1 Curso Ibr Lima

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RISK-BASED INSPECTION
An Integrated System of
Risk Analysis Fitness-in-Service and
Failure Analysis
(API RP 580 / 581 y API RP 579)
Dr.-Ing. Mario Solari
ASME Authorized Global Instructor
CTI Solari y Asociados SRL
Florida 274 Piso 5 Oficina 51 Buenos Aires (1005) - Argentina
Tel/Fax: +54 11 4326 2424 Tel: +54 11 4390 4716
e-mail: masolari@cpsarg.com e-mail: mariosolari@ctisolari.com.ar
http://www.ctisolari.com.ar
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CONTENIDO DEL CURSO
Introduccin
Visin de la metodologas para minimizar riesgos
Rol de Inspeccin
Qu debemos evitar? Catstrofes, Probabilidad y Consecuencias,
Riesgos, Secuencia de un accidente
Contexto Cultural
Herramientas Bsicas de Gestin de Riesgos.
Como Cuantificar las Incertidumbres?
Herramientas Matemticas
Indicadores
Evaluacin del Riesgo
Anlisis de Peligros de Procesos
HAZOP
FMEA / FMECA
Sistema de Gestin de Activos Fsicos
Sistema de Gestin de Riesgos de Ingeniera
Sistema de Gestin de Mantenimiento
RCM
Sistema de Gestin de Integridad
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CONTENIDO DEL CURSO
Ejemplos de Sistemas de Gestin de Integridad:
MANAGING SYSTEM INTEGRITY FOR HAZARDOUS LIQUID PIPELINES
API STANDARD 1160, NOV 2001
MANAGING SYSTEM INTEGRITY OF GAS PIPELINES ASME B 31.8 S-2004
RISK-BASED METHODS FOR EQUIPMENT LIFE CYCLE MANAGEMENT,
CRTD - Vol. 41, ASME International, 2003. - FACTOR HUMANO
METODOLOGA API RP 580 / 581 PARA INSPECCIN BASADA EN
RIESGO
Anlisis de Riesgo Cualitativo
Determinacin del ranking de criticidad de equipos
Anlisis de Riesgo Semi Cuantitativo
Anlisis de Riesgo Cuantitativo
Mdulos Tcnicos
Desarrollo e implementacin de un Programa de Inspeccin para reducir riesgos
Evaluacin de la Aptitud para el Servicio Fitness - For - Service- API RP
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Anlisis de Fallas
Diseo Basado en Riesgo
Sistema integrado de Anlisis de Riesgo, Aptitud para el Servicio y Anlisis de Fallas
Presentacin de casos
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Inspeccin Basada en Riesgo
Introduccin
5
Metodologas empleadas para gestionar los riesgo
Con el objeto de prevenir que ocurran fallas
durante el ciclo de vida de los equipos, caeras
y ductos, y en particular evitar que se produzcan
fallas categorizadas como severas, se propone
emplear una metodologa que combina
iniciativas basadas en anlisis de riesgo con
iniciativas basadas en integridad estructural
con restricciones impuestas por los factores
econmico y humano
6
ESTRATEGIAS PARA MINIMIZAR RIESGOS
INSPECCION
BASADA EN
RIESGO
ANALISIS
DE
FALLAS
APTITUD
PARA EL
SERVICIO
DISEO
BASADO EN
RIESGO
REPARACION
MANTENIMIENTO
BASADO EN
RIESGO
ANALISIS DE RIESGO
HAZOP, FMEA, WI, FTA, RCA
MODELOS DE OPTIMIZACION
INTEGRIDAD ESTRUCTURAL
CALCULOS FEA
VIDA REMANENTE
CIENCIA MATERIALES
SOLDADURA, etc.
INICIATIVAS
BASADAS EN
RIESGO
INICIATIVAS
BASADAS EN
INTEGRIDAD ESTRUCTURAL
FACTOR
ECONOMICO
FACTOR
HUMANO
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Tcnicas para identificar eventos que pueden causar accidentes
HAZOP (Hazard and Operatibility Studies) es un
ejercicio estructurado de brainstorming desarrollado
por un equipo de tcnicos multidisciplinario destinado a
identificar potenciales variaciones y desviaciones
respecto del diseo y sus potenciales consecuencias
FMEA (Failure Modes and effects Analysis) es un
mtodo para identificar los efectos de las fallas en el
nivel de componente.
FTA (Fault Tree Analysis)/ ETA (Event Tree
Analysis) mtodos lgicos usado para identificar y
analizar los eventos que pueden originar accidentes.
HRA (Human Reliability Analysis) tiene por objeto
evaluar sistemticamente las interacciones entre los
sistemas ingenieriles y humanos.
8
QUE ACTIVOS DEBEMOS
GESTIONAR?
SISTEMA
CTI Consultores de Tecnologa e Ingeniera S.R.L.
9
Para cumplir con los requerimientos funcionales de un equipo,
maximizando seguridad, disponibilidad, confiabilidad y
minimizando costos, se deben minimizar los riesgos a que se
produzcan fallas en las diversas etapas de la vida del equipo
Se deben tomar acciones durante
las etapas de
Proyecto
Fabricacin
Montaje
Operacin
Paradas y arranques
Mantenimiento
Reparaciones
Reemplazo
Rol de la Inspeccin
INSPECCION DURANTE LA
FABRICACION
INSPECCION DURANTE EL MONTAJE
INSPECCION DURANTE EL SERVICIO
INSPECCION EN PAROS
INSPECCION DURANTE LAS
REPARACIONES
INSPECCION DURANTE LA
FABRICACION DE REEMPLAZOS
INSPECCIN
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Inspeccin
Proceso que verifica la conformidad con un
requerimiento escrito y puede ser realizado a
diferentes niveles
La Inspeccin involucra la planificacin,
implementacin y evaluacin de exmenes
para determinar la condicin fsica y
metalrgica de equipos y estructuras en
trminos de aptitud para el servicio.
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OBJETIVO DE UN PROGRAMA DE INSPECCIN
El propsito de un Programa de
Inspeccin es definir y realizar aquellas
actividades necesarias para detectar el
deterioro en servicio de los equipos antes
de que se produzcan las fallas.
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Mtodos de END
Los mtodos de examen empleados en las
inspecciones incluyen inspeccin visual y
tcnicas de END diseadas para detectar y
dimensionar los espesores de pared de los
equipos y discontinuidades (defectos). Se
emplean principalmente tcnicas de ensayos
de ultrasonido, radiografa, replicas
metalogrficas, partculas magnticas, tintas
penetrantes, corrientes de Eddy, emisin
acstica, termografa, etc.
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Inspeccin en servicio
Es muy valiosa en los casos en que hay
incertidumbre en las condiciones de
operacin o sus efectos sobre la degradacin
de los equipos.
Tambin es prioritaria cuando es
desconocida la historia de fabricacin,
inspeccin u operacin de los equipos, donde
el mantenimiento es inadecuado o cuando
hay una falta de datos sobre los materiales
requeridos para evaluar la aptitud para el
servicio.
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ALCANCE DE UN PROGRAMA DE INSPECCIN
El programa de inspeccin debe
sistemticamente identificar:
Qu tipo de dao se produce?
Dnde debe detectarse?
Cmo puede detectarse (Tcnicas de
inspeccin)?
Cundo o con qu frecuencia debe
inspeccionarse?
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INSPECCIN BASADA EN RIESGO?
Un programa de inspeccin est basado en
riesgo (RBI) cuando se emplea una
metodologa capaz de sustentar la toma de
decisiones an cuando se cuente con datos
inciertos o incompletos.
El proceso RBI permite comprender los riesgos
asociados con la operacin de la planta y los
efectos que tienen las acciones de inspeccin,
mantenimiento y mitigacin sobre dichos
riesgos.
16
RBI-IBR involucra la planificacin de una
inspeccin basada en la informacin obtenida
a travs de un anlisis de riesgo de los
equipos.
El propsito del anlisis de riesgo es
identificar los mecanismos de degradacin
con potencial de causar fallas, as como
evaluar la probabilidad de ocurrencia y las
consecuencias de dichas fallas.
17
$65,000 $50,000
$500,000
$675,000
$75,000
$550,000 $600,000
$0
$100,000
$200,000
$300,000
$400,000
$500,000
$600,000
$700,000
$800,000
Total $ Savings = $1.1M
ROI = 22:1
RBI
Study
Invest
Inspect
& Maint
Savings
Prod
Cost
Savings
RBI
Study
Invest
Inspect
& Maint
Savings
Prod
Cost
Savings
RBI
Study
Invest
Inspect
& Maint
Savings
Prod
Cost
Savings
ROI = 20:1
ROI = 19:1
Chemical Plant - 200
Pressure Vessels
Offshore Installation
Piping & Vessels
Refinery - 50
Pressure Vessels
$1,520,000
Ejemplos de Inversin y Ahorro asociados con la
implementacin de Programas de Inspeccin Basada en
Riesgo RBI
(Fuente DNV)
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Qu debemos evitar? CONCEPTO DE CATSTROFE
El concepto de catstrofe est asociado desde la
antigedad con acontecimientos imprevistos y funestos
que alteran el orden natural de las cosas.
Tambin se dice que una catstrofe es el paso de un
estado estable a otro en un tiempo que resulta muy
breve, comparado con el tiempo pasado en los
estados estables.
La prediccin de las catstrofes debe hacerse en
trminos bsicamente probabilsticos.
Una liberacin de sustancias peligrosas resulta
catastrfica cuando puede causar serios daos a las
personas dentro o fuera del mbito de trabajo
19
QU NOS PRODUCE LA INFORMACIN SOBRE CATSTROFES?
Cuando las catstrofes corresponden a
eventos fuera de la escala en la que nos
movemos habitualmente esta informacin
resulta un dato estadstico.
Pero si corresponde a la escala de procesos
en los que como ingenieros tenemos
responsabilidad directa esta informacin nos
produce:
MIEDO
Miedo a no ser capaces de evitarlas, miedo a
las incertidumbres.
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POR QU FALLAN LAS INSTALACIONES INDUSTRIALES?
Las instalaciones industriales estn diseadas
y construidas de manera de poder resistir
durante la operacin a solicitaciones
mecnicas, trmicas, y qumicas
Generalmente disponen de sistemas de
control y alarmas para detectar y evitar sobre-
solicitaciones.
Algunos de estos sistemas son automticos.
De este modo parecera imposible una
explosin excepto por fallas humanas.
21
DEGRADACIN DE LOS MATERIALES
Las instalaciones estn sujetas a la
degradacin de los materiales en funcin las
solicitaciones en servicio y el tiempo.
Pueden resultar operativos diversos
mecanismos de dao tales como corrosin,
creep, desgaste, fragilizacin, etc.,
Como consecuencia puede ocurrir un:
Envejecimiento normal del equipo
Envejecimiento prematuro del equipo
22
INCREMENTO DE LOS PELIGROS
Si estos problemas no son detectados
precozmente por medio de inspecciones y
controles adecuados, si no se realizan los
mantenimientos necesarios, si existen vicios
de diseo o construccin, o si la operacin se
aparta de la prevista en el diseo, los
accidentes pueden ocurrir y de hecho
suceden, a veces con resultados desastrosos.
23
Con qu tipos de peligros nos
enfrentamos durante la gestin
industrial?
24
CASOS DE ACCIDENTES Y CATSTROFES
1974 Flixborough (UK) 28 muertos y 232 M u$s, (Explosin)
1979 Central Nuclear Three Mile Island (USA)
1984 Planta LPG (Mxico), 300 muertos y20 M u$s (Explosin)
1984 Bhopal (India), 2500 muertos (liberacin de materiales txicos)
1986 Central Nuclear Chernobyl (Ucrania), 31 muertos y millones de
afectados (fuego y radiacin)
1986 Challenger (USA), 7 muertos y mas de 5 billones u$s
1989 EXXON VALDEZ
1989 Phillips 66 Chemical Plant, Houston (USA), 23 muertos y mas de
750 millones de u$s (Explosin y fuego)
1998 Quebec (tormenta) y 1999 Francia (huracanes): destruccin de
redes de agua potable, electricidad, telecomunicaciones,
combustibles, informtica. Tenan preparado como tratar una falla pero
el problema era reconstruir una red.
2003 Discovery (USA)
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Catstrofe durante la operacin originada por un
incorrecto mantenimiento
Una fisura en un recipiente sometido a
presin puede originar una falla con
catastrficas consecuencias. El 23 de Julio
de 1984 murieron 17 personas y 22
resultaron heridas, con prdidas del orden de
los 100 millones de dlares, por la rotura de
una torre de aminas de "Union Oil Co", en la
ciudad de Chicago.
La causa fue una reparacin de una
soldadura en el campo, sin realizar el
tratamiento trmico postsoldadura requerido.
26
Falta de tratamiento trmico postsoldadura
27
Accidentes Industriales Fatales en Texas
March 23, 2005: Explosion rocks a BP oil refinery in Texas City; at least 14 feared dead
and more than 100 employees and residents are injured.
Sept. 2, 2004: Two employees killed at BP oil refinery in Texas City when burned by superheated
water.
March 29, 2000: Explosion and fire at Phillips Petroleum Co. chemical plant in Pasadena leaves one
dead, 71 injured.
July 5, 1990: Explosion at Arco Chemical Co. chemical plant in Channelview kills 17 people.
Oct. 23, 1989: Explosion at Phillips Petroleum Co. plastics plant in Pasadena kills 23 people and
injures 130.
Oct. 13, 1981: Explosion at a polyethylene plant owned by Dow Chemical Co. in Freeport kills six
employees.
Dec. 27, 1977: Spark causes flash fire at the Farmer's Export Co. grain elevator on the Galveston
docks killing 18 people.
March 17, 1977: Explosion at the Texaco refinery in Port Arthur leaves seven dead.
Feb. 22, 1976: Explosion and fire at the Goodpasture Inc. grain elevator on the Houston Ship Channel
kills nine.
April 16, 1947: The worst industrial accident in U.S. history occurred when the French ship
Grandcamp exploded while docked at Texas City. The vessel was loaded with ammonia nitrite
fertilizer. The next day, another fertilizer-laden ship, the High Flyer, also blew up. Combined losses were
576 people killed and another 5,000 injured.
28
24.03.05 11.30am (CNN)
TEXAS - An explosion rocked BP's massive refining
complex in Texas City, Texas, on Wednesday, causing multiple
deaths and extensive damage, the company said.
The explosion comes almost one year to the day after another
blast and fire rocked the refinery and chemical complex. On
March 30, 2004, a large explosion and fire occurred in a petrol-
making unit but there were no injuries.
29
Firefighters pour water on a
smoldering unit following the
explosion that rocked the BP
plant 03 23 05 in Texas City.
30
Ammonia converter nuevo,
material Cr-Mo-V, D
i
: 1,71 m,
t: 148 mm, Longitud 18,3 m,
Presin servicio 35 N/mm
2
,
Temp. de servicio: 120 C, P
Hidrulica 10C-48 N/mm
2
La
Fractura Frgil se produjo
durante la prueba hidrulica
(34 N/mm
2
), habindose
iniciado en una zona del
forjado segregada (alto C)
dentro de la ZAC de una
soldadura, propagndose por
el metal de soldadura y luego
por el metal base, fragilizado
durante el tratamiento de
revenido. Un trozo de 2 ton
vol a 45 m.
FRAGILIDAD POR REVENIDO - TEMPER EMBRITTLEMENT
31
32
Problemas durante el montaje
33
EXPLOSIN EN
TERMOTRATADOR
34
CORROSIN Y PANDEO POR INCORRECTA
MODIFICACIN DURANTE EL MANTENIMIENTO
35
ELEMENTOS DE UN ACCIDENTE
Para prevenirlos o mitigar sus efectos
se debe actuar sobre:
Eventos preliminares,
Evento iniciador
Eventos intermedios
Contencin del dao, minimizando sus
consecuencias y evitando que se originen
otros eventos iniciadores.
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ESCENARIO DE RIESGO SECUENCIA DE UN ACCIDENTE
Evento
iniciador
Control y Reduccin
de Riesgos
Asegurar que los riesgos a priori sean
menores que los admisibles
Contencin de Riesgos
Minimizar las consecuencias y
asegurar que no se disparen
otros eventos
C
o
n
s
e
c
u
e
n
c
i
a
s
E
v
e
n
t
o

i
n
i
c
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a
d
o
r
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t
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i
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t
e
r
m
e
d
i
o
s
E
v
e
n
t
o
s

p
r
e
l
i
m
i
n
a
r
e
s
Accidente
37
Causas de los accidentes
Errores Humanos (entre 30 y 90% de los accidentes
causados por error u omisin durante el diseo, construccin,
operacin, transporte, mantenimiento, gestin).
Fallas en materiales (la principal causa del colapso de los
materiales es la Propagacin de fisuras; Corrosin 20-30%,
otras 10-15%)
Fallas en equipamiento e instrumentacin (Mecnicas,
estructurales, elctricas, electrnicas)
Eventos externos (eventos naturales, eventos inducidos por el
hombre, fallas en servicios auxiliares, efecto domin)
Inadecuado diseo del proceso (3-8%) (Process Design)
Inadecuada modificacin del proceso (Management of
Change (MOC)) Cualquier modificacin debe ser diseada,
construida, ensayada y mantenida de acuerdo con el standard
original de la planta (From the Official Report on the explosion at
Flixborough, England, on June 1st 1974) (Mantenimiento 20%).
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Origen de accidentes en los procesos qumicos
Liberacin violenta de energa potencial:
Gases comprimidos
Vapores confinados
Reacciones qumicas
Liberacin de gases y vapores que forman
nubes explosivas y/o toxicas
Transporte de productos qumicos
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REDUCCION DE PELIGROS
Disear evitando los
peligros
Emplear sistemas de
seguridad : vlvulas de
alivio, etc..
Emplear dispositivos de
alarma: detectores de
humo
Procedimientos
especiales y
entrenamiento
Cilindros de gas nitrgeno
Peligro de rotura de los recipientes a
presin y de asfixia
Diseo optimo:
los cilindros (el peligro) estn fuera del
edificio
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DEFINICIN DE RIESGO
Peligro (del latin periculum - i) (Hazard) : es la condicin
que causa heridas o muerte, prdida de equipos o
propiedades, deterioro ambiental (Ej. Explosin, incendio,
temperaturas altas o bajas, errores humanos)
Riesgo (del breton risk) : es la posibilidad de que suceda o
no un dao, es la contingencia de un dao.
Al riesgo se lo interpreta como la combinacin entre la
probabilidad (o frecuencia de ocurrencia) y las
consecuencias (o severidad) de un peligro. Limitndose
su alcance a un ambiente especfico y durante un perodo
de tiempo determinado.
Riesgo = Consecuencias x Probabilidad
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DETERMINACIN DEL RIESGO
El riesgo se define como el producto entre dos factores:
La probabilidad de que ocurra una falla, expresada generalmente como
frecuencia, nmero de eventos que ocurren en un lapso determinado de
tiempo. (Ej. 0,0002 fallas / ao)
Las consecuencias de una falla
Riesgo: R
e
= C
e
. F
e
(Consecuencias / tiempo) ($ / ao)
e = escenario
C
e
= Consecuencias (m
2
or $/ evento) ($ / falla)
F
e
= Probabilidad de falla (evento / tiempo) (fallas / ao)
Riesgo del tem: Riesgo
item
=
e
R
e
42
Definiciones
El valor numrico de una probabilidad se define como el
cociente entre el nmero de casos favorables y el de los
casos igualmente posibles (Laplace).
Riesgo: Combinacin de la probabilidad de un evento y sus
consecuencias
Anlisis de Riesgo: Uso sistemtico de la informacin para identificar
las fuentes de peligro y estimar su riesgo (asignando valores a su
probabilidad y consecuencia).
Evaluacin del Riesgo: determinacin de la significacin del riesgo
por comparacin entre el riesgo estimado y un criterio de riesgo.
Risk Assessment: Proceso global de anlisis de riesgo y evaluacin
de riesgo
Gestin del Riesgo: Actividades coordinadas para dirigir y controlar
una organizacin en relacin al riesgo. Esto incluye Anlisis de
Riesgo, Evaluacin del Riesgo, Mitigacin del Riesgo, Aceptacin del
Riesgo, y Comunicacin del Riesgo.
43
El peor escenario debe ser considerado
para elaborar planes de contingencia
Para la gestin de los activos durante el
ciclo de vida se recomiendan mtodos que
tambin contemplen escenarios menos
catastrficos pero generalmente mucho
mas probables.
PEOR ESCENARIO
44
SEGURIDAD Y CONFIABILIDAD
Algunas empresas estn descuidando la seguridad y
la confiabilidad. Han equivocado el camino
entusiasmadas por buscar rentabilidad aplicando las
recetas que incluyen:
reduccin de personal,
o su reemplazo por tcnicos con menor experiencia,
supervivencia en un contexto altamente competitivo.
Como consecuencia, no solo se incrementan los
riesgos para el personal, medio ambiente y equipos
sino que en algunos casos se pone en peligro la
propia existencia de la empresa.
45
SEGURIDAD vs. CONFIABILIDAD
Es errneo considerar que identificando las
fallas se identifican las causas de los
peligros.
Las situaciones peligrosas pueden ocurrir
como parte normal de la operacin.
Un arma es peligrosas por la alta
probabilidad de provocar consecuencias
fatales que tiene asociada precisamente si es
confiable.
46
El Contexto Cultural
47
Contexto cultural
La cultura, desarrollada por el hombre
como forma de contraponerse a las
ansiedades existenciales - muerte,
sentido de la vida, soledad, libertad, etc.
- propias de la condicin humana, se
construye principalmente sobre la base
de la educacin, costumbres sociales y
familiares.
48
Contexto cultural
Aspectos como el arte, la poltica, las
ciencias, y en particular la organizacin
fabril - manufactura - pueden ser vistos
como manifestaciones de la cultura
subyacente.
49
Contexto cultural
El futuro no esta escrito en ninguna parte, sin
embargo vivimos tratando de conocerlo
preverlo
El riesgo esta relacionado con los futuros
negativos, con aquellas cosas que no
deseamos que ocurran
El estudio del riesgo se desarrollo primero en
ingeniera y medicina y luego con los aportes
de la sociologa, psicologa y ltimamente de
la filosofa.
50
Contexto cultural
El sentido comn desarrollado en el
mundo occidental est influenciado por
la fsica Newtoniana que postula que el
mundo puede ser descrito y los eventos
futuros calculados a partir de un cierto
nmero de ecuaciones deterministas.
51
Contexto cultural
En la visin determinista clsica del
mundo cualquier acontecimiento era
explicable y susceptible de ser predicho
(Laplace)
El azar como producto de nuestra
ignorancia (falta de informacin).
El futuro se predice probabilisticamente
porque nuestra informacin es insuficiente.
52
Contexto cultural
El concepto opuesto es el del azar
esencial que no depende del
experimentador (la naturaleza no sabe)
y al que se le atribuye la libertad
humana.
La realidad no debe ser identificada con
la certeza ni la probabilidad con la
ignorancia.
53
Contexto cultural
La ciencia actual no se sita en
procesos puramente deterministas ni en
procesos puramente aleatorios.
Para los sistemas estables es correcto
hacer modelos deterministas, si hay
inestabilidades los modelos deben
basarse en la teora probabilstica.
54
Contexto cultural
Los sistemas alejados del equilibrio,
pueden tener un comportamiento
impredecible despus de cierto tiempo,
resultando muy sensibles a las
condiciones del mundo exterior,
pequeos cambios provocan grandes
efectos.
Multiplicidad de estados estacionarios.
55
Contexto cultural
Trabajar con riesgos implica dudar. Nos manejamos con
diferentes niveles de desconocimiento:
Indeterminacin: cuando el mecanismo de induccin
aplicado a una base de datos genera varias hiptesis que
no pueden corroborarse o contradecirse.
Ignorancia: se desconoce lo que se desconoce (se
empleaban asbestos sin conocerse que era cancerigeno)
Incertidumbre: desconocemos el valor de las
consecuencias X y de la probabilidad p(X)
Riesgo: conocemos el valor concreto de las consecuencias
y de la distribucin de probabilidad. No se conoce con
certeza el futuro , aunque s su distribucin de
probabilidad.
Mientras que en la inalcanzable certeza se conoce el valor
concreto de las consecuencias y de la probabilidad (p (X)=1)
56
Contexto cultural
Las teoras cientficas son solo un modelo del
universo o de una parte restringida de l, y un
conjunto de reglas que relacionan las magnitudes de
dicho modelo con las observaciones que
efectuamos Stephen Hawking
Las teoras fsicas son siempre provisionales, en el
sentido de que son solo hiptesis que nunca las
podemos demostrar.
Una teora es buena si satisface dos requisitos.
Describir con precisin una amplia clase de observaciones y
Efectuar predicciones definidas acerca de los resultados de
futuras observaciones
57
Contexto cultural
El mtodo cientfico es hipottico deductivo.
Aunque no podamos justificar racionalmente
nuestras teoras y ni siquiera probar que son
probables, podemos criticarlas de forma racional
y objetiva, buscando y eliminando errores al
servicio de la verdad, distinguiendo as entre
teoras mejores y peores Karl Popper
58
Teora de la Decisin e Inferencia Bayesiana
Dentro de la teora estadstica existen varias
aproximaciones para resolver los problemas que no pueden
resolverse con los mtodos de anlisis tradicional.
La Teora de la Decisin emplea la estadstica como una
teora matemtica para tomar decisiones frente a la
incertidumbre. De acuerdo con este paradigma el que toma
las decisiones elige una accin, dentro de un conjunto de
todas las posibles acciones, basado en la observacin de
una variable aleatoria. Al tomar una accin se incurre en
una prdida. La comparacin de diferentes funciones de
decisin se basa en la funcin Riesgo, o perdida esperada.
Una buena decisin es la que tiene menor riesgo.
59
Teora de la Decisin e Inferencia Bayesiana
La eleccin de una buena funcin decisin
(la que tiene menor riesgo) se puede hacer
empleando dos mtodos: la Regla Minimax y
la Regla de Bayes.
La Regla Minimax considera el peor caso
(mximo riesgo) y luego elige el mnimo entre
los casos de mayor riesgo.
Es un procedimiento conservativo que
enfatiza el peor de los escenarios posibles.
La Regla de Bayes es menos conservativa
que la Minimax.
60
El contexto cultural
La herramienta empleada por API y ASME se
fundamente en el famoso Teorema de Bayes, que se
encontraba en el artculo Essay towards solving a
problem in the Doctrine of Chances publicado
pstumamente (1763) en las Philosophical Transactions
de la Royal Society de Londres y presentado como
solucin al problema de asegurar un fundamento para
todos nuestros razonamientos referentes a los hechos
pasados y lo que es probable que suceda en el futuro.
Que es en esencia el enfoque bayesiano? Parte una
distribucin de probabilidades a priori en la que tiene un
cierto grado de confianza, luego mediciones objetivas
de la realidad modifican el grado de conviccin que
tenemos
61
Contexto cultural
Las relaciones entre probabilidad y experiencia necesitan ser aclaradas
ya que los enunciados probabilsticas son refractarios a toda
demostracin estricta de si son falsos (K.Popper).
Las diversas interpretaciones de teora de la probabilidad pueden
agruparse como objetivas y subjetivas:
La interpretacin objetiva considera que todo enunciado probabilstica
numrico enuncia algo acerca de la frecuencia relativa con que
acontece un evento de cierto tipo dentro de una sucesin de
acontecimientos (interpretacin frecuencial), Ej. juego de dados.
Dentro de la interpretacin subjetiva, una variante trata la probabilidad
como si fuese una medida de los sentimientos de certidumbre o
incertidumbre, de creencia o de duda, que pueden surgir en nosotros
ante ciertas conjeturas. Emplea expresiones con cierto matiz
psicolgico (esperanza matemtica, ley normal de errores). Y otra
variante mas reciente trata los enunciados probabilsticas lgicamente
(Teora lgico subjetiva de Keynes que define la probabilidad como
grado de creencia racional, 1921). Para algunos autores el Teorema
de Bayes es el paradigma moderno del inductivismo sin embargo un
anlisis mas serio salva las contradicciones
62
Percepcin del Riesgo
N
i
v
e
l

