carga,
que es precalentada por los gases efluyentes, figura 3.2(1). Este tipo de horno es muy usado para producir fundiciones

68

blancas que luego se maleabilizan mediante tratamientos trmicos. Los hornos de reverbero son de llama directa y por
lo tanto, el lquido est expuesto tanto a la accin directa de la llama como a la absorsin de grandes cantidades de
gases.

Fig. 3.2

1.1.3.-

HORNO DE CUBILOTE. Se define(2) este tipo de horno como una cavidad revestida de refractario,

con las aberturas necesarias para el escape de los gases y para la carga de los materiales, y en el fondo para la entrada
del aire soplado y para la extraccin del hierro fundido y de la escoria. En realidad es un horno de eje vertical, donde el
combustible es coque cargado de manera alternativa junto con la matria prima y el fundente. Este coque aadido se usa
para recuperar el correspondiente a la "cama" que es inicialmente aadido para iniciar la combustin. La figura 3.3
muestra(3) en un corte vertical, cmo es un horno de cubilote, donde tambin se presentan las principales reacciones
qumicas que son la fuente generadora del calor para fundir la materia prima.

El horno de cubilote pertenece a la familia de hornos verticales donde se incluye a los altos hornos y a ciertos tipos de
hornos gasificados con carbn; donde todos ellos operan bajo el principio de flujo en contracorriente. En el horno de
cubilote, la materia prima slida, el coque y el fundente se aaden por la puerta de carga, figura 3.3, ubicada en la
parte superior. A medida que se produce la combustin del coque en una regin cercana al fondo, los gases calientes
ascienden a travs de la carga slida para producir calentamiento y fusin de la carga metlica que va descendiendo de
manera progresiva. El metal lquido, de manera simultnea va descendiendo sobre la superficie de las partculas de
coque que constituyen la cama de coque, para ser extrado por el fondo del cubilote, en la zona justamente debajo de la
zona de fusin, figura 3.3. Las principales funciones del horno de cubilote son: (1), fundir los materiales metlicos,
para proveer una composicin qumica especfica al hierro colado; (2), sobrecalentar el hierro fundido hasta una
temperatura especfica; y (3), transferir parte del carbono del coque hacia el hierro lquido durante su descenso.

69

Fig. 3.3
La altura de la cama de coque est dada por(2,4) la expresin:
[Altura de cama de coque sobre las toberas], pulg. = 10,5 [(Presin de la caja de viento)0,5 onzas/pulg.2 ] + F; (3.1)
generalmente F = 6. Cuando no se conocen las condiciones de operacin puede variar desde 12 hasta 18 como
mximo.

La carga tpica para un cubilote est mayormente determinada por la disponibilidad de la materia prima, por la
composicin qumica requerida en el producto final, y por los costos. En general, la carga metlica consiste de
retornos de fundicin gris, tales como bebederos, corredores y entradas a los moldes, as como piezas de chatarra;
briquetas de hierro comprimidas tanto en caliente como en fro; chatarra de acero en forma de trozos, donde en algunas
ocasiones se incluye virutas provenientes de las operaciones de mecanizado de piezas vaciadas. Otros materiales de
carga son: Ferro-Silicio; Ferro-Manganeso; Slico-Manganeso; Calcio-Silicio; y otros aditivos aadidos en forma de
trozos, para el ajuste de la composicin qumica de la carga. Todo esto, de acuerdo al balance de carga establecido
mediante clculo, como se esquematiz en la figura 1.5. La carga para cubilotes consiste de: carga metlica; coque; y
fundentes, aadidos de forma alternada, a partir de la cama de coque. El tamao de esas cargas se determina a partir del

70

clculo de la cantidad de coque; a su vez, este coque se calcula en funcin de su volumen y no de su masa; siendo los
parmetros a considerar: altura de esa carga de coque y la seccin transversal del cubilote. El peso recomendable para
una carga de coque corresponde(7) a la requerida para producir una capa de coque entre 7,62 cm (3pulg) y 22,86 cm (9
pulg) de profundidad a traves de la seccin transversal interna del cubilote. La metodologa dada en el
Captulo 10(7), pginas 507-556, es la ms sencilla que ayuda a comprender
cmo realizar la fusin de hierro en este tipo de hornos; por lo tanto, es
recomendable que el estudiante le dedique parte de su tiempo a comprenderla.

Durante el proceso de fusin, se produce la formacin de diversos tipos de xidos y de inclusiones no-metlicas que
van a formar la escoria, que flota sobre el hierro fundido contenido en el crisol, figura 3.3; esta escoria es removida al
usar varios mtodos de separacin mecnica. La mayor parte de la escoria se origina a partir de la ceniza del coque, y
normalmente se usan fundentes aadidos junto a la carga metlica, como la caliza en proporciones entre 2 y 4 % de la
carga metlica, pero puede estar entre 1 y 10 % de ella; con el propsito de producir su separacin del lquido.

En el cubilote, un fundente es un mineral bsico que reacciona con la ceniza del coque y con el refractario fundido,
para producir una escoria fluda. Cuando el fundente es piedra caliza, a 799 C se empieza a descomponer en CaO +
CO2 a medida que va descendiendo por la chimenea. El xido de calcio producido, reacciona tanto con los
constituyentes cidos de la ceniza como del refractario, para producir una escoria fluda que sale por el hueco de
escoria, figura 3.3. El peso del fundente que usualmente es piedra caliza, es de aproximadamente el 20 % del coque en
cada carga, an cuando puede alcanzar hasta el 50 %. La piedra caliza es carbonato de calcio con un 98% de pureza y
debe tener bajos contenidos de xidos cidos. Otro fundente que se puede usar es la piedra caliza dolomtica en donde
el MgO reemplaza parte del carbonato de calcio en la piedra caliza. Las adiciones de Espato Flor ( 85% CaF2 ) y de
soda ash (78 a 98 % de carbonato de sodio) hacen que haya una mayor fluidez en la escoria, que cuando se usa
nicamente piedra caliza.

El combustible del cubilote es el coque para fundicin, que provee el calor requerido junto a una fuente de carbono
para el metal lquido. La cantidad de coque aadido a la carga metlica slida vara notablemente y depende de los
parmetros de operacin del horno, de la eficiencia de combustin, y de los requerimientos de carbono en el lquido.
Tpicamente, la adicin de coque est entre el 13 y el 18 % de las adiciones metlicas. La eficiencia energtica est
determinada primordialmente en las regiones bajas del cubilote, donde se producen las reacciones gas-carbono, figura
3.3, ya que el aire es inyectado a travs de las toberas y reacciona con el coque incandescente. Algunas veces, el aire
es precalentado y puede variar en composicin qumica, dependiendo de la humedad ambiental y del uso de
enriquecimiento con oxgeno. La atmsfera del horno alrededor de las toberas es altamente oxidante y puede causar
significativas prdidas de elementos qumicos por la fcil oxidacin de los metales.

Para el quemado del coque es necesario inyectar aire para que se cumplan las siguientes reacciones qumicas:

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(a).-

2C coque + O2 <===> 2CO + 8.025 Kcal/kg de carbono. (3.2)

(b).-

CO + (1/2) O2 <===> CO2 + 5.635 Kcal/kg de carbono. (3.3)

Restando algebraicamente (a) - (b) se obtiene :

(c).-

C coque + (1/2) O2 <===> CO + 2.390 Kcal/kg de carbono.

(3.4)

Esas reacciones qumicas van a generar el calor requerido para precalentar, fundir y sobrecalentar el metal. Cunto ms
bajo sea el porcentaje de CO2 convertido, mayor ser la cantidad de calor disponible para un uso efectivo. La reaccin
descrita por la ecuacin (3.2) es la fuente primaria de calor en el proceso y tpicamente produce entre el 80 y el 90 %
de la cantidad total del calor de entrada. La reaccin descrita por la ecuacin (3.3) absorbe calor y tambien consume
coque que debe ser usado para la combustin; de este modo, la humedad adversamente afecta a la eficiencia del horno
de cubilote. A medida que los gases calientes van ascendiendo, la atmsfera del horno se ve alterada por la
transferencia de calor hacia la carga que desciende; y esos gases, al alcanzar el tope de la puerta de carga, su
temperatura en ese punto se denomina como la temperatura de los gases de salida. La composicin de los gases de
salida, especialmente los niveles de CO y de CO2 , es una indicacin de la eficiencia de combustin en la cama de
coque, donde la medida directa es prcticamente imposible de realizarla. Basados en la experiencia, se prefiere un nivel
de monxido de carbono del 13 %.

El hierro tambien sufre cambios tanto composicionales como trmicos; la carga metlica al ser cargada en la parte
superior del cubilote est siendo precalentada por los gases y la velocidad a la cual se est calentando est
primeramente determinada por el tamao de las piezas slidas. Al usar piezas de tamao grande se impide la
transferencia calrica para producir que el material funda mucho ms abajo de la columna del cubilote, y en muchos
casos evita la fusin completa; por lo tanto, el tamao del material cargado debe estar entre ciertos lmites para que
toda la carga metlica est lquida cuando ella entra en la cama de coque.
Las dimensiones del cubilote estn dadas(3) por la produccin horaria, segun la expresin: D = 1,3 [(Q)0,5] cm; (3.5)
siendo D el dimetro interior del cubilote; Q la produccin en kgs/hr. Tambin se establece(3) que la cantidad de aire
necesario, se calcula por la relacin: A = 0,015 Q m3 /min. (3.6); se requiere entre 620 y 680 m3 de aire para fundir
900 kg de hierro. La velocidad de fusin est determinada(7) por el rea de la seccin transversal del cubilote; para un
tamao particular, cuando la relacin de hierro/coque en las cargas es de 10 : 1, el horno de cubilote puede fundir 4,54
kgs (10 libras) de hierro por cada 6,45 cm2 (pulgada2 ) de rea de la seccin transversal de la zona de fusin. La Tabla
3.1(7) relaciona el tamao del coque con su densidad.

Una vez que el metal est dentro de la cama de coque, va cayendo en forma de gotas y hace contacto con la superficie
del coque incandescente, para conducir a que haya disolucin del carbono del coque en el hierro lquido. Como el
hierro se almacena en el crisol, tambien hay absorsin de carbono durante su permanencia; y la cantidad de carbono
disuelto vara con la temperatura, con la calidad del coque, con la relacin acero/hierro contenida en la carga metlica,

72

as como de otros factores; a pesar de esto, se considera que la cantidad de carbono disuelto est en el orden del 10 %
de la adicin total de coque.

Tabla 3.1. Tamao de los trozos de coque con respecto a su densidad a granel.
Densidad, gramos/cm3 .

Tamao del coque, cm

2,54 x 6, 35

0,529

8,89 x 6,35

0,481

7,60 x 10,16

0,449

10,16 x 17,78

0,432

Quintero y Nez(5) adaptaron ecuaciones dadas por Neumann(6) a la fusin de cubilotes con inyeccin de aire fro,
para calcular el volumen de aire requerido para obtener la ptima relacin CO2 : CO, dando como resultados prcticos
altamente aceptables para mantener razonable constancia de la composicin qumica del hierro producido.
Las ecuaciones (5) adaptadas son las siguientes:
1.-

El aire requerido para la combustin del calcio, ACa, m3 es: ACa = 0,083 K' x k' (3.7)

2.-

El aire requerido para la oxidacin de los elementos Fe, Si, y Mn, Aox, m3 es:
Ao x = 9,56 MFe + 3,795 MSi + 0,971 MMn
MM = fo x x ME - MA; (3.9)

(3.8)

fo x = (QE/Q) = [Q/(QE - P)] (3.10)

3.-

El aire requerido para la combustin del carbono, AC, m3 es:

AC = [0,1 x K x k' + 10,0 MC + 0,037 K' x k'] A'C
(3.11)
A'C = 4,45 [100 + ( v /100)]; (3.12)
v = [(%CO2 )/(%CO2 + %CO)] x 100. (3.13)

4.-

El volumen total de aire en condiciones normales de temperatura y presin que es:

Au = Q [ACa + Ao x + AC]

(3.14)

En las ecuaciones anteriores, la simbologa es la siguiente(6):

= kgs de Carburo/100 kgs de hierro lquido,
K'
k'
ME

= kgs de CaC2 /100 kgs de Carburo,

MA

= % del elemento M en el canal de sangrado,

fox

= factor de prdidas por oxidacin,

QE

= Ton/hr basado en la entrada de material al horno.

= Verdadera velocidad de fusin, Ton/hora,

= Prdidas por oxidacin,

= eficiencia de combustin.

= % del elemento M en el hierro cargado,

73

En las figuras(2) 3.4 y 3.5, se esquematizan cmo es el antepecho del cubilote y un corte transversal para mostrar la
distribucin de las toberas por donde se inyecta el aire usado. Las toberas se usan para introducir el aire necesario para
la combustin del coque; se encuentran igualmente distribudas alrededor de la seccin del cubilote en la zona de
fusin; el nmero de toberas y su tamao dependen de factores como: tamao del cubilote, volumen de aire requerido,
presin de aire, y velocidad del aire; el rea total de las toberas, para ptima velocidad para penetracin y eficiencia de
combustin. oscila entre el 3% y el 10% del rea del cubilote a nivel de las toberas.

Fig. 3.4

1.1.4.-

Fig. 3.5

HORNOS DE INDUCCION. Este tipo de hornos opera segn(8) el principio en que se basa un

transformador de corriente elctrica. El enrollado del horno hace las veces de primario y la carga, las de secundario. La
figura 3.6 muestra(1) el esquema de este tipo de horno. Se ve que hay varias vueltas del enrollado, mientras que el
secundario en realidad es un aro corto-circuitado cuando se le aplica una corriente alterna. Al hacer sto, se genera un
campo magntico mucho ms grande en la carga; entonces, la resistencia que ofrece la carga a que pase la corriente
inducida, genera un efecto de calentamiento. A su vez, este calentamiento se ve aumentado, aunque en pequeas
proporciones, por la permeabilidad magntica de los materiales magnticos.

Al igual que en un transformador, el campo inducido en la carga se opone al aplicado y se produce la accin repulsiva
entre ellas. Como el enrollado es fijo, ya que consiste de una tubera de cobre refrigerada internamente y mantenda
rgidamente para contrarrestar fuerzas electromagnticas y evitar la expansin trmica, la carga se debe mover, lo cual
produce un efecto de agitacin dentro del bao, tal como se esquematiza en la figura 3.7(8).

Para un mejor acoplamiento elctrico, la profundidad del bao es siempre mayor que el dimetro y por lo tanto, la
presin metalosttica del lquido ejercida a travs del refractario sobre el enrollado es considerable, con lo que se

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contrarrestan las fuerzas electromagnticas. La accin agitadora produce un excelente mezclado del bao, lo que
conduce a que tanto los elementos aleantes como la carga nueva que se va aadiendo sea absorbida rpidamente. Este
efecto, hace que este tipo de hornos sea ideal para la fusin de aceros altamente aleados; an cuando, en estos hornos
es posible fundir cualquier tipo de metal. Esa accin agitadora es proporcional a la potencia de entrada por unidad de
volumen, por lo tanto, representa la limitacin que se puede aplicar a un tamao de bao determinado.

Fig. 3. 6

Fig. 3.7

El verdadero diagrama del circuito elctrico vara de acuerdo a cada fabricante de hornos de induccin y tambin con la
frecuencia y con el tipo, es decir, si es sin canal, figuras 3.6 y 3.7 o si es de canal, figura 3.8(9). De una manera
genrica, para determinar la potencia en kilovatios, los requerimientos elctricos son del orden de 200 veces la
capacidad del crisol en toneladas. A menor frecuencia, mayor es la accin de agitacin; sin embargo, los trminos alta
y media frecuencia varan de acuerdo a los fabricantes de los equipos. Se puede decir, que alta frecuencia es mayor a

75

1000 ciclos por segundo y frecuencia intermedia est entre 500 y 1.000 cps. El voltaje aplicado es del orden de 600 a
800 voltios para hornos de hasta 2.000 Kilovatios; y entre 2.200 y 2.600 voltios para mayores; luego, es necesario el
uso de transformadores para reducir los 13 a 15 Kilovoltios usuales de las lneas que suplen la corriente elctrica.

