M.R.P. Los sistemas MRP y MRP II se asociaron en un inicio solamente a las grandes computadoras, computadoras centrales y minicomputadores .

Esta perspectiva ha ido cambiando porque en la actualidad se encuentra con gama amplia de software que incluye varios sistemas operativos, redes con todas sus topologas y plataformas arquitectnicas que permitieron a los pequeos fabricantes, adquirir este tipo de sistemas porque en un inicio fue demasiado complejo implantar una MRP, porque sus costos eran demasiado altos. Al aumentar vertiginosamente el rendimiento de las mquinas, se logro aumentar el procesamiento de los clculos de las MRP que significo en los usuarios ser ms experimentales. Las personas que se encargaban de planear la produccin se encontraban bastante limitados porque planeaban su semana con base en los resultados ofrecidos por la MRP y como la velocidad de computo hace 10 aos duraba horas y en algunos casos das, era bastante complicado poder realizar una toma de decisiones eficiente. En la actualidad lo que tardaba horas o das hoy se realiza en pocos minutos. Este cambio fue revolucionado por la arquitectura Cliente/Servidor que permiti que parte de la aplicacin se refiriera al cliente y parte al servidor. Dada esta divisin la transmisin de los datos disminuy notoriamente porque solamente se transfera la informacin necesaria, mejorando el desempeo de las redes y en ltimas el desempeo de la aplicacin. Los sistemas de requerimientos de materiales ( MRP ) se han instalado casi universalmente en las empresas del sector manufacturero, incluso en aquellas que se consideraban pequeas. El objetivo o la razn de las MRP, fue utilizar un enfoque lgico y de fcil comprensin del problema; que ayudo a determinar el nmero de partes, componentes y materiales necesarios para producir cualquier producto. Asimismo, los programas que utilizaban MRP fueron capaces de proveer los tiempos de cuando se deba ordenar o producir cada uno de los materiales o materia prima. La MRP original solo planeaba los materiales, sin embargo en la medida en que fue creciendo, el podero de las mquinas computacionales tambin fue posible para las MRP. Pronto se considero que los recursos al igual que los materiales y el crecimiento computacional se cambio de MRP a denominarse MRP II que significa Planeacin de Recursos de Manufactura. Actualmente, la MRP tiene un impacto sobre la totalidad del sistema e incluye el JIT, el Kanban y las manufacturas integradas por computador o CIM. La MRP logro extenderse hasta los archivos que manejaban la lista de materiales y el archivo de registro del inventario, para crear una programacin del tiempo y del nmero de unidades necesarias en cada etapa del procesos. Este programa poda incluir 20 o mas mdulos para controlar todo el sistema,

desde la entrada del pedido hasta el manejo de la finanzas, contabilidad, cuentas por pagar entre otros. Por ejemplo las MRP estn basadas en la demanda dependiente. La demanda dependiente es aquella que es causada por la demanda de un articulo de ms alto nivel . Las llantas, los rines y los motores son artculos de demanda dependiente porque dependen de la demanda de automviles. Utilizacin de las MRP. Las MRP estn utilizndose en una variedad de industrias con un ambiente de trabajo basado en la fabricacin por lotes utilizando el mismo equip de produccin. Las MRP son muy valiosas para aquellas compaas que involucran operaciones de ensamblaje y menos valiosa para las compaas involucradas a la fabricacin. Por otra parte, las MRP no funcionan bien en compaas que producen un bajo nmero de unidades por ao. Especialmente en compaas que fabrican productoscomplejos y costosos que requieren investigacin y diseos avanzados. Con base en el plan de produccin, un sistema de Planeacin de Requerimiento de Materiales crea programas que identifican partes y materiales especficos requeridos para producir artculos finales. Los sistemas de MRP utilizan un programa de computador para llevar a cabo estas operaciones. La mayora de firmas han utilizado sistemas de inventarios computarizados durante aos, pero estos eran independientes del sistema de programacin, por lo cual las MRP lograron enlazar estas dos partes. Propsito De Las MRP. Los principales propsitos de una MRP son controlar los niveles de inventario, asignar prioridades operativas a los artculos y planear la capacidad para cargar el sistema de produccin. Esto puede ampliarse brevemente de la manera siguiente: Inventarios: Ordenar las partes correctas, ordenar la cantidad correcta y ordenar en el momento correcto. Prioridades: Ordenar con la fecha de vencimiento correcta y mantener vlida la fecha de vencimiento. Capacidad: Planear una carga completa, planear una carga exacta y planear un momento adecuado para mirar la carga futura. Los objetivos del manejo del inventario bajo un sistemas de MRP son los mismos que bajo cualquier sistema del manejo del inventario: Mejorar el servicio al cliente, minimizar la inversin en el inventario y maximizar la eficiencia operativa de la produccin. La filosofa de la Planeacin de Requerimientos de Materiales es que estos deben enviarse de prisa y este envo debe efectuarse cuando la falta de ellos pueda retrazar el programa de produccin general y demorarse cuando el programa se atrasa y se posponer cuando se necesite.