d
e

R
i
e
s
g
o
Conocimiento del escenario de Riesgo
Conjunto de causas y consecuencias de un posible accidente
Nivel real de
riesgo
Percepcin del riesgo
Subestimacin / Sobrestimacin del riesgo
Nivel de riesgo
genrico
Nivel estimado
por RBI
63
Fuentes de conocimiento empleados en la
Evaluacin de Riesgos
Informacin estadstica o genrica
Conocimiento experto (experiencia) o intuitivos
Conocimiento especializado proveniente de estudios de
integridad y vida remanente.
Resultado de Ensayos
Evaluacin Subjetiva de Riesgos
Cuando los conocimientos son incompletos, y se emplean adems
de la informacin estadstica recursos basados en la experiencia,
opinin, intuicin y otros recursos no cuantificables la evaluacin
resulta al menos parcialmente subjetiva.
Frecuencia de Ocurrencia de fallas
Probabilidades Subjetivas
Teorema de Bayes
64
Conjunto de
estados posibles
del equipos
Estado REAL
del equipo
Tomador de Decisiones
Intenta estimar el estado real del equipo
PARA DECIDIR SOBRE SU FUTURO
Conocimiento
Especializado
estudios de
integridad y
vida
remanente.
Informacin
estadstica
o genrica
Conocimiento
experto
o intuitivo
(experiencia)
RESULTADOS
DE LAS
INSPECCIONES
TEOREMA
DE BAYES
65
E
V
O
L
U
C
IO
N
D
E
L
S
IS
T
E
M
A
(T
IE
M
P
O
)
E
S
T
A
D
O
S

P
O
S
I
B
L
E
S

D
E
L

S
I
S
T
E
M
A
P
. E
N
M
A
R
C
H
A
F
IN
V
ID
A
U
T
IL
EFECTO DE LA EFECTIVIDAD Y FRECUENCIA DE INSPECCION SOBRE LA
EVOLUCION PROBABLE DEL SISTEMA,
UNA INSPECCION EFECTIVA AUMENTA LA PRECISIN DE MI CONOCIMIENTO DEL SISTEMA Y PERMITE TOMAR
ACCIONES PARA EVITAR UNA EVOLUCIN DEL SISTEMA NO DESEADA (HACIA UNA CATASTROFE EXPLOSION,
INCENDIO) . UN AUMENTO DE FRECUENCIA DE INSPECCIN CONTRIBUYE A DISMINUIR LA PROBABILIDAD DE FALLA
FRECUENCIA
66
HORIZONTE PREDICTIVO
El objetivo no es disponer de un mtodo capaz
de predecir el futuro al estilo de una bola de
cristal.
Nuestro mtodo debe ser capaz de construir
un futuro deseable dentro de mrgenes de
seguridad socialmente aceptables.
Las acciones de inspeccin deben estar
acompaadas por acciones de mitigacin
(reparacin, recambio, y/ o rediseo)
67
EVOLUCION DEL SISTEMA
FUTURO
PASADO
ESCENARIOS FAVORABLES
ESCENARIOS NO DESEADOS
+
_
CRISIS
FALLAS
LIDERAZGO
GESTION
LIDERAZGO
Gestionar la normalidad
Liderar los cambios
Lo impensable e improbable ocurre
cada vez con mas frecuencia
68
CMO CUANTIFICAR LAS
INCERTIDUMBRES?
Herramientas Bsicas para
la Gestin de Riesgos.
69
EL FIN DE LA CERTIDUMBRE
Un sistema constituido por una planta industrial,
el personal (cultura), sus equipos de procesos y
control, flujo de materiales e informacin, el
medio ambiente, etc., es de alta complejidad.
Algunos subsistemas que lo integran pueden
ser descriptos en forma determinista mientras
que otros no.
Para los sistemas estables es correcto hacer
modelos deterministas, pero si hay
inestabilidades los modelos deben basarse en
la teora probabilstica.
70
INCERTIDUMBRES Y MANTENIMIENTO
La reaccin humana frente a las incertidumbre
es la indecisin o miedo.
Nos gustara que todos los problemas tuvieran
soluciones deterministas.
En mantenimiento no es posible obviar las
soluciones probabilsticas.
Nuestro objetivo debe ser cuantificar las
incertidumbres asociadas con las decisiones
del mantenimiento.
71
Herramientas Bsicas para la Gestin de Riesgos
Herramientas
Matemticas
72
LAS 4 FUNCIONES BSICAS PARA CONSIDERAR
LAS INCERTIDUMBRES
DATOS: Histogramas de Fallas
Funcin Densidad de Probabilidad (PDF), f(t)
Funcin Distribucin Acumulativa, F(t)
Funcin Confiabilidad (Reliability Function, R(t)).
Probabilidad de que el componente sobreviva al
tiempo t.
Funcin Tasa de Fallas (Hazard Function)-
probabilidad instantnea de fallar en el tiempo t,
h(t)=f(t)/R(t).
73
0
2
4
6
8
13579
1
1
Tiempo (meses)
HISTOGRAMA DE FALLAS
Nmero de fallas
74
Weibull Distribution
: shape parameter
: characteristic life
0
10
20
30
40
50
60
=1/2 (Hyperexponential)
=1 (Exponential)
=2 (Rayleigh)
=3.5 (Normal)
f(t)
t
=
t
e
t
t f
1
) (
75
Funci n Densi dad de Probabi l i dad f(t)
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112
Tiempo (meses)
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d
Probabilidad para t =No
Fallas/ No Total piezas
Funcin Densidad de
Probabilidad de WEIBULL
ajustada (Alfa=2,1,
Beta=5,6) para la
distribucin medida
76
Funci n Densi dad de Probabi l i dad f(t)
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112
Tiempo (meses)
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d
Probabilidad para t =No
Fallas/ No Total piezas
Funcin Densidad de
Probabilidad de WEIBULL
ajustada (Alfa=2,1,
Beta=5,6) para la
distribucin medida
El rea R(t) FUNCION
CONFIABILIDAD representa la
probabilidad de que el
componente sobreviva al
tiempo t
t
77
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
Resumen
time
F(t) + R(t) = 1.0
f(t)
t
R(t)
F(t)
f(t)
78
Funcin Confiabilidad (Reliability Function)
R(t): probabilidad de que el componente sobreviva a un tiempo
t
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo (meses)
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d
79
Tasa de Falla (Hazard rate [h(t)])
f(t)
h(t) =
1 F(t)
Es la probabilidad condicional, h(t)t siendo la
probabilidad que un tem falle durante el intervalo t,
dado que ha sobrevivido hasta el tiempo t.
h(t) = f(t) / R(t)
80
time
h(t)
Para la distribucin de Weibull:
>1
<1
=1
Tasa de Falla (Hazard Rate [h(t)])
81
Tasa de Falla h(t)=f(t)/R(t) : probabilidad
instantnea de que el componente falle en el
tiempo t
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo (meses)
T
a
s
a

d
e

F
a
l
l
a
82
tiempo t
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo (meses)
T
a
s
a

d
e

F
a
l
l
a
DISTRIBUCIN PROBABILIDAD INSTANTANEA
TASA DE FALLA CONSTANTE (=1), =1/
83
tiempo t
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo de trabajo
T
a
s
a

d
e

F
a
l
l
a

(
f
a
l
l
a
s

/

t
i
e
m
p
o
)
.

.
Fallas de
inicio
Vida Util
Fallas por
desgaste
Esta curva se aplica solo a cierto nmero de
tems de un industria
84
FALLAS RELACIONADAS CON EVENTOS AL AZAR
Fallas de
inicio -
Calidad
Mortalidad
Infantil
Vida til Fallas por
Desgaste
Curva caracterstica
Fallas por
desgaste
Perodos en la Vida de un equipo
Tiempo
Tasa de
falla,
Riesgo o
Hazard
function
85
4%
2%
5%
7%
14%
68%
FALLAS EN EQUIPOS AERONUTICOS NO ESTRUCTURALES
89 % de los tems
no se benefician
con una limitacin
en la vida til
11% de los tems
pueden
beneficiarse con
una limitacin en
la vida
86
COMPORTAMIENTO DE RECIPIENTES A PRESION,
CAERIAS, TANQUES
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d

d
e

F
a
l
l
a
Tiempo
Tiempo
N
i
v
e
l

d
e

R
i
e
s
g
o
Riesgo = Probabilidad de Falla x Consecuencias
Los equipos cuyos
riesgos son analizados
dentro del marco de API
RP 580/581 tienen un
patrn de falla resultante
de mecanismos de
corrosin, desgaste,
fisuracin, fragilizacin,
fatiga, etc.
87
13
PUNTO DE ESTIMACIN
estimador 63,2%
Perpendicular
=13 semanas
=1
229
1.0
13
Cloth Replacement
13
0
88
Indicadores de
Mantenimiento
89
Indicadores de Mantenimiento
Qu incluyen los Indicadores?
Medicin de Desempeo
Medicin de la Productividad
Efectividad Global de Equipos
Disponibilidad
Tasa de Proceso
Tasa de Calidad
Confiabilidad MTBF
Mantenibilidad MTTR
Medidas de Desempeo de Costos
Medidas de Desempeo de Procesos
Planeado versus no planeado vs
Emergencias
Cumplimiento de lo planeado
Benchmarking
Por qu son importantes?
Determinar el progreso en relacin a
nuestros objetivos.
Anlisis de reas de mejora
Gestin de Riesgo
Qu logramos?
Medidas de desempeo adecuadas.
Alineado con la estrategia definida.
Lograr los comportamientos
deseados,
Referenciados interna y
externamente.
Gestin de la Comunicacin
90
INDICADORES EMPLEADOS EN MANTENIMIENTO
Disponibilidad : razn porcentual entre el
tiempo real de operacin y el tiempo
disponible (Availability Index= AI %)
Rendimiento: rendimiento actual expresado
como un % de la mejor prctica demostrada
(Rate Index = RI %)
Indicador de calidad: (Quality Index = QI %)
Tasa de rendimiento total: (Overall
Equipment Efficiency =OEE (%)
OEE = RI x AI x QI
91
INDICADORES
Confiabilidad: medida de la frecuencia de
paradas o fallas (horas/ falla)
MTTR (hs): Tiempo medio de reparacin
(Mean Time to Repair) Tiempo medio de una
intervencin para reparar un equipo. Es la
relacin entre el tiempo total de reparaciones y
el nmero de fallas
MTBF (hs): Tiempo medio entre fallas (Mean
Time Between Failures)
92
PERFIL DE UN PARO EN UN PROCESO CONTINUO
Rendimiento (%)
Tiempo (horas)
Parada
Paro
Proceso de puesta
en marcha
93
EJEMPLO CASO1
Una mquina de moldeo por inyeccin es
reparada durante 24 horas dentro de un
perodo de cinco das de operacin
Disponibilidad: 80% , (120hs-24hs)/120hs = 0,80
Confiabilidad: 96 hs/falla, (120hs-24hs) / 1 falla
Tiempo medio de reparaciones: MTTR = 24 hs
94
EJEMPLO CASO 2
Una mquina de moldeo por inyeccin
sufre 24 fallas, cada reparacin dura 1
hora, y el perodo considerado es de cinco
das de operacin
Disponibilidad: 80% , (120hs-24*1hs)/120hs = 0,80
Confiabilidad: 4 Hs/falla, (120hs-24*1hs) / 24 fallas
Tiempo medio de reparaciones: MTTR = 1 hs
95
RELACIN ENTRE DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD
Disponibilidad = Confiabilidad / (Confiabilidad + TMR)
Caso 1: 0,80 = 96 / (96+24)
Caso 2: 0,80 = 4 / (4+1)
Ambas mquinas tienen la misma disponibilidad pero
su confiabilidad es diferente
96
Metodologa General
97
ANALISIS DE PELIGROS
Objetivo primario: identificar todos los
peligros posibles
Categorizar los peligros en trminos de
severidad de consecuencias
(catastrficos, crticos, marginales)
Evaluar la probabilidad de ocurrencia
del peligro
98
Mil Std 882C System Safety Program
(US Department of Defense, 1993)
Presenta una de las tcnicas ms
simples para analizar riesgos:
Asigna una categora de severidad de
peligro a cada peligro.
Asigna una categora de probabilidad en
forma cuantitativa o cualitativa segn los
datos disponibles
Correlaciona los dos valores para evaluar
los riesgos (Matriz de decisin del Riesgo)
99
DETERMINACION DE LAS CONSECUENCIAS O SEVERIDAD DE PELIGROS
Descripcin del Peligro Categora Definicin
Catastrfico I
Numerosas muertes, prdida del sistema o dao
ambiental severo. Gran quebranto de la
actividad
Crtico II
Muerte, Heridas severas, lesiones graves
(amputacin, invalidez), dao mayor al sistema,
o dao mayor ambiental.
Marginal III
Herida menor, lesiones leves, dao menor al
sistema, o dao menor ambiental.
Insignificante IV
Pequeas heridas, contusiones, golpes,
pequeos daos, al sistema o al ambiente.
DETERMINACIN DE SEVERIDAD DE PELIGROS
100
DETERMINACIN DE LA PROBABILIDAD DE QUE OCURRA EL EVENTO PELIGROSO
Descripcin Nivel Definicin
Frecuente A
La situacin de riesgo se presenta continuamente, es
el evento mas probable y esperado. Muy probable que
ocurra. (x>10
-1
)
Probable B
Ocurrir muchas veces en la vida del sistema.
(10
-1
>x>10
-2
)
Ocasional C
Es probable que ocurra pocas veces en la vida del
sistema. (10
-2
>x>10
-3
)
No probable D
No es probable que ocurra durante la vida del sistema,
pero es concebible . Se sabe que ha ocurrido.
(10
-3
>x>10
-6
)
Improbable E
Es tan improbable que se puede suponer que no
ocurrir durante la vida del sistema, (x<10
-6
)
DETERMINACIN DE LA PROBABILIDAD
101
MATRIZ DE DECISIN DEL RIESGO
Indice de Riesgo
Criterio de decisin del riesgo
Acciones Correctivas
I A, I B, I C, II A, II B, III A
No aceptable. Parar las
operaciones inmediatamente y
resolver.
I D, II C, II D, III B, III C
No deseable. Decisin formal de
alto funcionario para aceptar el
riesgo o no.
I E, II E, III D, III E, IV A,
IV B,
Aceptable con revisin.
IV C. IV D, IV E Aceptable sin aprobacin.
DETERMINACIN DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS
102
MATRIZ DE DECISION DEL RIESGO
E I E II E III E IV
D I D II D III D IV
C I C II C III C IV
B I BII B III B IV
A I A II A III A IV
Consecuencias
10
- 6
10
- 3
10
- 2
10
- 1
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d

(
F
a
l
l
a
s
/
a
o
)
103
Anlisis Cuantitativo de Riesgos
El anlisis cuantitativo
asigna valores
numricos a la
probabilidad de falla y
costos a las
consecuencias.
Construye la curva
Probabilidad de Falla
vs. Tiempo para cada
componente, as como
Probabilidades vs.
Consecuencias ($).
104
RIESGO DESPRECIABLE
Regin de Riesgo ALARP
El riesgo es tomado solo si
hay un beneficio
Las Clases II y III corresponden al
riesgo ALARP y debe minimizarse
el riego tanto como sea posible
Regin de Riesgo
INACEPTABLE
Regin de Riesgo
ACEPTABLE
CLASE I: Riesgo Intolerable, se debe
redisear el proyecto o no realizarlo. El Riesgo
solo puede ser justificado excepto en
circunstancias extraordinarias
CLASE IV: Riesgo despreciable
Se debe asegurar que el riesgo
permanece en este nivel
CRITERIOS GENERALES PARA LA ACEPTACION DE RIESGOS
CLASE II: Riesgo Indeseable,
tolerable solo si la reduccin del
riesgo es impracticable o el costo
es desproporcionado a la mejora
ganada
CLASE III: Riesgo tolerable, si el
costo de la reduccin excede la
mejora ganada
CODIGO IEC 61508
105
RIESGO CERO vs. ALARP
ALARP (As Low As Reasonably Practical)
El riesgo solo puede ser minimizado a un cierto nivel
bajo la tecnologa actual y a un costo razonable.
El nivel admisible de riesgo esta determinado
tanto por la tecnologa como por el nivel de
alarma de la sociedad
Cada empresa debe crear su propia tabla
considerando las siguientes situaciones
especificas: factores sociales, polticos,
econmicos, definiendo consecuencias y
frecuencia.
106
Consecuencias
10
- 6
10
- 5
10
- 3
10
- 2
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d

(
F
a
l
l
a
s
/
a
o
)
10
- 4
Menor Significativa Severa Mayor
Aceptable
No
Aceptable
ALARP
Riesgo inherente
al proceso
Riesgo final del
proceso
107
Ejemplo de Matriz de Riesgo (DNV)
108
109
FACTOR PROBABILIDAD
IMPOSIBLE
OCURRE MENOS DE 1 VEZ CADA DOS AOS
F
OCURRE MENOS DE 1 VEZ POR AO
E
OCURRE 1 VECES O MAS POR AO
D
C
B
OCURRE 6 VECES O MAS POR AO A
MUY FRECUENTE
110
FACTOR CONSECUENCIAS
INSIGNIFICANTE
SIN IMPACTO EN LA PRODUCCION
5
PERDIDA DE PRODUCCION, PARA MAS DE 6 HORAS
4
3
2
1
CATASTROFICO
111
1
BAJA
5
ALTA
4 3 2
CONSECUENCIAS
A
IMPOSIBLE
B
IMPROBABLE
C
REMOTO
D
OCACIONAL
E
FRECUENTE
F
MUY
FRECUENTE
P
R
O
B
A
B
I
L
I
D
A
D
ALTO RIESGO
NO ACEPTABLE
NIVEL DE
PROTECCION
112
ANALISIS DE
PELIGROS DE
PROCESOS (PHA)
113
Anlisis de Peligros de Procesos PHA
El PHA es un esfuerzo sistemtico y organizado
para identificar y analizar los escenarios peligrosos,
destinado a prevenir que se repitan incidentes
ocurridos en el pasado y descubrir posibles
incidentes que aun nunca han ocurrido.
Tiene como alcance evaluar el nivel de riesgo
asociados a la planta por medio de la identificacin
de los principales peligros o eventos accidentales
que puedan ocurrir, la evaluacin de sus frecuencias
de ocurrencia y sus consecuencias en trminos de
liberacin de energa mecnica y trmica y
materiales txicos
114
Etapas del Anlisis de Peligros de Procesos (PHA)
Planificacin
Preparacin
Ejecucin
Seguimiento
115
Planificacin de un PHA
Definir el alcance y objetivos del estudio
Estimar los recursos necesarios para
realizarlo
Seleccionar el PHA team
Seleccionar la tcnica PHA
Elaborar cronograma y plan de trabajo
116
Preparacin de un PHA
Entrenar el PHA team
Descripcin del proceso (Sistema)
Diagrama de bloques de la planta
Recolectar la informacin sobre el proceso
Recolectar la informacin sobre incidentes
previos
Realizar una visita al sitio
Seleccionar una metodologa para desarrollar
un ranking de riesgos
Fijar cronogramas de reuniones
117
Ejecucin de un PHA
Revisin del diseo del proceso y operacin
Discusin del alcance y objetivos
Definicin de los indicadores de riesgo y niveles de riesgo aceptables
Identificar escenarios de riesgo
Desviaciones del proceso
Eventos al azar (prdida de contencin)
Definicin de los eventos principales que deben ser analizados
Anlisis de Riesgos (para cada escenario de riesgo)
Evaluacin de frecuencia de ocurrencia
Desviaciones de procesos
Eventos al azar (datos de perdida de contencin estadsticos)
Evaluacin de consecuencias
Aceptacin de Riesgos
Recomendaciones
Registro de resultados
118
Seguimiento de un PHA
Analizar resultados
Comunicar resultados
Resolver recomendaciones
Mitigacin del riesgo
119
PHA
Evaluate
Risks
Operate Facility
Modify Facility
Risks
Acceptable?
Yes No
PHA and the
Decision Process
120
Recomendaciones de un PHA
Incluye la cantidad de accidentes principales
evaluados por desviaciones del proceso o al azar, y
la cantidad de eventos o escenarios peligrosos que
originan.
Se categorizan los escenarios de acuerdo con el
nivel de riesgo (No Aceptable, ALARP, Aceptable)
Para los categorizados como ALARP se describen
los sistemas de control, alarmas, planes de
contingencia y entrenamiento destinados a mitigarlos
Se emite un dictamen final referido a si los riesgos de
la planta son Aceptables.
ALARP : As Low As Reasonably Practical
121
Consecuencias
10
- 6
10
- 5
10
- 3
10
- 2
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d