Fig. 3.8

Se ha dicho que el primario del horno consiste de un enrollado de cobre refrigerado internamente. Razones para ello
son para proteger la accin daina del calor tanto en el enrollado como en el refratario aislante. La refrigeracin se hace
con agua, que puede ser directa de la tubera principal o preferiblemente recirculada y tratada, por ser ms econmica.
En la mayora de los casos, el agua de enfriamiento se trata para prevenir la formacin de costras que reducen las
velocidades de enfriamiento y por lo tanto conducen a daos en el horno. Para reducir la velocidad de corrosin de la
tubera es conveniente que el pH del agua sea de aproximadamente 8 o ligeramente alcalina.

1.1.5.-

HORNOS ELECTRICOS DE ARCO. Este tipo de hornos para la fusin de metales es como se
muestra en la figura 3.9(1). Consiste de una coraza de acero que est revestida con refractario, su forma(10-12) tiene
una seccin transversal circular cuya parte inferior es un casquete esfrico unido a un cilindro. Posee un techo circular
mvil, donde van colocados tres electrodos de grafito por donde pasa la corriente elctrica hacia el metal que se ha
depositado en el horno. La fusin del metal se logra por los arcos que se forman entre los electrodos y el metal
cargado; ese arco voltaico junto a la radiacin proveniente de las paredes, son los causantes de que el metal se funda. El
arco se regula mediante controles automticos que suben y bajan los electrodos, de manera que el voltaje del arco sea
constante.

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Normalmente los requerimientos elctricos para este tipo de hornos, obliga a tener conexiones con una lnea principal
de alimentacin de 33 Kilovoltios. Uno de los ms importantes parmetros que gobiernan la economa de operacin
del horno es el tamao del transformador en relacin al peso terico de la carga. Desde un punto de vista terico, se
requieren(10-13) aproximadamente 370 Kwh de electricidad para fundir una tonelada de acero y sobrecalentarla hasta la
temperatura de vaciado; sin embargo, en la prctica lo requerido es un 35% ms alto, dependiendo de la potencia de
entrada(10). Al fundir el metal, se forma escoria, la cual se mantiene sobre el bao por las siguientes razones: (a), para
reducir la oxidacin; (b), para refinar el metal; y (c), para proteger al techo y a las paredes laterales de la excesiva
radiacin del calor.

Fig. 3.9
Una escoria es(14) una solucin multicomponente de xidos, que est en contacto directo con el metal lquido y
que realiza algunas funciones tecnolgicas como son:
+

Absorsin de impurezas, lo que depende de los siguientes factores: composicin qumica, temperatura, y grado
de oxidacin del sistema metal-escoria; por supuesto, cada tipo de impureza requiere de una diferente condicin
para su remocin.

Permeabilidad de los gases nitrgeno, hidrgeno y oxgeno del aire a la presin atmosfrica; ya que los metales
y las aleaciones poseen capacidad para disolver gases a las temperaturas de trabajo. Hay que recordar que los
procesos de transferencia de masa en las escorias est asociado a: la movilidad de las impurezas para difundirse,
la viscosidad de la escoria, y la composicin de ella.

Efectos trmicos y electroqumicos, que son importantes cuando en un proceso como el de fabricacin de acero
en horno elctrico de arco, pasa la corriente elctrica a travs de la capa de escoria, y

Dependiendo de las caractersticas de un proceso en particular, las escorias pueden realizar otras funciones como:
mantener las condiciones trmicas; asegurar una buena condicin superficial en los lingotes y piezas; estabilizar
los arcos elctricos; entre otras funciones.

77

Las propiedades fsicas ms importantes de las escorias son: tensin superficial, viscosidad, densidad y conductividad
elctrica.

1.2.- EQUIPOS PARA MOLDEO

1.2.1.-

MAQUINAS DE MOLDEO. Las mquinas para compactar las arenas de moldeo se pueden

clasificar(7) de la siguiente manera: (1).- De Compresin (squeezer) o Prensado; (2).- De Sacudidas (Jolt-machines);
(3)- De Prensado y Sacudidas (jolt-squeeze machines); (4).- De Proyeccin o Lanzadoras de Arena, (slingers); (5).Soplado; (6).- Combinaciones de ellas.

Fig. 3.10
La figura 3.10(20), esquematiza a una mquina de moldeo, la cual permite producir moldes a altas velocidades de
produccin. Ntese que existen cuatro pasadores que permiten presionar hacia arriba a la placa modelo sobre la que se
ha moldeado la pieza, lo que permite la extraccin del molde de manera fcil y rpida. Este sistema es conveniente
para piezas livianas; sin embargo, para piezas pesadas se usa comprimir el modelo contra la arena, y se saca el modelo
hacia arriba. Al excluir los tipos ms simples que son operadas manualmente, el principal rasgo de las mquinas de
moldeo es el uso de un mecanismo de alta potencia para compactar los moldes. Las mquinas de moldeo se diferencian

78

del moldeo manual en cuanto al uso de la movilidad de las arenas de moldeo, para alcanzar el mximo de la densidad
requerida. Con excepcin de las Lanzadoras de Arena, la energa es aplicada(20) de manera simultnea a toda el
rea del molde, lo que produce un empaquetamiento desigual a menos que ocurra una considerable movilidad de la
arena de moldeo. La eleccin de las mquinas de moldeo se basan principalmente en la alta movilidad y no en cuanto a
la mxima dureza en verde que se pueda producir.

1.2.1.1.- Mquinas de Prensado. Se caracterizan porque usan la presin para compactar la arena de
moldeo. La presin se aplica a la cara superior del molde por intermedio de una placa que comprime la arena contenida
en la caja de moldeo. En este caso, la distribucin de la densidad del molde es inversa con una tendencia general a ser
mxima en las zonas adyacentes a la placa de prensado. La mxima fuerza de prensado(7) por una mquina de prensado
est dada por: FM = P [( dc2 )/4] - W

(3.15); siendo: FM, la fuerza de moldeo, que en unidades del sistema

ingls su lmite es de 16; P, es la presin de aire en el cilindro, a menudo se supone que es la presin de lnea, entre
6,3 y 7,3 kg/cm2 (90-110 psi); dc, es el dimetro del pistn de prensado, cm; y W, es el peso del modelo, de la caja,
de la arena, y dems accesorios sobre la tabla de la mquina.

An cuando la fuerza de moldeo sea relativamente constante para una determinada mquina y tambin lo sea la presin
de aire, el tamao de las cajas no lo es; en consecuencia, hay que determinar la presin de moldeo que se aplica a la
caja, mediante(7): PM = (FM)/Af (3.16); siendo PM, la presin de moldeo sobre la superficie de la caja, kg/cm2 ;
FM, la fuerza de moldeo que es aplicada al cilindro de prensado, kgs; y Af, es el rea de la caja que soporta la fuerza,
cm2 . Normalmente, las presiones de moldeo oscilan entre 1,4 a 3,5 kg/cm2 (20-50 psi). Para producir una mxima
densidad, se usan presiones entre 7,03 y 10,6 kg/cm2 (100-150 psi).

Fig. 3.11
La figura 3.11 muestra(20) diferentes maneras de prensar una arena de moldeo sobre un modelo de fundicin, debido a
la dificultad para alcanzar una accin efectiva cuando los modelos tienen una apreciable profundidad, a consecuencia del
efecto de las fuerzas de friccin, que impiden el libre flujo de la arena al ser prensada. En esta figura 3.11, se aprecia
los diferentes diseos para ejercer la presin sobre la arena de moldeo mediante el prensado. El prensado por placa
plana es el sistema convencional; para solventar esos problemas, se dise la placa que da el contorno del modelo,

79

con lo que se logra una presin uniforme an en modelo profundos. Otra manera es a travs del diseo para hacer
presin mediante diafragmas flexibles.

1.2.1.2.- Mquinas por Sacudidas. Cuando se sacuden las mquinas de moldeo, un pistn
neumticamente operado eleva la plataforma que contiene al modelo, a la caja, a la arena y luego la deja caer por
gravedad sobre la base de la mquina. El empaquetamiento de la arena se obtiene por el trabajo realizado y por la
energa cintica comunicada a la arena al caer la plataforma. La potencia de las sacudidas est dada por la expresin(7):
PS = (Ws v)/A

(3.17)

siendo Ws, el peso de la arena, kgs; v, es la velocidad en el instante de la sacudida, es decir, v = [2gh]0,5
cm/segundo; A, es el rea sacudida, cm2 ; y h, es la altura de la sacudida. Se ve que la potencia de moldeo es
independiente del rea de la caja y slo est determinada por una caracterstica de la mquina que es la sacudida. Por
supuesto, que el nmero de veces que se sacude tiene gran efecto sobre el grado de empaquetamiento de la arena.
Normalmente se usan menos de 20 saltos, porque un mayor nmero de saltos, produce un comportamiento asinttico
de la dureza y de la densidad de la arena.
La capacidad que limita a una mquina de sacudidas es el peso total que debe levantar y dejar caer, Wj, calculado segn
la ecuacin:
Wj = [dj2 /4] P

(3.18)

dj, es el dimetro del cilindro de sacudidas, cm; y P, es la presin de lnea, kg/cm2 .

1.2.1.3.- Mquinas por Prensado y Sacudidas. Se utilizan los dos procesos para producir
compactacin de la arena. El tamao limitante del molde que se puede producir, depende de: el tamao de la mesa; la
mxima carga de sacudida; la capacidad de prensado; la altura de extraccin de los modelos; las dimensiones de la mesa
con las agujas; y la distancia entre el centro de la prensa y el soporte.

La Tabla 3.2, muestra las caractersticas de unas mquinas de moldeo por prensado y sacudidas, donde la capacidad de
sacudida y la presin de prensado estn calculadas a 6,1 atmsferas.

Tabla 3.2. Caractersticas de las Mquinas de Moldeo.

Tipo de Mquina

Capacidad Sacudidas

340 kg

680 kg

Fza Prensado Esttica

3.985 kg

7.210 kg

11.350 kg

18.145 kg

Fza Prensado Dinmica

7.970 kg

14.420 kg

22.700 kg

36.290 kg

Extraccin Modelos

230 mm

305 mm

1.135 kg

D
2.000 kg

330 mm

330 mm

Dimens. Mesa con Rodillos

750 x 410

915 x 460

1.067 x 622

1.195 x 690

Dimens. Mesa con Agujas

660 x 460

1.020 x 760

1.168 x 838

1325 x 915

80

Carrera de Prensado

145 mm

203 mm

229 mm

254 mm

Peso Neto

1.590 kg

3.050 kg

3.980 kg

5.995 kg

PesoBruto

1.790 kg
3,4 m3

3.300 kg
5,0 m3

4.340 kg
5,95 m3

6.503 kg
6,5 m3

Volumen de la caja

La mxima fuerza de sacudidas debe ser mayor que el peso de los modelos, de la arena y de la mesa. La fuerza de
moldeo para prensado debe ser menor a la dada por la ecuacin (3.15); mediante ajuste de la presin de la vlvula de
aire, la fuerza de moldeo se puede adaptar al tamao de la caja, para obtener la presin de moldeo mediante la ecuacin
(3.16).

2.-

BALANCE DE CARGA.

2.1.- CARGAS AL HORNO. Antes de realizar el proceso de fusin para la manufactura de aleaciones, es necesario
hacer clculos de carga, los cuales determinan(15) las cantidades de materiales a ser alimentados al horno para obtener
los productos deseados. El hacer clculos de carga a los hornos involucra el establecimiento de: (a), un balance de
materiales; y (b), un balance de calor.

Como el proceso involucra un cambio de estado de agregacin, hay que considerar que los productos del horno sern:
metal lquido y escoria lquida. Para ello, se debe tomar en cuenta:
Materiales que entran = Materiales que salen + Acumulacin y/o Prdidas.

(3.19)

y los clculos estequiomtricos necesarios nos obligan a tener conocimiento previo o al menos, hacer suposiciones
referentes a la manera cmo los diferentes elementos que constituyen a los materiales usados se van a distribuir entre
los productos. Los factores que gobiernan(15) la carga de un horno, para la fusin de metales y aleaciones, son: (a), la
composicin qumica de la aleacin; (b), el tipo de proceso; (c), el tipo de horno; (d), el tamao del horno; (e), la
disponibilidad de la materia prima; (f), el costo de los materiales cargados; (g), las prdidas de elementos durante el
proceso: (h), la economa de la fusin, que incluye: el costo de los materiales, el manejo de stos, el costo de
precalentamiento, y el costo energtico para fundir.
Para realizar los clculos de carga, se establecen las siguientes condiciones(13,16-19):
1.-

El balance de materiales se efecta mediante la solucin simultnea de un sistema de ecuaciones, de

acuerdo al siguiente esquema. Si A, B, C, etc, son los pesos de los materiales que entran al horno y

, , , etc, son

los pesos de los productos, cuyos anlisis para los elementos 1, 2, 3, etc, son conocidos; en ellos, consideremos que
a1 , a2 , a3 , a4 , etc, son los respectivos porcentajes de esos elementos en el producto A; b1 , b2 , b3 , b4 , etc, son los

81

respectivos porcentajes de los elementos en el producto B; de igual manera sern: 1 ,

2 , 3 , 4 , ...; 1 , 2 , 3 ,

4 , etc; los respectivos porcentajes en los correspondientes productos y .

De acuerdo al principio de conservacin de elementos, se establece mediante la ecuacin (3.20):

a1 A
a2 A
a3 A
a4 A

b1 B
+ b2 B
+ b3 B
+ b4 B
+

Tambin debe establecerse:

c1 C
+ c2 C
+ c3 C
+ c4 C
+

1
- 2
- 3
- 4

A + B + C -

b1
- b2
- b3
- b4
-
-

Estas ecuaciones simultneas deben resolver las incgnitas A, B, C, etc,

1 = 0
2 = 0
3 = 0
4 = 0
= 0
(3.21)
, , etc, si los "n" elementos del

balance permiten la solucin de las "n" incgnitas. Si hay ms ecuaciones independientes que incgnitas, hay que
tomar dos conjuntos de respuestas y chequearlas de nuevo.
2.-

El balance de calor, se usa para conocer la energa, lo cual debe ser determinado en funcin de criterios

basados en que las cantidades que entran son iguales a las que salen, ms la cantidad de energa perdida, ecuacin (3.19).
Los factores a considerar son: (2.1).- La seleccin de una temperatura de referencia. (2.2).- El calor sensible del
proceso, sabiendo que los calores de reaccin deben tener valores que corresponden a las reacciones entre las sustancias
en sus estados de referencia. (2.3).- La eficiencia trmica del proceso, se determina:
[(calor til de salida)/(calor total de entrada)] x 102

(3.22)

3.- TRANSFERENCIA DE CALOR EN SOLIDIFICACION.

