OXICORTE, PLASMA, LASER Qu mtodo me conviene?

La pregunta que titula esta nota es la que mas veces hemos escuchado en nuestra empresa,
durante el habitual trabajo de asesoramiento; es por ello que hemos decidido dedicarle estas
lneas.
Cuando hablamos de corte trmico y tenemos que decidir por alguno de estos procesos,
primeramente tenemos que definir lo siguiente:

Tipo de material a cortar.

Espesor del material a cortar.
Geometra de las piezas a cortar.
Calidad de corte requerida.
Precisin requerida.
Aporte trmico durante el corte.
Cuidados especiales cuando hay posteriores soldaduras.
Economa.

El tipo de material a cortar nos da la primera idea del mtodo que posiblemente tengamos que
utilizar. Si por ejemplo se trata de un plstico, ya estaramos eliminando el oxicorte y el
plasma. Si por el contrario se tratase de una lmina de 3 mm. de espesor de acero laminado,
sabemos sin dudas que se trata de una aplicacin tpica del laser o del plasma.
Posteriormente en la tabla de comparacin de procesos trataremos de dar una idea mas completa
de los materiales y el proceso mas conveniente.
El espesor del material a cortar muchas veces nos impone o nos restringe la utilizacin de
determinado proceso. Si por ejemplo hablamos de cortar una lamina de hierro de 2 mm. de
espesor, a nadie se le ocurrira pensar en el oxicorte si se busca un mnimo aceptable de calidad
de corte; recordemos que el aporte trmico que este proceso le transfiere a la chapa produce
importantes deformaciones, crea tensiones mecnicas y por consiguiente, prdida de planitud.
Este ejemplo de 2 mm. de espesor, sera ideal para cortarlo con laser o plasma. Aqu, para
definirse por uno u otro proceso habra que considerar adems los otros parmetros que estamos
revisando.
La geometra de las piezas a cortar tambin esta relacionada con los otros parmetros. Por
ejemplo, si tenemos que cortar piezas con aristas muy agudas o puntas muy pronunciadas, es
importante que el proceso que utilicemos haga el mnimo aporte calrico posible, puesto que de
otra forma, esta zona de la pieza se derretira totalmente. El mismo problema se nos presenta
cuando utilizamos un software o programa de aprovechamiento de material y encajamos una
pieza muy cerca de la otra.
En cambio, si solo se trata de cortar bridas o simplemente crculos, aqu las exigencias son
mnimas. En otros casos, a veces se nos presenta que tenemos que realizar cortes como por
ejemplo un cuadrado, donde las aristas deben ser lo mas perfectas posible y no estar
redondeadas. Aqu se puede utilizar un pequeo truco que consiste en hacer un loop en cada
vrtice, con lo cual la torcha o herramienta de corte siempre entra a la pieza en forma
perpendicular, pero desgraciadamente no siempre es posible realizarlo.
La calidad de corte requerida puede tambin ayudarnos a definir cual es el mejor proceso a
utilizar. Todos los procesos tienen una franja ptima de aplicacin y ello hace que todos ellos
coexistan. Por lo general, cuando estamos cerca de los bordes de esa franja de aplicacin, los
resultados no son los mejores en cuanto a calidad de corte y muchas veces se diferencian muy