(
F
a
l
l
a
s
/
a
o
)
10
- 4
Menor Significativa Severa Mayor
Aceptable
No Aceptable
ALARP
122
Seleccin de los mtodos para realizar el PHA
Ejemplos de seleccin del mtodo PHA
Procesos simples / team inexperto
Hazard and Operability Study (HAZOP)
What-If (WI)
Proceso complejo / team experimentado
HAZOP
Tecnologas complejas y nuevas
HAZOP
Determinacin de los modos de falla de los
equipos crticos
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
Fault Tree Analysis (FTA)
123
Tcnicas para PHA
(para identificar escenarios de accidentes)
HAZOP (Hazard and Operatibility Studies) es un
ejercicio estructurado de brainstorming desarrollado
por un equipo de tcnicos multidisciplinario destinado a
identificar potenciales variaciones y desviaciones
respecto del diseo y sus potenciales consecuencias
FMEA (Failure Modes and effects Analysis) es un
mtodo para identificar los efectos de las fallas en el
nivel de componente.
FTA (Fault Tree Analysis)/ ETA (Event Tree Analysis)
mtodos lgicos usado para identificar y analizar los
eventos que pueden originar accidentes.
HRA (Human Reliability Analysis) tiene por objeto
evaluar sistemticamente las interacciones entre los
sistemas ingenieriles y humanos.
124
ANALISIS DE PELIGROS DE PROCESOS
Metodologas aplicables
125
U.S. OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH
ADMINISTRATION, OSHA, 1992
Los empleadores deben realizar un anlisis
inicial de peligros en los procesos cubiertos
por esta norma. El anlisis de los peligros
de un proceso debe ser apropiado a la
complejidad del mismo y debe identificar,
evaluar, y controlar los peligros involucrados
con el proceso
126
METODOS RECOMENDADOS POR OSHA
De acuerdo con OSHA deben emplearse
alguna de las siguientes metodologas para
analizar peligros
What-If
Checklist
What-If / Checklist
Hazard and Operability Study (HAZOP)
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
Fault Tree Analysis
Otras metodologas equivalentes
127
HAZARD AND OPERABILITY STUDY
HAZOP
128
HAZARD AND OPERATIBILITY STUDY
El HAZOP es una aproximacin sistemtica a la
identificacin de los peligros de los procesos y las
ineficiencias de un sistema.
Un equipo de ingenieros analiza metdicamente el
sistema, dividindolo en nodos y utilizando un conjunto de
palabras gua.
Preguntan cmo el proceso puede desviarse de la
operacin para la cual esta diseado, cules son sus
consecuencias y recomiendan acciones correctivas.
Interesan las desviaciones del proceso que puedan
provocar consecuencias importantes
129
Palabras gua para el Anlisis HAZOP
Palabra gua Definicin de la desviacin, ejemplos
No (No) No tiene lugar el proceso fsico no hay flujo, electricidad, mezcla, etc.
Ms (More) Hay ms de una propiedad fsica relevante de lo que debera haber Hay ms
presin.
Menos (Less) Hay menos de una propiedad fsica relevante de lo que debera haber Hay menos
temperatura.
As como (as well as) Hay otros constituyentes adems de los que haban sido anticipados.- Hay gas as
como agua en el flujo.
Parte de (Part of) La composicin del proceso es diferente de la que debera ser Parte de la mezcla
tiene partculas mayores a 200 micrones.
Inverso (Reverse) El proceso inverso puede ocurrir Flujo inverso puede ocurrir
En lugar de (Other
than)
Algo diferente ocurre en lugar de la operacin normal En lugar de desacelerar,
acelera.
Palabras Gua HAZOP
130
SI
Lnea seleccionada
Desviacin seleccionada
Apruebe el cambio
Muvase a la
siguiente
desviacin
Haga el seguimiento para verificar la implementacin
de los cambios.
Considere otras
causas de ms flujo
Considere otros cambios
o acepte el peligro.
Es posible ms
flujo?
Es peligroso o hace
ineficiente a la operacin?
El operador conocer
que hay mas flujo?
Se justifica el costo
del cambio?
Que cambios en la planta o en los mtodos
impedirn la desviacin, o la harn menos
probable o protegern sobres sus
consecuencias?
Que cambios en la
planta se lo
evidenciarn?
NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
Procedimiento
HAZOP
131
Planilla resumen del Anlisis de HAZOP
Dependenci a:
Uni dad:
Fecha:
Miembros del Equi po HAZOP:
Descripcin del Nodo:
Componentes del Nodo:
Palabra
Gua
Causa Efectos Tipo Seguridad Riesgo
antes/despus
Recomendaciones Status
132
TALLER
HAZOP
133
ANALISIS DE PELIGROS DE PROCESOS
FMEA / FMECA
Herramientas de confiabilidad empleadas
en los anlisis de seguridad
134
FALLA
Incapacidad de un elemento o
componente de un equipo para satisfacer
los requerimientos de funcionamiento
deseados
135
FMEA / FMECA
FMEA: Anlisis del Modo, Causas y Efectos Potenciales
de una Falla (Failure Mode and Effects Analysis):
Mtodo sistemtico de identificacin y prevencin de
fallas en Equipos y Componentes.
FMECA: Anlisis del Modo, Efectos y Criticidad de una
Falla (Failure Mode and Effects Analysis and Criticality
Analysis)
Identifican los modos en que un componente puede
fallar y sus efectos sobre el sistema. FMECA enfatiza
ms la probabilidad de falla
Son herramientas empleadas primariamente en los
anlisis de confiabilidad y actualmente aceptadas por
OSHA para los anlisis de seguridad.
Proporcionan datos bsicos necesarios en el anlisis
para asegurar los requerimientos de funcionalidad de
los equipos.
136
HAZOP vs. FMEA/FMECA
El HAZOP es apropiado como herramienta
de seguridad
FMEA/FMECA pueden ser empleados
selectivamente para focalizar cmo un modo
de falla particular puede originar
desviaciones en el proceso que causen
peligros. La lgica de decisin contribuye a
determinar las acciones correctivas
137
FMEA
El equipo de diseo debe contestar las siguientes preguntas para
identificar los modos de falla y prevenir sus efectos:
Cules son las funciones y requerimientos de comportamiento
del componente, subsistema o sistema ?
Cules son los modos posibles de falla? De que formas puede
fallar en cumplir sus funciones (Fallas Funcionales)?
Cules son mecanismos o causas que pueden producir cada falla
funcional (Modos de Falla)?
Cules seran los efectos de propagacin en el sistema si se
producen las fallas (Efectos de las fallas)?
De que formas se pueden comportar cada falla (Consecuencias
de las Fallas)?
Qu debe hacerse para predecir o prevenir cada falla?
Qu debe hacerse si no se puede hallar como prevenir las fallas?
138
Aplicacin de FMEA/FMECA
Dnde comenzamos?: equipos crticos
Estrategia lgica: anlisis de riesgo
Definicin factor probabilidad
Definicin factor consecuencias o severidad
Definicin de la matriz de decisin
139
DETERMINACION DEL RIESGO
El riesgo relativo de una falla y sus
efectos estn determinados por tres
factores:
SEVERIDAD
OCURRENCIA
DETECCION
140
Risk Priority Number (RPN)
SEVERIDAD: determina las consecuencias del modo
de falla si esta ocurriera. Valores de 1 a 5 (5 es la
severidad mxima)
OCURRENCIA: determina la probabilidad o frecuencia
de ocurrencia del modo de falla. Valores de 1 a 5 (5 es
la severidad mxima)
DETECCION: determina la probabilidad de detectar el
modo de falla antes que aparezcan los efectos del
mismo. Valores de 1 a 5 (5 es la severidad mxima)
RPN = SEVERIDAD x OCURRENCIA x DETECCION
RPN mximo por falla es 125
141
Criterios Tpicos de Decisin empleando FMEA durante el Diseo
No detectable hasta que
ocurre una catstrofe
Muy Alta Frecuencia
Fallas catastrficas relacionadas
con la seguridad, no
cumplimiento de las regulaciones
5
Detectable solo por el cliente
o durante el servicio
Muy Frecuente
El tem es inoperable, perdida de
su funcion
4
Detectable antes de entregar
al cliente
Frecuente
El tem es operable con baja
performance
3
Razonablemente detectable
por controles corrientes
Infrecuente Inconvenientes al cliente 2
Casi certeza de que es
detectable
Raro Sin consecuencias o menores 1
Deteccin (D) Ocurrencia (O) Severidad (S) Rating
Risk Priority Number
RPN= Severidad (S) x Ocurrencia (O) x Deteccin (D)
142
Matriz de Decisin aplicado al resultado de
FMEA
Riesgo mayor: Revisin extensiva
del diseo para reducir RPN
64 RPN 125
Riesgo moderado: Requiere
validacin selectiva y/o rediseo
para reducir RPN
18 RPN 63
Riesgo Menor: No se requiere
accin o accin menor
1 RPN 17
Accin Valor del RPN
143
Risk Priority Number (RPN)
SEVERIDAD: determina las consecuencias del modo
de falla si esta ocurriera. Valores de 1 a 10 (10 es la
severidad mxima)
OCURRENCIA: determina la probabilidad o frecuencia
de ocurrencia del modo de falla. Valores de 1 a 10 (10
es la severidad mxima)
DETECCION: determina la probabilidad de detectar el
modo de falla antes que aparezcan los efectos del
mismo. Valores de 1 a 10 (10 es la severidad mxima)
RPN mximo por falla es 1000
144
SEVERIDAD
Ningn efecto NINGUNA 1
La falla puede pasar como desapercibida para operaciones, los efectos
sobre la performance y la produccin son casi insignificantes
MUY MENOR 2
El equipo resulta operable con efectos menores sobre la performance MENOR 3
El equipo resulta operable con efectos leves sobre la performance MUY BAJA 4
El equipo resulta operable pero con perdida parcial de la funcin primaria
de algunos de sus componentes, la falla afecta la performance,
operaciones no esta conforme.
BAJA 5
Perdida parcial de la produccin. El equipo funciona con fallas.
Operaciones se queja.
MODERADA 6
El equipo es operable pero la falla da origen a mltiples quejas de
operaciones ya que afecta la produccin.
ALTA 7
Interrupcin total de la produccin, el equipo resulta inoperable con
perdida de su funcin primaria
MUY ALTA 8
Puede poner en peligro al personal, el incidente afecta la operacin o al
producto, ocurre con alarma. No cumple con regulaciones legales.
PELIGROSO CON
ALARMA
9
Puede poner en peligro al personal, el incidente afecta la operacin o al
producto, ocurre sin alarma.
PELIGROSO SIN
ALARMA
10
Definicin Descripcin Rating
145
OCURRENCIA
Falla improbable. Una ocurrencia cada mas de 5 aos o menos de 2
ocurrencias cada 1000 millones de eventos (10
-9
)
REMOTA 1
Fallas ocasionales. Una ocurrencia cada 3 a 5 aos o 2 ocurrencias
cada 1000 millones de eventos (10
-9
)
BAJA 2
Fallas ocasionales. Una ocurrencia cada 1 a 3 aos o 6 ocurrencias
cada 10 millones de eventos (10
-7
)
BAJA 3
Fallas ocasionales. Una ocurrencia por ao o 6 ocurrencias en 100.000
de eventos (10
-5
)
MODERADA 4
Fallas ocasionales. Una ocurrencia cada 6 meses a 1 ao o 1 ocurrencia
en 10.000 de eventos (10
-4
)
MODERADA 5
Fallas ocasionales. Una ocurrencia cada 3 meses o 3 ocurrencias en
1.000 de eventos (10
-3
)
MODERADA 6
Fallas repetitivas. Una ocurrencia por mes o 1 ocurrencia en 100 de
eventos (10
-2
)
ALTA 7
Fallas repetitivas. Una ocurrencia por semana o 5 ocurrencias en 100
de eventos (10
-2
)
ALTA 8
Incidente casi inevitable. Una ocurrencia cada 3 o 4 das o 3
ocurrencias en 10 de eventos (10
-1
)
MUY ALTA 9
Incidente casi inevitable. Una ocurrencia cada 3 o 4 das o mas de 3
ocurrencias en 10 eventos (10
-1
)
MUY ALTA
CASI INEVITABLE
10
146
DETECCION
Existe una casi certeza de detectar la causa/mecanismo y el
consecuente modo de falla.
CASI SEGURA
1
Existe una muy alta probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el
MUY ALTA
2
Existe una alta probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el
ALTA
3
Existe una moderada alta probabilidad de detectar la causa/mecanismo
y el consecuente modo de falla.
MODERADA ALTA
4
Existe una moderada probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el
MODERADA
5
Existe una baja probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el
BAJA
6
Existe una muy baja de detectar la causa/mecanismo y el consecuente
modo de falla.
MUY BAJA
7
Existe una remota probabilidad de detectar la causa/mecanismo y el
REMOTA
8
Existe una muy remota probabilidad de detectar la causa/mecanismo y
el consecuente modo de falla.
MUY REMOTA
9
El equipo no tiene planes de mantenimiento asociados, o el defecto o
falla no es detectable
ABSOLUTAMENTE
INCIERTA
10
147
Ejemplo: Evaluacin del RPN
Moderada (2) OCURRENCIA
9x2x10 = 180 RPN
Muy Alta (2) DETECCION
Muy Alta (9) SEVERIDAD
Instalacin incorrecta CAUSA DE FALLA POTENCIAL
Roce contra la carcasa MODO DE FALLA POTENCIAL
Impulsor ITEM
Bomba centrifuga EQUIPO
148
Procedimiento FMEA/FMECA
Define el sistema, analiza su alcance y sus bordes
Construye bloques funcionales relacionando los diferentes niveles
del sistema
Evala cada bloque funcional y determina si su falla afecta el
resto del sistema
En este caso, lista los modos de falla probables
Para cada modo de falla evala los efectos
De ser posible, determina cualitativamente los riesgos
(probabilidad y consecuencias)
Evala si constituye un punto de falla nico (que hace fallar la
totalidad del sistema)
Determina las acciones correctivas
Documenta el anlisis realizado
149
FMEA Failure Modes and Effects Analysis
Sistema:
Subsistema:
Analistas:
Fecha:
Pagina:
C
o
m
p
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n
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n
t
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N
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C
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C
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R
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s
g
o
:
Control,
Recomendaciones
Efecto de
propagacin
de la falla
Efecto local
de la falla
Modo de
Falla
Funcin
150
FMEA Descripcin de la Planilla
Subsistema: conjunto de componentes analizados
Numero de componente: identificacin de la compaa
Nombre del componente: descripcin (Ej. vlvula
solenoide)
Modos de Falla: describir cmo puede fallar el
componente. Listar todos los modos posibles con sus
causas. Por ejemplo se consideran:
Operacin prematura
Operacin intermitente
Falla de la operacin
Bajo rendimiento o degradacin de la capacidad operativa
Fase de la misin: instalacin, operacin,
mantenimiento, reparacin
151
FMEA Descripcin de la Planilla
Efectos locales de la falla: consecuencias de la falla en el
componente analizado
Efecto de la propagacin de la falla a otros niveles del sistema: cmo
la falla puede afectar a otros componentes o al sistema total
Punto nico de falla: si la falla puede hacer perder la misin del
sistema total. En caso de que sea SI puede requerirse un rediseo.
Clase de Riesgo: categoras de probabilidad y consecuencias, puede
indicarse el riesgo antes y despus de la accin correctiva
Control y recomendaciones: describir las acciones correctivas para
eliminar la ocurrencia o minimizar los efectos de una falla
Pueden adicionarse columnas para indicar el mtodo de deteccin de
la falla
152
FMEA Failure Modes and Effects Analysis
Sistema: FMEA Numero:
Subsistema: Fecha Anlisis:
Analistas:
Lder. Fecha Revisin:
Pagina de ,
C
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Acciones Resultantes,
Recomendaciones
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d
a
d
a
s
RPN Total
153
TALLER
FMEA
154
INDICES DE RIESGO DE LA
PLANTA (FHA)
155
ANALISIS FHA
El propsito del estudio del "ndice de Riesgo de la Planta" (Facility
Hazard Analysis) es
Aplicar las tcnicas de anlisis de peligros a una planta y sus operaciones
durante todo el ciclo de vida.
Se deben evaluar los siguientes aspectos:
Edificios, estructuras, sistemas elctricos, calefaccin, ventilacin, aire
acondicionado.
Sistemas de proteccin de fuego
Sistemas presurizados
Lneas de operacin, oficinas, comedor, etc.
Movimiento de materiales
Materiales peligrosos
Laboratorios, centros de cmputos, facilidades de ensayos
Peligros que puedan tener efectos adversos importantes en la capacidad y
operabilidad de la planta y en la opinin pblica.
156
INDICES DE RIESGOS DE INSTALACIONES
IRP 1 (Riesgo alto): Hay una alta probabilidad que los peligros en esta unidad puedan
causar prdidas de vidas. Los peligros pueden resultar en inhabilitacin permanente a
una o ms personas, cinco o ms lesiones con prdidas de tiempo de trabajo,
enfermedades profesionales serias, prdida de capacidad operativa de la planta por un
mes o ms, o daos a equipos en exceso de $ 500.000.-
IRP 2 (Riesgo medio): Hay una probabilidad media que los peligros en esta unidad
puedan causar prdida de vida. Los peligros pueden resultar en inhabilitacin
permanente de una o ms personas, hospitalizacin de 5 o ms personas, hasta 5
lesiones con prdidas de tiempo laboral, prdidas de capacidad operativa de 2 a 4
semanas, o daos a equipos de $ 250.000 a $ 500.000.
IRP 3 (Riesgo bajo): Hay baja probabilidad que los peligros en esta unidad puedan
causar prdidas de vida. Los peligros pueden resultar en inhabilitacin permanente de
una o ms personas, lesiones resultantes en la prdida de un da de trabajo, prdida
de capacidad operativa de 1 da a 2 semanas, o daos a equipos de $ 25.000 a $
250.000.
IRP 4 (Riesgo aceptable): La prdida de vidas como resultado de los riesgos en esta
unidad es improbable. Los peligros pueden resultar en menos de 5 lesiones sin
prdidas de tiempo laboral, prdida de capacidad operativa por menos de un da, o
daos a equipos menores a $ 25.000.
157
OBJETIVOS SISTEMA CAPAZ DE INTEGRAR
Minimizar Costos
Maximizar Disponibilidad
Maximizar Confiabilidad
Maximizar Seguridad y
Proteccin ambiental
158
Sistema de Gestin
de Activos Fsicos
159
Visin de la Gestin de Activos
160
GESTION INDUSTRIAL RESPONSABLE
Una gestin industrial eficiente y responsable
es la que contempla en forma integral los
aspectos de seguridad, confiabilidad,
disponibilidad y rentabilidad vinculados con su
negocio.
Gestin de la Calidad
Gestin de Riesgos
Gestin de Riesgos Econmico-Financieros
Gestin de Riesgos de Ingeniera
Gestin de Mantenimiento
Gestin de Integridad de activos fsicos
161
ISO 9000
CALIDAD
ISO14000
RIESGOS
AMBIENTALES
EPA (U.S.)
Environmental
Protection Agency
RISK MANAGEMENT
PLAN REGULATON
OSHA (U.S. )
Occupational Safety
and Health
Administration
PROCESS SAFETY
MANAGEMENT
OHSAS 18001
BS 8800
NORMATIVAS APLICABLES
162
SISTEMA DE GESTION DE
RIESGOS DE INGENIERIA
163
SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS
Un Sistema de Gestin de Riesgos es
una aproximacin a la gestin de
sistemas industriales basada en la
identificacin y control de aquellos
eventos peligrosos, que tienen el
potencial de causar cambios no
deseados con consecuencias
catastrficas.
164
SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS
Actividades coordinadas para dirigir y controlar una
organizacin con relacin a los riesgos. Incluye:
Reduccin o Mitigacin del Riesgo
Aceptacin del Riesgo
Comunicacin del Riesgo
Anlisis de Riesgo: Uso sistemtico de la informacin
para identificar peligros y estimar riesgo. El anlisis de
riesgo permite la evaluacin, mitigacin y aceptacin
de riesgos
165
GESTIN PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS
Gestin
del
Riesgo
PLANIFICACION
ESTRATEGICA
FORMULACION
ANALISIS
INTERPRETACION
PLAN TACTICO
ELIMINACION
DEL
RIESGO
DETECCION
DIAGNOSTICO
CORRECCION
166
Gestin
del
Riesgo
PLANIFICACION
ESTRATEGICA
FORMULACION
ANALISIS
INTERPRETACION
PLAN TACTICO
ELIMINACION
DEL
RIESGO
DETECCION
DIAGNOSTICO
CORRECCION MANTENIMIENTO REACTIVO
ANALISIS DE FALLA
INSPECCION
BASADA
EN RIESGO
RBI
MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD
RCM
LAYER OF
PROTECTION
ANALYSIS
LOPA
ANALISIS DE
PELIGROS DE
PROCESOS
PROCESS HAZARDS ANALYSIS
PHA
PROCESS
SAFETY
MANAGEMENT
PSM
HAZOP / WI / FTA / FMEA
INICIATIVAS BASADAS EN RIESGO Y SEGURIDAD
INICIATIVAS BASADAS EN INTEGRIDAD
ESTRUCTURAL
APTITUD PARA EL SERVICIO
VIDA REMANENTE
167
LAYER OF PROTECTION ANALYSIS (LOPA)
Estratos de proteccin en Plantas petroqumicas
ordenados por su activacin ante una condicin
peligrosa
DISEO DE LA PLANTA, DISEO DEL PROCESO (P&I)
SISTEMA DE CONTROL BASICO DEL PROCESO,
ALARMAS BASICAS DE PROCESO, OPERADORES Y
SUPERVISORES
ALARMAS CRITICAS
SISTEMAS DE BLOQUEO DE SEGURIDAD, CONTROL
MANUAL , CONTROL REMOTO
PROTECCION FISICA, SISTEMAS DE ALIVIO,
RESPUESTA DE LA PLANTA A LA EMERGENCIA
(PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA)
RESPUESTA DE LA COMUNIDAD A LA EMERGENCIA
168
PLANIFICACION ESTRATEGICA DEL CONTROL DE RIESGOS
Definir el sistema,
Identificar peligros
Determinacin de posibles escenarios de riesgo
Evaluar riesgos (consecuencias y probabilidad)
Asegurar que el riesgo sea a priori menor que el nivel mximo de riesgo
aceptable (nivel de riesgo seguro),
Evaluacin y priorizacin de acciones correctivas.
Elaboracin de planes para evitar riesgos inaceptables y realizar el control
operacional de los riesgos con tcticas para minimizarlos
Justificar econmicamente las acciones correctivas,
Eliminar o controlar peligros,
Verificar que los controles son adecuados y estn correctamente
implementados,
Determinacin del impacto de las acciones correctivas sobre el riesgo
Aceptar el riesgos residual
Documentar las acciones realizadas.
169
RESULTADO DE UNA MALA GESTIN DEL RIESGO
Accidente de Flixborough, UK, 1974, comienza a partir de una prdida
detectada en el reactor 5 el 27/3/74, causada por una fisura de 12 mm. El accidente
se produjo el 1/6/74. Caus 28 muertos, cientos de heridos, destruccin total de la
planta, incendio durante 10 das, 1800 casas destruidas.
170
INDUSTRIAS DE PROCESOS QUIMICOS
Esta dentro del marco regulatorio de OSHA para
la seguridad laboral
1985 Guidelines for Hazard Evaluation
Procedures AICE (American Institute of
Chemical Engineers) (Aplicacin voluntaria)
1992 Process Safety Management 29 CFR
1910.119:
requiere emplear Ingeniera de Seguridad y
herramientas de gestin de riesgos en la industria de
procesos (Ej.HAZOP)
171
HERRAMIENTAS DE GESTION
Entre las herramientas para la toma de
decisiones y de filosofas de gestin, con
diferentes alcances, se encuentran
TPM,
RCM, RCM2,
FMEA, FMECA,
HAZOP,
IBR,
rbol de fallas, etc.
172
SISTEMA DE GESTION DEL
MANTENIMIENTO
173
Importancia econmica del mantenimiento
En industrias de capital intensivo, los costos
de mantenimiento oscilan entre 25 y 45 % de
los costos de produccin
Preservar los activos fsicos de la compaa
de manera tal que operen dentro de lo
esperado en su contexto operacional
Maintenance, Replacement and Reliability:
Theory and Applications, by Andrew K S
Jardine and Albert H C Tsang, CRC Press,
2006, USA
174
MANTENIMIENTO
Preserva las funciones de los activos
Minimiza, elimina o evita las consecuencias de los fallos
Maximiza disponibilidad
Maximiza confiabilidad
Minimiza riesgos a la salud ocupacional y ambientales
Minimiza riesgos a la interrupcin del negocio
Maximiza uso eficiente de la energa
Maximiza calidad del producto
Maximiza servicio al cliente.
Minimiza costos
Maximiza rentabilidad
175
MANTENIMIENTO
Discrimina entre la propensin de algunos
equipos a fallar cuando envejecen y que
la mayora de los fallos no son mas
probables cuando transcurre el tiempo.
Toma decisiones con datos insuficientes o
inciertos, en este caso se dice que esta
basado en riesgo.
176
TIPOS BASICOS DE MANTENIMIENTO
Predictivo o basadas en condicin (10%)
Preventivo (restaura un tem o lo cambia a
intervalos fijos)
Correctivo o reactivo (repara un tem cuando
descubre que esta fallando o ha fallado)
Detectivo o verificacin funcional (verifica si un
tem Ej. una alarma de incendio - aun
funciona). Fallos ocultos o no evidentes
afectan los dispositivos de proteccin. (40%)
177
Estrategia de Mantenimiento
Qu incluye la Estrategia?
Gestin de Mantenimiento y Activos en contexto
Estrategia Organizacional
Divisional
Planta
Por qu la Estrategia es importante?
Diagnstico de Mantenimiento
Desarrollo de la Visin
Anlisis de Gaps
Contratos de Mantenimiento
Qu logramos?
Consistencia de Visin
Comprendida en toda la organizacin.
El enfoque en grupos de trabajo da sustento a la estrategia, sin entrar en
conflicto con otros grupos relacionados.
Estrategia desarrollada en funcin del contexto del negocio.
178
C
D
E
F
A
B
Conditional probability of failure over time. From Nowlan and Heap.
Tcticas de Mantenimiento
Qu incluyen las Tcticas?
Opciones de Tcticas
Run-to-failure
Redundancia
Reemplazo de componentes
programado
Overhaul programado
Mantenimiento Ad-hoc
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento basado en
Condicin
Rediseo
Costo de las Tcticas
Anlisis de Fallas
Por qu la Tctica es importante?
Factor primario en la determinacin de
la efectividad de los esfuerzos del
mantenimiento.
Si las tcticas no son apropiadas para
los modos de falla, no solo se
desperdicia esfuerzo, Sino que fallas
potenciales pueden aparecer.
179
Planificacin & Programacin
Qu incluye?
Recursos
Horizontes de Planificacin
Ciclo de Vida y Plan de Largo Plazo
del Activo
Plan Anual y Presupuesto
Orden de Trabajo y Proyecto
Herramientas de Planificacin
& Programacin
Estndares de Planificacin
Materiales y Repuestos
Servicios e Infraestructura
Por qu es importante?
Uso efectivo de Recursos
Reparaciones mas efectivas,
correctas y en tiempo.
Viajes
17.0%
Esperas
6.0%
Permisos
18.0%
Instrucciones
6.0%
TRABAJ O
29.0%
Comenzar/Terminar
5.0%
Personal
5.0%
Tiempos muertos
11.0%
Herramientas
3.0%
180
DEFINICIN DE CONFIABILIDAD
Confiabilidad: es la probabilidad de que un
sistema se comporte de acuerdo con lo
especificado durante un perodo de tiempo
determinado.
Se asocia con el concepto de Calidad
industrial: cumplir con lo especificado al
menor costo (no precio)
181
Confiabilidad
Qu incluye la Confiabilidad?
Mantenimiento de Confiabilidad (RCM, FMEA,
FMECA, RCA)
Creacin de valor para los Clientes
Pasos
Seleccionar las reas de Planta que interesan
Determinar las Funciones clave & Metas de
Productividad
Determinar Fallas Funcionales
Determinar Modos de Falla y sus efectos
Seleccionar Tcticas de Mantenimiento Factibles &
Efectivas
Implementar las Tcticas Seleccionadas
Optimizar las Tcticas
Actualizar los Programas de Mantenimiento
Por qu es importante?
Efectividad de las tcticas.
Focalizar esfuerzos en factores que proporcionarn
los mayores beneficios.
Reducir las tcticas que agreguen poco valor, o
generen consecuencias negativas.
Qu logramos?
Desarrollo de procesos para tcticas.
Frecuencia de revisin de las tcticas.
Historial de equipos revisado para determinar fallas
repetitivas.
Proceso estructurado usado para analizar fallas
repetitivas.
Fallas con consecuencias severas analizadas.
C
o
s
t
o
Confiabilidad
OPTIMIZAR LA PLANIFICACION Y
PROGRAMACION DE TRABAJ OS
AUMENTAR LA
CONFIABILIDAD DEL
EQUIPO
ELIMINAR TAREAS QUE NO AGREGAN
VALOR
182
Optimizing Equipment Maintenance & Replacement Decisions
1. Best Preventive
Replacement Time
a) Replace onl y on
failure
b) Constant Interval
c) Age-Based
d) Deterministic
Performance
Deterioration
2. Glassers Graphs
3. Spare Parts
Provisioning
4. Repairable
Systems
5. Software OREST
&SMS
1. Economic Life
a) Constant Annual
Utilization
b) Varying Annual
Utilization
c) Technological
2. Tracking Individual
Units
3. Repair vs Replace
4. Software PERDEC &
AGE/CON
1. Inspection
Frequency for a
System
a) Profit
Maximisation
b) Availability
Maximisation
2. A, B, C, D Class
Inspection Intervals
3. Condition-Based
Maintenance (Oil
Anal ysis)
4. Blended Health
Monitoring & Age
Replacement
5. Software EXAKT
1. Workshop
Machines / Crew
Sizes.
2. Right Sizing
Equipment
a) Own Equipment
b) Contracting Out
Peaks in
Demand
3. Lease / Buy
Component
Replacement
Capital Equipment
Replacement
Inspection
Procedures
Resource
Requirements
Probability & Statistics
(Weibull Anal ysis)
Time Value of Money
(Discounted Cash Flow)
Dynamic
Programming
Queueing Theory
Simulation
DATA BASE (CMM/EAM/ERP System)
183
Preventive Replacement Cost Conflicts
Total Cost Per Week, C (t
p
)
Optimal Value of t
p
t
p
$
/
W
e
e
k
Failure Replacement
Cost/Week
Preventive Replacement
Cost/Week
Optimal Replacement Time
184
Replacement Age ( years)
Optimum replacement age
Total cost
Fixed cost
Ownership
cost
Operations and
maintenance cost A
n
n
u
a
l