La integridad estructural de las piezas vaciadas est(20-22) ntimamente ligada a la historia tiempo-temperatura de su
solidificacin; en consecuencia, el conocimiento de la velocidad a la cual el metal o la aleacin solidifican y cual es la
distribucin de temperaturas a travs de la seccin tanto de molde como del metal, es de extrema importancia para el
control de parmetros industriales de proceso como son: solidificacin direccional; ubicacin y tamao de mazarotas;
sistemas de entrada al molde; generacin de esfuerzos de solidificacin; tiempos de desmoldeo; y velocidades de
produccin y profundidad de la piscina de lquido en colada continua.
El mayor problema en solidificacin es(20-23) el de la remocin del calor de sobrecalentamiento junto al calor latente
de transformacin, dado por la expresin:

Q = VL (HV + CpL L T)

(3.23)

VL = volumen del lquido

HV = calor latente de fusin por unidad de volumen

CpL = calor especfico del lquido

L = densidad del lquido

82

T = sobrecalentamiento.
En solidificacin, el problema importante es cmo se extrae el calor de transformacin a partir del sistema hacia el
medio que lo rodea; en especial, debido a que las ecuaciones que describen al flujo trmico son extremadamente
complejas, y normalmente, las simplificaciones que se hacen conducen a soluciones que slo son aplicables a la
mayora de casos ideales.

Los mtodos de anlisis de transferencia de calor se analizan en base a tres leyes que son:
a).-

Fourier, para transferencia de calor por conduccin, de acuerdo a la expresin:

qcond = - k A
b).-

T
x

Newton, para la transferencia de calor por conveccin, descrita por:

qconv = h A T
c).-

(3.24)

(3.25)

Stefan-Boltzman, para la transferencia de calor por radiacin, de acuerdo a:

qrad = A T41 - T42

(3.26)

Se ve que el calor transferido por unidad de rea, A, es proporcional a los siguientes factores: al gradiente de
temperatura, cuando es conduccin; a la diferencia de temperaturas entre una superficie a una temperatura y el fludo a
otra temperatura, cuando hay conveccin; y a la diferencia de temperaturas en grados absolutos, para la radiacin. Los
coeficientes de proporcionalidad, respectivamente son: de conduccin trmica k; de transferencia de calor, h; y las
constantes de Stefan-Boltzman,

, y la de emisividad, .

El vaciado tanto de piezas como de lingotes es el proceso industrial que requiere de la transformacin lquido-slido,
cuando no hay fuente externa de calor caracterizado porque a medida que se produce el enfriamiento, siempre hay flujo
continuo de calor del sistema metal-molde hacia el medio que lo rodea, el cual tambin est variando continuamente con
el tiempo. En estos casos, el flujo de calor a partir de un metal que solidifica hacia el molde que lo contiene, produce
una capa de metal solidificado, la cual inicialmente est en contacto con el molde. A medida que progresa la
solidificacin, pueden suceder dos eventos: (1) el metal y el molde estn en contacto a lo largo de asperezas aisladas
sobre una superficie del molde microscpicamente rugosa, como se muestra(24) en la figura 3.12, o (2) se crea
gradualmente un claro de gas que separa el metal solidificado del molde.
Cuando el metal lquido inicialmente alcanza la superficie del molde, ocurre(24,25) contacto en los picos de las
asperezas, como se esquematiza en la figura 3.12. El rpido enfriamiento en estos picos, produce solidificacin del
metal lquido que nuclea sobre estos sitios. Al mismo tiempo, la tensin superficial del metal lquido y el crecimiento
rpido posterior a partir de los sitios de nucleacin, evita que el metal solidificado moje los valles de la superficie
rugosa del molde. La fsica de la transferencia de calor en la intercara metal-molde se puede explicar mediante tres
diferentes mecanismos que afectan la transicin del metal slido y el molde en contacto a un claro interfacial, es decir,
(a) interaccin superficial entre el metal y el molde; (b) transformacin del metal y de los materiales del molde; y (c)

83

efectos geomtricos. Como los moldes de arena normalmente contienen unas cantidades variables de humedad y son
susceptibles de sufrir transformaciones de fase a elevadas temperaturas el desarrollo de una descripcin matemtica del
transporte de calor es considerablemente difcil.

Fig. 3.12

Al considerar que la pieza a ser vaciada est correctamente diseada, el metal lquido puede llenar completamente la
cavidad del molde. En consecuencia, el flujo de calor a partir del metal hacia el molde dar como resultado una capa de
metal solidificado que est inicialmente en contacto con el molde. A medida que progresa la solidificacin las
condiciones trmicas en la intercara metal-molde pueden cambiar y producir lo esquematizado en la figura 3.13.
Dependiendo de las propiedades del material y de la geometra de la pieza vaciada: (1) el metal y el molde pueden estar
en contacto a lo largo de asperezas individuales sobre la superficie microscpicamente rugosa del molde, o (2)
desarrollarse gradualmente un claro de gas interfacial que separa al metal y al molde debido a movimientos de retroceso
de las paredes del molde y del metal, en interrelacin durante las ltimas etapas de la solidificacin.

Fig. 3.13

84

En la figura 3.13 se representa el flujo de calor en un lingote cuando se solidifica; es importante hacer notar que se
forma una capa de aire entre la pieza que est solidificando y el molde. De manera simplificada, cuando se obvia la
creacin de ese espesor de aire, denominado claro de gas, se esquematiza en la figura 3.14. Al apoyarnos en este
esquema, el modelo usado en la mayora de los anlisis es el siguiente:.

Fig. 3.14

1.-

Al considerar que es una aleacin monofsica la que solidifica en un sistema semi-infinito, la solucin ms

simple se basa nicamente en condiciones de flujo conductivo; y se aplica la ecuacin de flujo de calor por conduccin
a un elemento de volumen homogneo e isotrpico:

T
2 T 2 T 2 T
=
+
+
t
x2 y2 z2
= difusividad trmica. Para el anlisis unidireccional se reduce a:
T
2 T
=
t
x2
2.-

(3.27)

(3.28)

Para la solidificacin de una aleacin, es necesario dos ecuaciones, al considerar que inicialmente hay la

presencia del slido y del lquido; en consecuencia,

T
= L
t
T
= s
t

2 TL
x2
2 Ts
x2

(3.29)
(3.30)

para obtener soluciones a estas ecuaciones diferenciales parciales, se establecen las siguientes condiciones de borde:
2.1.-

el lquido es semi-infinito a la temperatura inicial,

2.2.- para el instante t = 0, se crea una superficie en x = 0 que est a una temperatura menor que la de fusin.

Adems, como hay dos fases, en la interfaz slido-lquido, ubicada en x = x la temperatura es fija; y hay continuidad
del flujo de calor en la interfaz, lo cual quiere decir(26) que todo el calor que proviene del lquido debe pasar por la
interfaz hacia el slido, entonces:

TL
x'
T
+ Hs
= ks s
x x = x'
t
x x = x'
siendo: k, la conductividad trmica y HS el calor latente de solidificacin.
kL

(3.31)

85

En realidad, la transferencia de calor a partir de la superficie externa del molde hacia el medio ambiente, es la que
determina(20-23,26,27) la velocidad a la cual la pieza solidifica y cuando se solidifica una aleacin bifsica, hay dos
frentes de solidificacin: uno de ellos es el dendrtico que como frente lquido dirige el proceso; el otro es el eutctico
o frente slido que lo secunda; sin embargo, la mayora de los tratamientos matemticos consideran que el material
que solidifica es un metal puro o que es un sistema que forma una capa, es decir, es un frente planar y por supuesto,
obvian tomar en cuenta las variables metalrgicas que afectan a la transferencia de masa.

La manera ms simple es considerar que la forma geomtrica que solidifica es una placa, donde el flujo de calor es
unidireccional(26), como se ha esquematizado en la figura 3.13. Formas ms complejas son cilindros y esferas, donde
hay soluciones clsicas.

En tres dimensiones, la ecuacin que gobierna la conduccin de calor puede tipificarse mediante una ecuacin
diferencial parcial, que describa al flujo no-estacionario del tipo parablico.

T T
T
kx
+
ky
+ kz
+ A = C
x x y y z z
t

(3.32)

siendo: k, la conductividad trmica; , la densidad; c, el calor especfico; y A, el calor generado.

El ms sencillo de los mtodos de anlisis de la transferencia de calor en solidificacin, es mediante el uso de las
ecuaciones diferenciales exactas, cuyas caractersticas fundamentales se describirn(23) a continuacin:
Mtodos analticos exactos. Se caracterizan por ser matemticamente rigurosos, pero hacen las siguientes
aproximaciones fsicas: no hay flujo de masas, el metal entra en contacto instantneo con el molde, el
sobrecalentamiento solamente se extrae por conduccin, el contacto trmico entre el metal y el molde es perfecto,
tanto el metal como el molde son elementos semi-infinitos, la interfaz metal-molde es plana y en ella existe un flujo
unidireccional de calor, y las propiedades fsicas del sistema son constantes.

Fig. 3.15

86

Por supuesto, todas estas hiptesis idealizan el problema, pero el mtodo es de gran utilidad para la orientacin sobre
la naturaleza de este problema considerado. Si se designa la convencin de que los subndices, en el siguiente anlisis,
son: 1, cuando se refiere al molde; 2, que corresponde al metal solidificado; y 3, el correspondiente al metal lquido, tal
como se esquematiza en la figura 3.15(23), donde se representa cmo es la distribucin de temperaturas para el instante
t = 0, es decir, antes de iniciarse la solidificacin y para el instante t > 0, cuando se est sucediendo la solidificacin.

Los parmetros dimensionales utilizados en nuestro anlisis son:

c = calor especfico, (cal/gm.C)
h = coeficiente de transmisin de calor, (cal/cm2 . seg.C)
k = coeficiente de conductividad trmica, (cal/cm. seg.C)
q = calor, (cal)

q= velocidad de flujo calrico, (cal/cm2 . seg)

t = tiempo, (seg)
X = posicin del frente de solidificacin, (cm)

X = velocidad de solidificacin, (cm/seg)

T = temperatura, (C)
Tm = temperatura inicial del metal lquido,
To = temperatura inicial del molde,
Tf = temperatura de fusin,
Ti = temperatura de la interfaz metal-molde,

= densidad, (gm/cm3 )
T = sobrecalentamiento, dado por: T = (Tm - Tf) (3.33)
= coeficiente de difusividad trmica, (cm2 /seg) est dado por: = k/c

(3.34)

b = coeficiente de difusividad calrica, (cal/cm2 seg0,5 C), dado por:

b = kc
Los parmetros adimensionales son:
T* = sobrecalentamiento adimensional,

(3.35)

H* = calor latente adimensional,

T* = T / (Tf - To) (3.36)

H* = H /c (Tf - To) (3.37)

M = constante del molde, M= b2 /b1

(3.38)

m = constante del metal, m= b3 /b2

(3.39)

n = constante del metal,

n =

2
3

(3.40)

Bajo estas condiciones, se buscan las funciones: X = f(t), que permitir se determine

X = X/t y Tn = f(x,t), con

la cual se determinar el gradiente trmico delante de la interfaz, G, definido por: G = Tn/x, siendo n = 1, 2, 3; es

87

decir, el molde, el metal solidificado y el metal lquido. Todo lo planteado corresponde a la conduccin no
estacionaria y unidireccional de calor, para lo cual se aplica la ecuacin de Fourier:

Tn
2T n = 1, 2, 3
= n
;
(3.41)
t
x2
La solucin a esta ecuacin debe cumplir las condiciones de borde expresadas en la figura 3.15 para el balance
trmico, llegndose a una expresin general del tipo:
Tn(x,t) = An + Bn erf

x
2 nt

(3.42)

en la cual An y Bn son constantes de integracin para cada elemento del sistema. Se elige esta expresin, porque la
variacin de temperaturas en cualquier punto dentro del sistema es variable y tambin depende del tiempo.
Si se define( 22,23) una constante, , de manera tal que:

x
=
(3.43) es decir,
2 2t
X = 2 2t
(3.44)
que indica que el avance del frente de solidificacin vara con la raz cuadrada del tiempo, y adems se cumple que el
parmetro

es una constante particular del sistema metal-molde y est determinada por una funcin del tipo:
f(M,m,n, T*, H*,) = 0.
(3.45)

Para calcular esta funcin, se resuelve por error y aproximacin, la ecuacin paramtrica:
2

exp -

M + erf ()

- m T*

exp - n2

erfc (n )

- H* = 0

(3.46)

Como solucin final, la distribucin de temperaturas en cualquier punto del sistema es variable y depende del tiempo;
por lo tanto se describe como sigue:
(a).- Para x < 0, lo cual significa que es el molde,
T1(x,t) = T0 + Tf - T0

erf ()
1+
M

1 + erf

x
2 1t

(b).- Para x = 0, la interfaz metal-molde,

Ti = T0 + Tf - To

(3.47)

(3.48)

erf ()
1+
M

(c).- Para 0 < x < X, el metal solidificado,

Tf - T0
T2(x,t) = T0 +

M + erf ()

M + erf

x
2 2 t

(3.49)

(d).- Para x > X, el metal lquido,

88

T3(x,t) = Tm -

T
erfc x
2 3t
erf (n )

(3.50)

Todas estas ecuaciones constituyen(22,23) la llamada solucin general de Schwartz.

Estas expresiones tienen soluciones particulares que son(22,23):
a.- Solucin particular de Neumann, considera al molde como un sumidero de calor, eso quiere decir
que la constante del molde, M --> 0.
b.- Solucin particular de Lightfoot, supone al molde como un sumidero de calor, donde adems el
metal solidificado posee las mismas propiedades fsicas del lquido.
c.- Solucin particular de Lyubov, supone que el metal solidificado no ha tenido sobrecalentamiento.
d.- Solucin particular de Stefan, supone al molde como un sumidero perfecto de calor, M --> 0 sin
sobrecalentamiento.
e.- Solucin particular de Chvorinov, que supone que el metal solidifica sin sobrecalentamiento y
que el molde tiene una capacidad de extraccin de calor muy baja, si se compara con la del metal, lo cual quiere
decir que la constante del molde es M >>1.

Para determinar la velocidad de flujo calrico a partir de la pieza hacia la intercara es necesario determinar el
gradiente trmico, (dT/dx); conociendo que para la serie convergente del tipo:
3
5
7
erf u = 2 u - u + u
- u + ......
3
x
1!
5
x
2!
7
x
3!

(3.51)

su derivada con respecto a una variable, digamos la distancia x, en sus primeros tres trminos produce:

d erf x = 2
1 - 1
3x2 +...
dx
2 t
2 t 2 t 3 x 1!
Adems, se cumple que:
erfc u = 1 - erf u
(3.53)

(3.52)

El flujo de calor transmitido por unidad de tiempo, directamente depende(27) de los siguientes factores: diferencia de
temperaturas, T; conductividad trmica, k; rea de la seccin transversal del cuerpo que se est siendo atravezado, A;
y distancia de separacin entre las regiones o superficies fras y calientes, x. Cuando la conductividad trmica es
independiente de la temperatura, el flujo de calor por unidad de rea, J, se expresa:

J = k T
x

(3.54)

donde el gradiente trmico, (T/x) es la pendiente de una grfica T vs x; cuando se extrae calor, el flujo calrico
desciende con el gradiente trmico. El gradiente trmico delante de la intercara lquido-slido, G, definido por:

G =

T
resulta en(22,23):
x x = X

2 exp -n2 T
G=
erfc n n X

(3.55)

89

Cuando un metal se vaca en un molde, la mayor parte del calor es absorbido por el molde; sin embargo, cuando se
considera el caso de estado estacionario, todo el calor que proviene de la superficie interior es transmitido a la
superficie exterior; por esta razn, los parmetros: calor especfico a presin constante, Cp; densidad,
conductividad trmica, k; se agrupan convenientemente en otro parmetro

; y

, denominado difusividad

trmica. Para el caso de transferencia de calor en el estado estacionario, el parmetro indicativo de la absorsin de
calor es el coeficiente de difusividad calrica, b, definido por la ecuacin (3.35). El calor absorbido por el molde en la
intercara, est dado por la expresin(22,23):
t

q
A'

=
x=0

q x = 0 dt

(3.56)

donde A' es el rea de absorcin de calor, que al resolver esa integral se produce:

q=

2 b1 Tf - T0 A'
erf ()
1+
M

(3.57)

Para determinar el tiempo de solidificacin, tf, es necesario tomar en cuenta el sobrecalentamiento,

T = (Tm - Tf), que el volumen V de metal lquido tiene antes de ser vaciado en el molde; en consecuencia, el calor a
ser disipado durante el enfriamiento del lquido y durante la solidificacin es:
q =

metal

[H

Cmetal (Tm - Tf)] (3.58)

De acuerdo a la Regla de Chvorinov, el tiempo de solidificacin est correlacionado al cuadrado de la relacin

volumen a rea, (V/A)2 de la pieza o de la mazarota, para producir la ecuacin de Chvorinov: tf = B (V/A)2 (3.59)
A partir de estas relaciones, se puede determinar tanto el tiempo t, requerido para que solidifique un espesor "x"
de metal como la relacin entre x y t. Si tomamos A como el rea de un lado cuando V es la mitad del volumen,
se obtienen los mismos resultados. Usando los mismos conceptos descritos en la ecuacin (3.58), el calor que hay
que remover para que solidifique una distancia x de metal, qx, es:
qx = x A
Para producir: qx

metal

[H

Cmetal (Tm - Tf)]

(3.60)

= B' (t)0,5, donde B' es una constante de proporcionalidad.