A parte de utilizar talvez una escasa capacidad, es preferible no tener materias primas ni trabajo en proceso antes de que aparezca la necesidad real por cuanto los inventarios paralizan las finanzas, trastornan los depsitos, prohben los cambios de diseo e impiden la cancelacin o el aplazamiento de pedidos. Ventajas De Las MRP. Entre las ventajas de un sistema MRP se pueden considerar los siguientes tems: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Capacidad para fijar los precios de una manera ms competente. Reduccin de los precios de venta. Reduccin del inventario. Mejor servicio al cliente. Mejor respuesta a las demandas del mercado. Capacidad para cambiar el programa maestro. Reduccin de los costos de preparacin y desmonte. Reduccin del tiempo de inactividad. Suministrar informacin por anticipado, de manera que los gerentes puedan ver el programa planeado antes de la expedicin real de los pedidos. 10. Indicar cuando demorar y cuando agilizar. 11. Demorar o cancelar pedidos. 12. Cambiar las cantidades de los pedidos. 13. Agilizar o retardar la fecha de los pedidos. 14. Ayudar en la capacidad de planeacin. 15. Reduccin hasta el 40% en las inversiones de inventario Desventajas De Las MRP. Los principales problemas de las MRP se encuentran basados en las fallas del proceso de instalacin. Los principales factores son a nivel organizacional y decomportamiento. Se han identificado tres causas principales: La falta de compromiso de la alta gerencia, el hecho de no reconocer que la MRP es solo una herramienta de software que no genera toma de decisiones y la integracin de la MRP y el JIT. Parte de la queja relacionada con la falta de compromiso de la alta gerencia puede ser la imagen de la MRP, ya que da la impresin de ser un sistema de fabricacin en lugar de un plan empresarial. Sin embargo, un sistema de MRP se utiliza para planear los recursos y desarrollar los programas. La MRP debe ser aceptada por la alta gerencia como una herramienta de planeacin con referencia especfica a los resultados de las utilidades. Por lo cual es necesario una educacin del rea ejecutiva sobre el nfasis de la importancia de la MRP como instrumento de planeacin estratgica, integrado y de ciclo cerrado. La segunda causal de problemas, es que las MRP se presentaron y se percibieron

como un sistema completo y nico para manejar una compaa y no como una parte del sistema total. Otro de los puntos que presenta grandes quejas por parte de los usuarios es que las MRP requieren de una gran exactitud para funcionar correctamente. MRP De Ciclo Cerrado. De esta forma, se difunda a gran escala el MRP, que dio como resultado la necesidad de obtener ms beneficios y mejorar en la tcnica. Gran parte de estedesarrollo se dio mediante Prueba Error. Es as como en los aos 70s, cuando el sistema de Planeacin de Requerimientos de Materiales (MRP) tienen retroalimentacin de la informacin proveniente de los resultados de su mdulo, esto se denominan MRP de ciclo cerrado. La sociedad americana de control de inventarios y de produccin define la MRP de ciclo cerrado como: "Un sistema creado alrededor de los requerimientos de materiales que incluye funciones adicionales como la planeacin de ventas y operaciones (planeacin de la produccin, programacin maestra de la produccin y planeacin de los requerimientos de capacidad), genera una vez completada la fase de planeacin y aceptado los planes como realistas y asequibles, las funciones de ejecucin. Estas incluyen las funciones de control de fabricacin, medicin de insumo producto (capacidad), la programacin y despachos detallados, al igual que los informes anticipados sobre retraso tanto de la planta como de proveedores. El trmino "ciclo cerrado" implica que no solo se incluye cada uno de estos elementos en el sistema global sino tambin las funciones de ejecucin que proveen una retroalimentacin de manera tal que se puede mantener valida la planeacin en todo momento". En resumen, el ciclo cerrado significa que las cuestiones y los datos resultantes se ingresan de nuevo al sistema para su verificacin y de ser necesarios su modificacin. MRP II (Planeacin De Los Recursos De Manufactura). Una expansin del sistema de Planeacin de Requerimientos de Materiales, para incluir otras porciones del sistema productivo era natural y se prevea. Uno de los primeros elementos en incluirse era la funcin de compras, al mismo tiempo, haba una inclusin mas detallada del sistema productivo mismo, es decir, la planta, el despacho y el control detallado de la programacin. La MRP haba incluido ya las limitaciones de capacidad con respecto al centro de trabajo, as que era obvio que el trmino de Planeacin de Requerimiento de Materiales, ya no era adecuado para describir el sistema expandido. Por tal motivo, probablemente "Ollie Wight", en 1980, introdujo el trmino de planeacin de recursos de manufactura (MRP II), para reflejar la idea de que una mayor parte de la firma se esta involucrando en el programa.