C
o
s
t
Economic Life Problem
185
Optimal Inspection Frequency: D(n) Model
Total Downtime versus Inspection Frequency
Inspection Frequency (n)
T
o
t
a
l

D
o
w
n
t
i
m
e

(
D
)
Downtime due to Inspections
and Minor Maintenance
Downtime due to
System Failures
Optimal inspection frequency minimizes total downtime, D(n)
Total Downtime, D(n)
i
n n
+ =
) (
D(n)
186
Solution continued:
Arrivals
=5.5 jobs / week
.
.
.
1
2
3
n
Workshop
=30 jobs / week
Departures
W
q
W
s
187
ANALISIS DEL IMPACTO ECONOMICO EN EL CICLO DE VIDA
Especificar la naturaleza
del problema
-opciones alternativas-
Determinar los Costos
Directos de Mitigacin
-opciones alternativas-
Determinar las prdidas
del sistema con y sin
alternativas de Mitigacin
Calcular la relacin
Costo/Beneficio o NPV
para las alternativas
Elegir la mejor alternativa
188
Valor Presente Neto.
Para el anlisis econmico ASME
emplea los conceptos de El valor
presente es la contribucin al valor
de un activo considerando un dado
estado futuro, se expresa en
dlares equivalentes al valor actual.
El valor neto es la diferencia en el
valor presente entre lo que hace la
instalacin normalmente y lo que se
propone hacer, considerando
tambin su costo de
implementacin.
La mejor estrategia (mejor tiempo
para tomar la accin de reemplazo
de un equipo) ser la que produce
el mayor valor positivo de NPV o el
menos negativo mientras cumple
con las restricciones impuestas de
seguridad (u otras)
Distribucin de Probabilidades en el
calculo del Valor Presente Neto NPV
189
La funcin MANTENIMIENTO y las tcnicas de PHA
Preserva las funciones de los activos
Minimiza, elimina o evita las consecuencias de los
fallos
Maximiza disponibilidad
Maximiza confiabilidad
Minimiza riesgos a la salud ocupacional y
ambientales
Minimiza riesgos a la interrupcin del negocio
Maximiza uso eficiente de la energa
Maximiza calidad del producto
Maximiza servicio al cliente.
Minimiza costos
Maximiza rentabilidad
190
SAE JA- 1011 (Aug 1999)
EVALUATION CRITERIA FOR
RELIABILITY-CENTERED
MAINTENANCE (RCM)
PROCESSES
Society of Automotive Enginneers
Surface vehicle/
Aerospace
Standard
SAE The Engineering Society
For advancing Mobility
Land Sea Air and Space
191
SAE JA- 1011 (Aug 1999)
El RCM fue inicialmente desarrollado por la
industria de la aviacin comercial para mejorar
la seguridad y confiabilidad de sus equipos.
De acuerdo con SAE el primer informe fue de
F.S.Nowlan and H.F. Heap (UD Department of
Defense in 1978)
SAE Standard tambin se basa en el libro
RCM2 de John Moubray (1997).
Existen antecedentes de la dcada del 60
sobre el tema confiabilidad y mantenimiento.
192
SAE JA- 1011 (Aug 1999)
El RCM es un proceso especifico utilizado
para identificar las polticas que deben ser
implementadas para administrar los modos
de falla que pueden causar la falla funcional
de cualquier activo fsico en un contexto
operativo (SAE JA 1011)
Define los criterios para determinar si un
proceso especfico cumple con las pautas
determinadas por los autores del RCM y es
posible designarlo como RCM. No define el
proceso en si mismo.
193
Definicin de RCM (J.Picknell)
RCM es un proceso tecnico - lgico
para determinar los requerimientos para
que las tareas de mantenimiento sean
apropiadas para lograr la confiabilidad
de un sistema de acuerdo con su
diseo, bajo condiciones operativas y
en un ambiente operativo especfico
194
RCM
Cada componente tiene una combinacin nica
de modos de falla con sus propias frecuencias
de falla.
Fallas en un componente pueden propagarse a
otros componentes, cada sistema opera en un
ambiente nico.
Los manuales de los fabricantes son muy
generales y no contemplan las particularidades
operativas del equipo.
195
RCM SAE JA 1011
Cualquier proceso RCM debe asegurar que las siguientes 7 preguntas
sean contestadas adecuadamente y en el orden previsto:
Cules son las funciones y requerimientos de comportamiento del
activo en el presente contexto operativo (Funciones)?
De que formas puede fallar en cumplir sus funciones (Fallas
Funcionales)?
Cules son las causas de cada falla funcional (Modos de Falla)?
Qu pasa cuando cada falla ocurre (Efectos de las fallas)?
De que formas se pueden comportar cada falla (Consecuencias de
las Fallas)?
Qu debe hacerse para predecir o prevenir cada falla (Tareas
Proactivas e intervalos de las tareas)?
Qu debe hacerse si no se puede hallar una tarea proactiva
adecuada (acciones por default)?
196
RCM
El output del RCM es un Plan de Mantenimiento.
Es un documento que contiene una lista consolidada
con descripciones del monitoreo de condicin, tareas
de identificacin de fallas, decisiones de rediseo, y
decisiones de seguir operando hasta la falla.
No tiene informacin sobre herramientas y equipos
de ensayo, requerimientos de materiales o
detallados pasos tpicos del mantenimiento.
197
RCM
Implementacin de RCM:
Seleccin de un equipo de trabajo multidisciplinario (5-10
personas x 1 ao)
Entrenamiento del equipo (1 semana a 1 mes) por consultores
externos
Informacin al personal de planta sobre el proceso RCM
Seleccionar un proyecto piloto para implementar
Implementar el piloto (puede ser parte del entrenamiento)
Extender el proyecto al resto de las reas de la planta.
Ej: Planta con 15.000 a 20.000 tems en inventario, puede tener
40.000 partes con uno o mas modos de falla sobre los que deben
tomarse decisiones. Pueden agruparse por modos de falla,
ubicacin, etc. ( Hora por modo de falla x 40.000= 20.000
horas/ hombre = 10 aos/hombres). Empleando un equipo de 5
hombres representa 2 aos el proyecto.
198
LOGICA DE DECISION
A partir del resultado de FMEA y utilizando la
lgica de decisin (Ej. RCM - Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad) se analizan y
determinan:
Niveles de proteccin de acuerdo con diferentes
escenarios (planta a mxima capacidad, planta
con exceso de capacidad),
Mtodos para reducir el riesgo (rbol de decisin
a partir de datos del FMEA)
El producto de la aplicacin de la lgica de
decisin es un PLAN DE MANTENIMIENTO.
199
Seleccionar equipos
para el anlisis
LOGICA DE DECISIN
FMEA
Determinar las
funciones que realizan
Describir las fallas de
aquellas funciones
Describir CMO ocurren las
fallas (Modos de Falla)
Describir los efectos de
las fallas
Usar la LOGICA DE DECISION para
seleccionar el mantenimiento apropiado o
acciones de INGENIERIA y determinar la
frecuencia de las tareas
Documentar los
resultados y comenzar
Programa de
Mantenimiento
Nuevo equipo para analizar
Nuevo modo
de falla
200
RCM Methodology Logic
201
Modos De Falla y
Efectos
Es detectable este modo
de falla por monitoreo?
El rediseo resulta
rentable?
El efecto de la falla
representa un peligro para
la seguridad o el ambiente
?
Examinar las
consecuencias econmicas
de la falla vs. el rediseo
Describir monitoreo y
asignar frecuencia
Hay tiempo suficiente
para realizar las tareas
planificadas?
Existen otras tcnicas de
monitoreo disponible?
Continuar operando hasta
que falle
Redisear para eliminar el
modo de falla o sus
consecuencias
El modo de falla est
oculto?
SI
NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
NO
Es la frecuencia de falla
predecible en forma
confiable?
NO
NO
Describir tareas de
reemplazo y asignar
frecuencia
El reemplazo del tem restaura la
funcin a la condicin como
nuevo?
SI
SI
Describir tareas de
reparacin / restauracin y
asignar frecuencia
Describir ensayos y asignar
frecuencia
La reparacin puede restaurar la
funcin a la condicin como nuevo?
SI
SI
Existe algn ensayo de performance
o anlisis de falla que pueda revelar
el problema?
SI
NO
SI
NO NO
LOGICA DE DECISION
202
SISTEMA DE GESTION DE LA
INTEGRIDAD
203
Iniciativas
Basadas en
Integridad
Iniciativas
Basadas en
Riesgo
Anlisis
Costo
/Beneficio del
ciclo de vida
de los activos
Sistemas de
Gestin
Herramientas
Informticas
SISTEMA DE GESTION
DE INTEGRIDAD
Factor Humano
204
Modelo Bsico de Sistema de Gestin de
Integridad de Activos Fsicos
a) adopcin de polticas y estrategias
referidas a la integridad,
b) organizacin, definicin de roles y
responsabilidades, control, comunicacin,
competencia y cooperacin,
c) desarrollo de planes y procedimientos,
ms los medios de implementar la
evaluacin de los riesgos a la integridad,
inspeccin basada en riesgo,
almacenamiento de la informacin, anlisis
de datos, informes, acciones correctivas,
d) adopcin de mtodos para medir la
performance del sistema respecto de los
criterios predeterminados, KPI,
e) uso sistemtico y regular de revisin in
house de la performance del sistema de
gestin, se emplean medidas proactivas y
reactivas, y
f) el empleo de auditorias peridicas para
la gestin y monitoreo del sistema,
asegurando que opera correctamente, y
que se aprenden las lecciones
emplendolas para mejoras futuras.
205
Procesos que integran el Sistema de Gestin
Procesos que sirven para Gestionar el Sistema, incluyen
los de Planeamiento Estratgico, Establecimiento de
Polticas, Fijacin de Objetivos, Provisin de
Comunicaciones, Asegurar la disponibilidad de los
Recursos necesarios y las Revisiones Gerenciales
Procesos Operativos.
Procesos de Medicin, Anlisis y Mejora, que incluyen
aqullos necesarios para medir y agrupar datos para el
anlisis del desempeo y la mejora de la eficacia y la
eficiencia. Incluyen los Procesos de Medicin,
Monitoreo y Auditoria, as como los de Acciones
Correctivas y Preventivas, y son parte integral de los
Procesos de Gestin, de Gestin de Recursos y de
Realizacin del Producto.
206
EL PROCESO OPERATIVO DE GESTIN DE LA INTEGRIDAD
Identificacin preliminar de amenazas
o peligros y Recoleccin de Datos
Identificar el potencial de peligros,
evaluacin de Riesgos, estimndose
la probabilidad y consecuencias de
potenciales eventos no deseados.
Definir un ranking de riesgos.
Desarrollar planes de inspeccin
basados en riesgo (Qu, Dnde,
Cmo, Cundo Inspeccionar) y definir
estrategias y tcticas de
mantenimiento.
Evaluar la Integridad que incluye:
Inspeccin y ensayo
Evaluacin de las indicaciones
resultantes
Determinacin de la integridad por
medio de anlisis de Aptitud para el
Servicio.
Respuesta a los resultados de la
evaluacin de integridad y mitigacin
Identificacin
de Amenazas
Integracin de
Datos
Evaluacin de
Riesgos
Evaluacin de
Integridad
Respuesta a la
Evaluacin de
Integridad y
Mitigacin
Evaluaron
todas las amenazas ?
SI
NO
207
208
Gestin de Integridad segn API y ASME
MANAGING SYSTEM INTEGRITY OF GAS PIPELINES ASME
B 31.8 S-2004
MANAGING SYSTEM INTEGRITY FOR HAZARDOUS LIQUID
PIPELINES API STANDARD 1160, NOV 2001
RISK-BASED METHODS FOR EQUIPMENT LIFE CYCLE
MANAGEMENT, CRTD - Vol. 41, ASME International, 2003.
RISK BASED INSPECTION American Petroleum Institute,
API 581, Recommended Practice, First Edition, May 2000 / API
RP 580 May 2002.
Fitness - For - Service- API RP 579, American Petroleum Institute,
API, Recommended Practice, First Edition, January 2000.
209
MANAGING SYSTEM INTEGRITY
OF GAS PIPELINES
ASME B 31.8 S-2004
210
ASME B 31.8 S-2004
211
ASME B 31.8 S-2004
Integrity assesment:
proceso que incluye
Inspeccin y ensayo de las instalaciones,
Evaluacin de las indicaciones resultantes
de las inspecciones, y ensayos
Caracterizacin de las evaluaciones por
tipo de defectos y severidad
Determinacin de la integridad de la
caera por medio de anlisis
Risk assesment:
proceso sistemtico para identificar
el potencial de peligros estimndose
la probabilidad y consecuencias de
potenciales eventos adversos.
212
MANAGING SYSTEM INTEGRITY FOR
HAZARDOUS LIQUID PIPELINES
213
Programa de integridad
La integridad del sistema (lnea de conduccin) se
construye inicialmente desde la planificacin,
proyecto y construccin, y contina durante la
operacin y mantenimiento, que debe ser realizada
por personal calificado y con procedimientos
adecuados.
El programa debe ser flexible.
La integracin de la informacin es clave.
Es un proceso contnuo.
Se toman decisiones sobre mitigacin
214
Programa de Gestin de Integridad
215
Sistema de Indexacin
SISTEMA DE INDEXACION: tcnica
intuitiva que evala los diversos
riesgos asignndole un pesos relativo a
cada uno, y combinndolos en un
ndice de riesgo total (Overall Risk
Score). Su empleo requiere del empleo
de elementos subjetivos y de juicio
experto.
216
Proceso de Anlisis de Riesgos en Ductos
Datos obtenidos de
registros y
entrevistas a los
operadores
ndice por corrosin ndice por Diseo
ndice por operacin
incorrecta
ndice por dao de
terceros
Suma de ndices
Factor Dispersin
Peligrosidad
Producto
Factor de Impacto
por perdidas
RIESGO RELATIVO
DE LA SECCION
MODELO PARA EVALUACION DE RIESGOS EN DUCTOS (The Scoring System)
217
Evaluacin de Riesgo en ductos
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m
0
50
100
150
200
250
Sections
Analisis
Third Party Index
Corrosion Index
Design Index
Incorrect Operation Index
Total IndexSum
218
RISK-BASED METHODS FOR
EQUIPMENT LIFE CYCLE
MANAGEMENT
CRTD - Vol. 41, ASME International,
2003.
219
CRTD - Vol. 41, ASME, 2003.
220
Entre las herramientas provistas por el
mtodo estn:
Anlisis Cualitativo para elaborar un ranking
preliminar
Anlisis Cuantitativo usando datos genricos,
opinin experta y modelos ingenieriles.
Anlisis de Sistemas empleando rboles de fallas
y de anlisis de eventos
Optimizacin para el reemplazo de componentes
Desarrollo de programas de inspeccin.
CRTD - Vol. 41, ASME International, 2003.
221
Estrategia de reemplazo de componentes
La estrategia sugerida por ASME es
Optimizacin basada en reemplazos con
restricciones (seguridad y otras).
Inspeccionar (empleando mtodos que permitan
conocer que y cuando inspeccionar RBI) antes de
la fecha proyectada de reemplazo.
Comparar la condicin actual del componente
determinada por inspeccin con las condiciones
proyectadas.
Reemplazar el componente o calcular una nueva
fecha de reemplazo.
CRTD - Vol. 41, ASME International, 2003.
222
FACTOR HUMANO
223
En algunas industria como la aviacin,
qumica, naval, etc. Los errores humanos son
causal del 80 al 90% de los accidentes. La
necesidad de analizar los errores humanos
resulta crucial.
Se han desarrollado metodologas para
analizar los errores humanos , lideradas por
los desarrollos de la NASA
HF PFMEA Human Factors Process Failure
Mode and Effect Analysis.
Errores Humanos
224
HF PFMEA: Human Factors Process Failure Mode and
Effect Analysis.
El anlisis comienza dividiendo el proceso en tareas discretas
de manera de que las acciones asociadas con cada tarea
puedan ser especficamente analizadas para determinar
potenciales errores humanos.
Luego se identifican los Factores Contribuyentes, elementos
que pueden incrementar o disminuir la posibilidad de error.(Ej.
el entrenamiento del personal es positivo).
El siguiente paso es definir Barreras (tems que ayudan a
prevenir a una persona que cometa un error) y Controles
(elementos para detectar y/o corregir un error tales como
inspecciones).
Evaluacin del Riego
Empleo de Estrategias para la Reduccin del riesgo.
Se emplean tambin Bases de datos de errores.
225
INFLUENCIA DEL COMPORTAMIENTO HUMANO SOBRE EL RIESGO
(Reviewof Findings for Human Error Contribution to Risk in Operating Events NURG INEEL/EXT-
01-01166 August 2001)
El error humano contribuye significativamente a
incrementar los riesgos (el error humano promedio
contribuye al riesgo en un 62%)
Los errores latentes resultan mas predominantes que
los errores activos (4 a 1).
En general los eventos tienen la contribucin de
mltiples errores humanos (el 50% de los eventos
tienen la contribucin de mas de 5 errores humanos)
Los errores de diseo estn presentes en el 81% de
los eventos, los errores de mantenimiento en el 76%
de los eventos y los errores de operacin en el 54%
de los eventos.
226
INFLUENCIA DEL COMPORTAMIENTO HUMANO SOBRE EL
RIESGO
HRA: Human Reliability Analysis
Error Activo: errores que resultan en un
evento iniciador o aquellos que ocurren
posteriormente al efecto iniciador.
Error Latente: errores que se cometen antes
del evento iniciador y cuyos efectos no se
evidencian hasta que ocurre el evento.
Falla: incapacidad de un componente o
humano para realizar sus funciones
227
CATEGORIAS DE ERRORES HUMANOS
1. Operacin
2. Diseo y Practicas de Cambio de Diseo
3. Practicas de Mantenimiento
4. Procedimientos y Desarrollo de
Procedimientos
5. Programa de Accin Correctiva
6. Gestin y Supervisin
228
CATEGORIAS DE ERRORES HUMANOS
PARTICIPACION DE LAS CATEGORIAS DE ERRORES HUMANOS
1.Operacin
17%
2.Diseo yPracticas de Cambio
de Diseo
25%
3.Practicas de Mantenimiento
24%
ocedimientos yDesarrollo de
Procedimientos
12%
5.Programa de AccinCorrectiva
13%
6.GestinySupervisin
9%
229
Risk-Based Methods for Equipment
Life Management, CRTD - Vol. 41,
ASME International, 2003.
Appendix D: Human Factors
230
Procedimiento ASME para Evaluar la
Probabilidad de Error Humano
Describir el sistema en trminos de equipos y
personas
Describir las consecuencias en trminos de
escenarios
Trasladar los escenarios a un rbol de fallas para
identificar los procedimientos que son potenciales
fuentes de errores humanos
Asignar probabilidad a cada error se emplea un
Check List para identificar los factores humanos y
otro para asignar la probabilidad de error humano
(HEP) y sugerir como reducirla.
Se considera que el error humano es otro
componente que puede fallar. Por lo tanto deben
analizarse tambin las consecuencias.
231
-3 Casing modified for anti sabotage
-10 Casing
Detection type prevention
0-18 Barrier prevention
-20 Surface Facilities G
0-2 Industry Cooperation F
0-2 Threat of punishment E
0-2 Resolve D
0-8 Security Forces C
0-5 Intelligence B
Well publicized as a community service x
Regular meetings with community leaders x
Significant, noticeable, positive impact program x
select one
0-16 Community Partnering A
Mitigation
SABOTAGE MODULE
SABOTAGE EN DUCTOS
232
HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN SISTEMA INTEGRAL DE ANLISIS DE RIESGO,
DETERMINACIN DE VIDA REMANENTE Y ANLISIS DE FALLAS
Anlisis de Riesgo
Riesgo = Consecuencia X Probabilidad
Anlisis de los Modos de Falla y Efectos sobre el Sistema
Lgica de decisin
Determinacin de las Acciones Correctivas
Justificacin econmica de acciones correctivas
Seguridad - Confiabilidad - Rentabilidad
Anlisis de Fallas
Determinacin de la Aptitud para el Servicio
Determinacin de la Vida Remanente
233
Si a pesar de sus esfuerzos la planificacin estratgica falla, aun
queda un recurso: mantenga la calma, respire hondo e intente
solucionar el problema A MANO
234
Metodologa
API RP 580/581 para
235
RELACION ENTRE LOS DOCUMENTOS API
Este conjunto de documentos permite planificar una estrategia de inspeccin, y aumentar o disminuir
las frecuencias de inspeccin, de los Cdigos basado en los resultados del RBI
DOCUMENTOS DE TRABAJO
API RP 750
Management of Process
Hazards
API 510 Pressure
Vessel
API 570 Piping
API 653 Tank
API 581 BRD
RISK BASED
INSPECTION
API MPC FITNESS
FOR SERVICE
API
RP 579
API
RP 580
DOCUMENTOS DE TRABAJO DOCUMENTOS DE
INVESTIGACIN
236
Risk Based Inspection American Petroleum Institute,
API 581, Recommended Practice, First Edition, May
2000 / API RP 580 May 2002.
Fitness - For - Service- RP 579, American Petroleum
Institute, API, Recommended Practice, First Edition,
January 2000.
Risk Based Metallurgical Design by M. Solari, Chapter
2, Part I Design Principles, Handbook of Mechanical
Alloy Design, Ed. G. Totten, K. Funatani and L. Xie,
Marcel Dekker USA, 2003.
DOCUMENTOS EMPLEADOS
237
DOCUMENTOS EMPLEADOS
Evaluation Criteria For Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes, SAE JA- 1011 (Aug 1999).
Potential Failure Mode and Effects analysis FMEA SAE J-1739.
Risk-Based Inspection Development of Guidelines
Vol.1 General Document, U.S Nuclear Regulatory Commission NUREG/GR-0005 Vol.1.
Vol.2 Part 1 Light Water reactor (LWR) Nuclear power Plant Components, NUREG/GR-0005 Vol.2 Part.1
Vol. 3 Fossil Fuel-Fired Electric Power Generating Station Applications. (ASME, 1994)
Risk-based Methods For Equipment Life Management ASME CRTD Vol.41 2003
Risk Based Inspection American Petroleum Institute, API 581, Recommended Practice, First Edition, May
2000
Fitness-For-Service- RP 579, American Petroleum Institute, API, Recommended Practice, First Edition,
January 2000.
Risk Based Metallurgical Design by M. Solari, Chapter 2, Part I Design Principles, Handbook of
Mechanical Alloy Design, Ed. G.Totten, K. Funatani and L. Xie, published by Marcel Dekker, USA, 2003
CURSO ASME: INSPECCION BASADA EN RIESGO Un sistema integrado de anlisis de riesgo,
determinacin de vida remanente y anlisis de fallas de instalaciones industriales.- (API 581 y API 579), M.
Solari (ASME Authorized Global Instructor -Instructor Autorizado ASME)
Process Safety Management 29 CFR 1910.119: requiere emplear Ingeniera de Seguridad y herramientas
de gestin de riesgos en la industria de procesos. 1992.
Management of Process Hazards, API RP 750
Root Cause Analysis, RCA, R.Latino, CRC Press, USA, 2002.
DNV RP- G 101 Risk based Inspection of Offshore Topsides Static Mechanical Equipment, January 2002
238
Gestin
del
Riesgo
PLANIFICACION
ESTRATEGICA
FORMULACION
ANALISIS
INTERPRETACION
PLAN TACTICO
ELIMINACION
DEL
RIESGO
DETECCION
DIAGNOSTICO
CORRECCION
PLAN DE CONTROL
DE RIESGOS
ANALISIS DE
FALLA
MANTENIMIENTO
REACTIVO
INSPECCION
BASADA
EN RIESGO
239
NO
Control de peligros
Evaluacin de riegos
Anlisis de peligros.
Identificacin de peligros
Descripcin del sistema
Verificacin de los controles
Se acepta
el riesgo?
Modificacin del
sistema
Revisin peridica de la seguridad
del sistema
Aceptacin del riesgo,
documentacin
fundamentada
Planificacin de
las acciones
correctivas
Ejecucin de acciones
correctivas: Reparacin,
Recambio, Rediseo
Planificacin de la
determinacin de Integridad
Estructural y Vida Remanente
Determinacin de la
Integridad Estructural y
Vida Remanente
PROCESO DE GESTI ON DE RI ESGOS
Plan estratgico de
Control de Gestin
de Riesgos
Plan Tctico
Deteccin -
Diagnostico A.
de Fallas
INSPECCION BASADA EN
RIESGO
Definicin de objetivos y criterios
240
RBI - API RP 580
Provee una gua para el desarrollo de un
programa RBI para equipos fijos y caeras
pertenecientes a industrias de procesos
qumicos y de hidrocarburos
Incluye :
Que es RBI?
Cules son los elementos claves de un programa
RBI?
Cmo implementar un programa RBI?
241
EVOLUCION DE LA FRECUENCIA DE INSPECCION
Inspeccin completa
de todos los equipos
basada en condicin
RBI
(ultima generacin)
Confiabilidad + Seguridad
Focaliza la inspeccin
especficamente en los
equipos de mayor riesgo
para la instalacin.
Vincula mecanismos de
dao con inspeccin y
mitigacin destinada a
disminuir efectivamente los
riesgos
API 510, 570, 653
Frecuencia proporcional
a un % vida del equipo
Inspeccin interna para
mecanismos
relacionados con
fisuracin
Frecuencia basada en
consecuencias
Inspeccin
completa de
todos los
equipos a
intervalos de
tiempo fijos.
Operar
hasta la
rotura
242
INSPECCIN Y MANTENIMIENTO
Las tecnologas ms avanzadas del mundo
aplicadas para la inspeccin y mantenimiento
de refineras y plantas petroqumicas estn
basadas en la evaluacin del riesgo.
La tendencia actual es estructurar en un
sistema las tcnicas de Inspeccin basadas
en riesgo que incluyen detallados estudios de
integridad estructural y determinacin de vida
remanente junto con las tcnicas de
mantenimiento estratgico.
243
API /RISK-BASED INSPECTION - RBI
API (American Petroleum Institute) present
en 1996 su enfoque de la Inspeccin Basada
en Riesgo (Risk-Based Inspection - RBI)
como resultado de los trabajos de
investigacin y desarrollo realizados
Desarroll una metodologa que utiliza el
anlisis de riesgo para priorizar y gerenciar
los programas de inspeccin de equipos en
servicio.
244
DESARROLLO DEL PROYECTO RBI
El proyecto RBI fue iniciado por API en
1993 trabajando junto con Amoco,
ARCO, ASHLAND, BP, Chevron,
CITGO, Conoco, Dow Chemical, DNO,
DSM Services, Equistar EXXON, Fina,
Koch, Marathon, MOBIL, Petro-Canada,
Philips, Saudi Aramco, SHELL, Sun,
TEXACO y UNOCAL.
245
RIESGOS QUE DEBEN SER EVALUADOS - RBI
RBI permite evaluar cualquier combinacin
de los siguientes riesgos para tomar
decisiones concernientes a cundo, donde y
cmo inspeccionar una planta de procesos:
Riesgo para los empleados que trabajan
en la planta
Riesgo para la comunidad
Riesgo a la interrupcin del negocio
Riesgo de dao al ambiente
246
Esta metodologa combina la probabilidad de
ocurrencia de las fallas con sus
consecuencias.
Como resultado se puede elaborar un
programa de inspeccin destinado a definir,
cuantificar y controlar los riesgos a las fallas
en los equipos, fijando prioridades y
frecuencias de inspeccin.
API /RISK-BASED INSPECTION - RBI
247
FOCALIZAR LA ATENCIN SEGN EL RIESGO
El sentido comn indica que en la mayora de
las plantas un gran porcentaje del riesgo total
de una unidad esta concentrado en un
pequeo nmero de equipos.
Estos componentes de alto riesgo requieren
una mayor atencin.
248
CONTRIBUCION DE LOS EQUIPOS AL RIESGO TOTAL
249
PRIORIZACION DE LA INSPECCION
(451 Equipos)
C
A
T
E
G
O
R
I
A