A partir de la combinacin de las ecuaciones (3.57) y (3.58) obtenidas mediante el anlisis de la transferencia de calor
de acuerdo al mtodo de ecuaciones diferenciales exactas, se obtiene(22,23) el tiempo de solidificacin, tf, as:

tf =

1+

erf ()
H 2 + c3 3 T
M
2 b1 Tf - T0

V'
A'

(3.61)

Debe recordarse que en los clculos tericos del tiempo de solidificacin, se ha supuesto que la pieza solidifica segn
un frente suave. Los datos experimentales muestran que sto no es verdad para la mayora de las aleaciones; por lo
tanto, las desviaciones dependen de la composicin del metal.

En la tabla 3.3 se presentan los valores de la funcin error, erf (z) para valores de z entre 0,00 y 1,70.

90

TABLA 3.3.- FUNCION ERROR

z

erf(z)

erf(z)

erf(z)

erf(z)

0,00

0,0000

0,20

0,2227

0,60

0,6039

1,00

0,8427

0,01

0,0113

0,25

0,2763

0,65

0,6420

1,10

0,8802

0,02

0,0226

0,30

0,3286

0,70

0,6778

1,20

0,9103

0,03

0,0338

0,35

0,3794

0,75

0,7112

1,30

0,9340

0,04

0,0451

0,40

0,4284

0,80

0,7421

1,40

0,9523

0,05

0,0564

0,45

0,4755

0,85

0,7707

1,50

0,9661

0,10

0,1125

0,50

0,5205

0,90

0,7969

1,60

0,9763

0,15

0,1680

0,55

0,5633

0,95

0,8209

1,70

0,9838

4.- REFERENCIAS.
1.-

J. Gerin Sylvia, Cast Metals Technology, Addison-Wesley, 1972.

2.-

AFS. El Horno de Cubilote y su Operacin, Continental, 1967.

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4.-

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91

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27.-

R. A. Flinn, Fundamentals of Metal Casting, Addison-Wesley Pub. Co., 1963.

5.-

EJERCICIOS TEMA III.

3.1.- Considere la pieza del ejercicio 1.2. Responda exhaustivamente:

3.1.1.- De acuerdo al diseo de moldeo realizado en el ejercicio 1.2.d, asuma que va a fundir en un cubilote cuyo
dimetro interno en la zona de las toberas es 457 mm. A partir de esta informacin, use dos mtodos para
determinar la produccin horaria del cubilote.
3.1.2.- Si el cubilote tiene las siguientes dimensiones internas: 457 mm de dimetro interno; 238 mm desde el
fondo de arena hasta la puerta de carga; y 330 mm de altura hasta el canal de salida de escoria. Determine,
explicando cmo lo hace:
3.1.2.1.-

La altura de la cama de coque si asume que la presin de la caja de viento es de 8 onzas.

3.1.2.2.-

La cantidad de aire que es necesario inyectar para producir la fusin.

3.1.2.3.-

El tamao de las cargas a ser aadidas al horno.

3.1.2.4.-

La cantidad de metal lquido contenido en el crisol.

3.1.2.5.-

La cantidad de piezas a producir.

3.2.- En el macho de la pieza del ejercicio 1.2, determine explicando como lo hace:
3.2.1.- Los gradientes de temperaturas. Dibuje los perfiles.
3.2.2- Los flujos de calor en dicha pieza. Dibuje los perfiles.
3.3.- Considere que va a fabricar la pieza de la figura E.1 en acero cuya composicin qumica es 0,35w/o C;
0,35w/o Mn y 0,33w/o Si, y Ud. la quiere vaciar desde 1600C; sabe adems que la temperatura del liquidus para
esa aleacin la puede determinar mediante la expresin: TL (F) = 2802 - w/o Si x 120 - w/o Mn x 9. Para ese
acero, su capacidad calorfica es 0,18 cal/(g)(C) y su calor latente de fusin es de 65 cal/g. Determine,
explicando todas y cada una de las etapas:
3.3.a).- El sobrecalentamiento mximo, si hace las siguientes consideraciones: las propiedades del lquido y del
slido son aproximadamente iguales y el valor de la constante del molde es mucho mayor que la unidad.

92

3.3.b).- A partir de esos resultados, determine el valor de la constante del molde y comprela con el valor planteado
en este problema.

93

CAPITULO

1.-

IV

CARACTERISTICAS ESTRUCTURALES DE LOS METALES Y ALEACIONES LIQUIDAS.

El inters comercial del metalrgico por conocer(1) la estructura de los metales en el estado lquido
fundamentalmente radica en que, la mayora de los metales se producen y se les refina en el estado lquido y
posteriormente se les somete al proceso de vaciado para fabricar tanto el producto final como el semiterminado. Por
otro lado, desde el punto de vista de la nucleacin y del crecimiento, la morfologa de las estructuras de vaciado
pueden modificarse mediante adecuados tratamientos en el estado lquido; por lo tanto, siendo(2) la estructura de los
metales lquidos una dispersin coloidal de racimos de tomos en una matrz monoatmica, la aplicabilidad
ingenieril es muy amplia.

Estructuralmente hablando, consideramos a la fase gaseosa como un estado de desorden al azar y a la fase slida
como un cristal cuyos arreglos atmicos son completamente ordenados si despreciamos algunos defectos como
vacancias y dislocaciones; sin embargo no hay una clara visin fsica para representar la estructura de la fase lquida.
Su dificultad radica en que la fase lquida no posee un orden de largo alcance como en el caso de los slidos; ni
tampoco hay prdida de interaccin como en el caso de los gases. En consecuencia, la estructura de la fase lquida es
indeterminada. Cuando a los metales y aleaciones en estado lquido se les hace ensayos de difraccin de rayos-X,
presentan modelos de difraccin en forma de pocas bandas difusas; indicando(3) esos aros difusos, que los tomos en
el lquido no poseen orden de largo alcance como en los slidos cristalinos, sino que hay una tendencia al
empaquetamiento alrededor de un determinado tomo, como se muestra(4) en la figura 4.1.a. Por lo tanto, es posible
considerar que los metales fundidos estn constitudos(3,5) por fragmentos de retculos cristalinos que flotan en un
medio que consiste de tomos de metal en un estado desordenado donde esos tomos en los fragmentos reticulares del
lquido, heredan la estructura electrnica del slido.

Fig. 4.1

94

Los tomos del medio desordenado poseen una estructura electrnica que apreciablemente se acerca a la de los tomos
aislados. Por supuesto, es de esperarse que desde el punto de vista de fsico, la mayora de las propiedades
representativas de los metales en estado lquido, deben depender del nmero de tomos desordenados(3,5-7). La figura
4.1.b sirve para comparar el modelo del patrn de difraccin del mismo metal justo a temperaturas por debajo de la
de solidificacin, con el patrn de difraccin en el estado lquido.
La interpretacin cuantitativa de las tcnicas de difraccin de rayos-X se efectan(2,6) analizando las intensidades y
las posiciones de los aros difusos, con el propsito de obtener una visin acerca de los tomos con respecto a sus
vecinos ms cercanos. Por lo tanto, se considera que la difraccin se debe(8) al nmero de tomos (4r2 ) dr de cada
capa esfrica de espesor dr que rodea a un tomo de referencia. Si el nmero de tomos por metro cbico,

, fuese

constante, la cantidad 4r2 simplemente sera una parbola que aumenta al aumentar r, como se muestra(8) en la
figura 4.2 para el sodio. La variacin en la densidad de tomos, determinada por el modelo de difraccin de rayos-X
se muestra como una lnea slida. La densidad es esencialmente cero para distancias dentro del radio del tomo de
referencia; a partir de all, aumenta hasta un valor mximo en el centro de la primera capa compacta de tomos
primeros vecinos, para luego decaer hasta un mnimo antes de alcanzar un segundo mximo menos pronunciado.

Fig. 4.2

Si el nmero de vecinos mas cercanos, es decir el nmero de coordinacin, al tomo de referencia se determina como
el rea bajo la curva hasta el punto mnimo, se encuentra que es de 10,6. Como el sodio en estado slido es cbico

95

centrado en el cuerpo, bcc, el nmero de coordinacin en el slido es 8, an cuando las lneas verticales de la figura
4.2 muestran que hay seis tomos adicionales ligeramente ms alejados de los ocho vecinos ms cercanos.
En la figura 4.2, la parte inferior muestra(8) dos mximos de la curva en trminos de las capas de tomos vecinos
alrededor del tomo de referencia; la curva sombreada representa una distribucin uniforme de tomos y las lneas
verticales muestran tanto las posiciones como el nmero de tomos vecinos al sodio en estado slido. Los metales
cbicos centrados en las caras, fcc, y los hexagonales compactos, hcp, en el estado slido tienen un nmero de
coordinacin de 12, pero su estructura en el estado lquido es similar a la del Sodio, para mostrar similaridad en la
estructura del lquido y no en el slido; este hecho, es una indicacin que las propiedades de los metales lquidos son
ms uniformes que las que presentan en el estado slido.
Puede entonces considerarse(2-8), que en el estado lquido, los metales exhiben orden local o de corto alcance, pero
desorden de largo alcance. Sin embargo, ese orden de corto alcance en el lquido es transitorio en su naturaleza,
debido a que persiste por muy cortos espacios de tiempo en determinadas regiones de muy pequeo tamao, para
desintegrarse por colisiones atmicas y formarse nuevamente en otras reas del lquido. Estos hechos tienen que ver
con los fundamentos de la Teora Fluctuacional sobre la cual se basan los conceptos de nucleacin de fases.

Una caracterstica de los metales lquidos, es que a medida que desciende la temperatura en l, mayor es la estabilidad
de las agrupaciones atmicas de corto alcance. Todo esto, demuestra que el nmero de tomos vecinos a la primera y
segunda esfera de coordinacin a un determinado tomo, no se modifica sustancialmente con la fusin, esto, permite,
que se espere que en el estado lquido se mantenga la estructura electrnica que posea el slido(5).

2.-

PROPIEDADES DE LOS METALES LIQUIDOS.

En las aleaciones lquidas comerciales no hay completa homogeneidad tanto por lo descrito como por el cambio de
composicin, que surge a partir de las pequeas cantidades de impurezas presentes a consecuencia de la elevada
reactividad del lquido; esa deshomogeneidad se refleja tanto en la estructura, ya descrita, como en las propiedades
lquidas que son: viscosidad, tensin superficial, oxidabilidad, procesos de velocidad de difusin; y tambin influye
sobre la posicin de las curvas de solubilidad y sobre los fenmenos de contraccin. Cuando los metales son de
estructura compacta, la densidad entre el lquido y el slido vara entre 2 y 6 %, creyndose que esos cambios estn
asociados(9,10) a la formacin de defectos estructurales adicionales en la fase lquida, que posiblemente sean
vacancias, intersticios y dislocaciones. Cuando un metal se funde, el calor liberado es pequeo y oscila entre (1/25)
y (1/40) del calor latente de vaporizacin; lo que conduce a pensar que los enlaces atmicos en el estado lquido y en
el slido son similares, lo que se corrobora con lo descrito en el apartado anterior.

96

Los cambios en las propiedades lquidas de los metales y de las aleaciones adquieren vital importancia(9) cuando se
realizan procesos de purificacin, de vaciado y de solidificacin; porque afectan notablemente tanto a las propiedades
de los productos semimanufacturados como a las de los productos acabados.

2.1.-TENSION SUPERFICIAL. Se le define como el trabajo W requerido para crear o formar una unidad de
rea de una nueva superficie A, si se mantienen constantes la temperatura, el volumen y los enlaces o potenciales
qumicos. Se expresa as:

= dW
dA T,V,i

(4.1)

A partir de esta definicin para tensin superficial, es aparente que se le relaciona con la energa asociada a los
enlaces qumicos que se deben romper para poder generar la nueva superficie. Las caractersticas(9) de tensin
superficial en las regiones cercanas a los bordes lquido-gas, lquido-slido y sus variaciones durante la fusin, la
oxidacin y la cristalizacin, tienen marcada influencia sobre la cintica, sobre los procesos y tambin sobre la
calidad del metal lquido; por lo tanto juegan(9) una parte muy importante en la produccin de aleaciones as como
tambin en el desarrollo de ellas. La tensin superficial expresa la actividad de la superficie en relacin a los
componentes de las soluciones y su capacidad para concentrarse en las capas superficiales de las intercaras metal
lquido-gas, lquido-escoria, y lquido-slido. Una de las manifestaciones de la tensin superficial,

, de los lquidos

es que se crea entre el interior del lquido y el medio adyacente, una diferencia de presin, P. Si la superficie
principal tiene radios de curvatura r1 y r2 , se cumple: P = K

[(1/r1 ) + (1/r2 )] (4.2) Una consecuencia de esa

diferencia de presin es, que en un molde que posea bordes bruscos o esquinas, puede llenarse solamente hasta donde
lo permita la presin.

Fig. 4.3

Cuando a un metal puro se le alea, el efecto de los tomos de soluto sobre la tensin superficial se esquematiza en la
figura 4.3, donde se observa que a medida que el radio del tomo aumenta, el descenso en la tensin superficial es
ms pronunciado. Al relacionar cmo vara la tensin superficial en un diagrama binario de equilibrio de fases, se
esquematiza en la figura 4.4(9,10), donde la curva (1) corresponde a un sistema ideal y la curva (2) describe el
comportamiento de la tensin superficial en un diagrama real.