El intento inicial para la MRP II fue planear y monitorear todos los recursos de una firma manufacturera, entre ellos se inclua el mercadeo, la manufactura, las finanzas e ingeniera de procesos, a travs de un sistema de ciclo cerrado que generaba cifras financieras. El segundo intento importante del concepto de MRP II fue que este simular el sistema de fabricacin. Sistemas de tipos MRP avanzados. Durante ms de dos dcadas, los sistemas MRP fueron la primera eleccin para las firmas enfocadas en el nivel de produccin de la planta. Durante este tiempo, el mundo fue cambiando con nueva competencia, multiplantas en lugares internacionales, amplia demanda mundial de productos, subcontratacin internacional,mercados monetarios variados, fueron los causales de que los programas de software de MRP existentes no cumplieran de forma estandarizada y tampoco podran estas nuevas aplicaciones manejar las caractersticas anteriormente descritas. En el medio actual, los usuarios de la MRP desean acceso instantneo a la informacin sobre las necesidades de los clientes y sobre los niveles de inventario de toda la compaa, como tambin tener la capacidad suficiente de suministro. De esta forma, para satisfacer estas necesidades las empresas que ofrecen soluciones MRP se acomodaron a los nuevos requerimientos y generaron un desarrollo de nuevos sistemas avanzados basados en la lgica de la MRP. A esta nueva generacin de MRP se le han dado diferentes nombres entre ellos se les llamo la nueva MRP como Planeacin de Recursos Empresariales (E.R.P), todo con el propsito de operar totalmente en sentido de la empresa. 2. Pre - E.R.P. Como ningn sistema surge de la nada, las E.R.P. se basaron de los sistemas y mtodos anteriormente mencionados, es por ello que la necesidad de evolucionar tecnolgica y empresarialmente, dan origen a las preERP. De esta forma, se mezclan dos tipos de administracin como son la Administracin de manufactura por lotes (E.E.U.U) y la manufactura repetitiva, usada por el sistema "Just In Time" en el Japn. Al unificar estas dos corrientes el MRP II, recibe el JIT (Just in Time), CMI (Integracin de Manufactura Computarizada), EDI (Intercambio de Datos Electrnicos) y arquitectura Cliente Servidor. No obstante con estas modificaciones se sigue llamando MRP II, hasta que analistas de la Gartner Group y AMR, se lanzan a definir la nueva generacin de sistemas de Administracin de Recursos[CAMACHO, 1997: 2]. Los sistemas avanzados de MRP, tambin llamados como siguiente generacin de MRP II o simplemente E.R.P incluyen entre sus caractersticas bsicas:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Arquitectura Cliente/Servidor. Base datos centralizada, con consultas SQL y generacin de informes. Interfase grfica de usuario, con manejo de ventanas. Soporte de base de datos distribuida. Sistemas iniciales para soporte de decisiones. Manejo electrnico de datos e intercambio de los mismos. Interoperabilidad con mltiples plataformas, entre las que se pueden incluir Windows NT y Unix 8. Manejo de interfases de programacin con interoperabilidad con otras aplicaciones de otros programas. 9. Intercambio de datos utilizando Internet. 10. Comunicacin entre clientes y proveedores. Evolucin De Las Aplicaciones De Negocio En la evolucin en los niveles Gerenciales encontramos 4 etapas, que se describen como: M.I.S, I.I.S., E.I.S y C.I.S. M.I.S. El Sistema de Informacin M.I.S. no soporta el manejo de decisiones, su fundamento se encuentra en el manejo de la informacin desde un jefe o Directivo que toma todas las decisiones, sin importar o analizar la informacin de las diferentes reas y departamentos. Por otra parte, esta sustentado en una estructuraabsolutamente jerrquica. I.I.S. El sistema de Informacin I.I.S. tampoco soportaba el manejo de decisiones, su estructura se basa en la informacin de las reas de produccin y finanzas, de las cuales el jefe o Director determina las directrices a seguir, aunque incluye cierta informacin de dos reas importantes, las decisiones aun no son totalmente unificadas para tener una visin holstica. E.I.S. El sistema de Informacin E.I.S. ya soporta el manejo de decisiones y lo hace teniendo en cuenta todas las reas y tambin involucrando un grupo de asesores, que se compone bsicamente de todos los directores de rea o departamento para determinar de esta manera, las decisiones a seguir con el jefe o Director de la misma. Adicionalmente la informacin recolectada es obtenida de los sistemas de la organizacin de manera aislada o con bsquedas definidas. C.I.S. Los Sistemas de Informacin Corporativos son totalmente decisorios y se