D
E

P
R
O
B
A
B
I
L
I
D
A
D
A B C D E
1
2
3
4
5
BAJO
ALTO
MEDIO
ALTO
MEDIO
14 11 55 49
7 30
5
2
30 32
17
16 7
10 52 6
61
12
CATEGORIA DE CONSECUENCIAS
250
FLEXIBILIDAD
Los programas basados en riesgo tienen la
flexibilidad de poder ser aplicado con diferentes
niveles de detalle.
Primariamente se puede focalizar el trabajo dentro
de los lmites retenedores de presin, pero puede
expandirse a otros niveles que incluyan otras
instalaciones crticas.
Los sistemas de instrumentacin y control,
distribucin elctrica, estn excluidos del RP 580
/581 aunque puede desarrollarse un estudio bajo los
mismos conceptos
251
GESTION DEL RIESGO UTILIZANDO RBI
El riesgo no puede
reducirse a cero solo por
esfuerzos de inspeccin y
mitigacin:
Errores humanos
Desastres naturales
Eventos externos (colisiones)
Efectos secundarios de otras
unidades prximas
Actos deliberados (sabotaje)
Limitaciones de los mtodos de
inspeccin
Errores de diseo
Mecanismos de degradacin
desconocidos
Una excesiva inspeccin puede
aumentar el riesgo
NIVEL DE INSPECCION
R
I
E
S
G
O
RIESGO CON UN
PROGRAMA
TIPICO DE
INSPECCION
RIESGO
UTILIZANDO RBI
Nivel de Inspeccin: Grado y Frecuencia
252
EL PROCESO RBI GENERA:
Un ranking de riesgo de todos los equipos evaluados
Un Plan de Inspeccin detallado para cada equipo que incluye:
Mtodo de inspeccin (VT, UT, RT, etc..)
Extensin de la aplicacin de los mtodos de inspeccin (%
total de rea examinada, etc.)
Frecuencia de inspeccin
Gestin del riesgo a travs de la implementacin del Plan de
Inspeccin
Descripcin de otras actividades de mitigacin (reparaciones,
reemplazos o mejoras en la seguridad)
Niveles de riesgo de todos los equipos despus que la
inspeccin y otras tares de mitigacin han sido implementadas
253
ELEMENTOS CLAVE EN RBI
Todo programa RBI debe incluir los siguientes
elementos:
Sistema de Gestin para mantener la documentacin,
calificaciones de personal, datos requeridos y
actualizacin de los anlisis
Mtodo documentado para la determinacin de las
consecuencias de falla
Mtodo documentado para la determinacin de la
probabilidad de falla
Metodologa para la gestin de riesgos a travs de
las actividades de inspeccin y mitigacin
254
BENEFICIOS Y LIMITACIONES DE RBI
Beneficios:
Reduccin del riesgo de instalaciones y equipos
Aceptacin/ comprensin del riesgo
Reduccin de costos
El empleo del RBI no compensa por:
Informacin imprecisa
Inadecuados diseos o vicios de instalacin
Operacin fuera de las condiciones de diseo
Inadecuada ejecucin de los planes
Falta de calificacin del personal y equipo de trabajo
255
$65,000 $50,000
$500,000
$675,000
$75,000
$550,000 $600,000
$0
$100,000
$200,000
$300,000
$400,000
$500,000
$600,000
$700,000
$800,000
ROI = 22:1
RBI
Study
Invest
Inspect
& Maint
Savings
Prod
Cost
Savings
RBI
Study
Invest
Inspect
& Maint
Savings
Prod
Cost
Savings
RBI
Study
Invest
Inspect
& Maint
Savings
Prod
Cost
Savings
ROI = 20:1
ROI = 19:1
Chemical Plant - 200
Pressure Vessels
Offshore Installation
Piping & Vessels
Refinery - 50
Pressure Vessels
$1,520,000
Ejemplos de Inversin y Ahorro asociados con la
implementacin de Programas de Inspeccin Basada en
Riesgo RBI
(Fuente DNV)
256
EQUIPOS CUBIERTOS POR LA METODOLOGA RBI
Recipientes a presin
Caeras de proceso
Tanques de almacenaje
Equipos rotativos (solo partes retenedoras de presin)
Calentadores y calderas
Intercambiadores de calor
Dispositivos de alivio de presin
257
EQUIPOS NO CUBIERTOS POR LA METODOLOGA RBI
Sistemas de instrumental y control
Sistemas elctricos
Sistemas estructurales
Componentes de mquinas (excepto
carcasas de bombas y compresores)
258
SELECCIN DEL TIPO DE ANALISIS RBI
Anlisis cualitativo
Anlisis semi - cuantitativo
Anlisis cuantitativo
La seleccin del enfoque requerido depende de
Objetivo del estudio
Nmero de instalaciones y equipos
Recursos disponibles
Tiempo disponible para realizar el trabajo
Complejidad de instalaciones y procesos
Naturaleza y calidad de los datos disponibles
259
APROXIMACIONES CONTINUAS PARA ANALIZAR
RIESGOS
RBI
CUALITATIVO
(RBI / FMEA /
FMECA / HAZOP)
Anlisis de riesgo clsico
QRA (Quantitative Risk Assessment)
RBI
CUANTITATIVO
RBI SEMI-CUANTITATIVO
ALTO
BAJO
NIVEL DE
DETALLE
DEL RBI
Se puede utilizar un mix de enfoques incluyendo anlisis de consecuencias cualitativo
con anlisis de probabilidad semi-cuantitativo
260
RIESGO RELATIVO vs. RIESGO ABSOLUTO
El clculo del nivel de riesgo absoluto de un equipo
puede ser muy costoso, difcil y en muchos caso
imposible debido a las incertidumbres asociadas.
RBI se focaliza en determinar riesgos relativos de
equipos. Se elabora un ranking de riesgos relativos de
equipos dentro de una planta o unidad
El mtodo cuantitativo de RBI permite una buena
aproximacin al valor de riesgo real de prdida de
contencin por deterioro del equipo.
261
VINCULOS ENTRE QRA Y RBI
QRA (Quantitative Risk
Assessment)
Anlisis de riesgo clsico
Identificacin del sistema
Identificacin de peligros (causas diversas
incluyendo errores humanos) (HAZOP / PHA)
Determinacin de probabilidad se
consideran probabilidades de falla de
cada tipo de equipamiento como fallas al
azar y por desviaciones del proceso
Determinacin de Consecuencias
Anlisis de Riesgo (total)
Aceptacin del riesgo y acciones
correctivas
Anlisis de Riesgo
Cuantitativo segn RBI
Identificacin del sistema
Identificacin de peligros (causas
inspeccionables)
Determinacin de probabilidad
(evaluacin detallada de velocidad de dao o
susceptibilidad a los diversos mecanismos
de falla)
Determinacin de Consecuencias
Anlisis de Riesgo asociado al
deterioro de un equipo
Aceptacin del riesgo y acciones
correctivas
262
PROCESO RBI
CONSECUENCIA
DE LAS FALLAS
PROBABILIDAD DE
LAS FALLAS
RANKING
DE RIESGO
RECOLECCION
DE LOS DATOS
DE PLANTA
PLAN DE
INSPECCION
MITIGACION
(SI ES APLICABLE)
RE EVALUACION
Proceso de evaluacin del Riesgo
263
PRECISIN DE LOS RESULTADOS DEL RBI
Modelo Lgico para
analizar
Probabilidad
Modelo Lgico para
analizar
Consecuencias
Informacin
DATOS
Evaluacin
del Riesgo
Conocimiento experto para
elaborar y validar modelos
Metodologa Cuantitativa
RBI
QRA
NIVEL REAL
DE RIESGO
RIESGO
264
MODO DE FALLA
Para el RBI la fallas corresponden a prdida
de contencin de un equipo presurizado.
Ejemplos de modos de falla son pequeos
orificios, fisuras, fracturas.
265
RIESGO = PROBABILIDAD X CONSECUENCIAS
Algunas fallas ocurren frecuentemente sin
provocar impacto en la seguridad, ambiente o
econmico
Otras fallas tienen potenciales consecuencias
serias aunque la probabilidad de ocurrencia sea
baja, por lo que el riesgo resulta bajo y no
amerita acciones inmediatas
Considerar el aspecto bidimensional del riesgo
permite una adecuada priorizacin y
planificacin de las acciones correctivas
266
PROBABILIDAD DE UNA FALLA (PoF)
La PoF se basa en la relacin entre la degradacin del componente y su
resistencia a soportar las solicitaciones.
Se la determina como probabilidad anual
Modelos para determinar la Probabilidad de Falla
Modelos basados en velocidad de dao (Ej. Corrosin Generalizada)
Modelos basados en Susceptibilidad de dao (Ej. SCC)
Modelo basado en dao insignificante
267
Descripcin de la PoF
No se espera que falle
Despreciable < 10
-5
1
En un conjunto de 200 a
500 equipos se espera una
o mas fallas durante el
ciclo de vida de la
instalacin.
Baja 10
-5
a 10
-4
2
En un conjunto de 20 a 50
equipos se espera una o
mas fallas durante el ciclo
de vida de la instalacin.
Media 10
-4
a 10
-3
3
En un conjunto de 200 a
500 equipos se espera una
o mas fallas por ao
Alta 10
-2
a 10
-3
4
En un conjunto de 20 a 50
equipos se espera una o
mas fallas por ao.
Muy Alta > 10
-2
5
Cualitativa Cuantitativa
Descripcin
(basada en DNV)
Probabilidad de Falla anual Categora de
Probabilidad
268
CONSECUENCIAS DE UNA FALLA (CoF)
RBI considera primariamente las fallas
que llevan a una prdida de
contencin de un recipiente.
La prdida puede formar una nube,
que puede provocar los siguientes
efectos para la seguridad,
confiabilidad y rentabilidad:
Txicos
Incendio
Explosin
Ambientales
Econmicos (interrupcin del negocio)
Para API RPI Falla = Loss of containment
B, C, D, E
Consecuencias de Falla No Aceptable
A
Consecuencias de Falla Aceptable
Categora de
Consecuencias
Riesgo Medio
Las consecuencias son altas,
por lo que se requieren
acciones (tales como
mantenimiento preventivo),
para asegurar mantener una
baja probabilidad de falla
Riesgo Bajo
Mnima Inspeccin, con
mantenimiento correctivo si
es necesario. Chequear si las
suposiciones en la
evaluacin del dao
permanecen validas debido a
cambios en la condiciones de
operacin
Insignificante
< 10
-5
1
2
3
4
Alto Riesgo
Realizar anlisis detallados
de probabilidad y
consecuencias
Riesgo Medio
La Inspeccin puede ser
empleada para reducir el
riesgo, pero la solucin mas
barata es realizar
mantenimiento correctivo
Probabilidad
de falla
significativa
< 10
-5
5
Categora de Riesgos y Acciones recomendadas Probabilidad de Falla
Matriz de Decisin de Riesgo (DVN)
270
RIESGOS QUE NO PUEDEN SER GESTIONADOS
POR RBI
La inspeccin sola puede no ser suficiente para
la gestin de riesgos de:
Equipos prximos a su retiro
Mecanismos de falla como fractura frgil y fatiga
Riesgos dominados por las consecuencias
En estos casos las medidas apropiadas para
disminuir el riesgo a niveles aceptables pueden
ser:
reparacin, reemplazo o up-grade, rediseo o
mantener un estricto control de las condiciones de
operacin.
271
RELACION DEL RBI CON OTRAS METODOLOGIAS
BASADAS EN RIESGO Y EN SEGURIDAD
El RBI es complementario de otras
metodologas como:
OSHA PDM Programs (API RP 750 y OSHA 29
CFR 1910.119)
EPA Risk Management Program
ACC responsible care
ASME Risk publications
CCPS Risk Assessment Techniques
RCM Reliability Centered Maintenance
PHA Process hazard analysis
Seveso 2 directive in Europe
272
RBI vs. REQUERIMIENTOS JURISDICCIONALES
Los Cdigos y requerimientos legales varan
de una jurisdiccin a otra. En algunos casos
fijan tipo y frecuencias de inspeccin.
En las jurisdicciones en que se permite
emplear los Cdigos de inspeccin y
Standards API, RBI resulta un mtodo
aplicable para elaborar los planes de
inspeccin.
273
ETAPAS EN LA IMPLEMENTACION DEL RBI
Planificacin de la evaluacin RBI
Recoleccin de datos
Identificacin de los mecanismos y modos de falla
Anlisis de la consecuencias de falla
Anlisis de la probabilidad de falla
Determinacin y gestin del Riesgo
Gestin del Riesgo con actividades de inspeccin
Otras actividades de mitigacin
Re evaluacin y actualizacin
Responsabilidades, entrenamiento, y calificacin
Documentacin y archivo
274
PLANIFICACION DE LA EVALUACION RBI
El RBI es un proceso basado en un equipo
tcnico
Se debe definir el equipo, roles, responsables,
Definir el sistema (equipos incluidos en la
evaluacin)
Datos que sern utilizados
Cdigos y normas aplicables
Establecer criterios de aceptacin de riesgos
275
INSTALACIONES EN QUE SE APLICA RBI
Instalaciones a las que se aplica RBI (esta
lista no es excluyente):
Instalaciones de produccin de petrleo y gas
Instalaciones de procesamiento y transporte de
petrleo y gas
Refineras
Plantas qumicas y petroqumicas
Pipelines
Plantas de LNG
276
EQUIPOS A LOS QUE SE LE APLICA RBI
Caeras
Recipientes a presin
Reactores
Intercambiadores de Calor
Hornos
Tanques
Bombas (lmite de presin)
Compresores (lmite de presin)
Dispositivos de alivio de presin
Vlvulas de control (lmite de presin)
277
NIVELES DE DETALLE DE LA EVALUACION
Nivel de instalacin con mltiples plantas
(A.Cualitativo simplificado)
Nivel de Unidades de proceso dentro de una
planta (A.Cualitativo)
Nivel de sistemas dentro de una unidad de
proceso (A.Cualitativo)
Nivel de equipo (A. Semi Cuantitativo o
Cuantitativo)
278
SELECCIN DE EQUIPOS PARA EVALUAR
Qu equipos son los de mayor riesgo del ranking
realizado empleando el mtodo de anlisis cualitativo?
La integridad del equipo puede ser comprometida por
mecanismos de deterioro?
Qu tipos de equipos han tenido los mayores problemas
de confiabilidad?
Qu equipos tienen la mayor COF (consecuencias) si
falla el limite de presin?
Que equipos estn sujetas a un deterioro que puede
afectar la contencin de presin?
Qu equipos tienen bajo coeficiente de seguridad de
diseo y/o bajo CA (sobre espesor de corrosin)?
279
DESARROLLO DEL PLAN DE INSPECCIN
El propsito de un programa de inspeccin es definir y
realizar aquellas actividades necesarias para detectar el
deterioro en servicio de los equipos antes de que se
produzcan las fallas
El programa de inspeccin debe sistemticamente
identificar:
Cmo puede detectarse (Tcnica de inspeccin)?
Cundo o con qu frecuencia debe inspeccionarse?
280
Mecanismos de Deterioro
Los mecanismos de deterioro o dao
considerados por el RBI para las
plantas de hidrocarburos y de procesos
qumicos son:
Perdida de espesor
Corrosin Bajo Tensiones
Daos metalrgicos y ambientales
Daos mecnicos
281
MODULOS TECNICOS API 581
El anlisis de ocurrencia de fallas incluye una
serie de mdulos tcnicos para evaluar el
efecto de los mecanismos de falla sobre la
probabilidad de falla. Estos mdulos cumplen
4 funciones:
Identifican cual es el mecanismo de dao activo
Establecen la velocidad de dao en el ambiente
Cuantifican la efectividad del programa de
inspeccin
Calculan el factor de modificacin para aplicar a
las frecuencias de falla genricas
282
TECHNICAL MODULES
Thinning (Appendix G)
Stress Corrosion Cracking (Appendix H)
High Temperature Hydrogen Attack
(Appendix I)
Furnace Tubes (Appendix J)
Mechanical Fatigue (Piping only) (Appendix K)
Brittle Fracture (Appendix L)
Equipment Linings (Appendix M)
External Damage (Appendix N)
Aboveground Storage Tanks (Appendix O)
283
TMSF TECHNICAL MODULE SUBFACTOR
TMSF
Final
= TMSF
Thinning
+ TMSF
SSC
TMSF
HTHA
+ TMSF
Fatigue
+ TMSF
BF
+
TMSF
Lining
+ TMSF
External
Se determina el sub-factor modulo tcnico (TMSF) para cada modo de falla.
Los valores calculados para cada modo de falla se suman.
El valor final corresponde a una medida de la probabilidad de falla.
Estrictamente corresponde al factor en que se debe incrementar la
probabilidad de falla genrica correspondiente al equipo.
284
TIPOS DE DAOS DURANTE EL SERVICIO
Los daos provocados por el servicio en la
industria petroqumica son:
a) Prdida de material generalizada o localizada
debida a corrosin / erosin
b) Fisuras superficiales
c) Fisuras subsuperficiales
d) Formacin de microfisuras / microcavidades
e) Cambios metalrgicos y de las propiedades del
material
f) Cambios dimensionales
g) Blistering
285
MECANISMO DE DAO: CORROSIN
(PRODUCE PRDIDAS DE ESPESOR)
Corrosin por HCl
Corrosin orgnica
Corrosin Inorgnica por
cloruros
Corrosin por CO
2
Corrosin custica
Corrosin por H
2
/H
2
S
Corrosin por cido
naftnico
Corrosin por cido sulfrico
Corrosin por cido
fluorhdrico
Corrosin bajo aislacin,
Corrosin atmosfrica
Oxidacin de alta
temperatura
Corrosin en caliente
Dealeacin
Corrosin galvnica
Corrosin en rendijas
Corrosin Biolgica
Corrosin por cido fosfrico
286
MECANISMO DE DAO: CORROSIN BAJO TENSIONES
(PRODUCE FISURAS CONECTADAS CON LA SUPERFICIE)
Aminas
Amonia
Custica
Carbonatos
Cloruros
cidos politinicos
Fragilidad por contacto con metales lquidos
cido hidrofluorhdrico
Corrosin fatiga
287
MECANISMO: DAO INDUCIDO POR HIDRGENO
(PUEDE PRODUCIR UNO O MS DE UN TIPO DE DAO)
Formacin de Microfisuras /microcavidades.
Fisuras subsuperficiales y Fisuras conectadas
con la superficie
Stress Oriented Hydrogen Cracking (SOHIC)
Fisuras conectadas con la superficie. Cyanide Stress Cracking (HCN)
Fisuras conectadas con la superficie. Sulfide Stress Cracking (SSCC)
Fisuras subsuperficiales. Fisuras conectadas con
la superficie. Cambios metalrgicos
Hidruros
Fisuras conectadas con la superficie. Cambio de
propiedades del material
Fragilidad por Hidrgeno
Formacin de Microfisuras /microcavidades.
Fisuracin. Cambios metalrgicos
Ataque por Hidrgeno
Fisuras subsuperficiales y Fisuras conectadas
con la superficie
Fisuracin Inducida por Hidrgeno
Fisuras subsuperficiales y cambios
dimensionales
Blistering
MECANISMO DE DAO TIPO DE DAO
288
MECANISMO: DAOS MECNICOS
Cambios metalrgicos y cambio de propiedades mecnicas Fractura Frgil
Cambios dimensionales, adelgazamiento Sobrecargas (colapso plstico)
Fisuras conectadas con la superficie. Cambios dimensionales Thermal Ratcheting
Formacin de Microfisuras /microcavidades. Fisuras conectadas con
la superficie y subsuperficiales.
Creep (fisuras)
Formacin de Microfisuras /microcavidades. Cambios metalrgicos.
Fisuras conectadas con la superficie y subsuperficiales. Cambios
dimensionales
Creep (ruptura)
Fisuras conectadas con la superficie Corrosin Fatiga
Fisuras conectadas con la superficie Fatiga Trmica
Fisuras conectadas con la superficie, fisuras subsuperficiales Fatiga
Prdida de espesor (adelgazamiento) Desgaste por deslizamiento
Prdida de espesor (adelgazamiento) Cavitacin
Prdida de espesor (adelgazamiento) Erosin - gotas
Prdida de espesor (adelgazamiento) Erosin - slidos
289
MECANISMO: DAOS METALRGICOS Y TRMICOS
Cambios metalrgicos y en las propiedades Fragilidad por envejecimiento de alta temperatura
Cambios metalrgicos y en las propiedades Ablandamiento debido a sobreenvejecimiento
Cambios metalrgicos y en las propiedades Envejecimiento
Cambios metalrgicos y en las propiedades Nitruracin
Adelgazamiento Metal dusting
Cambios metalrgicos y en las propiedades Decarburizacin
Cambios metalrgicos y en las propiedades Carburizacin
Cambios metalrgicos y en las propiedades Fragilizacin por precipitacin de carburos
Fisuras conectadas con la superficie Cambios
metalrgicos y en las propiedades
Fisuras por recalentamiento
Cambios metalrgicos y en las propiedades Fragilidad por revenido
Cambios metalrgicos y en las propiedades Fragilidad a 475 C (885 F)
Cambios metalrgicos y en las propiedades Fragilidad por Fase Sigma y FaseChi
Cambios metalrgicos y en las propiedades Endurecimiento
Formacin de Microfisuras /microcavidades. Fisuras
conectadas con la superficie y subsuperficiales. Cambios
Esferoidizacin y Grafitizacin
Formacin de Microfisuras /microcavidades. Fisuras
conectadas con la superficie y subsuperficiales. Cambios
Fusin incipiente
290
MODELO PARA DETERMINAR LA PROBABILIDAD
DE FALLA (POF)
P
E
R
D
I
D
A