97

Fig. 4.4
La importancia de conocer los valores de la tensin superficial en metalurgia, radica en que incide(9,10) sobre los
siguientes fenmenos: refinacin, fluidz, nucleacin, crecimiento, flujo de metales y alimentacin de piezas que
estn solidificando. Otro significado prctico del estudio de la tensin superficial en las aleaciones lquidas es
evidente al examinar las modificaciones debidas a ciertos elementos como: manganeso en el hierro fundido y en los
aceros; boro, vanadio, y niobio sobre los aceros; que dan como resultado una brusca mejora microestructural y en
consecuencia produce dramticos cambios en las propiedades de servicio. Por otra parte, la aplicacin de los
conceptos de tensin superficial sobre la teora que rige los procesos metalrgicos permite conocer en detalle la
estructura de los metales lquidos y revelar el carcter del comportamiento de los componentes en solucin y su
influencia sobre la variacin de las energas libres de las soluciones.
2.2.- VISCOSIDAD. Esta propiedad de los metales y de las aleaciones en el estado lquido es(9) muy sensible
tanto a los cambios estructurales que ocurren en los lquidos puros con respecto a las variaciones en temperatura, en
presin, etc, como a la microhomogeneidad de los metales y aleaciones comerciales. La medida de la viscosidad,

es uno de los mtodos fsico-qumicos de anlisis, que permite(9) revelar las caractersticas estructurales de los
lquidos. El concepto de flujo viscoso se basa en las siguientes correlaciones: (a), las fuerzas externas que producen
el movimiento del lquido; y (b), las fuerzas que tienden a retornar a la posicin de equilibrio a las capas desplazadas
a consecuencia de la friccin, es por esta razn por la cual en muchas ocasiones hay referencia a la viscosidad como
friccin interna. La viscosidad es una propiedad de los fludos, definida como la relacin entre los esfuerzos
cizallantes, , al gradiente de velocidad de flujo, (dv/dy) encontrados en el fludo que fluye: = [/(dv/dy)].

La viscosidad se puede determinar mediante la expresin:

= K exp A TB
Tf

(4.3); donde la viscosidad tiene

unidades de g/cm seg = poise; A y K son constantes; TB es la temperatura de ebullicin del metal en grados
absolutos (K); y Tf es la temperatura de fusin K. Para elementos puros, el grfico ln vs (1/T) produce una lnea
recta con pendiente positiva, indicando que al aumentar la temperatura hay disminucin de la viscosidad.

98

Fig. 4. 5

Fig. 4.6

Fig. 4.7
Al tomar en cuenta el radio atmico de los elementos, la figura 4.5(9) indica que para tamaos atmicos crecientes,
la viscosidad disminuye. Al comparar la influencia del aumento de soluto sobre un metal puro, la figura 4.6(9) lo
expresa a travs de su correlacin con el diagrama binario de equilibrio de fases. En esta figura, (1) corresponde a una
solucin binaria ideal que se comporta de diferente manera a como lo hace una solucin binaria real, curva (2).

99

Notemos que los cambios apreciables que suceden para composiciones que al solidificar van a producir fases
intermedias.
En las figuras(12) 4.7 y 4.8 se muestran las variaciones de viscosidad como funcin de la composicin, para dos
sistemas de aleaciones de gran aplicacin industrial como lo son las aleaciones aluminio-silicio y las aleaciones
hierro-carbono; en ellas se han superpuesto los valores de viscosidad a los diagramas de equilibrio de fases. En estas
figuras, se ilustra los grandes efectos que tienen los elementos aleantes sobre la viscosidad de estos sistemas de
aleaciones.

Fig. 4.8
2.3.- FLUIDEZ. Es una propiedad fsico-qumica muy importante en metalurgia. Se le define(9-11), para
metales y aleaciones lquidas como la propiedad que permite fluir a travs de los moldes y llenar las cavidades en
ellos de manera que fielmente reproduzca los detalles de diseo de las piezas a producir por vaciado.

Fig. 4. 9

Esta propiedad est asociada y est influenciada por factores como: (a), variables del metal: temperatura, viscosidad,
y calor de fusin; (b), variables del molde y del sistema metal-molde que incluyen a: resistencia en la interfaz al

100

flujo de calor, conductividad trmica del molde, densidad del metal lquido, calor especfico del mismo, y presencia de
inclusiones en el lquido; y (c), variables experimentales como altura de presin y dimetro de los canales. La
presencia de elementos aleantes y de impurezas se esquematiza en la figura 4.9(9-11), donde se aprecia que la fluidz
depende de la composicin de las aleaciones. Para los componentes puros, eutcticos y fases intermedias que
solidifican a temperatura constante, la fluidz es mxima.

3.-

NUCLEACION.

Para explicar el por qu solidifica un metal o aleacin es necesario(13) apoyarnos en que los arreglos atmicos en el
cristal slido poseen una menor energa libre que la que ellos poseen en el estado lquido, figura 4.10. Sin embargo,
a temperaturas mayores a la de fusin del metal, el lquido es el estado estable. Cuando el sistema se encuentra a la
temperatura de fusin, no hay fuerza motora en ninguna direccin; es decir, el cambio en energa libre es cero y por
lo tanto hay equilibrio.

Fig. 4.10

Desde el punto de vista comercial, la transformacin lquido-slido es importante, porque tiene que ver con los
cambios que suceden durante la solidificacin de aleaciones lquidas; estos cambios ayudan a tener una visin de lo
que se produce internamente, en relacin a la naturaleza de los estados slido y lquido. A temperaturas menores a la
de equilibrio, Tf, en trminos de la termodinmica, la energa libre del slido, Gs, est por debajo de la energa libre
del lquido, GL, como se esquematiza en la figura 4.10. Por lo tanto, si se enfra el metal lquido por debajo de la

T = (Tf - T), el cambio de energa libre que acompaa al

proceso de solidificacin es (Gs - GL) = G < 0. Como G es negativo, el proceso es factible de sucederse y se
temperatura Tf; es decir se crea un subenfriamiento

producir una fase estable que es la slida. Igual razonamiento puede hacerse para relacionar las energas libres en el
proceso de fusin de un metal slido o por sobre la temperatura de equilibrio Tf.
A la temperatura Tf se puede hacer el anlisis del equilibrio entre las fases lquida y slida, lo cual puede darnos
informacin relativa al cambio de entropa, Sf, que acompaa al proceso de fusin. La fusin est acompaada de

101

cambios repentinos en propiedades como densidad cuya medida es el volumen especfico, calor especfico, y
expansin trmica. Debido a que G = 0, se tiene:
HL - Hs = Tf (SL -Ss)

o sea

Hf = Tf Sf

(4.4)

Como Hf, la entalpa de fusin o calor latente de fusin es positiva; es decir, hay que aadir calor al sistema para
que se produzca el proceso de fusin,

Sf tambin debe ser positivo. Esto significa que la fase lquida tiene un

mayor entropa, es decir, mayor azar que la fase slida; lo cual est de acuerdo con la visin usual de un desorden
relativo de la fase lquida, a pesar de la existencia de racimos de tomos ordenados mviles por la presencia de
espacios vacos o huecos en la estructura del slido.
De la ltima expresin resulta que: Sf = Hf /Tf . Al suponer que tanto la entalpa de fusin como la entropa de
fusin prcticamente no varan con la temperatura, los cambios de energa libre por unidad de volumen de ncleos,

Gv, se pueden determinar as:

G V = H f - T S f = H f - T H f = H f T f - T
Tf
Tf

El valor

(4.5)

Hf corresponde a la resistencia de las fuerzas interatmicas del slido; mientras que S f, la entropa,

representa el grado de orden del slido.

A partir de este breve anlisis, se ve claramente que el metal lquido contenido en un crisol no empezar a solidificar
a la temperatura de fusin, debido(13) a que no existe la fuerza motora requerida para la solidificacin; sin embargo,
a menores temperaturas a ella si suceder la cristalizacin y mientras menor sea esta temperatura, mayor ser la
fuerza motora para solidificacin.

La razn por la cual la solidificacin no empieza de manera inmediata cuando el subenfriamiento es una fraccin de
grados, es debido(4,8,13) a que la energa libre para nucleacin depende del volumen de partcula a ser nucleada; y de
manera simultnea, la energa requerida para producir las nuevas superficies de los cristales que se estn formando
consumen energa contra las fuerzas de tensin superficial, es decir, esta energa libre es la requerida para formar una
intercara lquido slido. Debido a este requerimiento energtico, es entonces posible enfriar y mantener el lquido a
menores temperaturas que estn bastante alejadas de su temperatura de equilibrio cuando las condiciones son
cuidadosamente controladas. En consecuencia es posible expresar cuantitativamente los factores que balancean estas
fuerzas que afectan a la nucleacin de los cristales. Hay dos tipos de nucleacin que son: (a), nucleacin homognea,
definida como la formacin de una nueva fase sin la ayuda de sitios especiales para nucleacin; y (b), nucleacin
heterognea, que en el proceso de solidificacin, es la cristalizacin sobre sustratos que sirven como ncleos
extraos. An cuando la mayora de los eventos reales de solidificacin o cristalizacin se inician sobre ncleos
extraos, es conveniente analizar primero el caso homogneo y luego modificar el anlisis al caso heterogneo.

3.1.- NUCLEACION HOMOGENEA. Para que se produzca, su nica fuerza motora es el cambio en energa libre,
G, del sistema. Como lo expresa la ecuacin (4.5), la temperatura a la que ocurre siempre est por debajo de la del

102

equilibrio de fusin, debido(13) a que hay la energa necesaria para vencer las fuerzas de tensin superficial que
impiden que haya crecimiento de los racimos para formar los ncleos. La energa que tiende a producir un ncleo de
slido es la diferencia en energa libre por unidad de volumen, Gv, entre las fases lquida y slida,
usualmente expresada en unidades de caloras/cm3 , que a cualquier temperatura menor a la del equilibrio siempre
tiene un valor negativo; es decir, la fase slida es ms estable y por lo tanto tiene una menor energa libre que la
fase lquida. La energa requerida para crear la nueva superficie es funcin de la tensin superficial,

, en ergs/cm2 .

Luego, la energa libre neta, al considerar un ncleo esfrico de radio r es:

- (4/3) r3 Gv + 4 r2 .

(4.6)

Fig. 4.11

Como dentro del sistema, para crear un ncleo es necesario construir una intercara de separacin y por lo tanto hay
que realizar un trabajo contra l, el trmino energa superficial es positivo, para dar como resultado una curva como
la mostrada(4,8,11,13) en la figura 4.11.

Debido a las diferencias en los exponentes del trmino r, la curva presenta un mximo, que corresponde al valor de la
energa libre crtica G* requerida para alcanzar el valor del radio crtico r*. Ntese que una vez que se ha excedido el
valor del tamao crtico, el crecimiento posterior da como resultado una disminucin en la energa libre y por lo
tanto, el crecimiento puede suceder de manera espontnea. Cuando el tamao de los racimos de slido es menor a r*,
ellos se disolvern a consecuencia(4,8,11,13) de que no alcanzan la energa requerida para su formacin como
ncleos de la nueva fase. Un esquema tridimensional se ha mostrado en la figura 1.6. Al derivar la ecuacin (4.5)
con respecto al tamao r, particularizarla para r = r* y hacerla igual a cero, produce el siguiente resultado:

r* = - [(2)/Gv]

(4.7)

El significado que tiene esta relacin es(4,8,13) el de que para que el radio crtico sea muy pequeo, requiere que

Gv sea muy grande en sentido negativo; es decir, es necesario alcanzar un severo subenfriamiento para la
nucleacin homognea. El trmino prcticamente no cambia con la temperatura; sin embargo la energa libre por
103

unidad de volumen si lo hace y por lo tanto produce marcados cambios en el tamao de los ncleos crticos. A
medida que crece el subenfriamiento, figura 4.12, tambin crece la energa libre disponible para la transformacin
lquido-slido y en consecuencia, el tamao crtico de partculas requeridas para la estabilidad decrece; en
consecuencia, la velocidad de nucleacin que tambin crece con el subenfriamiento alcanza un mximo y empieza a
decaer. Obviamente, un ncleo formado de manera espontnea en el lquido mediante movimientos atmicos al azar
muy probablemente ser un racimo que consta de pocos tomos; sto, indica que es necesario un gran valor del
subenfriamiento para exceder el tamao crtico y por lo tanto para que crezca de manera espontnea.

Fig. 4.12

3.2.- NUCLEACION HETEROGENEA. La razn bsica para que en la prctica haya nucleacin de una fase
slida a partir de una partcula extraa en un metal lquido indica(4,8,11,13) que debe existir alguna relacin entre
ellas y que su morfologa debera ser similar. Cuantitativamente la relacin depende de si la nueva fase "moja" o no
a la partcula extraa, figura 4.13, se establece segn la expresin:

L-Sust = Sust-Crist + L-Crist cos

(4.8)

Fig. 4.13

Si no hay atraccin entre los tomos de la partcula y los de la fase precipitante, no hay ayuda para la nucleacin.
Las paredes de un molde usualmente proveen de sitios para nucleacin heterognea, figura 1.6.b; sin embargo, los

104

mejores ncleos son partculas de la misma fase que precipita. Una vez que se ha formado el ncleo estable, crece
mediante adosamiento atmico proveniente del lquido y es de esperarse, que la velocidad de crecimiento dependa del
subenfriamiento.

3.3.- NUCLEACION HETEROGENEA Y CRECIMIENTO EN ALEACIONES.

Fig. 4.14
Para resumir(1,10,13) las condiciones que prevalecen durante la solidificacin de un metal puro, revisemos lo que
ocurre cuando ese metal que solidifica a la temperatura Tf, es vaciado en un molde, figura 4.14. Para ello,
recordemos que en la intercara metal-molde hay interaccin superficial entre el metal y el molde; transformacin
tanto del metal que solidifica como de los materiales del molde; y efectos geomtricos. En la intercara metal lquidomolde, la porcin de lquido que primero alcanza la temperatura de solidificacin, empieza a solidificar; esto ocurre
normalmente en la regin cercana a las paredes del molde donde es mayor la extraccin de calor, eso sucede en los
picos de las asperezas, figura 3.15. Debido a la tensin superficial en el metal lquido, el rpido crecimiento a partir
de la nucleacin evita que el lquido moje los valles de la superficie rugosa del molde, como se esquematiza en las
figuras 1.16 y 3.12. Esa accin enfriante brusca, genera una delgada capa de metal slido que rodea a toda la masa
lquida. Cuando la extraccin de calor como conjunto a travs de esta capa es suficiente, sobre esa capa se produce el
progreso de la solidificacin, y por lo tanto la pared va aumentando continuamente de espesor, dirigindose hacia el
centro de la pieza, de acuerdo al gradiente de temperatura que se haya establecido, figura 4.15, donde se ilustra cmo
la capa de slido aumenta durante el curso de la solidificacin para diferentes intervalos de tiempo. La intercara entre
el lquido y el slido es microscpicamente suave, debido a que el material que est solidificando lo est haciendo a
temperatura constante, por ser un metal puro. De hecho, la intercara representa una superficie isotrmica que
progresivamente se aleja desde el borde hacia el centro de la pieza, como se visualiza en la figura 4.16.

105

Fig. 4.15

Fig. 4.16
Si el metal puro es vaciado rpidamente, no hay apreciables gradientes trmicos en el instante t = to como se
esquematiza en la figura 4.14; en ella se muestra que la transferencia de calor en la intercara metal molde y
particularmente en los picos de las asperezas del molde, figura 3.12, al alcanzarse el tiempo t = t1 , crea un gradiente
trmico en el metal vaciado, que es determinable a partir de la ecuacin (3.50). Ello ocasiona que la temperatura de la
intercara entonces descienda a menores valores que la de equilibrio Tf, es decir, se produce subenfriamiento y en el
instante t = t2 , figura 4.14 esquematiza cmo la temperatura de la intercara cae un poco por debajo de Tf, lo que
conduce a que empiece la cristalizacin del slido en la intercara metal-molde mediante nucleacin heterognea.
Durante el tiempo que se forma la primera capa de metal slido, se produce la liberacin del calor latente de
transformacin y el lquido rpidamente pierde gran parte de su subenfriamiento, lo que conduce a un ascenso en la
temperatura del sistema, fenmeno conocido como recalescencia; esto, produce una aparente paralizacin de la
nucleacin.