fundamenta de la informacin clave de sus reas o Departamentos, que ha sido alimentada con sus histricos y tambin fundamentada con sistemas estadsticos que obtienen la informacin mas relevante para la junta directiva de la organizacin. Adicionalmente, el sistema provee la capacidad de comparar y proponer soluciones. Con la evolucin de estas dos reas, se da inicio al gnesis de las E.R.P , totalmente alimentadas y enriquecidas por estas dos evoluciones. A partir de este momento surge la necesidad de madurar plenamente el desarrollo de aplicaciones de sistemas integrados E.R.P, para tal motivo surgen las primeras aproximaciones al tema. Para lograr dar una verdadera definicin de las E.R.P, debemos conocer y entender las definiciones dadas hasta el momento por expertos y analistas del tema. 3. Definiciones "ERP representa un amplio espectro de funciones que intenta abarcar todas las entidades de una empresa. Requiere de la profundidad organizacional y funcional de una gran variedad de empresas de manera que se pueda examinar y modificar un concepto de empresa nico" [GARTNER GROUP]. "Solucin de software que se enfoca a las necesidades de la empresa, tomando una visin de los procesos para cumplir todos los objetivos corporativos, buscando integrar todas las funciones de la empresa. " [Hernndez, 1999: 7] Cuando una empresa decide adoptar una ERP, toda su informacin queda integrada en el sistema, por medio de los mdulos: Logstica, distribucin, inventarios, compras, ventas, recursos humanos, produccin entre otros.[Revista Dinero, Octubre de 1999: 90] Los beneficios aportados por una solucin ERP estn basados en mayor productividad, informacin integrada y a tiempo para una mejor toma de decisiones. [PC MAGAZINE, Noviembre de 1999: 22] Por otra parte, Glovia International describe una ERP como: "Un Sistema de planeacin diseado para reducir el tiempo de respuesta, ciclo de produccin, optimizar calidad, mejorar el manejo de activos, reducir los costos, optimizando la comunicacin" [GLOVIA, citado por CAMACHO, 1997: 6]. Por ltimo, el entendimiento de lo que es E.R.P, desde la visin del grupo investigador de la Universidad Javeriana, lo define como: "...Conjunto de Aplicaciones empresariales para compaas manufactureras, que permiten balancear funciones operacionales dispersas, como lo son finanzas, manufactura y produccin... De esta manera, E.R.P es visto como un sistema para la planeacin, control y operacin total de una empresa..." [Torres, Nieto y Silva, 2001: 6]