D
E

C
O
N
T
E
N
C
I
O
N
TIPOS DE DAO
Prdida de
material
generalizada o
localizada
Fisuras
superficiales
Fisuras
subsuperficiales
Formacin de
microfisuras /
microcavidades
Cambios
metalrgicos y de
las propiedades del
material
Cambios
dimensionales
Blistering
MECANISMOS DE
DAO
Corrosin / erosin
Corrosin Bajo
tensiones
Fatiga
Fatiga trmica
creep
Ataque por hidrgeno
Fragilidad al revenido
etc..
FACTORES DE
DAO
Diseo
Construccin
Montaje
Operacin
Mantenimiento
Historial
Tolerancia
del equipo
al tipo de
dao
Velocidad de Dao
/ Susceptibilidad
Tcnicas de
Inspeccin
Alcance y
Frecuencia
MODULOS
TECNICOS API 581
291
El programa de inspeccin debe sistemticamente identificar:
292
EFECTIVIDAD DE LAS TCNICAS DE INSPECCIN
293
El programa de inspeccin debe sistemticamente identificar:
294
LOS MDULOS TCNICOS EVALAN :
La velocidad de deterioro del material
con el que esta construido el equipo.
La efectividad del programa de
inspeccin para identificar y monitorear
los mecanismos operativos de dao
antes de que se produzca una falla
295
ESTIMACION DEL ESTADO DE UN EQUIPO:
El estado de un equipo puede
estimarse por medio de:
Modelo de dao, basado en la
velocidad o susceptibilidad de dao.
Ensayos No Destructivos
296
VELOCIDAD DE DAO ESPERADA
Cuando se identifica el mecanismo de
dao es posible estimar la velocidad de
dao a partir de datos publicados,
ensayos de laboratorio, ensayos in-situ,
experiencia con equipos similares,
datos de inspecciones previas.
297
CONFIABILIDAD DE LOS DATOS DE VELOCIDAD DE DAO
BAJA CONFIABILIDAD: datos publicados,
velocidades de corrosin de tablas,
MODERADA CONFIABILIDAD: Resultados de
laboratorio que simulan las condiciones del proceso,
cupones de corrosin.
ALTA CONFIABILIDAD; datos de inspecciones de
campo, datos de cupones con mas de 5 aos de
experiencia en el proceso
298
DETERMINACIN DE LA EFECTIVIDAD DE LA INSPECCIN
Para determinar la efectividad de las
tcnicas de END para detectar el dao
real presente en un equipo se
consideran tres estados de dao:
299
CATEGORA DE DAO
El dao real en el equipo es
mucho peor que el estimado
por los modelos o experiencia
(inspeccin)
Dao estado 3
El dao real en el equipo es
algo peor que el estimado por
los modelos o experiencia
(inspeccin)
Dao estado 2
El dao real en el equipo no es
peor que el estimado por los
modelos o experiencia
(inspeccin)
Dao estado 1
300
ALTA MODERADA BAJA Rango de
velocidad de
dao real
0,05 0,1 0,2 2 a 4 veces la
velocidad de
dao estimada
0,15 0,2 0,3 1 a 2 veces la
velocidad de
dao estimada
0,8 0,7 0,5 Velocidad
estimada o
menor
CONFIABILIDAD EN LOS DATOS DE VELOCIDAD DE DAO
301
PROBABILIDAD DE QUE LOS RESULTADOS DE LA INSPECCIN
DETERMINEN EL ESTADO REAL DEL DAO
Categora de efectividad de la inspeccin
0,33 0,27 0,2 0,1 0,01
Estado 3
2-4x
0,33 0,33 0,3 0,2 0,09
Estado 2
1-2x
0,33 0,4 0,5 0,7 0,9
Estado 1
<1x
No efectiva
Poco
efectiva
Satisfactoria
Generalmente
efectiva
Muy efectiva
Categora de
estado de
dao
302
EFECTIVIDAD DE INSPECCION
EFECTIVIDAD POCO SATISFACTORIA
EFECTIVIDAD SATISFACTORIA
EFECTIVIDAD GENERALMENTE
SATISFACTORIA
EFECTIVIDAD MUY SATISFACTORIA
303
Identifica anticipadamente el dao
en servicio en el 33% de los casos
E No efectiva
D Poco efectiva
C Satisfactoria
B Generalmente
efectiva
A Muy Efectiva
DESCRIPCIN CATEGORIA DE
INSPECCION
304
Inspeccin visual externa
NO EFECTIVA (33%)
Inspeccin visual externa
Ensayo con Martillo
POCO EFECTIVA
(40%)
Inspeccin visual externa.
Medicin de espesores spot por
ultrasonidos.
EFECTIVIDAD
REGULAR (50%)
Inspeccin externa y visual interna
parcial, y medicin de espesores por
ultrasonidos.
GENERALMENTE
EFECTIVA (70%)
Inspeccin visual interna y externa, y
medicin de espesores por ultrasonidos.
MUY EFECTIVA (90%)
Corrosin generalizada
CATEGORIAS DE
INSPECCION
305
FRECUENCIA DE INSPECCION PARA CORROSION GENERALIZADA
a (edad) . r (velocidad de dao) / t (espesor)
Si ar/t >0,4 critico
Ejemplo: 20 aos x 0,1 mm/ao/ 9,5 mm = 0,2
TMSF=400 NINGUNA INSPECCION
TMSF = 210 1 INSPECCION GENERALMENTE SATISFACTORIA
306
EFECTO DEL PROGRAMA DE INSPECCIN EN LA
PROBABILIDAD DE DAO
Para un determinado equipo, las tcnicas de anlisis
y/o la opinin de un experto permiten estimar una
velocidad de dao esperable y determinar cual
puede ser el estado ms probable del equipo en el
momento del anlisis. (estado actual)
La ejecucin de ensayos permite comprobar el
estado actual del equipo.
Sin embargo, los ensayos pueden ser inadecuados o
insuficientes para asegurar que el estado de dao
determinado sea realmente el verdadero estado del
equipo.
307
TEOREMA DE BAYES
Empleando el Teorema de Bayes, se puede
formalmente vincular los inciertos resultados
de los ensayos con la informacin analtica o
la opinin experta
Se posibilita calcular con mayor certeza el
grado de dao que puede estar presente en
el equipo
308
TEOREMA DE BAYES
Se supone que el espacio muestral esta
compuesto de sucesos mutuamente
excluyentes (estados de dao, dentro de los
cuales esta el estado actual verdadero) y
sucesos aleatorios (inspecciones) cuyos
resultados son compatibles con cada uno de
los estados de dao.
309
TEOREMA DE BAYES
Combina:
la probabilidad marginal p(A
i
), que es la
probabilidad que el equipo se encuentre en un
estado esperado A
i
,
con la probabilidad condicional p(B
k
/ A
i
), que se
presente el suceso B
k
si se presenta el suceso A
i
(efectividad de la inspeccin),
para dar una expresin de la probabilidad de que
el equipo est en un estado A
i
considerando que
el equipo fue observado en el estado A
k
como
resultado de la observacin B
k
310
TEOREMA DE BAYES
Permite considerar el valor de una inspeccin en cuanto a mejorar la
certidumbre de la velocidad de dao.
Vincula la efectividad de la inspeccin (tipos de ensayos), la
frecuencia de inspeccin y el nmero total de inspecciones con la
certidumbre de la velocidad real de dao y/o el estado actual de dao
311
EJEMPLO PARA
RECIPIENTE A PRESION
312
DATOS DEL EQUIPO ESTADO 1
Material A285 grC
Tension de Rotura MPa 414
Tension de Fluencia MPa 260
Tensin Flow MPa 337
Tensin Admisible MPa 173
Espesor nominal t (mm) 9,50
Presion MPa 1,8
Diametro mm 1500
Veloc.Corrosin r (mm/ao) 0,1
Sobreespesor Corrosin CA 1,6
Edad a (aos) 20
ANALISIS DE UN RECIPIENTE SOMETIDO A PRESION
313
Resistencia vs Carga
0
50
100
150
200
250
300
350
400
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Aos
M
P
a
Tensin Flow
Vel.Corrosin 0,1 mm/ao
Vel.Corrosin 0,4mm/ao
Tensin Admisible
314
Frecuencia de falla vs. tiempo
0,00E+00
5,00E-03
1,00E-02
1,50E-02
2,00E-02
2,50E-02
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Aos
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a

d
e

f
a
l
l
a
315
0%
20%
40%
60%
80%
100%
0,1 0,2 0,4
VELOCIDAD DE CORROSION
(mm/ao)
VIDA REMANENTE PARA DIFERENTES VELOCIDADES DE CORROSION
(EQUIPO A: VIDA EN OPERACION 20 AOS)
VIDA CONSUMIDA
VIDA REMANENTE
316
3,37E-04
4,85E-03
8,19E-02
0,00E+00
9,10E-03
1,82E-02
2,73E-02
3,64E-02
4,55E-02
5,46E-02
6,37E-02
7,28E-02
8,19E-02
P
R
O
B
A
B
I
L
I
D
A
D

D
E

F
A
L
L
A
0,1 0,2 0,4
VELOCIDAD DE CORROSION (mm/ao)
PROBABILIDAD DE FALLA PARA DIFERENTES VELOCIDAD DE
CORROSION (EQUIPO A: VIDA EN OPERACION 20 AOS)
317
3,37E-04 4,85E-03
8,19E-02
2,E-02
9,01E-03
0,00E+00
9,10E-03
1,82E-02
2,73E-02
3,64E-02
4,55E-02
5,46E-02
6,37E-02
7,28E-02
8,19E-02
P
R
O
B
A
B
I
L
I
D
A
D

D
E

F
A
L
L
A
0,1 0,2 0,4
VELOCIDAD DE CORROSION (mm/ao)
PROBABILIDAD DE FALLA PARA DIFERENTES VELOCIDAD DE
CORROSION (EQUIPO A: VIDA EN OPERACION 20 AOS)
PROBABILIDAD DE
FALLA ANTES DE LA
INSPECCION
P.FALLA
DESPUES DE
LA
INSPECCION
PROBABILIDAD DE FALLA GENERICA X TMSF =
PROBABILIDAD DE FALLA ESTIMADA PARA
EVALUAR EL RIESGO
318
EFECTO DEL PLAN DE INSPECCION SOBRE EL NIVEL DE RIESGO
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Aos
T
M
S
F