En la figura 4.17 se aprecia que el crecimiento contina en los granos ya formados y este crecimiento, durante el
tiempo que se produce la liberacin de la mayor cantidad del calor latente de solidificacin para constituir la
recalescencia, est controlado por la velocidad de transferencia de calor a partir de la pieza; como esto establece un
gradiente de temperatura hacia la superficie de ella, el crecimiento se produce en direccin opuesta a la del flujo de
calor, figura 1.16. Esa direccin de crecimiento es cristalogrficamente preferencial en los cristales que se estn
formando. Aquellos cristales nucleados cuya direccin de crecimiento preferencial es perpendicular a la intercara,
tendrn tendencia a crecer ms rpidamente que los que lo hacen en otras orientaciones cristalogrficas, figura 1.16.
Esto, conduce al crecimiento de cristales columnares que avanzan hacia el centro de la pieza, para producir una

106

microestructura que consiste de una delgada capa de granos orientados al azar sobre la superficie del molde, seguido
de granos columnares que se extienden hacia el centro de la pieza; en este caso, no hay granos con orientacin al azar
que estn ubicados en el centro de la pieza, como se muestra(17) en la figura 4.18 y donde en la figura 4.19(10) se
esquematizan las zonas de granos equiaxiales de enfriamiento rpido y la de granos columnares, no claramente
visibles en la figura 4.18.

Fig. 4.17

Fig. 4.18

Fig. 4.19

Como lo ilustra la figura 4.17 que muestra una curva de enfriamiento para un metal puro, en el instante de la
solidificacin, el descenso general en la temperatura que acompaa al proceso de solidificacin se interrumpe cuando
la primera capa de slido libera su calor latente de transformacin. Esta liberacin de energa tiene el efecto de tender
a igualar la temperatura del lquido remanente para que est cercana a la temperatura de fusin del metal t = t2 en la
figura 4.14; todo sto, conduce a incrementar el tiempo requerido para que todo el lquido en el interior de la pieza se

107

solidifique, lo cual es debido a que ese lquido est absorbiendo el calor proveniente del slido que lo rodea y es de
esperarse, que no habr enfriamiento hasta tanto no se haya absorbido todo el calor latente de solidificacin. Durante
este lapso de tiempo donde la pendiente de la curva es horizontal, se produce el embastecimiento o engrosamiento de
la microestructura de vaciado; en el transcurso de ese tiempo hay local alteracin del espaciado entre brazos
dendrticos secundarios, pero no se modifica de manera sustancial el espaciado entre ellos, es decir,

2 sigue siendo

constante, figura 1.16.

4.-

SOLIDIFICACION DE ALEACIONES.

La solidificacin de aleaciones en comparacin a la de un metal puro difiere(9) en tres principales maneras: (a)
usualmente las aleaciones solidifican entre la temperatura del liquidus, TL, y la del solidus, TS, para constituir lo
que se denomina rango de temperaturas de solidificacin,

TS = (TL - TS); (b) la composicin

del primer slido es siempre diferente a la del lquido madre; y (c) hay ms de una fase slida que cristaliza a partir
del lquido. El hecho que las aleaciones solidifiquen en un rango de temperaturas significa que cuando se vaca una
pieza y se deja enfriar hasta su temperatura de solidificacin, no hay una fina demarcacin entre el lquido y el slido
como sucede en los metales puros, figura 4.14.

Fig. 4.20

El inicio de la solidificacin progresa hacia el interior, pero como las dendritas se extienden dentro del lquido,
figuras 1.9 a 1.11 y 4.15, van dejando islas de lquido que no solidifican hasta tanto no se haya extrado el calor.
Eventualmente, esas islas al solidificar tambin progresan hacia el interior, dando como resultado que su avance es
ondulado hacia el centro de la pieza estando el final de la solidificacin detrs de ella, que tambin se est moviendo

108

hacia el centro de la pieza. En cualquier instante, se encuentra una regin bifsica, (lquido + slido), dentro de la
pieza que solidifica; esta regin bifsica es conocida como zona pastosa, que en ingls se denomina mushy
zone, figuras 1.10, 1.11 y 4.15. Esta zona pastosa posee una consistencia similar a un barro, cuando se le martilla o
se le prensa (squeeze) o se le deforma plsticamente; en este caso, se dice que hay solidificacin en la
etapa pastosa. Este trmino, se usa para el caso cuando las dendritas estn flotando en el lquido y no cuando
las dendritas estn adosadas a las paredes.

El tiempo de separacin entre el inicio y el final de las ondas de solidificacin, estn controladas por variables
externas y por las caractersticas de la aleacin en particular. Los extremos se presentan cuando hay extensin
bifsica entre los dos frentes de la zona pastosa y cuando hay solamente una escasa separacin entre la onda inicial y
la final; ste ltimo caso es cuando el calor se extrae rpidamente.
La figura(14) 4.20 esquemticamente ilustra la relacin entre las condiciones existentes durante la solidificacin de
este tipo de aleaciones y las correspondientes curvas de enfriamiento en los puntos A, B, y C, dentro de la pieza que
est solidificando. Esta figura 4.20 muestra que no hay una nica temperatura de solidificacin, como en el caso de
los metales puros; sin embargo, el efecto del calor latente de fusin es tal que el lquido virtualmente permanece a
temperatura constante despus que se inicia la solidificacin. Solamente el metal cercano a la superficie, punto A, es
enfriado lo suficientemente rpido para evitar el retardo trmico que es evidente en el interior de la pieza. El exmen
metalogrfico de las piezas hasta el sitio donde se interrumpe su proceso de solidificacin es esencial para revelar la
naturaleza exacta del proceso. Cuando se hace ensayos de vaciado y de sangrado (pour and bleeding) a diferentes
tiempos, se ha encontrado(14) que el espesor de la capa solidificada "x" a cualquier instante "t", se puede expresar
mediante: x = K (t)0,5 -

c, (4.9). La magnitud de la constante "K" est determinada por el tamao de la

pieza y por cun rpido el calor es extrado por el molde. La constante "c" principalmente est determinada por el
grado de sobrecalentamiento. Durante su crecimiento, el lquido en los alrededores a esta capa de slido est a una
temperatura cercana a la de fusin.

4.1.- ALEACIONES QUE FORMAN SOLUCIONES SOLIDAS. Si se disuelve el metal B en el solvente A, su

cristalizacin se describe a travs de un diagrama de fases, como se muestra(14) en la figura 4.21.a, donde la adicin
de soluto al solvente produce una disminucin de la lnea del liquidus del sistema de aleaciones. La aleacin de
composicin Xo, no solidifica a una temperatura constante sino en un rango de temperaturas; y la composicin
qumica del primer precipitado de fase primaria tambin difiere de la composicin del lquido madre, tiene una
composicin que es menor tal como lo predice la ecuacin de Scheil. Es importante recordar que en la estructura
cristalina de la fase slida primaria, los tomos de soluto B se hallan distribudos entre los tomos del solvente A en
forma de dispersin atmica. Ntese, que la solidificacin conduce a la precipitacin de una estructura monofsica
policristalina.

109

Fig. 4.21

Si la solidificacin se sucede de forma rpida como para que no haya tiempo para que se produzca la difusin del
soluto en el slido, en la intercara lquido-slido habr enriquecimiento de l y ser mayor que en el lquido alejado
de ella, figura 4.21.b; donde se ve que hay un gradiente de composicin a partir de la intercara hacia el lquido. Esto
est de acuerdo a la Teora de la Estabilidad de la Intercara, que es un criterio cualitativo para predecir la estabilidad de
la intercara slido-lquido, basado en que como resultado del rechazo del lquido a partir del slido en la intercara,
durante el crecimiento de los cristales se forma una capa de lquido subenfriado, encontrndose la mxima
concentracin de lquido subenfriado, XL*, justamente delante de la intercara que va disminuyendo a medida que se
aleja de ella, figura 4.21.b. En su expresin ms simple, la concentracin de soluto en el lquido delante de la

X L x' = X 0 1 + 1 - k 0 exp - R x'

k0
D
intercaralquido-slido,
XL(x')s e puedeexpresar:

(4.10),

donde R es la velocidad de avance de la intercara, x' es la distancia a partir de esa intercara hacia el lquido, y DL es el
coeficiente de difusin del soluto en el lquido. La variacin de temperaturas con la distancia se muestra en la figura
4.21.c est dada por la expresin: T = T* + GL x' (4.11), donde T* es la temperatura a la cual est sucediendo la
solidificacin; aqu se ven los efectos de ese gradiente de composicin sobre la temperatura del liquidus en las
vecindades de la intercara. Como el slido tiene una menor concentracin de soluto que la del lquido a la
temperatura T*, se desarrolla un perfil de concentracin inmediatamente delante de la intercara, como se indica en la
figura 4.21.b que est descrito por la ecuacin (4.10). Es a esta temperatura que se define(1,9,10) el coeficiente de
distribucin en el equilibrio, ko , como la relacin entre la concentracin de soluto en el slido, Xs* y la
concentracin de soluto en el lquido, XL*; es decir: k o = (Xs* /XL * ) (4.12) Ese perfil de concentracin formado

110

delante de la intercara afecta a la temperatura del liquidus como se esquematiza en la figura 4.21.c. Por lo tanto, si la
composicin de la fase lquida es homognea de composicin Xo , los primeros cristales que precipitan tienen una
composicin Xs, dada por Xs = ko Xo .

4.1.1.-

SUBENFRIAMIENTO

CONSTITUCIONAL. Si para la temperatura T*, el gradiente de

concentracin es tan empinado como lo es el gradiente de temperatura, lnea OH en la figura 4.21.c, el avance de la
intercara hacia el lquido ser uniforme(1,10,14), es decir, es planar. Si el gradiente de temperatura est en una
posicin intermedia, lnea OI en la figura 4.21.c, habr un pequeo subenfriamiento Tsc delante de la intercara que
avanza, lo que est representado por la regin punteada; este resultado es lo que se denomina Subenfriamiento
Constitucional. Esto ocurre cuando un slido cristaliza con una composicin diferente a la del lquido a partir
del cual se forma y se debe a un cambio de composicin y no de temperatura vindose favorecido por: (a).- bajos
gradientes de temperatura en el lquido; (b).- velocidades de crecimiento rpidas; (c).- lneas de liquidus pronunciadas;
(d).- altos contenidos de aleantes; (e).- baja difusividad en el lquido; y (f).- valores muy bajos del coeficiente de
distribucin de soluto en el equilibrio ko , cuando ko < 1 valores muy altos de ko, cuando ko > 1. La inestabilidad
creada por la condicin de subenfriamiento constitucional promueve el continuo crecimiento de proyecciones de
slido que se extienden hacia el lquido, como se muestra en la figura 1.8, donde el crecimiento de las proyecciones
dentro del lquido es en direccin opuesta a la de extraccin de calor, as como tambin en direccin lateral para
producir una estructura en forma arborescente conocida como estructura dendrtica, cuya representacin se
presenta en las figuras 1.9 a 1.11, para diferentes etapas del proceso de solidificacin. Si por efectos de la velocidad
de enfriamiento se produce un gradiente de temperatura como el indicado por la lnea OL en la figura 4.21.c, el
subenfriamiento constitucional,

Tsc, puede ser lo suficientemente grande como para promover la fractura de esas

proyecciones dendrticas, que por conveccin sobrenadan delante de la intercara y crecern hasta que cesen las
condiciones de existencia de gradientes trmicos y composicionales.
Una medida cuantitativa del subenfriamiento constitucional est dada por la relacin GL/R, en donde GL es el
gradiente de temperatura en el lquido a una distancia x' de la intercara, y R es la velocidad de crecimiento de la
intercara slido-lquido. La condicin necesaria para que la intercara sea planar, es que sta est exactamente a la
temperatura de equilibrio de liquidus T*, y que cada punto enfrente de la intercara est a una temperatura, Tactual,
lnea OH en la figura 4.21.c, mayor a la del liquidus, debido a que posee una menor concentracin de soluto que la de
la intercara; y la morfologa de la intercara es como se esquematiza en la figura 1.17.a. Si ese subenfriamiento
produce una inestabilidad en el plano frontal de la intercara, debido a que el lquido enfrente de ella est ms caliente,
la protuberancia formada tender a refundirse. En base a lo anterior se establece que el criterio de estabilidad de una
intercara slido-lquido, cuando no hay subenfriamiento constitucional, se puede expresar como(15):

GL - mL X 0 1 - k0
R
k0 DL

( 4.13 )

donde: mL, es la pendiente de la lnea de liquidus en el diagrama de fases; y DL , es el coeficiente de difusin del
soluto en el lquido. Por otra parte, cuando existe subenfriamiento constitucional, lnea OI, figura 4.21.c, ste es el

111

responsable de producir la inestabilidad del plano frontal, debido a que cualquier protuberancia que se forme en la
intercara se encuentra en un lquido subenfriado y no desaparecer, de all que esta teora pueda establecer, las
condiciones requeridas para iniciar la ruptura del plano frontal en el material que se solidifica. De acuerdo a sto, el
criterio cuando hay subenfriamiento constitucional queda expresado como:

GL - mL X 0 1 - k0
R
k0 DL

4.1.2.-

( 4.14)

MODOS DE CRECIMIENTO DE LA INTERCARA LIQUIDO-SOLIDO. La existencia o no de

subenfriamiento constitucional, as como la cantidad de lquido subenfriado, determina el modo de

solidificacin; por lo que se dice que ellos son indicadores de los mecanismos predominantes que controlan el
crecimiento de la intercara lquido-slido durante el proceso de solidificacin.

Fig. 4.22
En la figura 4.22(1) se indican, para una determinada aleacin, cmo los valores de la relacin GL/R producen cada
modo de crecimiento de la intercara lquido-slido durante la solidificacin. De su observacin, se desprende que a
medida que los valores de GL/R disminuyen, la cantidad de subenfriamiento constitucional aumenta, y por
consiguiente, se produce la aparicin de una morfologa cada vez ms inestable. Cada modo de solidificacin produce
una microestructura caracterstica que normalmente se denomina Subestructura de Solidificacin. Entre
los modos de solidificacin se consiguen las siguientes subestructuras: (a) Planar; (b) Celular; (c) CelularDendrtico; (d) Columnar-Dendrtico; (e) Equiaxial-Dendrtico.
(a).- Modo Planar: Este modo de solidificacin ocurre cuando los valores de la relacin GL/R son altos. La
temperatura del lquido, Tactual, siempre se encuentra por encima de la temperatura del liquidus, lo cual es
representado(1) en la figura 4.23.a. En esta figura, se observa que la intercara se mueve hacia el lquido formando un

112

plano normal a la direccin del flujo de calor. De acuerdo al criterio de subenfriamiento constitucional la intercara
ser morfolgicamente estable segn un frente planar, tendiendo a homogeneizar la composicin en la
microestructura. Se puede notar en la figura 4.23.b que los granos orientados menos favorablemente, es decir, los
que poseen orientacin de crecimiento dendrtico diferente a la conocida en los metales fcc (<100>), sern absorbidos
por sus vecinos, lo que impide su desarrollo, y conduce a un proceso competitivo de crecimiento entre ellos.

Fig. 4.23
(b).- Modo Celular: A medida que la relacin GL/R es menor, se produce subenfriamiento constitucional,
por lo cual se crea la acumulacin de soluto delante de la intercara planar, desestabilizando el frente. Este caso se
presenta en la figura 4.24. El modo celular ocurre cuando la distancia constitucionalmente subenfriada, Xsc, es
mucho menor que el dimetro promedio de los granos, figura 4.24.b. Se observa que cada uno de ellos est
constitudo por una serie de subgranos redondeados, denominados celdas, cuyos ejes longitudinales son paralelos a
una direccin de crecimiento fcil, que en el caso de metales cbicos centrados en las caras (fcc) es <100>; adems,
el flujo de soluto es perpendicular a la intercara inestable, por lo que las celdas y los bordes de grano se encuentran
enriquecidos en soluto cuando ko >1 y empobrecidos cuando ko < 1, a consecuencia de que el flujo de soluto tiene
direccin opuesta al flujo de calor.