poco entre dos procesos. Por ejemplo, en muchas oportunidades cuesta mucho diferenciar entre
un corte laser y un plasma de alta definicin cuando la geometra de la pieza no es exigente.
La precisin requerida normalmente es un punto de grandes discusiones. Aqu debemos
pensar que el resultado final no depende solamente de las tolerancias del proceso en si mismo,
sino que tambin es dependiente de la calidad y la correcta eleccin de la mquina portadora, es
decir, la mquina que mueve la herramienta de corte. Por otro lado, tambin es importante saber
definir cual es verdaderamente la precisin requerida, puesto que muchos veces en la prctica
vemos que se solicitan altas precisiones en piezas que deben ser posteriormente mecanizadas y
por supuesto, esto implica un costo innecesario.
El aporte trmico durante el corte es un factor que muchas veces define por si solo el tipo de
proceso a utilizar. Recordemos que este aporte produce en algunos casos problemas de planitud
y generacin de tensiones mecnicas que luego son inadmisibles en un procesamiento
posterior. Este tambin es un requerimiento muy conocido en la industria aeronutica.
En casos muy especiales esto puede llegar al punto de tener que desestimar el corte trmico como
opcin y buscar otras soluciones alternativas, aun a expensas de un mayor costo.
Los cuidados especiales cuando hay soldaduras posteriores generalmente se presentan en
casos muy particulares.
Un caso tpico lo representan las soldaduras que deben ser
posteriormente radiografiadas. Normalmente, cuando se utiliza el corte plasma en piezas que
luego deben cumplir con estos requerimientos, se aconseja el uso de oxgeno como gas plasma
puesto que el uso de aire comprimido puede dejar encerradas pequeas burbujas de aire en el
rea de corte que complicaran la calidad de la soldadura.
Con respecto al punto economa, no se puede reducir todo a una simple comparacin de costo
de corte por metro puesto que tambin deben considerarse el tamao de las piezas, la secuencia
de operaciones en la fabricacin, tratamientos posteriores y los posibles costos de acabado.
Es muy comn para nosotros ver en ciertas empresas un equipamiento totalmente excesivo o
sobredimensionado para las tareas que realizan habitualmente.
Por ejemplo, muchas veces es
innecesario un equipo de laser para determinadas aplicaciones de corte donde es suficiente un
plasma de alta definicin.
Es aqu cuando se nota la falta de un buen asesoramiento. Cuando se piensa en
economa, tambin debera pensarse en la inversin inicial, en el costo operativo, en el
mantenimiento necesario, en el equipamiento de la mquina en funcin de las cantidades de corte
habituales, etc.
Este es uno de los factores que mas influye en la
eleccin de una mquina. La tendencia actual
son las mquinas que soportan procesos
combinados, pues tienen mayor versatilidad y
productividad.
Un ejemplo lo podemos ver en la foto donde se
aprecia un cabezal de laser con posibilidad de
biselado continuo y a un lado una torcha de
plasma. Otro ejemplo muy comn actualmente
es una mquina de oxicorte combinada con
plasma.
Como vemos, la eleccin de un determinado proceso de corte es algo que debe ser analizado con
cierto cuidado.
Para ampliar un poco mas la informacin sobre este tema hemos realizado la
siguiente tabla, donde podemos ver en forma un tanto resumida, las ventajas y desventajas de
cada uno de estos procesos.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DISTINTOS

PROCESOS DE CORTE
PROCESOS

VENTAJAS

OXICORTE
(conviene slo
para acero dulce)

Conveniente para el rango

medio y alto de espesores.
Aplicacin econmica de
varias torchas.
Baja inversin inicial.
Repuestos y consumibles de
bajo costo.
Posibilidad de biselar con tres
torchas simultaneas.

DESVENTAJAS

PLASMA

LASER

Puede trabajarse con una o

ms torchas.
Corta todo material que sea
elctricamente conductor.
Ideal para el corte de aceros
altamente aleados y aluminio
aleado de medio o alto
espesor.
Muy apropiado para el corte
de aceros dulces de hasta 30
mm. de espesor.
Muy bajo aporte trmico
durante el corte.
Alta velocidad de corte, en
algunos casos hasta 10 veces
la del oxicorte.
Cortes limpios sin necesidad
de tratamientos posteriores.
Facil de automatizar.
Con plasma bajo agua se
consiguen cortes con muy
baja deformacin y reduccin
de ruido en el rea de
trabajo.

Alta precisin en chapas de

bajo y medio espesor.
Ideal para el corte de
geometras complejas
(vrtices agudos), pequeos
agujeros.

Baja calidad de corte

debajo de 5 mm. de
espesor.
Deformacin en materiales
de bajo espesor que se
debe corregir
posteriormente.
Por el gran aporte trmico
el calor afecta una zona
amplia.
Baja precisin en el
reposicionado en piezas
grandes por el impacto
trmico.
Baja velocidad de corte en
relacin con otros
procesos.
Limitado a 160/180 en
cortes secos y a 120 mm.
en cortes bajo
agua (siempre
dependiendo del tipo de
material).
La sangra de corte es ms
grande que la producida
por un laser.

Alta inversin inicial

y mayores gastos
de mantenimiento con
relacin a otros procesos.
Limitado en el espesor de
los materiales.

Bordes de corte
perfectamente escuadrados.
Facil de automatizar.
Cortes sin deformacin por el
bajo impacto calrico.
Muy pequea sangra de corte
(0.1 - 0.4 mm).
Muy alta velocidad de corte en
chapas finas.

Dependiendo del equipo se

puede obtener:
Acero dulce: 20 (25)mm.
Acero altam. aleados:
15mm
Aluminio: 10mm
En placas de espesores
medios no tiene una
superficie de corte pareja.
Requiere un muy exacto
control de distancia entre la
torcha y la placa.
Los materiales con
superficies reflectivas
bajan la estabilidad del
proceso.

Como resultado final de estas lneas, quisiramos nuevamente insistir en la necesidad de un

buen asesoramiento. Ya vimos la cantidad de factores que inciden en la eleccin de un proceso
de corte; si a esto le sumamos la eleccin de una marca de equipo, donde tambin se presentan
varios factores mas, estamos frente a una tarea nada fcil para aquella persona que debe tomar la
decisin de compra de uno de estos equipamientos.