SISTEMAS INTEGRADOS DE PRODUCCION

El concepto de produccin se podra definir de las siguientes maneras: La produccin es la transformacin de unos bienes y/o servicios en otros bienes y/o servicios. Los ltimos son los productos y los primeros son los factores de produccin. Esta transformacin est motivada por el hecho que los productos tienen una utilidad ms grande que no tienen los factores de produccin. Las transformaciones se realizan en virtud de un proceso productivo que, a partir de unas entradas (inputs) proporciona unas salidas (outputs). Utilizaremos el nombre de sistema productivo para indicar el conjunto de elementos materiales y conceptuales que realizan la transformacin. Las entradas estn compuestas fundamentalmente por el trabajo humano, energa, materiales, maquinaria, instalaciones, etc. El sistema productivo propiamente dicho est inmerso en un sistema ms general, la organizacin (empresa, universidad, hospital, etc.) y para alcanzar el pleno desarrollo requiere otras actividades, procesos y sistemas: tecnolgicos, comerciales, contables, financieros, etc., ligados ms indirectamente con el proceso de transformacin de entradas/salidas.

Fig. 1. Gestin de la produccin dentro del contexto general de la empresa.

La organizacin de la produccin consiste en prever lo que se producir y cmo se har para mejorar el rendimiento de la empresa antes de la fabricacin.
Fig. 2. Fases de la organizacin de la produccin. Toda la organizacin de la produccin se puede realizar segn este organigrama.

La previsin de ventas consiste en establecer por adelantado las ventas que se cree que habr. Con este dato se puede deducir el material, el equipo, el dinero y el personal que se necesitarn para fabricar las unidades previstas. Esta es la previsin de fabricacin. Una vez que se tiene idea de los recursos necesarios para la produccin, cabe hacer una descripcin de todas las herramientas para prever el tiempo de fabricacin. Esta etapa es la planificacin. Hecha la planificacin se intenta hilar fino y fijar qu se tiene que hacer en cada instante y donde se tiene que hacer. Es la programacin. Cuando se han llevado a trmino todas las fases anteriores, todo est a punto para empezar la produccin. Este inicio es el lanzamiento. La penltima etapa de la organizacin de la produccin es la impulsin, que vigila que todo se haga segn la programacin y, si no es as, intenta saber el porqu y corregir las desviaciones de la programacin con la ltima etapa, la correccin.

Con una organizacin de la produccin bien hecha, salen beneficiados la empresa, el trabajador y el cliente. Ventajas para la empresa: La produccin se incrementa por la optimizacin del uso de las mquinas y la disminucin del tiempo de espera El material en curso de fabricacin disminuye, con la consiguiente reduccin en el proceso de fabricacin. Los costos de fabricacin se reduce. Se pueden cumplir los plazos de entrega. Se obtiene informacin para la elaboracin de presupuestos de fabricacin parecidos. Se pueden hacer previsiones de las necesidades de primeras materias, mano de obra, equipos, productos semielaborados,etc. Ventajas para el trabajador: Como que todo est bien organizado, el trabajador trabaja ms cmodamente. Aporta estabilidad laboral. Obtiene ms ingresos ya que todo est bien planificado y los tipos de tiempo bien calculados. Ventajas para el cliente: Puede reducir sus lotes en reserva porque recibe sus comandas en los terminios fijados. La disminucin del coste de fabricacin puede reducir el precio de venta al pblico. Se incrementara la calidad de los productos Dentro de los Sistemas de Planificacin y Control de la Capacidad tenemos el MPS (Master Production Scheduling), el MRP (Material Requirement Planning), CRP (Capacity Requirement Planning), rdenes a cumplir y Control de Planta (shop-floor control). El MPS y el MRP son la primera parte de la planificacin, donde determinaremos un plan general de produccin y una planificacin de los materiales a utilizar durante este proceso. La segunda parte de la planificacin corresponder a la planificacin detallada del proceso de fabricacin para cada parte y la puesta en funcionamiento, as como su control, de este plan de fabricacin. La Planificacin de la Capacidad de Requerimientos se encarga de desarrollar un plan de manufacturacin para establecer una relacin entre las planificaciones de las rdenes y la Planificacin de Requisitos de Material. La Planificacin de la Capacidad de Requisitos se ocupa principalmente de determinar los recursos con una visin enfocada al desarrollo del plan de manufacturacin, trabajo a realizar y el equipo necesario para realizar este trabajo. Una vez se realiza esta planificacin de la capacidad y se determina que nuestro plan de manufactura es ejecutable, pasaremos a transformar la planificacin en directivas de trabajo donde se indicar como se realizar el proceso de manufactura para cada pieza o parte de la fabricacin, adems de llevar un control del proceso de fabricacin por cada parte. Estas directivas son conocidas como rdenes a cumplir. Una vez se ha planificado todo el proceso de fabricacin, pondremos en marcha nuestro plan de produccin. Para ejecutar este plan de fabricacin, debemos realizar un control de este proceso de fabricacin para asegurar que se fabrica dentro de las directrices establecidas

en las planificaciones anteriores y que el proceso cumple las directivas de trabajo. Este control es el llamado Control de Planta, que mediante el uso de una serie de tcnicas nos aseguraremos que el proceso de produccin funciona correctamente y si algo falla, subsanaremos el problema modificando la planificacin o la directiva de trabajo. Lo que se pretende mediante estos procesos es minimizar la inversin de inventario, as como una mejora en el servicio al cliente y una eficiencia en el proceso de produccin