Fig. 4.24

113

(c)- Modo Celular-Dendrtico: Cuando el subenfriamiento constitucional aumenta y la distancia

constitucionalmente enfriada es menor que el dimetro promedio del grano, como se observa en la figura 4.25.a, las
celdas cambian su forma regular y adquieren las caractersticas de un crecimiento lateral, debido a que el crecimiento
sucede a lo largo de otras dos direcciones de crecimiento fcil, que son normales a la direccin del movimiento de la
intercara slido-lquido, resultando en unas celdas de paredes con contornos irregulares en vez de poseer superficies
suaves. Se cree que este tipo de subestructura se forma cuando existe un mayor flujo de soluto hacia el borde de la
celda y ella no est en capacidad de absorber la cantidad adicional de soluto; este hecho, produce una saturacin de
esas celdas.

Fig. 4.25

(d)- Modo Columnar-Dendrtico: Esta morfologa ocurre cuando el subenfriamiento constitucional es

todava mayor y por consiguiente, la distancia constitucionalmente subenfriada es comparable al dimetro promedio
del grano, por lo que ste solidifica mediante el crecimiento de un tallo central que puede ramificarse lateralmente
dando origen a lo que se conoce como brazo dendrtico. Lo anteriormente expuesto puede observarse en las figuras
4.26. donde la figura 4.26.c esquematiza una microestructura tpica.
Los cristales dendrticos, con sus elaboradas morfologas ramificadas, son comunmente observados(16) en metales y
aleaciones que solidifican bajo condiciones de bajos gradientes trmicos, como ocurre en piezas fundidas y en
soldadduras. Para aleaciones ingenieriles, los detalles de la morfologa dendrtica estn directamente relacionados a
propiedades importantes del material como(16): resistencia a la fluencia, tenacidad, textura, y resistencia a la
corrosin. An cuando los efectos de la microestructura dendrtica inicial, pueden algunas veces, ser parcialmente
modificados mediante tratamientos trmicos, las propiedades finales del material generalmente mantienen su
sensibilidad a los detalles de la microestructura dendrtica original.

114

Fig. 4.26

Fig. 4.27

(e)- Modo Equiaxial-Dendrtico: Cuando la cantidad de subenfriamiento constitucional es muy grande,

la distancia constitucionalmente subenfriada es mayor que el dametro promedio del grano, como se muestra en la
figura 4.27.a, las puntas de los subgranos que estn creciendo se rompen a consecuencia de las corrientes convectivas
en el lquido y son transportadas a la regin del lquido que se encuentra constitucionalmente subenfriado; en esas
condiciones, el crecimiento en metales f.c.c ocurre a lo largo de las tres direcciones <100> de crecimiento fcil, a
velocidades similares, dando como resultado un tipo de subestructura similar a la de la figura 4.27.b.

115

Fig. 4.28

En la figura 1.17, se ha hecho un resumen de las morfologas de la intercara lquido-slido promovidas por las
anteriores condiciones. Todas ellas, sinembargo conducirn a que la microestructura se observe como se esquematiza
en la figura 1.16. De igual manera, se puede resumir el efecto del subenfriamiento constitucional mediante la figura
4.28(1,17) que de manera esquematizada explica(1) a travs del diagrama de equilibrio de fases para una aleacin de
composicin Co, las relaciones existentes entre las dendritas y su espaciado entre brazos secundarios,

, con

respecto a las composiciones tanto del lquido como del slido en la interfaz y con las correspondientes isotermas,
como funcin de la fraccin solidificada, fs, durante el proceso de solidificacin. En el lado inferior derecho se
esquematiza una dendrita, cuya abscisa relaciona la fraccin solidificada con la distancia a partir del centro de ella; en
el espesor solidificado a partir de su eje, se han dibujado las isoconcentraciones del frente de solidificacin entre las
lneas de liquidus y de solidus, cuyo perfil se ilustra en la parte inferior izquierda en funcin de la fraccin
solidificada; esas isoconcentraciones, se proyectan hacia el lado intermedio izquierdo de la figura 4.28 donde se ha
dibujado el diagrama de equilibrio de fases; de igual manera, las isoconcentraciones corresponden a las isotermas del
frente de la interfaz lquido-slido durante el proceso de crecimiento de la dendrita figura 4.16, ahora proyectadas en la

116

parte superior derecha, que las correlaciona con el diagrama binario de equilibrio de fases a travs de la lnea
inclinada.

En la figura 4.28 la relacin composicin-fraccin solidificada est dada por la ecuacin 1.2 denominada de Scheil,
expresada as(22): X *s = k0 X 0 1 - fs k0 - 1
(4.16), donde X*s es la composicin de la isoconcentrada que
rodea la fraccin en peso de slido, fs, tanto durante como despus de la solidificacin del volumen elemental,
figuras 1.9, 1.10, 1.14 y 1.15. La temperatura de la intercara, T*, que est dibujada en la parte superior derecha de la
figura 4.28, cuando se usa la ecuacin (4.16) como referencia, est dada por la expresin:
1
* T
T
f
1
k0
fs = 1 (4.17)
Tf - TL
siendo Tf la temperatura del solvente puro y TL la temperatura del liquidus de la aleacin. Como la medida del
espaciado entre brazos dendrticos no determina el ancho de las dendritas, esta grfica de la figura 4.28 permite
establecer que para iguales espaciados entre brazos dendrticos secundarios, el espesor de la dendrita es menor para
mayores contenidos de soluto, lo cual ha sido confirmado(18) experimentalmente.

4.1.3.-

DIRECCIONES DE CRECIMIENTO DENDRITICO. En la mayora de los casos, los brazos

dendrticos slo crecen en ciertas direcciones cristalogrficas, las cuales dependen exclusivamente de la estructura
cristalina del material. En la Tabla 4.1, se indican las direcciones de crecimiento dendrtico para diferentes sistemas
cristalinos. La razn por la cual las dendritas crecen en direcciones cristalogrficas especficas no est totalmente
entendida, pero se sabe que la dendrita sigue la direccin de crecimiento fcil en cada estructura, cuando las
condiciones de crecimiento estn dadas. Por otra parte, estas direcciones no se ven alteradas sustancialmente con la
adicin de elementos aleantes si la red del solvente no es alterada.

En los metales puros y en las aleaciones monofsicas, durante las primeras etapas de la solidificacin de una pieza,
debido al hecho que la diferencia de temperaturas entre el molde y el lquido es grande, se forma una delgada capa de
slido en la zona cercana a las paredes del molde, denominada zona de enfriamiento rpido. Esta zona usualmente
presenta una estructura de grano fino, denominada zona de granos equiaxiales de enfriamiento rpido; originada
porque el rpido enfriamiento conduce a la formacin de un gran nmero de ncleos sobre las paredes del molde,
figura 1.16. Las dendritas que crecen a partir de los bordes de la zona de enfriamiento rpido, se dirigen hacia el
centro trmico del sistema, para dar como resultado un crecimiento dendrtico preferencial y constituir los granos
columnares; su orientacin indica la direccin en que la pieza se ha solidificado. En su crecimiento, los granos
columnares se ven impedidos por el crecimiento de los granos equiaxiales de la regin central de la pieza, que han
sobrevivido a consecuencia de las corrientes convectivas que los han transportado desde las paredes del molde o por
fractura de brazos dendrticos de la zona columnar. Los granos de la zona central son equiaxiales en su morfologa y
de tamao mayor a los de la zona de enfriamiento rpido. La microestructura producida es como se ilustra de manera
esquematizada en la figura 4.29(19).

117

Fig. 4.29

Tabla 4.1.- Direcciones Preferenciales de Crecimiento Cristalogrfico de las

Dendritas(1).
Estructura

Direccin de Crec.

Cristalina

Dendrtico

f.c.c.

<100>

b.c.c.

<100>

b.c.t.

<110>

h.c.p.

1010

Rombohdrica

<111>

Las piezas vaciadas en aleaciones comerciales que han sido enfriadas en condiciones normales, presentan(10,20)
granos columnares cerca de la superficie externa donde en su interior contienen a las dendritas, figura 1.16 y de
granos equiaxiales dendrticos ubicados en la regin central de la pieza. La relacin de granos equiaxiales a
columnares es: (a).- Inversamente proporcional al sobrecalentamiento efectivo; b).- Inversamente proporcional al
grado de subenfriamiento crtico necesario para que ocurra la nucleacin a relativamente altas velocidades; c).Proporcional al rango de enfriamiento; d).- Inversamente proporcional a la conductividad trmica; e).- Inversamente
proporcional a las pendientes de las lneas del liquidus y del solidus.

Mediante el adecuado control de los elementos aleantes que promuevan subenfriamiento constitucional y por el uso
adicional de agentes inoculantes que promuevan nucleacin heterognea, es posible obtener microestructuras de

118

grano fino en todo el conjunto de la pieza. El usar agentes inoculantes, conduce a reducir la cantidad de
subenfriamiento requerido para nucleacin heterognea; sin embargo, se obtiene granos muy finos solamemente
cuando hay la presencia de elementos que producen gradientes de concentracin que restringen la velocidad de
crecimiento de cada uno de los granos y por lo tanto producen la nucleacin adicional de granos.

4.2.- DEFINICIONES

FUNDAMENTALES. Corresponden a conceptos bsicos complementarios a los

expuestos en las Secciones 1.4.2 y 1.5 del Captulo I; junto a los de las Secciones 3.2 y 4 del Captulo IV; que
sirven para entender cmo se genera la microestructura y se produce la sanidad de las piezas obtenidas por el proceso
de fundicin.

4.2.1.-

SOLIDIFICACION

PROGRESIVA. Se entiende(14,21,22)

por

solidificacin

progresiva, la que empieza en los costados del molde y progresa ms o menos uniforme hacia el centro de la
pieza, figuras 4.15 y 4.16; es producto de los mecanismos de solidificacin y por lo tanto es inevitable en las piezas
vaciadas.

Fig. 4.30
La condicin para que exista solidificacin progresiva en una aleacin es(22) que el rango de temperaturas de
solidificacin, Ts, sea mucho menor que el descenso de temperatura a travs de la seccin transversal de la pieza
que est solidificando T1 2. Esta cada de temperatura corresponde a la diferencia de temperaturas en dicha seccin,
es decir al correlacionarlo con la figura 3.15, est entre las intercaras metal-molde y lquido-slido. La cada de
temperatura en el slido est determinada(22) por el criterio de Biot, (Bi)2 , parmetro que determina la intensidad
relativa de enfriamiento, de acuerdo a: (Bi)2 = (h2 /k2 ) X2 (4.18), donde h es el coeficiente de difusividad de
temperatura en la superficie de la pieza (W/m2 grado); k2 es la conductividad trmica del slido (W/m grado); y X2
es el espesor solidificado si la pieza es plana o el radio si es una esfera o un cilindro, (m). Habr solidificacin
progresiva, cuando (Ts/T1 2)

1. La figura 4.30 muestra(22) esta condicin. El grado de solidificacin

progresiva se puede controlar mediante el aumento de la velocidad de enfriamiento, lo que produce una apreciable

119

disminucin entre el inicio y el final de la solidificacin, es decir, acta sobre la zona pastosa; en consecuencia, una
estrecha zona pastosa, conduce a un alto grado de solidificacin progresiva..

4.2.2.-

SOLIDIFICACION

DIRECCIONAL. Definamos(14,21,22) S o l i d i f i c a c i n

Direccional, a la que ocurre cuando la solidificacin en la pieza se dirige hacia zonas de ella, que nos interesa
enfren progresivamente, de manera que la alimentacin de metal lquido sea uniforme y continua a travs de los
canales an no solidificados. La solidificacin direccional es producto del diseo metalrgico de la pieza, de la
localizacin de las entradas al molde y de las mazarotas, as como de artificios que controlen al proceso de
solidificacin, denominados enfriadores; por lo tanto, puede ser controlada desde el diseo del proceso de fundicin.
En principio, significa que si las piezas se disean para que el moldeo sea adecuado con respecto al sistema de
alimentacin, las zonas ms alejadas de las zonas de alimentacin de metal lquido sean las primeras en solidificar,
para que el lquido vaya sucesivamente alimentando a las zonas que se estn contrayendo por su solidificacin, lo
cual es suplido por las mazarotas. Estos reservorios de metal que proveen las cantidades extra de lquido, se colocan
en ciertas regiones de la pieza que es necesario definir en el diseo metalrgico. Es importante sealar que para lograr
una solidificacin direccional exitosa, es necesario tomar en cuenta cmo es el flujo interdendrtico.

4.2.3.-

ZONA PASTOSA. Las aleaciones comerciales solidifican en un rango de temperaturas tal como lo

predicen los diagramas de equilibrio de fases. Debido a la existencia de gradientes trmicos en la pieza, en las
cercanas a las paredes del molde hay tres zonas especficas, como se esquematiza en la figura 4.31(19,23,24) y es
claramente entendible al inspeccionar la figura 1.9. Las puntas de las dendritas que se proyectan hacia el lquido,
corresponden al inicio de la solidificacin y la base de esas dendritas corresponden al lugar donde finaliza la
cristalizacin; en solidificacin direccional lo muestran las figuras 1.8 y 1.9. En el interior de esos dos puntos, hay
una regin donde hay mezcla de lquido y de slido denominada zona pastosa; sus principales caractersticas se
han descrito en la Seccin 1.4.2.c. En la figura 4.31 parte (a), se indica la aleacin cuya fase properitctica es

; en

la parte (b) se representan los perfiles de temperatura, o ms especficamente los gradientes de temperatura en el
slido, en la regin pastosa, y en el lquido; y en la parte (c) se esquematiza el perfil de la zona pastosa, similar a las
figuras 1.8 y 1.9.

Al tomar la informacin suministrada por la tcnica de grabar la historia trmica de la solidificacin mediante
mltiples termocuplas, como se ejemplariza en la figura 4.18, sus datos permiten graficar cmo vara el ancho de
banda(13,22,23) o zona pastosa(24) en funcin tanto del espesor solidificado como del tiempo transcurrido desde el
inicio de la solidificacin, lo cual se ilustra en la figura 4,32(13,24,25) para dos diferentes condiciones de
enfriamiento. Las curvas (A) dibujadas en lneas punteadas, corresponden a una alta velocidad de enfriamiento, las
curvas (B) dibujadas en lneas continuas, corresponden a una baja velocidad de enfriamiento; en ellas, I indica el
inicio de la solidificacin, y F indica el final de la solidificacin. Es importante sealar que la distancia de la figura
4.32, se mide a partir de la intercara metal-molde.

120

Fig. 4.31

Fig. 4.32
A partir de las curvas de la figura 4.32, se obtienen algunos aspectos metalrgicos muy importantes que son(20):

1.-

La distancia vertical entre las curvas de liquidus y de solidus, representa la regin de las piezas en donde

coexisten las fases lquida y slida a un tiempo dado durante la solidificacin. Esta distancia corresponde al ancho de
la zona pastosa o ancho de banda, que fuertemente afecta a las caractersticas de la pieza en cuanto a alimentacin de
lquido, desgarramiento en caliente, y macrosegregacin.