Despus de analizar cada una de las definiciones encontramos como elementos comunes: Solucin, necesidades de la empresa, Visin y optimizacin de los procesos, integrar, planear, reducir tiempo, toma de decisiones y control, que son rasgos preponderantes en este tipo de soluciones. 4. E.R.P La Planeacin de Recursos Empresarial (ERP), son mucho ms que un Software, por que permite la integracin y optimizacin de todos los procesos y recursos de la organizacin. Las ERP se inician en los aos 70, cuando Gartner Group y AMR dan el primer paso para definir las bases de las E.R.P. En un comienzo las organizaciones estaban orientadas a las funciones y solo se cubra las reas de manufactura y finanzas. La informacin generada por las empresas era procesada por medio de Mainframes. Posteriormente, en los aos 80, se cambio el paradigma de estar orientados a funciones y se orient hacia los procesos, por medio del cual se identificaron los procesos crticos de las empresas y su integracin entre s. La informacin comenz a utilizar el modelo Cliente - Servidor. [Puerto, 2000: 9-11] Una de las mayores fortalezas de las soluciones E.R.P es su poder integrador de diferentes procesos como son: Logstica, Inventarios, Compras, Ventas, Distribucin, Produccin, Recursos Humanos, entre otros. Asimismo, existen varios autores que explican que una E.R.P. no es un proceso evolutivo de dicha metodologa, tal es el caso de Don Ralston y David Turbide que explican respectivamente: "El E.R.P. no es un paso mayor, pero si una expansin del MRP II, con nuevas aplicaciones a travs de la incorporacin de tecnologa moderna a la empresa, como el concepto Cliente-Servidor y EDI (Intercambio de Informacin Electrnica), que han provisto de mayor alcance al uso de la misma filosofa." [RALSTON, citado por CAMACHO, 1997: 2] " es un intento por renombrar al MRP II sin ningn cambio real en su naturaleza, mas bien, es una extensin que incorpora tecnologa moderna." [TURBIDE, citado por CAMACHO, 1997: 2] Con lo planteado anteriormente, se aclara el entorno y se entiende con claridad las implicaciones de implantar en una organizacin un proyecto de Planeacin de Recursos Empresariales (E.R.P.), como tambin las empresas grandes que manipulan un gran volumen de datos, usuarios y complejidad de transacciones escogen este tipo de soluciones, porque establecen que el aumento en el rendimiento de las actividades corporativas y mejora en el servicio al cliente, calidad de la produccin, provocan una mejora en la imagen corporativa, manejo de la integracin de procesos y calidad de los mismos.

http://prezi.com/rjttixnk19l2/planificacion-de-recursos-de-manufactura/

2.2. Planificacin de Recursos Manufactureros MRP II

La planificacin de los recursos de manufactura es un sistema de planificacin y control para todo el sistema manufacturero: produccin, mercadeo, finanzas e ingeniera a travs de un sistema de ciclo cerrado con retroalimentacin. Como su nombre indica esta herramienta de planificacin enlaza todas las reas funcionales de la empresa para lograr una planificacin integral de una planta productiva. La MRP II es una expansin del sistema de planeacin de materiales para incluir otras porciones del sistema productivo.

La planeacin de recursos para la manufactura (MRPII) es el desarrollo del MRP; este sistema convierte los requerimientos de recursos, tales como instalaciones, equipo, material y personal, dentro de los requerimientos financieros y traslada los resultados de la produccin a trminos monetarios.10 10 AQUILANO, Nicholas; CHASE, Richard; JACOBS, Robert, McGRAW HILL, Administracin de produccin y operaciones, Santa Fe de Bogot, Col. 8va Ed. 2000, Pag 626 21El ciclo cerrado significa que los datos resultantes ingresan nuevamente al sistema

para su verificacin y, de ser necesario, su modificacin. En el grfico No 4 se muestra el sistema MRP de circuito cerrado.

Grfico 4. Sistema MRP de ciclo cerrado que muestra la retroalimentacin

Ejecutar planes de materiales Ejecutar planes de capacidad Realista Planeacin requerimientos

de capacidad Planeacin de recursos materiales Programacin maestra de la produccin Planeacin de la produccin Fuente: AQUILANO, Nicholas; CHASE, Richard; JACOBS, Robert, McGRAW HILL, Administracin de produccin y operacionesEd. 2000, Pag 648

En el grfico 4 observamos que la entrada al sistema MRP es el Plan maestro de produccin; a partir del plan, el programa realiza una explosin de componentes y recursos necesarios que se ajustan al programa. El mdulo de planeacin de requerimientos de capacidad verifica el resultado de la planificacin de requerimientos materiales para determinar si la capacidad es suficiente. Si no es as, la retroalimentacin del mdulo de la MRP indica que el programa debe modificarse.

Si los requerimientos son los adecuados, los perdidos se expiden al sistema de produccin ejecutando los planes de capacidad y de material. Luego de estos procesos, se monitorea, recopila datos, elaboracin de pedidos y evaluacin de resultados. Cualquier cambio en la produccin, capacidad o materiales se 22retroalimentan al sistema.