-
S
u
b
f
a
c
t
o
r

M
d
u
l
o

T
c
n
i
c
o
NO INSPECCION
ANTES DE LA INSPECCION
DESPUES DE LA INSPECCION
319
EFECTIVIDAD Y FRECUENCIA DE INSPECCION
Baja efectividad de
inspeccin
Satisfactoria efectividad
de inspeccin cada 5 aos
Alta efectividad de
inspeccin cada 5 aos
Evol uci on del TMSF en el ti empo
1,00
10,00
100,00
1000,00
2003 2005 2007 2009 2011 2013 2015 2017 2019 2021
Ao
Coninspeccion
Sin inspeccion
1,00
10,00
100,00
2003 2005 2007 2009 2011 2013 2015 2017 2019 2021
Ao
Con inspeccion
Sin inspeccion
1,00
10,00
100,00
1000,00
2003 2005 2007 2009 2011 2013 2015 2017 2019 2021
Ao
Con inspeccion
Sin inspeccion
320
TCNICAS PARA ELABORAR UN RANKING DE
CRITICIDAD
Anlisis de Riesgo Cualitativo
Anlisis de Riesgo Semi - Cuantitativo
Anlisis de Riesgo Cuantitativo.
321
Anlisis de Riesgo
Cualitativo
aplicable a un conjunto de
equipos
322
ANALISIS DE RIESGO CUALITATIVO
Se emplea un cuestionario para evaluar
probabilidad y consecuencias
asociadas con un conjunto de equipos
(5-20, 20-150, ms de 150 equipos) y
elaborar un ranking de criticidad
preliminar.
323
EVALUACION DE LA PROBABILIDAD NIVEL 1
Se evalan seis factores (Appendix A Part A)
que influyen en la probabilidad de una prdida
importante:
EF Factor de Equipamiento. 15 puntos max.
DF Factor de Dao: 20 puntos max.
IF Factor de Inspeccin: 15 puntos max.
CCF Factor de Condicin: 15 puntos max.
PF Factor del Proceso: 15 puntos max.
MDF Factor de diseo mecnico:15 puntos max.
324
CATEGORIA DE PROBABILIDAD NIVEL 1
5 51 - 75
4 36 50
3 26 35
2 16 25
1 0 15
Categora de
Probabilidad
Factor Probabilidad
325
DETERMINACIN DE LAS CONSECUENCIAS
Categora de las Consecuencias
(se evalan en u$s)
Inflamables y Txicas, depende de la
probabilidad de explosiones, nubes txicas
etc. y de sus consecuencias.
Ambientales, dependientes de la masa
disponible y de su velocidad de liberacin.
Interrupcin del negocio
326
EVALUACION DE LAS CONSECUENCIAS NIVEL 1
La operacin de refineras y plantas
petroqumicas tiene asociado dos peligros
mayores:
Riesgo al fuego y explosin
Riesgo txico
Un anlisis de consecuencias determina:
Damage Consequence Factor (Appendix A Part B)
Health Consequence Factor (Appendix A Part C)
327
CATEGORIA DE CONSECUENCIAS NIVEL 1
Health Consequence
Factor
ELEGIR LA MAYOR LETRA ENTRE AMBAS COLUMNAS
CONSIDERAR QUE A ES BAJA Y E ES ALTA
Damage Consequence
Factor
E
D
C
B
A
Categora de
Consecuencia
>40
30 39
20 29
10 19
<10
Factor Consecuencia
E >70
D 50 79
C 35 49
B 20 34
A 0 19
Categora de
Consecuencia
Factor Consecuencia
328
Anlisis de Riesgo
Semi Cuantitativo
aplicado a un equipo individual
329
ANALISIS DE RIESGO NIVEL 2
Con el objeto de simplificar las acciones, el
anlisis de riesgo de un equipo, denominado
NIVEL 2 o Anlisis Semi Cuantitativo, estima
la probabilidad de falla directamente a partir del
sub factor mdulo tcnico (TMSF) y considera
las consecuencias sin tener en cuenta todos
los riesgos, excluye riesgos ambientales y de
interrupcin del negocio.
El anlisis de consecuencias puede ser
cualitativo, semi cuantitativo o cuantitativo.
330
RBI PROGRAM
FOR EACH HIGH RISK
ITEMS
SEMI QUANTITATIVE
APPROACH
THECNICAL
MODULES
THINNING
STRESS CORROSION
CRACKING
FURNACE TUBE
MECHANICAL
FATIGUE
BRITTLE FRACTURE
EXTERNAL DAMAGE
TMSF
LIKELIHOOD
CONSEQUENCE
INSPECTION LEVEL
INSPECTION
INTERVALS
INSPECTION PLAN
FOR EACH HIGH RISK
EQUIPMENT ITEMS
331
EVALUACION DE RIESGO NIVEL 2
Para el equipo analizado y con el TMSF
determinado es posible convertirlo en
Categora de Probabilidad, y si en
paralelo se determina en forma
cualitativa o cuantitativa la Categora de
Consecuencias es posible determinar el
nivel de riesgo del equipo.
332
ANALISIS DE PROBABILIDAD SEMI CUANTITATIVO
NIVEL 2
Paso 1: Identificar mecanismos de dao empleando
los Mdulos Tcnicos API 581
Adelgazamiento / Corrosin (interna /externa)
Corrosin Bajo tensiones (SCC)
Metalrgicos
Mecnicos
Paso 2: Determinar la velocidad /Susceptibilidad de
dao (para cada mecanismo de dao)
Paso 3: Determinar el TMSF (Sub factor Mdulo
Tcnico) (para cada mecanismo de dao)
Paso 4: Sumatoria de los TMSF
Paso 5: Determinar la Categora de Probabilidad de
Tabla de conversin
333
Table L-2 Screening Questions for Brittle Fracture Mechanisms
If yes, to both proceed to L.10
4. Sigma Phase Embrittlement
Is the material an austenitic stainless steel?
Is the operating temperature between 1100 F and 1700 F?
If yes, to both proceed to L.10
3. 885 Degree Embrittlement (475 C)
Is the material a high chromium (>12%) ferritic steel?
If yes, proceed to L.9
2. Temper Embrittlement
Is the material 1 Cr-1/2 Mo, 2 Cr-1/2 Mo, o 3 Cr-1 Mo?
If yes, proceed to Question B
If No, proceed to L.8,
If yes , proceed to Question C
1. Low Temperature/Low Toughness Fracture
A) Is the material C o low alloy steel?
B) Do you know the MDTM (Minimum Design Metal
Temperature)?
C) Can the operating temperature under normal or upset
conditions go below the MDMT?
Action Screening Questions
PREGUNTAS PARA DETERMINAR LA APLICABILIDAD DEL MODULO TCNICO
DE FRACTURA FRAGIL
334
EJEMPLO SOBRE EL MDULO DE FRACTURA FRGIL - BF
Este Mdulo establece un TMSF (factor de
modificacin de ocurrencia de falla) para
equipos de proceso sujetos a Fractura Frgil
Datos bsicos requeridos para el anlisis:
Espesor,
Temperatura de operacin,
Presin de operacin,
Material (especificacin y grado),
Tratamiento Trmico Post Soldadura.
335
CATEGORIA DE PROBABILIDAD NIVEL 2
5 > 1000
4 100 1000
3 10 100
2 1 10
1 <1
Categora de Probabilidad
Technical Module
Subfactor TMSF
336
CATEGORIA DE INVENTARIO NIVEL 2
E
La prdida puede resultar en la desafectacin total
de la unidad
D
del tem del equipo evaluado, ms > 10 de otros
tems del equipo
C
del tem del equipo evaluado, ms 1 10 de otros
tems del equipo
B
del tem del equipo evaluado
A
La prdida puede resultar en la desafectacin
parcial del tem del equipo evaluado
Categora de
Inventario
Descripcin (Esta es solo una de las tablas alternativas)
337
CATEGORIA DE CONSECUENCIAS NIVEL 2
E
D
C
B
A
Categora de
Consecuencia
rea promedio afectada corregida por probabilidad de
falla
< 10 ft2
10 - 100 ft2
100 - 1000 ft2
1000 - 10.000 ft2
> 10.000 ft2
338
MATRIZ DE RIESGO API
A B C D E
1
2
3
4
5
BAJO
P
R
O
B
A
B
I
L
I
D
A
D
ALTO
CONSECUENCIAS
339
MATRIZ DE RIESGO (Clsica)
A B C D E
5
4
3
2
1
BAJ0
P
R
O
B
A
B
I
L
I
D
A
D
ALT0
CONSECUENCIAS
2 10
-3
> x > 10
-6
3 10
-2
> x > 10
-3
4 10
-1
> x >10
-2
5 x >10
-1
1 x <10
-6
Categora de
Probabilidad
Frecuencia de
falla
340
2 1 10
3 10 100
4 100 1000
5 > 1000
1 <1
Categora de
Probabilidad
Technical Module
Subfactor TMSF
MATRIZ DE RIESGO API 581 (Anlisis Simplificado de probabilidad)
A B C D E
5
4
3
2
1
BAJ0
P
R
O
B
A
B
I
L
I
D
A
D
ALT0
CONSECUENCIAS
Probabilidad de Falla del equipo = Prob. Falla Genrica x TMSF
Ej.: Equipo nuevo p = 1x10
-4
Equipo con 20 aos sin inspeccin p = 1 x 10
-4
x 400 = 4 x10
-2
con 1 inspeccin satisfactoria p = 1 x 10
-4
x 210 = 2 x10
-2
con 1 inspeccin muy satisfactoria p = 1 x 10
-4
x 15 = 1 x10
-3
341
Anlisis de Riesgo
Cuantitativo
aplicable a un equipo individual
342
ANALISIS DE RIESGO CUANTITATIVO
Se emplea para evaluar el riesgo de un
equipo,
Se evala la probabilidad a partir de una
probabilidad genrica corregida por factores
propios de la instalacin, del equipo y de la
gestin, entre los que se emplea el Subfactor
Mdulo Tcnico (TMSF) y el factor obtenido
evaluando la gestin de riesgos.
Las consecuencias se determinan en forma
muy detallada.
343
ANALISIS DE LA
PROBABILIDAD DE FALLA
344
Determinacin de la probabilidad de falla
Independientemente de la metodologa
empleada (aproximacin cuali o cuantitativa) la
probabilidad de falla se determina en el RBI a
partir de dos consideraciones:
Mecanismos de dao y velocidades de dao de los
materiales de los equipos, resultantes de su
servicio en el ambiente operativo (interno y externo)
Efectividad del programa de inspeccin para
identificar y monitorear los mecanismos de dao de
manera que el equipo pueda ser reparado o
reemplazado antes de que falle
345
ANLISIS DE OCURRENCIA DE FALLAS
El Anlisis de ocurrencia de fallas utiliza
una base de datos de frecuencia de
fallas por tipo de equipos genrico,
modificada por dos factores que reflejan
las diferencias identificables del equipo
particular analizado.
346
Frecuencias de Falla Genricas
347
EQUIPMENT MODIFICATION FACTOR
Los dos factores utilizados para modificar
los datos genricos de ocurrencia de falla
son:
Equipment Modification Factor (refleja las
condiciones de operacin de cada item (TMSF)
Managment Modification Factor
(prcticas de gestin que afectan la
integridad mecnica del equipo).
348
349
ANALISIS DE PROBABILIDAD
FRECUENCIA
AJUSTADA
= FRECUENCIA
GENERICA
X F
E
X F
M
Mantenimiento
Servicio corrosivo
Servicio sucio
Subfactor Mdulo Tcnico
-Corrosin
-Corrosin bajo tensiones
- Ataque por hidrgeno a
Alta temp.
- Fractura frgil
-Fatiga mecnica (piping)
FACTOR DE MODIFICACION POR EQUIPO F
E
Subfactor
universal
Subfactor
mecnico
Subfactor
de proceso
Velocidad de
dao
Efectividad de
la inspeccin
Complejidad del
equipo
Complejidad del
piping
Cdigo de
construccin
Ciclo de vida
Factor de Seguridad
Monitoreo de
vibraciones
Condicin de la
planta
Clima fro
Actividad ssmica
Continuidad
Estabilidad
Vlvulas de
alivio
350
E
TMSF TECHNICAL MODULE SUBFACTOR
TMSF
Final
= TMSF
Thinning
+ TMSF
SSC
TMSF
HTHA
+ TMSF
Fatigue
+ TMSF
BF
+
TMSF
Lining
+ TMSF
External
Se determina el sub-factor modulo tcnico (TMSF) para cada modo de falla.
Los valores calculados para cada modo de falla se suman.
El valor final corresponde a una medida de la probabilidad de falla.
Estrictamente corresponde al factor en que se debe incrementar la
probabilidad de falla genrica correspondiente al equipo.
351
E
Subfactor Universal USF
352
E
353
E
354
E
Subfactor Mecnico MSF
355
E
356
E
357
E
358
E
359
E
360
E
Subfactor Proceso PSF
361
E
362
E
363
E
364
E
365
E
366
MANAGMENT MODIFICATION FACTOR
El Apndice D Workbook for Management
Systems Evaluation contiene un
procedimiento de auditora con 101
preguntas sobre aspectos administrativos,
contractuales, seguridad, integridad
mecnica, procedimientos operativos,
entrenamiento, respuesta a emergencias,
investigacin de incidentes, etc.
El puntaje total mximo para la totalidad de
las preguntas es de 1000 puntos.
367
Workbook for Management Systems Evaluation
Actual
Score
5
Cuando se cambian los
materiales o el equipamiento
por medio de un reemplazo
durante el mantenimiento,
Existe un sistema formal de
revisin de cualquier cambio
metalrgico para asegurar que
el nuevo material es adecuado
para el proceso?
4.6
Possible
Score
4. Management Change
368
Workbook for Management Systems Evaluation
Actual
Score
10
Existen y se utilizan
procedimientos de control de
calidad para asegurar que
todos los materiales
identificados cumplen con las
especificaciones cuando son
recibidos o utilizados?
2.2
Possible
Score
2. Process Safety Information
369
EVALUACIN DEL SISTEMA DE GESTIN DE RIESGOS (F
M
)
370
Factor de Evaluacin del Sistema de Gestin
371
DETERMINACION CUANTITATIVA DE LA
FRECUENCIA DE FALLA
F
M
Determinar Factor Gestin
PSF Determinar Subfactor Proceso
F
E
= TMSF + USF + MSF + PSF Determinar Factor Equipamiento
MSF Determinar Subfactor Mecnico
F
A
= F
G
x F
E
x F
M
FRECUENCIA DE FALLA AJUSTADA
USF Determinar Subfactor Universal
TMSF Determinar Subfactor modulo tcnico
F
G
Frecuencia de Falla genrica
Tipo de Equipo
372
ANALISIS DE
CONSECUENCIAS
373
Determinacin de las Consecuencias
Independientemente de la metodologa
empleada (aproximacin cuali o cuantitativa) las
consecuencias de la falla se determina en el
RBI a partir de los siguientes factores:
Eventos Inflamables (Incendio y Explosiones)
Liberacin de sustancias txicas
Liberacin de otros fluidos peligrosos (vapor, cidos,
agua caliente, etc.)
Consecuencias ambientales.
Consecuencias a la produccin (Interrupcin del
negocio).
Impacto del mantenimiento y reconstruccin
374
ANALISIS DE LAS CONSECUENCIAS
Determinacin de un fludo representativo y sus
propiedades.
Seleccin de un conjunto de tamaos de orificios,
para determinar el rango posible de consecuencias
Estimacin de la cantidad total de fludo disponible
para ser emitido
Estimacin del caudal potencial de emisin
Definicin del tipo de emisin, para modelar la
dispersin y las consecuencias
Seleccin de la fase final del fludo (gas o lquido)
Evaluacin de las respuestas a la prdida (sistemas
de deteccin, aislacin y mitigacin)
Determinacin de las consecuencias de la emisin
375
1.- DETERMINACION DEL FLUIDO REPRESENTATIVO
Propiedades principales: Punto de Ebullicin Normal
Peso molecular
Densidad
Propiedad
mezcla
= x
i
Propiedad
i
donde es x
i
: fraccin molar
376
2.- SELECCIN DEL TAMAO DE ORIFICIO
TAMAO RANGO VALOR REPRESENTATIVO
Pequeo 0 - 1/4" 1/4"
Mediano 1/4 - 2" 1"
Grande 2 - 6" 4"
Rotura > 6" dimetro del equipo, hasta 16"
377
3.- ESTIMACION DE LA CANTIDAD DE FLUIDO
DISPONIBLE PARA EMISION
Grupo de inventario
378
4.- ESTIMACION DEL CAUDAL DE LA EMISION
Emisin instantnea (forma una nube o pileta)
Emisin continua (forma una elipse alargada)
Caudal = F( propiedades fsicas del material, fase
inicial, condiciones de proceso, tamao de
orificio)
379
5.- DETERMINACION DEL TIPO DE EMISION
Orificio pequeo?
Calcular cantidad emitida en 3 min.
> 10.000 lb?
INSTANTANEA CONTINUA
Si No
380
6.- DETERMINACION DE LA FASE FINAL DEL FLUIDO
La dispersin del fluido despus de la emisin depende
de la fase en el medio ambiente
.
Fase del
fluido bajo
condiciones
operativas
Fase bajo
condiciones
ambientales
Fase para el clculo de las
consecuencias
gas gas modelar como gas
gas lquido modelar como gas
lquido gas modelar como gas, excepto que el
punto de ebullicin sea superior a 80F
lquido lquido modelar como lquido
381
7.- EVALUACION DE LAS RESPUESTAS A UNA
PERDIDA
Parmetros evaluados:
Duracin de la emisin
Contencin del derrame
Evaluacin cualitativa de los sistemas de deteccin y
aislacin
Estimacin de la duracin de la emisin, incluyendo:
Tiempo para detectar la prdida
Tiempo para analizar el incidente y decidir la
accin correctiva
Tiempo para completar las acciones correctivas
.
382
8.- DETERMINACION DE LAS CONSECUENCIAS
Consecuencias inflamables:
Dispersin segura
Fuego en jet
Explosin
Flash
Bola de fuego
Fuego en pileta
Consecuencias txicas
Consecuencias ambientales
Interrupcin del negocio
.
383
DETERMINACIN DEL REA AFECTADA POR LAS
CONSECUENCIAS
El rea dentro de la cual el equipamiento
puede ser daado
El rea dentro de la cual pueden ocurrir
muertes.
El rea dentro de la cual la concentracin de
txicos puede ser crtica
384
9.- EVALUACION ECONOMICA DEL RIESGO
Se considera:
- Costo de reparacin o reemplazo del equipo
- Perdida de produccin por la reparacin
- Costos asociados a daos a personas
- Costos de la limpieza ambiental
.
385
Costo de reparacin o reemplazo del equipo
El costo de una falla producida en el equipo evaluado se evala
independientemente de que tenga un rea de dao asociada.
Se considera el costo asociado a cada orificio equivalente de
perdida para cada tem.
Un orificio pequeo en una caera se puede reparar sin
impacto en la produccin.
La Tabla 7- 25 muestra el costo de la reparacin o reemplazo
asociado con los equipos daados para cada escenario
(orificio). Equipos de acero al carbono.
El costo de la reparacin o reemplazo no refleja el costo de
instalacin del equipo debido a que la soportacin etc. sigue
siendo empleada.
La Tabla 7-26 presenta los factores de correccin por material.
386
387
388
Dao a otros equipos vecinos
Para obtener el costo del dao a otros
equipos vecinos se emplea un costo
promedio del equipamiento referido a
toda la planta (Ej. u$s 550/ft
2
)
multiplicado por el rea daada.
389
Prdida de produccin por la reparacin
La Tabla 7-27 muestra el tiempo de
produccin perdido asociado con fallas
en los diferentes equipos.
Debe considerarse el costo de la
interrupcin del negocio
correspondiente a los otros equipos
vecinos daados dentro del rea
afectada.
390
391
392
Costos asociados a daos a personas
Densidad de poblacin constante para
toda la unidad (Ej. Una persona
afectada por cada10.000 ft2)
Costo por individuo afectado (muerte)
(Ej. 10.000.000 u$s por individuo)
393
Costos de la limpieza ambiental
Las consecuencias ambientales son
consideradas como un costo.
API 581 presenta un mtodo simplificado
para considera los costos de limpieza
ambiental, dentro de los asociados a la
interrupcin del negocio e incluido dentro de
la evaluacin econmica del riesgo.
El usuario tiene la opcin de considerar o no
el costo de limpieza ambiental. Por default no
se calcula (se considera que existen
dispositivos para contener las perdidas)
394
Determinacin del costo de limpieza ambiental para
equipos (excepto fondos de tanques)
Solo se recomienda calcular para el caso de perdidas de fluidos
con estado final como lquidos y que no sea probable su auto
ignicin, con punto de ebullicin superior a 200F lquidos
Determinar si la emisin es continua o instantnea
Para continua calcular la duracin con Tablas 7-6 y 7-7
Determinar la cantidad de liquido emitido menos la que se espera
se evapore en 24 horas (Tabla 7-20).
Multiplicar la cantidad de fluido remanente en agua o suelo por el
costo de su limpieza se obtiene el costo de la limpieza ambiental
El costo de la limpieza ambiental por la frecuencia de ocurrencia
ajustada por el TMSF total para el orificio determina el riesgo.
El resultado se corrige multiplicndolo por 0,90 para considerar
perdida por ignicin que no contamina
395
Clculo de la Probabilidad de Falla
Frecuencia
ajustada
= Frecuencia
genrica
x F
E
x F
M
396
Clculo del Riesgo (A. Cuantitativo)
Se defini que el Riesgo para un dado escenario se
calcula como:
R
e
= C
e
. F
e
(Consecuencias / Ao)
e = escenario
C
e
= Consecuencias (m
2
or $/ evento)
F
e
= Probabilidad de falla (evento / Ao)
El Riesgo de un equipo corresponden a la suma de los
riesgos de todos los escenarios evaluados:
Riesgo
equipo
=
e
R
e
(m
2
or $/ ao)
397
Ejemplo de Clculo del Riesgo de un equipo
(A. Cuantitativo)
0,29 Riesgo Total del Equipo
0,13 130.000 1,0x10
-6 Rotura
0,0289 17.000 1,7x10
-6 Orificio 4 in
0,1275 7.500 1,7x10
-5 Orificio 1 in
0,0037 540 6,9x10
-6 Orificio in
Sq.ft/year rea daada
Sq.ft
Frecuencia
Ajustada
(por ao)
RIESGO Consecuencias Probabilidad Escenario
398
Probabilidad de una consecuencia especfica
La determinacin de la probabilidad de ocurrencia de
una consecuencia especfica utiliza un rbol de
eventos.
Ej. Equipo conteniendo hidrocarburos.
Se comienza con la probabilidad de falla, 10
-3
fallas por
ao (probabilidad de que se produzca una perdida por
un orificio dado).
La probabilidad que se produzca una consecuencia
especifica, por ejemplo fuego, es el producto de la
probabilidad de prdida por la probabilidad de ignicin:
P
incendio
= P
falla
x P
ignicin
= 10
-3
x 10
-2
= 10
-5
por ao
La probabilidad que no se produzca fuego es
1 - 10
-5
por ao = 0,99999 por ao
399
Riesgo para una consecuencia especifica
El riesgo para el escenario de incendio
resulta, si se considera que las
consecuencias de un incendio se estiman
en $ 1x 10
7
:
Riesgo = Probabilidad x Consecuencias
Riesgo
incendio
= 1 x 10
-5
por ao x $1 x 10
7
= $100/ao
Ver A comparison of Criteria for Acceptance of Risk
Pressure Vessel Research Council. ASME, 2000.
400
Gestin del Riesgo
Basados en el ranking de criticidad y en el anlisis y
evaluacin del riesgo surge que el estado de un
equipos puede ser:
Aceptable, no requiere posteriores tareas de mitigacin
(reparaciones, reemplazo, cambios, etc.) u otras
acciones necesarias.
No aceptable, requiere:
Decommission: El equipo realmente es necesario para
soportar la operacin de la unidad?
Monitoreo por Inspeccin: Resulta costo efectivo implementar
un programa de inspeccin, con las reparaciones que surjan de
sus resultados, capaz de reducir riesgos a un nivel aceptable?
Mitigacin de Consecuencias: Pueden tomarse acciones para
minimizar las consecuencias de las fallas?
Mitigacin de Probabilidad: Pueden tomarse acciones para
minimizar la probabilidad de las fallas?
401
Gestin de Riesgos con RBI
Gestin de Riesgo por reduccin de incertidumbres a
travs de Inspeccin.
Gestin de Riesgos por actividades de mitigacin a
partir de resultados de las inspecciones
Evaluacin de discontinuidades por API 579 (aptitud
para el servicio) con acciones de reemplazo o
reparaciones.
Modificacin del equipo, rediseo y rerating
Aislacin para emergencias (vlvulas operacin remota)
Despresurizacin para emergencias
Modificacin del proceso
Reduccin de inventario
Empleo de cortinas de agua
402
Determinacin del
ranking de criticidad de
equipos
403
TECNICAS PARA ELABORAR UN RANKING
API 581 emplea el anlisis cualitativo para elaborar
un ranking inicial de criticidad de equipos.
Se divide al sistema o planta en conjuntos de
equipos y se aplica el anlisis cualitativo,
asignandole a cada equipo el nivel de riesgo del
conjunto.
Se pueden utilizar los resultados de anlisis HAZOP
u otros mtodos cualitativos
Cuando se realiza un anlisis semi cuantitativo a un
equipo se actualiza el ranking de criticidad
404
Desarrollo e
implementacin de un
programa de inspeccin
para reducir riesgos
405
i - Qu tipos de dao deben buscarse por equipo?. Mecanismos de
daos y tipos de daos para cada equipo. Velocidad de propagacin
de los daos para cada equipo. Tolerancia de cada equipo a los tipos
de daos definidos
ii. Dnde se deben buscar los posibles daos en cada equipo?
iii. Cmo se deben buscar los posibles daos en cada equipo?
Qu tcnicas de inspeccin se deben utilizar?. Probabilidad de
detectar dao y predecir el estado de dao futuro con las tcnicas de
inspeccin, basada en la efectividad de las tcnicas de END para
detectar los distintos tipos de dao.
iv. Cundo o con qu frecuencia de debe inspeccionar?
v. Para los equipos de alto riesgo (de acuerdo con los tem
anteriores) definir un Plan de Inspeccin para reducir el riesgo
vi. Para los equipos de bajo riesgo evaluar planes opcionales para
optimizar la cantidad de inspeccin requerida.
406
PLANIFICACION DE LAS INSPECCIONES
El mtodo de planificacin vara segn sean
los mecanismos de dao operativos.
Por ejemplo, el mecanismo de prdida de
espesor implica que el equipo tiene una vida
finita durante la cul es inspeccionable.
La Corrosin Bajo tensiones, si es
detectada, no implica que el equipo tenga
una vida remanente determinada.
407
PROGRAMA DE INSPECCION BASADO EN RIESGO
BASE DE DATOS DE PLANTA
PRIORIZACION BASADA EN RIESGO