2.-

La distancia horizontal entre estas curvas da una medida del tiempo local de solidificacin,

tf; es decir, del tiempo requerido para que por un determinado lugar de la pieza pasen las isotermas de liquidus y de
121

solidus a una determinada temperatura. El tiempo local de solidificacin, est dado(20,26) por: tf = T'/GR
siendo(26) T', la diferencia entre la temperatura T* de la punta dendrtica y la temperatura de fusin de la raz del
ltimo lquido en la regin interdendrtica, que en la figura 1.8 est dado por el parmetro "a", siendo su valor, a =
T' /G, donde G es el gradiente de temperaturas promedio en la zona pastosa. Como se puede ver a partir de la
ecuacin 1.3, el tiempo local de solidificacin es inversamente proporcional a la velocidad de enfriamiento promedio
en determinada regin de la pieza durante la solidificacin, y a su vez, este parmetro influye(20-22,24-26)
notablemente sobre importantes aspectos estructurales de la microestructura de solidificacin como el espaciado entre
brazos dendrticos, figura 1.12 y as como sobre el tamao de las inclusiones. En realidad, T' corresponde(26) al
rango de solidificacin de no equilibrio que usualmente es mayor que el rango de temperaturas de solidificacin,

Ts.
3.-

En los casos donde el coeficiente de transferencia calrica por prdidas hacia los alrededores, h, ecuacin

3.24, tiene un valor finito, el lquido permanece en contacto con la superficie del molde durante un lapso de tiempo
finito cuando est sucediendo la solidificacin; este hecho, es una condicin necesaria para la formacin de ciertos
tipos de macrosegregacin, que incluye a la segregacin inversa y a la exudacin.

4.2.3.1-

FACTORES QUE AFECTAN A LA ZONA PASTOSA. El ancho de banda de solidificacin o

zona pastosa, donde durante el proceso de solidificacin coexisten las fases lquida y slida se ve afectada
por(10,21,24) un nmero de variables como son:

4.2.3.1.1-

Rangos de Temperaturas de Solidificacin de la Aleacin. La figura

4.33(21), permite visualizar que el ancho de la zona pastosa es ms delgado en aleaciones de estrecho rango de
solidificacin, figura 4.33.a, que para las de amplio rango de solidificacin, figura 4.33.b. La naturaleza de la
solidificacin de una aleacin depende(22) de la magnitud del rango de solidificacin, T s, y de la cada de
temperatura en la seccin transversal de la pieza, T1 2, lo que quiere decir que est relacionada a su gradiente de
temperaturas; en consecuencia, estrechos rangos de solidificacin y comparativamente empinados gradientes de
temperaturas en la zona pastosa, conducen a la creacin de un alto grado de solidificacin progresiva. El rango de
temperaturas de solidificacin, Ts, depende de las propiedades fsicas de la aleacin bajo estudio y la cada de
temperatura est determinada por la intensidad del enfriamiento de la pieza en el molde. Esto, nos permite concluir
que una misma aleacin puede poseer mecanismos de solidificacin completamente diferentes bajo diferentes
condiciones de enfriamiento.

Fig. 4.33

122

Fig. 4.34

Fig. 4.35
Cuando(22) el rango de temperaturas de solidificacin es amplio y comparativamente el gradiente de temperaturas en
la zona pastosa es pequeo, se produce una zona extensa de solidificacin de la aleacin. Bajo estas condiciones, la
zona pastosa es muy importante porque conduce a que la fase slida se encuentre en grandes zonas de la seccin
transversal de las piezas, como se ve en la figura 4.31.b; en consecuencia, la capa slida formada sobre la superficie
enfriante es muy estrecha y se puede visualizar en las figuras 4.34 y 4.35(22).

4.2.3.1.2-

Caractersticas Trmicas del Molde. El proceso de solidificacin bsicamente

consiste del movimiento de la banda de solidificacin desde la pared hacia un lquido isotrmico, mantenido
esencialmente a la temperatura del liquidus. Si se considera una aleacin cualquiera de estrecho rango de
solidificacin(21,22,24,25), el proceso, se esquematiza en la figura 4.36(21). Cuando el efecto enfriante del molde es
poco intenso, el gradiente de temperatura en el slido es poco empinado, figura 4.36.a, se obtiene una zona pastosa
amplia; lo que conduce a condiciones desfavorables para la alimentacin; eso quiere decir que una baja conductividad
trmica del molde junto a un bajo coeficiente de difusividad calrica, b, producen un bajo grado de solidificacin
progresiva debido a los bajos gradientes de temperatura creados en la zona pastosa.

123

Fig. 4.36

Si la accin enfriadora del molde es muy intensa, figura 4.36.b, conduce a una rpida extracin de calor a partir del
lquido residual y se producir una solidificacin ms rpida que da como resultado(24) un alto grado de solidificacin
progresiva, a consecuencia(21) de una zona pastosa estrecha y a la creacin de unas condiciones de alimentacin
favorables, como se explica en la Seccin 1.5.e.

4.2.3.1.3-

Conductividad Trmica de la aleacin que solidifica. El coeficiente de

conductividad trmica, k2 , del slido se usa(22) para determinar tanto el flujo calrico, ecuacin (3.54), como la
velocidad a la que se redistribuye la temperatura en su seccin transversal. Al aumentar k2 , la cada de temperatura en
el slido T1 2, disminuye y viceversa; por lo tanto, el efecto de una alta conductividad trmica del metal es el de
disminuir los gradientes trmicos en la pieza; en conseuencia, el calor proveniente del lquido que se suple a las
dendritas es rpido; haciendo que el crecimiento cristalino sea lento y se produzcan dendritas largas y por lo tanto se
reduzcan las caractersticas de alimentacin, figura 4.37.a, porque favorece la amplitud de separacin entre el inicio y
el final de la solidificacin, an en aleaciones que posean estrecho rango de solidificacin. Esto, desfavorece la
solidificacin progresiva. A menor conductividad trmica del metal, como el calor es transmitido ms lentamente
desde el lquido remanente, mayor es el almacenamiento de calor por parte de las dendritas; en consecuencia se
aumenta el crecimiento cristalino y las dendritas se hacen ms cortas. Si la velocidad de enfriamiento es rpida,
tambien lo ser el crecimiento cristalino pero de proyecciones cortas. Todo ello, ocasiona que el rango de
enfriamiento o el ancho de banda de solidificacin, sea corta y por lo tanto favorable a la alimentacin de metal
lquido, como se esquematiza en la figura 4.37.b.

Fig. 4.37

4.2.3.1.4-

Nivel de Temperatura de Solidificacin de las Aleaciones. Un bajo nivel de

temperatura de solidificacin reduce los gradientes de temperatura entre el molde y la pieza, lo que conducir a reducir
el gradiente de temperatura en la pieza. El efecto de esta variable es hacer que las dendritas sean alargadas y por lo
tanto produce una reduccin de las condiciones favorables para la produccin de piezas sanas, figura 4.38.a. Cuando

124

la temperatura de solidificacin es muy alta, mayor es el gradiente de temperatura y por lo tanto la cada de la
temperatura es ms rpida debido a que los cuerpos ms calientes irradian mayor cantidad de calor hacia los cuerpos
fros. Sin embargo, cuando la temperatura de solidificacin es muy alta, las dendritas disponen de corto tiempo para
crecimiento y son cortas; es decir la zona pastosa es estrecha y produce condiciones favorables para la alimentacin
de lquido, lo que facilita la solidificacin progresiva, como se ve en la figura 4.38.b. De todo lo descrito se deduce
que debido a la imposibilidad de controlar los parmetros rango de temperaturas lquido-slido y temperatura de
solidificacin por ser dependientes del metal, para poder introducir mejoras en el proceso de solidificacin el fundidor
solamente puede influir en la adecuada seleccin de los materiales del molde.

Fig. 4.38

4.3.- SOLIDIFICACION EUTECTICA. En un sistema particular de aleaciones existe una composicin nica
que presenta la mnima temperatura de solidificacin y exhibe una microestructura donde hay la nucleacin y el
crecimiento de dos o ms fases a temperatura constante, an cuando un sistema binario posea otros elementos
aleantes; este tipo de cristalizacin corresponde a la solidificacin de aleaciones de composicin eutctica. Para la
mayora de los sistemas eutcticos, cuando adecuadamente se les hace crecer, poseen estructuras finas, uniformes, en
forma de rodillos o en forma de lminas; otros eutcticos tienen morfologas ms complejas y su estructura puede
ser semejante a lminas fracturadas, espirales y otras formas, como se representan en la figura 4.39(27). Esa
diversidad morfolgica es una indicacin que el crecimiento de la mezcla eutctica de fases est determinada por un
conjunto de factores como son: energas interfaciales entre las fases - o entre ellas y el lquido; la difusin en el
lquido; la fraccin volumtrica de las fases

y en el eutctico; las orientaciones preferenciales de las intercaras

para el crecimiento; y las magnitudes de las velocidades de crecimiento de las dos fases, entre otros.

Las morfologas de lminas y de rodillos, son el resultado del fenmeno de crecimiento cooperativo en el cual las
dos fases crecen con una interfaz comn; estando el cambio de morfologa laminar a rodillos, determinado
principalmente por los requerimientos de difusin durante el crecimiento, lo que est relacionado a la fraccin
volumtrica de la segunda fase. Por lo tanto, es posible afirmar que el crecimiento eutctico est esencialmente
controlado por la difusin del soluto y en consecuencia, tiene validz la aplicacin de los mecanismos usados para
describir las solidificaciones direccional y equiaxial.

125

Fig. 4.39

Desde el punto de vista del fundidor, las aleaciones eutcticas pueden solidificar desde la superficie de la pieza hacia
el centro; realmente eso sucede mediante nucleacin de celdas eutcticas distribudas ms o menos al azar, donde cada
celda consiste de racimos individuales de las dos fases que crecen en el lquido, esencialmente las celdas crecen de
manera esfrica. En el caso de crecimiento desde el extremo, su comportamiento es aproximado al progresivo
descrito para las aleaciones monofsicas; mientras que el otro tipo de solidificacin conduce a una regin pastosa
donde la celda eutctica se halla rodeada de lquido remanente. Sin embargo, cuando se crea la zona pastosa, la
abundante nucleacin de celdas en las cercanas a las paredes de los moldes hace que la solidificacin progrese de una
manera ondulada, como se describi para las aleaciones monofsicas, donde existe un avance hacia el centro de la
onda de inicio de la solidificacin eutctica hasta que se haya completado la solidificacin de la pieza. Normalmente
se encuentra un mayor nmero de celdas eutcticas que son ms finas en las cercanas a la superficie de extraccin de
calor que en el centro. Si como conjunto, el crecimiento de las celdas es uniforme, esas celdas eutcticas ms finas y
numerosas deben completar su solidificacin, antes que lo hagan las de mayor tamao que son menos numerosas y
se ubican en el centro ya que ellas tardan mas tiempo para que choquen entre s y se paralice el crecimiento de ellas.
Este mecanismo de solidificacin permite explicar el hecho que la solidificacin eutctica no sucede mediante una
intercara brusca entre las fases slidas y la lquida; sino que tambin explica la casi completa inexistencia de
gradientes de temperatura durante la solidificacin eutctica.

4.4.-

SOLIDIFICACION DE ALEACIONES EN DOS ETAPAS. Sucede cuando aparte de la solidificacin de la

fase primaria tambin se produce la solidificacin eutctica; procesos de cristalizacin de este tipo envuelve a

126

aleaciones hipoperitcticas, hiperperitcticas, hipoeutcticas e hipereutcticas. En estos casos, si se usa el modelo de

avance de los frentes de inicio y de final de solidificacin, figura 4.31, la explicacin del proceso donde se solidifica
un eutctico es como sigue: se inicia el crecimiento dendrtico que se mueve hacia el interior, seguido por la onda de
final despus que la onda de inicio ha completado su viaje; lo que crea una condicin semislida en todo el espesor
de la pieza.

En las cercanas a la superficie externa la solidificacin eutctica pareciera que es coincidente con el final de la onda
dendrtica. La velocidad a la que la estructura eutctica se extiende hacia el interior, parece que se detiene
drsticamente tan pronto como se inicia el desarrollo del eutctico, debido a que el inicio de la solidificacin
eutctica en las cercanas al centro de la pieza se ve retardado hasta bien despus del final del crecimiento de las
dendritas de la fase primaria, tal como se ilustra en la figura 4.40(28) para la solidificacin de una aleacin del
sistema Fe-C-Si conocida como fundicin, bajo las microestructuras de grafito laminar y de grafito nodular; a la
primera se le conoce como fundicin gris, y a la otra como fundicin con grafito esferoidal.

Fig. 4.40

Al inspeccionar la figura 4.40, se ve claramente que los mecanismos de solidificacin son completamente diferentes.
En la solidificacin del hierro gris el proceso se inicia desde la superficie hacia el centro a lo largo de un frente de

127

cristalizacin que progresivamente va avanzando; sto, permite la formacin de una firme superficie en contacto con
las paredes del molde; por otro lado, para la fundicin nodular la solidificacin prcticamente sucede sin la formacin
de un marcado frente. Este mismo fenmeno tambien sucede para la solidificacin de las aleaciones Al-Si bajo las
condiciones de sin y con modificacin, respectivamente. No hay duda, que todo esto es el resultado de los efectos de
la evolucin del calor latente de transformacin, junto a pobre transferencia de calor hacia el exterior de la pieza.

Fig. 4. 41

Como se ha discutido previamente, la solidificacin de la fase primaria da como resultado la formacin de una red
entrelazada que crece de manera dendrtica, figuras 1.9 a 1.11 y 1.13-1.14. Sin embargo, a pesar de que es aparente
que el eutctico se empieza a formar cerca de la superficie de la pieza; la nucleacin de las celdas eutcticas no estn
influenciadas por las paredes del molde, ya que esa nucleacin sucede enteramente dentro del lquido, porque las
celdas eutcticas crecen en direcciones cristalogrficas preferenciales a consecuencia de que el lquido es
aproximadamente isotrmico.
Modificacin es un trmino usado(29) para describir tanto la transicin laminar-rodillos en eutcticos normales
como al refinamiento de la fase facetada en sistemas eutcticos anmalos o irregulares. El concepto ms establecido
de modificacin est asociado al comportamiento de las aleaciones vaciadas de los sistemas Al-Si y Fe-C. La figura
4.41 muestra(30) la microestructura de una aleacin hipereutctica del sistema aluminio-silicio donde se evidencian
los siguientes rasgos microestructurales: eutctico irregular aluminio-silicio, donde la fase silicio presenta
morfologa de placas y la fase continua corresponde a la solucin slida de aluminio de composicin eutctica;
tambien se observa dos placas primarias de silicio. Al observar en detalle las superficies de las placas de silicio,

128

tanto las de naturaleza eutctica como las primarias, se aprecia una intercara totalmente planar para constituir la fase
facetada.

En el sistema hierro-carbono, la modificacin de grafito laminar a grafito esferoidal se promueve mediante la adicin
de pequesimas cantidades de elementos nodulizantes, que cambian la cintica de crecimiento del grafito. La
modificacin microestructural del eutctico en el sistema de aleaciones aluminio-silicio promueve un cambio(31) del
silicio eutctico en forma de placas gruesas a una forma fibrosa fina, mediante cualquiera de los procesos de: (a),
adicin al lquido de un modificador, que puede ser Sodio o Estroncio; y (b), enfriamiento rpido, donde la velocidad
de crecimiento del eutctico exceda 100

m/s. La morfologa del silicio eutctico se modifica(32) de placas

interconectadas a una variedad de formas fibrosas; estas fibras difieren(32) de la placas porque la adicin de impurezas
modificadoras inducen la formacin de una alta densidad de maclas, no encontradas en la aleacin binaria pura Al-Si,
solidificada a cualquier velocidad de enfriamiento. Cuando se aade sodio, la densidad de maclas es(32) de 1:10 en los
espaciados interplanares {111} y son microfacetadas; mientras que las fibras producidas por enfriamiento rpido
son(32) ms finas y esencialmente libres de maclas y son no-facetadas. La fase aluminio no se ve estructuralmente
afectada(32) por la adicin de impurezas modificadoras.

5.1.-

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EJERCICIOS TEMA IV.

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130