El concepto que MRPII consiste en que MRP debe proporcionar prcticamente toda la informacin necesaria para la administracin financiera. 11

2.2.1. Definiciones de MRP I, MRP Y MRPII

Se ha utilizado el acrnimo MRP en tres contextos diferentes, cada uno de estos marcan una etapa en el desarrollo de los conceptos MRP estos son:

a) MRP I planeacin de los requerimientos materiales b) MRP de circuito cerrado c) MRP II planeacin de los recursos de fabricacin

La MRP es el proceso de planificacin detallada para los componentes que

apoyan al MPS (programacin maestra de la produccin) 12

Posteriormente se tuvo en cuenta que las fechas de entrega para pedidos de compra podan actualizarse por planificacin MRP. A partir de esto se consider que la MRP a dems de un sistema de desglose para la planificacin era un sistema dinmico que tambin poda establecer prioridades para la entrega de materiales en el taller desde su proveedor. 11 TAWFIK, Louis; CHAUVEL, Alain M. Administracin de la produccin, MacGraw Hill; 1era edicin, 1992, Pag. 374Pag 453 23Las mejoras adicionales incluyeron procedimientos ms adecuados de planificacin de capacidad. Conforme esto ocurra, las empresas que usaban este sistema los definan menos como sistemas MPC sino ms como un sistema para toda la empresa. Con esto ya se incluan planes financieros y simulacin.

La visin del un sistema MRP para planificar y controlar las operaciones de la empresa ya haba evolucionado de su concepto original que se basaba solo en la planificacin de requerimientos materiales para la produccin.

Oliver Wight fue el encargado de bautizar con el trmino MRPII que significa Planificacin de recursos de fabricacin. Al anterior MRP se lo conoce ahora como

mrp o pequeo MRP.

2.2.2. Planificacin de requerimientos materiales MRPI

Los sistemas de planeacin de requerimientos de materiales lo utilizan muchas empresas manufactureras que producen por lotes, y no solo lo han hecho grandes empresas sino tambin pequeas y micro empresas.

La razn es que el MRP es un enfoque lgico y de fcil comprensin del problema de determinar el nmero de partes, componentes y materiales necesarios 12 VOLLMAN, Thomas; BERRY Y WHYBACK Sistemas de planificacin y control de la fabricacin, IRWIN, Madrid, Espaa 3era Ed. 1995.Pag.17 24para producir un artculo.

El MRPI tambin provee el programa de tiempo que especifica cundo debe ordenarse o producirse cada uno de los materiales, partes y componentes. La MRPI original slo planeaba los materiales. Sin embargo, en la medida en que el poder de los computadores creci y las aplicaciones se expandieron, tambin lo hizo la

envergadura de la MRPI. Pronto consider los recursos al igual que los materiales y se denomin MRP II13.

Los sistemas MRP utilizan un software informtico creado para identificar las partes y los materiales especficos que se requiere para manufacturar productos finales, las composiciones exactas y las fechas en las que se debe hacer y recibir los pedidos para completar una orden de produccin.

2.2.2.1. Objetivos de la MRP

En esencia los objetivos de la MRP son dotar los materiales en la cantidad correcta, en el lugar correcto y en el momento preciso. Los objetivos del sistema de inventarios bajo el sistema MRP son los mismos que persigue un sistema de inventarios tradicional:

Incremento de la calidad en el servicio al cliente. Minimizacin de costos de inventario. Optimizacin de las operaciones en el proceso. 252.2.2.2. Ventajas de la adopcin de sistemas MRP en organizaciones productivas

Algunas empresas que han adoptado estos sistemas de planificacin han obtenido entre otros beneficios:

Capacidad para fijar los precios de una manera ms competente. Reduccin de los precios de venta Reduccin de inventarios Mejor servicio al cliente Mejor respuesta a las demandas del mercado Capacidad para cambiar el programa maestro Reduccin de los costos de preparacin y de desmonte Reduccin del tiempo de inactividad.

FUENTE: AQUILANO, Nicholas; CHASE, Richard; JACOBS, Robert, McGRAW HILL, Administracin de produccin y operaciones, Pg. 632

2.2.3. Componentes y estructura del sistema MRPII

El sistema MRPII es un sistema de informacin de la produccin explcito y formal que integra la mercadotecnia, las finanzas y las operaciones. Coordina

tambin los planes de ventas y de produccin para asegurar la congruencia entre cada uno de ellos. En el grfico No 5 se muestra el panorama general del MRPII, en el que se puede identificar su estructura, incluyendo el MRPI y el MRP de circuito cerrado

Grfico 5. MRPII, incluyendo MRP de circuito cerrado y MRPI http://repositorio.ute.edu.ec/bitstream/123456789/5440/1/24992_1.pdf

http://www.slideshare.net/ccareaga/planificacin-de-la-produccin-4016700