PLANIFICACION DE LA INSPECCION
RESULTADOS DE LA INSPECCION
APTITUD PARA EL SERVICIO
ACTUALIZACION DE LA INSPECCION
AUDITORIA DEL SISTEMA
PROGRAMA
DE
MEJORA
CONTINUA
408
IMPLEMENTACION DEL RBI - FASE I
DEFINICION DEL GRUPO DE TRABAJO
CAPACITACION
ADAPTACION DEL SOFTWARE
DEFINICION DEL SISTEMA
Establecer los Limites Fsicos del Sistema
Nivel Plantas multi unidades
Nivel Unidades de proceso
Nivel Sistemas o grupos de equipos
Nivel tems (Equipos Recipientes, Bombas, Compresores, y Caeras)
Nivel sub componentes (segmentos de caeras, tubo intercambiador)
Establecer los Lmites Operativos del Sistema
RECOLECCION DE DATOS
IDENTIFICACION DE PELIGROS
EVALUACION DEL SISTEMA DE GESTION DE RIESGOS
ANALISIS DE RIESGOS CUALITATIVO DEL SISTEMA Y SUBSISTEMAS
RANKING DE CRITICIDAD
ELABORACION DE PLANES DE INSPECCION GENERICOS PARA
EQUIPOS DE BAJO RIESGO
409
Datos requeridos para el RBI
Algunos datos requeridos son:
Tipo de equipos
Materiales de construccin de los equipos y
dimensiones
Registros de inspecciones, reparaciones y reemplazos
Composicin de los fluidos
Inventario de fluidos
Condiciones de Operacin
Sistemas de Seguridad
Mecanismos de dao, velocidades y severidad
Densidad de personal
Datos de recubrimientos, cladding y aislacin
Costos de interrupcin del negocio
Costo de reemplazo de equipos
Costos de remediacin ambiental
410
IMPLEMENTACION DEL RBI - FASE II
ANALISIS DE RIESGOS SEMICUANTITATIVOS DE
CADA EQUIPO DE ALTO RIESGO
ELABORACION DE PLANES DE INSPECCION
PARA EQUIPOS DE ALTO RIESGO
411
IMPLEMENTACION DEL RBI - FASE III
CONSOLIDACION Y MEJORA CONTINUA
EJECUCION DE INSPECCIONES
EVALUACION DE RESULTADOS
EVALUACION APTITUD PARA EL SERVICIO
REVISION DEL RANKING DE CRITICIDAD
ANALISIS DE FALLAS
REVISION PLANES DE INSPECCION
412
HIGH RISK ITEMS
SEMI QUANTITATIVE
APPROACH
QUALITATIVE
APPROACH
SYSTEM
1000
EQUIPMENT
ITEMS
MANAGEMENT
SYSTEMS
EVALUATION
SYSTEM
UNIT
20-150
ITEMS
UNIT 5-20
ITEMS
LOW RISK
ITEMS
GENERIC
INSPECTION
PLAN
FINAL RISK
RATING
RBI
PROGRAM
PHASE I
413
RESULTADO DEL ANALISIS DE RIESGO PARA UNA UNIDAD
414
415
RBI
PROGRAM
PHASE I
LOW RISK
ITEMS
GENERIC
INSPECTION
PLAN
Column
Filter
Fin / Fan Coolers
Heat Exchanger
Preassure Vessels
Reactor
Atmospheric
Storage Tank
Piping
INSPECTION
PROCEDURES
Thinning
Cracking
VT
UT
PT
MT
RT
AE
A
B
0=
1
90
=2
0=
1
h/2
h/2
h
L
o
n
g
A
B
C
D
1
3 2
E
3 1
2
D
e
x
t
Vista desde
la conexin
principal
1
2
3
Vista
desde el
cabezal
superior
416
RBI PROGRAM
PHASE II
FOR EACH HIGH RISK
ITEMS
SEMI QUANTITATIVE
APPROACH
FINAL RISK
RATING
THECNICAL
MODULES
THINNING
STRESS CORROSION
CRACKING
FURNACE TUBE
MECHANICAL
FATIGUE
BRITTLE FRACTURE
EXTERNAL DAMAGE
TMSF
LIKELIHOOD
CONSEQUENCE
INSPECTION LEVEL
INSPECTION
INTERVALS
INSPECTION PLAN
FOR EACH HIGH RISK
EQUIPMENT ITEMS
417
RBI PHASE II
ONLY FEWHIGH RISK ITEMS
QUANTITATIVE APPROACH
FINAL RISK
RATING
TMSF
LIKELIHOOD
ANALYSIS
CONSEQUENCE
ANALYSIS
INSPECTION LEVEL
INSPECTION
INTERVALS
INSPECTION PLAN
FOR EACH HIGH RISK
EQUIPMENT ITEMS
GENERIC FAILURE FREQUENCY X EQUIPMENT FACTOR X MANAGEMENT SYSTEM FACTOR
418
EJECUCION DE LA
INSPECCION
MANTENIMIENTO
REACTIVO
APTITUD PARA EL
SERVICIO
VIDA REMANENTE
REPARACION
RERATE
REEMPLAZOS
ACCIONES DE
MITIGACION
ELABORACION DE LOS PLANES DE
INSPECCION BASADOS EN RIESGO
MEJORA
CONTINUA
AJUSTAR PLANES DE
INSPECCION
ENTRENAR AL
PERSONAL
ACTUALIZAR RANKING
DE RIESGOS POR
EQUIPOS
EVALUACION DE
LOS RESULTADOS
DE LA INSPECCION
ANALISIS DE
FALLAS
DETECCION
DIAGNOSTICO
CORRECCION
RBI PROGRAM
PHASE III
419
Contenido
ALCANCE
FUNDAMENTOS TECNICOS
EXPERIENCIAS DE APLICAR
PROGRAMAS DE INSPECCION
BASADA EN RIESGO
CONCLUSIONES
420
EXPERIENCIA EN LA IMPLEMENTACIN DEL RBI
CTI Solari y Asociados SRL (Argentina) provee servicios de ingeniera para la implementacin de sistemas RBI en
las siguientes instalaciones industriales:
REPSOL YPF(Unidad Econmica Loma La Lata, Neuqun):
LTS 1 LLL, (implementado)
LTS 2 LLL, (implementado)
Aminas (implementado)
Turboexpander (en implementacin)
Yacimiento Sierra Barrosa Plantas Dew Point y LTS (en implementacin).
REPSOL YPF RLP Refineria La Plata, Buenos Aires:
Plantas cidas RLP, (implementado)
Topping C, (implementado)
PDA Desafaltado con Propano (implementado)
Gascon Cracking Catalitico (implementado)
Cracking Catalitico (en implementacin)
REPSOL YPF CIE, Complejo Industrial Ensenada, (en implementacin)
PROFERTIL (REPSOL YPF AGRIUM) , Planta Fertilizantes, Baha Blanca (implementado)
Pan American Energy LLC (BP)
Tierra del Fuego,
Golfo San Jorge,
Neuqun,
Acambuco y
Petrolera Chaco (Bolivia). (Parcialmente implementado).
PETROBRAS ARGENTINA /PERU y BOLIVIA
Yacimiento Entre Lomas, Compresoras y LTS, Neuqun (implementado)
Yacimiento Sierra Chata, Aminas, Membrana, Dew Point (implementado)
Yacimiento El Cndor , LTS y Dew Point (en implementacin)
PETROBRAS PERU (Talara) (realizado solo Curso Capacitacion)
PLUSPETROL Yacimiento Ramos, Tartagal, Salta, Planta Vanson LTS, (implementado)
PLUSPETROL PERU Yacimiento Camisea P.Malvinas y Pisco (en implementacion)
ACINDAR, Empresa Siderurgica, Villa Constitucin, Santa Fe, Sistemas de izaje (Descargador de Mineral Hitachi, Puentes Gras, Gras Colby, etc.)
421 CTI Consultores de Tecnologa e Ingeniera S.R.L.
Evaluacin del sistema de gestin de riesgos
424
PLANTA MOTOCOMPRESORA
425
426
427
PI V-1A
PLANTA UNIDAD
EQUIPO DESIGNACION FECHA 27/10/2002
Observaciones
Dimension-e x l x d(mm)
Material Base
Recubrimiento interno
Presin diseo (Kg/cm2)
Temp.de diseo (C)
PROCEDIM.
DE
INSPECCION
M A XIM O
INTERVA LO
DE
INSP ECCION
( A OS)
OBSERV.
PI 101 3
PI 102 3
PI 104 3
PI 105 3
3
NOTAS
UT Ultrasonido AE
PT Lquidos Penetrantes EC
Corrientes de
Eddy
MT Partculas Magnticas
RT Exmen Radiogrfico
VT Inspeccin Visual
ESPESORES US
ENSAYORT
INSPECCIONES
PREVIAS
PROXIMA
INSPECCION
2002
2002
2002
2002
2002
TUBOS
2000
VISUAL EXTERIOR
VISUAL SOPORTES
CORROSIN LOCALIZADA
ACTIVIDADES DEINSPECCION
VISUAL PLACA
MODOS DEFALLAS POTENCIALES OREPORTADOS
Aislacin
HISTORIAL DEREEMPLAZOS (REPARACIONES)
NO
NO
Tratamiento trmico
post soldadura PWHT
VANSON
Fludo
GAS +
HIDRCARBUROS +
AGUA
SEPARADOR DE ENTRADA V-1A V-1A
INFORMACION DE DISEO
LADOTUBO LADOENVOLVENTE
Ao deconstruccin
Sobre espesor C.A. (mm)
44,45x x1068
SA516GR 70
1979
ASME VIII D1 Cdigo
NO
98
60
N/A
1,6
N/A
N/A
Emisin Acstica
EN PARADAOCTUBRE 2002SE REALIZAREPARACION
POR RECARGUE DE ZONACON ADELGAZAMIENTO
REQUERIMIENTOS PARA OPERACIONES DE
MANTENIMIENTO
INSTRUCCIONES PARA LOS INSPECTORES
INSPECCION BASADAEN RIESGO
PLAN DE INSPECCION POR EQUIPO CTISolari & Asoc.
Hoja 1 de 2
VOLVER IMPRIMIR
PI V-1A
PLANTA UNIDAD
EQUIPO DESIGNACION FECHA 27/10/2002
DESCRIPCION ENSAYO DETALLES OBSERV
CONEXIN PI 105
CABEZAL IZQUIERDO
ENVOLVENTE
PASA HOMBRE
CONEXIN
CONEXIN
CABEZALDERECHO
PI 105
PI 105
PI 105 N4
PI 105
PI 105
PI 105
PI 105
CONEXIN
COMPONENTE
N1
N2
N3
VANSON
SEPARADOR DE ENTRADA V-1A V-1A
REFERENCIAS SOBRE SOLDADURAS Y ESPESORES
Cder
Cizq
ENV
PH
INSPECCION BASADAEN RIESGO
PLAN DE INSPECCION POR EQUIPO CTI Solari & Asoc. Hoja 2 de 2
VOLVER IMPRIMIR PEGARGRAF
428
Acciones de mitigacin promovidas por el RBI
Adems del Plan de Inspeccin el proceso
RBI promueve acciones de mitigacin tales
como:
Modificacin de procesos y procedimientos de
operacin para minimizar riesgos
Reduccin de la probabilidad de ocurrencia de
fallas promoviendo cambios de materiales,
removiendo aislacin innecesaria para evitar CUI,
Reduccin de inventarios para minimizar
consecuencias,
429
Conclusiones
430
INSPECCIN BASADA EN RIESGO
Metodologa costo efectiva que contribuye a desarrollar un plan de
inspeccin y mantenimiento.
El proceso RBI minimiza riesgos, mejora la seguridad, evita perdidas
de contencin y minimiza perdidas econmicas
Estrategia que permite la toma de decisiones con datos inciertos o
insuficientes
Prioriza las acciones correctivas
Optimiza las necesidades y costos de inspeccin y mantenimiento,
eliminando inspecciones innecesarias o inefectivas,
reduciendo o eliminando la inspeccin de tems de bajo riesgo,
sustituyendo mtodos intrusivos por monitoreo on line o no invasivos,
sustituyendo frecuentes inspecciones poco efectivas por inspecciones
menos frecuentes mas efectivas.
Contribuye a extender la vida de la planta.
Reduce el mantenimiento reactivo.
RBI satisface los requerimientos ambientales y de salud ocupacional,
tanto provenientes de las regulaciones internacionales como de las
aseguradoras.
431
Definir el Sistema
Identificar peligros
Evaluar Sistema Gestin de Riesgos
HAZOP
IBR API 581 A. Cualitativo
FMEA/ RCA
IBR API 581 A. S. Cuantitativo/ Cuantitativo
Analizar Modos de Falla
Lgica de Decisin
Para desarrollar Tcticas de Mantenimiento
Tcticas de Mantenimiento /
Planes de Inspeccin
432
NO
SI
NO
NO
SI
SI
SI
NO
NO
NO
SI
SI
NO
SI
NO
NO
SI
NO SI
Determinacinde las Tcticas
Genricas de Mantenimiento.
PLAN DE INSPECCION
EFECTIVIDAD
MUY SATISFATORIA
Esta incluido enel Ranking
de Riesgos IBR API 581?
Es de
Riesgo Bajo?
Determinacinde las Tcticas
Genricas de Mantenimiento.
PLAN DE INSPECCION
EFECTIVIDADSATISFATORIA
Frecuencia. 5aos
Seleccione un Equipo
Anlisis de Riesgo Semi-cuantitativo y/o
Cuantitativo, IBR API 581, para elaborar el
PLAN DE INSPECCION del Equipo definiendo
EFECTIVIDAD y FRECUENCIA
EL EQUIPO CONTINUA EN
SERVICIO
EL EQUIPO SALE DE
SERVICIO REEMPLAZO
EL EQUIPO CONTINUA EN SERVICIO POR TIEMPO DETERMINADO
CON LIMITACIONES OPERATIVAS Y PLANES DE CONTINGENCIA
Ejecutar las inspecciones
Evaluar los resultados de las inspecciones
Se detectaron
discontinuidades /
daos?
Sonaceptables por el
Cdigo deFabricacin?
Analizar
Aptitud para el Servicio y Vida
Remanente
con API RP 579
Sonaceptables por API
RP 579 yla Vida Consumida
<60%;?
Puede continuar en
servicio enla condicin
actual?
Es posible
incluirlo enel
Ranking?
Anlisis de Riesgo
Cualitativo IBR
API 581
Elaborar Plan de Inspeccin /Monitoreo y
Planes de Contingencia segn API RP 579
REPARACION
Puede
Repararse?
NO
Existen datos para
IBR?
Evaluacin API RP 579 para
determinar vida remanente
en la condicin actual
Rehabilita
completamente al
equipo?
SI
433
434
435
436
CTI
Anlisis de Riesgos
Anlisis de Fallas
Ingeniera Mecnica
Ingeniera de Materiales
Anlisis de Vida Remanente
Ingeniera de Calidad
Ingeniera de Soldadura
Capacitacin
Sol uc i ones t ec nol gi c as
Orientadas a minimizar los riesgos de ingeniera de su empresa
Florida 274 piso 5 oficina 51 (1005) Buenos Aires Argentina - Tel/Fax (54 11) 43262424 e-mail: masolari@cpsarg.com-
www.ctisolari.com.ar
Consultores de Tecnologa e Ingeniera
Solari y Asociados S.R.L.
437
Dr.-Ing. Mario Solari
Ing. Mecanico. Dr. Ingenieria
ASME Authorized Global Instructor
Socio Gerente
Calidad, Inspeccin
Ensayos
Dr.-Ing. P. Bilmes
Ing. Metalrgico.
Dr. Ingenieria
Ing. Jose Sarutti
Ing. Metalrgico
Servicios de
Capacitacin/ Eventos
Contador
Orlando Marano
Sr. Carlos Paz
Sr. Santiago Conti
Sr. Ezequiel Azcarsa
Ing. Juan Carlos Paiz
Ing. Mecnico. Espec. Mantenimiento
Ing. Luciano Dominguez
Ing. Metalrgico Inspector IRAM IAS Nivel III
Ing. Cristian Guerrero
Ing. Materiales.
Ing. Gustavo Guaytima
Ing. Materiales Master Soldadura (USA)
Ing. Sebastian Corbellini
Ing. Materiales
Dra. Erika Welti
Ing. Materiales, Dra. Ciencia y Tec.
K-B Engineering Clculos FEA
Dr.Ing. G.Snchez Sarmiento
Srta. Monica Pizzi
Ing. A. Lestn END
CURSOS ASME
Ing. Ral Lpez
Apoderado. Ing. Mecnico
Certified Quality Auditor
(American Society for Quality)
Ingenieria
Mecnica
Ing. M. Mizdrahi
Ing. Aeronutico
Sr. Andrs Araya
Anlisis de Fallas
Comercializacin
Marketing,
Ventas,
Desarrollo Nuevos
Servicios
Secretaria
Administracin
y Finanzas
Servicios
Tecnolgicos
CTI Solari y Asoc. SRL
Ing. Ricardo Jais
Dr. Qumica. Especialista Seguridad e Higiene
Materiales plsticos
Ing. Agustin Garcia
Inspector IRAM IAS Nivel III
Ing. Carlos Irrazabal
Inspector IRAM IAS N II
Ing. Eduardo Schiaffino
Ing. Marco Perrone
Sr. Gustavo Marffia
Sr. Jose Tonini
Inspector IRAM IAS Nivel II
Ing. Carlos Lorenzo
Inspector IRAM IAS Nivel II
Inspeccin
Basada en Riesgo
Anlisis de Integridad
Estructural/ Tec. Soldadura
SIBARSA Desarrollo Software
Ing. Miguel Kurlat
Director. Ingeniero Industrial
438
Desde hace mas de 19 aos CTI provee servicios de ingeniera a:
Repsol YPF SA, PROFERTIL, PETROBRAS, Pan American Energy,
Refinor, Central Costanera SA, Aluar SA, Acindar, Pasa(Puerto San
Martin),PETROSUR Generadores de Energa del Comahue, TGN, TGS,
Refinera San Lorenzo, Prez Companc, CONUAR, Betz Dearbon,
AGA, INVAP, ENSI- Planta Industrial Agua pesada, SIAT, Pluspetrol,
Tecpetrol, Aguas Argentinas, Aguas Cordobesas, Altos Hornos Zapla,
Autopistas del Sol, Contreras Hnos, Resinfor, Dow, Solvay Indupa,
Monmeros Vinlicos,C.T.San Nicols, UTE Central Trmica Battle,
Uruguay, Codelco (Chile), Aceros Bohler, Siderca SA, SIDERAR,
Salem SA, Oldelval SA, LLC, General Electric, K-B Engineering SRL,
RESINFOR METANOL, PETROBRAS, Terminal 6, METROVIAS,
MONSANTO, ACINDAR, VISTEON, etc.
439
Sistema CTI SIBAR- PLUS
Siempre existe un cierto riesgo para la seguridad ambiental y
salud ocupacional asociado con la operacin de plantas que
involucran procesos peligrosos. Es posible producir u operar
con alta calidad, con bajo precio, con rapidez y adems con
seguridad?. La respuesta es afirmativa si se emplea un
adecuado sistema de gestin de riesgos capaz de maximizar
seguridad, confiabilidad, y disponibilidad y minimizar costos.
CTI Solari y Asociados SRL ha desarrollado un sistema que
integra herramientas estratgicas de gestin tales como anlisis
de riesgo, anlisis de los modos de falla, desarrollo de planes de
inspeccin basados en riesgo, evaluacin de los ensayos,
decisin de las acciones de mantenimiento empleando una
lgica que prioriza seguridad, justifica econmicamente las
acciones correctivas y utiliza un fuerte background tecnolgico
fundado en la determinacin de la aptitud para el servicio y vida
remanente, y en los anlisis de falla.
440
Metodologa CTI
La metodologa de gestin de riesgos desarrollada por CTI incluye junto con
las acciones estratgicas predictivas y preventivas las tcticas de
mantenimiento reactivo para controlar eventuales fallas, diagnosticar sus
causas por medio de los anlisis de fallas y definir las acciones correctivas
para minimizar los riesgos.
El sistema ofrecido por CTI es capaz de evaluar, cuantificar y controlar los
riesgos de ingeniera y proponer acciones correctivas capaces de
minimizarlos.
Considerando que aproximadamente un 20% de los equipos pueden tener
asociado un 80% del riesgo, se emplea una evaluacin de criticidad para
priorizar las acciones y optimizar el empleo de los recursos para inspeccin
aplicndolos prioritariamente a aquellos equipos de alto riesgo.
Como beneficio adicional, se cuenta la posible reduccin de las primas de
los seguros como consecuencia de la aplicacin de estas metodologas, que
cumplen con los requerimientos de normas y reglamentaciones legales
aplicables, contribuyendo a reducir los montos de las inversiones en
seguridad.
441
Servicios de Inspeccin
Actualmente CTI brinda servicios de inspeccin, anlisis de
riesgo, determinacin de vida remanente y anlisis de fallas a
empresas como Repsol-YPF por medio de un contrato
corporativo para sus instalaciones correspondientes tanto al
Upstream como al Downstream (Refineras La Plata, Lujan de
Cuyo, Plaza Huincul, y Complejo Petroqumico Ensenada), Pan
American Energy LLC (Unidades Econmicas Golfo, Tierra del
Fuego, Acambuco y Neuquen), Pluspetrol (Planta Vanson),
PETROBRAS ( ex Prez Companc Yacimiento Entre Lomas y
Petrolera Santa Fe), RESINFOR METANOL, PROFERTIL. Tambin
se brindan servicios de ingeniera a ACINDAR, Metrovas,, K-B
Engineering, IMPSA, IMPSA Medica, SIDERAR, y CONUAR, entre
otras empresas.
442
Software SIBAR
CTI provee el software base del sistema de
inspeccin basado en riesgo, la capacitacin del
personal, la adaptacin del software y los
procedimientos de inspeccin a las instalaciones
requeridas, realiza la evaluacin del sistema de
gestin, evaluacin de los resultados de la
inspeccin y la propuesta de las acciones
correctivas.
443
Actividades de CTI en Capacitacin
Capacitacin: CTI organiza cursos, seminarios y congresos en el
rea de mantenimiento industrial, algunas de las actividades son
realizadas en conjunto con SERVIC Ltda, empresa Chilena de
capacitacin.
Se han entregado mas de 1400 certificados a los participantes de
los seminarios. Se organizaron numerosos cursos sobre gestin del
mantenimiento, el IX Congreso Argentino de Soldadura, los
Seminarios de Turbomquinas. En los Seminarios han participado
como disertantes invitados numerosos especialistas de prestigio
internacional (Dr. Jardine (Univ. Toronto /Price Water House
Cooper, Canad), Dr. Nicholas Bahr (USA), Ing. Lourival Tavares
(Brasil), etc.)
Los CURSOS de INSPECCION BASADA EN RIESGO dictados por CTI
son Certificados por ASME International USA (Curso presencial y on
line)
444
Participantes de los cursos CTI
En los Seminarios, Cursos y Congresos organizados CTI han participado
profesionales de las siguientes empresas (hasta el presente se han entregado
mas de 1300 certificados): YPF, Siemens, ALUAR, Shell, EG3, ARCOR, Prez
Companc, Cementos Avellaneda, IMPSA, Loma Negra, Central Costanera,
TGN, TGS, EDESUR, Central Puerto, Refinor, Terminal 6 SA, INTA, Refinera
San Lorenzo, PASA, Petroqumica Ro III, E.B. Yaciret, Bagley, Kraft Suchard,
Oldelval, Roemmers, Petrolera Santa fe, Basf Argentina, Yacimiento Medanito
SE, Usina Tandil, DOW CHEMICAL, PBB, SIDERCA, TECHINT, COMETARSA,
ACINDAR, AGA, UNITAN, Petroqumica Cuyo, Roche SA, Renault Argentina,
NASA, Forja San Martn, Clorox, Vicente Trpani, Tetra Pack, Quilmes, Maltera
Pampa, CIADEA, Terrabusi, Volkswagen, ICI, Tecpetrol, SIPAR, Quickfood,
BRIDAS- Pan American, Camuzzi Gas Pampeana, SADE, MONSANTO,
METALCENTRO, La Voz del Interior, La Nacin, ABB, Pluspetrol, TOTAL
AUSTRAL, Energa de Mendoza SE, DUPONT, La Plata Cereal, PROTISA,
MASISA, Petroken SA, Petrogas, Central Trmica Guemes, Astra, ENERCOM,
UTN Mendoza, U.Nac. Mar del Plata, Andina SA, IAS, Frigorficos Paladini,
Frigorficos Pompeya, Establecimientos Las Maras, Curtiembres Fonseca,
Aceitera Gral. Deheza, CONARCO, ESSO, UNISTAR, FIAT, INACEL, Solvay
Indupa, F. Balseiro, ABB, SEGEMAR, Papel Prensa, Cementos San
Martn,Central Trmica Dock Sud, etc.
445
Alianza Estratgica CTI / REPSOL YPF
Servicio Integral de anlisis de riesgos,
determinacin de vida remanente, y anlisis de fallas:
convenio de provisin de servicios de ingeniera para REPSOL
YPF, el objeto es que CTI provea soluciones tecnolgicas
desarrolladas por sus asociados o por terceros contratados
por CTI . Este contrato, en vigencia desde 1999, aunque con
antecedentes de contratos previos desde 1989, es un
reconocimiento al elevado grado de especializacin de los
profesionales de CTI . Ya se han realizado ms de 300
informes tcnicos dentro del convenio.
446
Alianza Estratgica CTI / Pan American Energy
Servicio de Gestin de Integridad de Instalaciones:
convenio de provisin de servicios de ingeniera de anlisis
de riesgos, determinacin de vida remanente, y anlisis de
fallas para BP (British Petroleum) CONO SUR, incluyendo
las instalaciones de las empresas Pan American Energy LLC
y Empresa Petrolera Chaco (Bolivia)(BP). Se est realizando
la implementacin de un Sistema de Inspeccin
Basado en Riesgo(IBR) en sus instalaciones de Tierra
del Fuego, Golfo San Jorge, Neuqun, Acambuco y Chaco
(Bolivia). Este contrato, de tres aos de duracin, comenz
en el ao 2001.
447
Logros de CTI en el campo del RBI
CTI ha desarrollado un Sistema de Anlisis basado en
Seguridad, Confiabilidad y Rentabilidad que integra los
estudios de vida remanente - extensin de vida - anlisis de
fallas - integridad estructural - con los criterios de anlisis y
gestin de los riesgos de ingeniera.
Esta metodologa ha sido aplicada por CTI en equipos de ms
de 10 Plantas que operan a temperaturas elevadas - calderas,
hornos y reactores -,sistemas de perforacin de pozos
gasiferos y petrolferos, as como en gras.
La Inspeccin basada en riesgo ayuda a desarrollar un plan de
inspeccin y mantenimiento que, al priorizar las acciones,
minimiza las necesidades de inspeccin y mantenimiento y
contribuye a extender la vida de la planta. De este modo se
logra prevenir problemas y reducir el mantenimiento reactivo.
448
Logros de CTI en el campo de Aptitud para el Servicio
recipientes a presin y caeras / equipos de izaje (gras)
CTI ha tenido responsabilidad directa en la deteccin de discontinuidades, evaluacin de aptitud
para el servicio, determinacin de vida remanente, decisin de acciones continuar operando hasta
su reparacin / reemplazo / limitacin de condiciones operativas y procedimientos de paro, as
como de los planes de inspeccin de equipos de alto riesgo.
Entre tales equipos se cuentan recipientes a presin con servicio con hidrogeno / amoniaco, y
tambin con vapor a altas temperaturas (superiores a 450C) y altas presiones (en algunos casos de
mas de 150 bar), del tipo reactores cilndricos y esfricos, intercambiadores de calor, y caeras de
grandes dimensiones. Hubo recipientes de espesores superiores a 150 mm, de aceros Cr Mo y en
algunos casos con cladding de inoxidable. El costo de fabricacin o reemplazo de algunos equipos
superaba los 4 M de dlares.
Los equipos pertenecan a empresas lderes con plantas petroqumicas, qumicas centrales elctricas
de combustibles fsiles, centrales hidroelctricas, y aceras, con plantas del pas y del extranjero
(Chile, Colombia, Indonesia, Uruguay).
Entre los mecanismos de falla evaluados estaba fragilizacin por revenido, fragilizacin por
hidrogeno, fragilizacin por fase sigma, ataque por hidrogeno, dao por creep, corrosin bajo
tensiones por cidos politinicos, y los tipos de dao fueron microfisuras y fisuras en algunos casos
pasantes.
Algunos de los equipos muy daados y reparados estuvieron en servicio hasta su reemplazo durante
3 aos bajo estricto monitores, limitaciones en las condiciones de operacin y mitigacin de riesgos.
CTI realizo el seguimiento.
La decisin de aplicar un plan de accin basado en los aspectos mencionados en lugar de parar la
planta hasta el reemplazo de los equipos crticos daados significo ahorros para la empresa duea
de los equipos por haber evitado perdidas de produccin valuadas en varios millones de dlares
junto a eventuales ahorros por perdidas asociados con eventos catastrficos que fueron evitados
por las acciones tcnicas tomadas oportunamente.

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