UNIDAD I INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO El mantenimiento no es una funcin "miscelnea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad

de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economa globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados. Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visin primaria llev a la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la funcin de produccin. El mantenimiento fue "un problema" que surgi al querer producir continuamente, de ah que fue visto como un mal necesario, una funcin subordinada a la produccin cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rpida y barata. Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras incremntales despus de un largo perodo es difcilmente sensible, a esto se une la filosofa de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian que se requiere la integracin del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atencin sobre un rea relegada: el mantenimiento. Ahora bien, cul es la participacin del mantenimiento en el xito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en: Costos de produccin. Calidad del producto servicio. Capacidad operacional (aspecto relevante relacionado con la competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega). Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio. Seguridad e higiene industrial Calidad de vida de los colaboradores de la empresa. Imagen y seguridad ambiental de la compaa. Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una funcin "miscelnea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.

1.1 CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

El mantenimiento industrial es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecucin permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, mquinas, construcciones civiles, instalaciones, etc. Este servicio es imprescindible en cualquier industrial. Los bienes que constituyen el sistema de produccin de una organizacin se hallan sujetos a deterioro o falla, ya sea debido al mero transcurso del tiempo, como consecuencia de su uso, o por cualesquiera otras causas. La funcin de mantenimiento tiene por objetivo conservar todos los bienes, tanto directa como indirectamente productivos en las mejores condiciones de funcionamiento y eficiencia. Es decir, no solo deben funcionar, sino que deben funcionar bien, con la perfomance de diseo en el mejor de los casos. No obstante, ningn sistema de mantenimiento por ms actualizado que sea, puede asegurar que no se produzcan fallas o desperfectos.

Se ha pretendido que el desempeo de los equipos puedan desenvolverse en un rgimen adecuado, de acuerdo con los planes y los programas trazados de produccin. Esto es interpretado como una primera necesidad. El mantenimiento ha ido adquiriendo importancia creciente en la industria contempornea, como as tambin los requerimientos de la industria para mantenerse competitiva. Los adelantos tecnolgicos tienden a reducir las necesidades de mano de obra de produccin, pero a su vez, el mayor grado de automatizacin y sofisticacin exige un incremento constante de la cantidad y calidad del trabajo de mantenimiento; que pasa a ser as una suerte de segundo sistema de Produccin, cuya gestin corre paralela a la de operaciones. Consecuentemente ambos sistemas deben ser objeto de similar atencin. Importancia del mantenimiento industrial. El rea del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el mbito de la ejecucin de las operaciones en la industria. De un buen Mantenimiento depende, no slo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas. Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no sirven. Fueron vlidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avera para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (prdidas de produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevencin de estas averas mediante un adecuado programa de mantenimiento. La evolucin del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones: 1 generacin: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avera para reparar. 2 generacin: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averas. Trabajos cclicos y repetitivos con una frecuencia determinada. 3 generacin: Se implanta el mantenimiento a condicin. Es decir, se realizan monitorizaciones de parmetros en funcin de los cuales se efectuarn los trabajos propios de sustitucin o reacondicionamiento de los elementos. 4 generacin: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y, de la organizacin y ejecucin del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones.

1.1.1 DEFINICIN DE MANTENIMIENTO.

Conjunto de acciones para mantener en condiciones ideales la maquinaria y el equipo para que puedan realizar su actividad con eficiencia eficacia y calidad. accin eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort. Comprende todas las revisiones preconizadas por el fabricante del vehculo, cambios de aceite, filtros, etc., as como la reposicin de piezas de desgaste, pastillas de freno, zapatas, embragues, etc. Tambin incluye la reparacin de las averas que pudieran surgir en el vehculo. Incluye los gastos y acciones ejecutadas para mantener una propiedad en condicin de llevar a cabo eficientemente el servicio para el cual es.

1.1.2 PAPEL DE MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA.

Mantenibilidad Es el atributo referido a la viabilidad y facilidad de mantenimiento de un sistema. Resulta as una caracterstica del diseo susceptible de ser expresada en trminos de:

 Frecuencia del mantenimiento Tiempos de mantenimiento (horas de parada u horas de labor) Costo del mantenimiento. De tal modo, la mantenibilidad puede ser definida, con mayor precisin, como una combinacin de factores o caractersticas del diseo del sistema de produccin expresada como: a) La probabilidad de que un tem se conserve en una condicin especificada por un perodo dado. b) La probabilidad de que no se requiera hacer ms que un cierto nmero de ciclos de mantenimiento en un perodo dado. c) La probabilidad de que el costo de mantenimiento del sistema no exceda de una suma determinada en un perodo dado. d) Reducidos tiempos de reparacin o inspeccin e) La facilidad de acceso a los elementos a reparar o inspeccionar. f) La intercambiabilidad de conjuntos y subconjuntos, etc. Es condicin que el sistema sea operado y mantenido de acuerdo con procedimientos establecidos. En razn de su relevancia, el problema de los costos de mantenimiento resulta un aspecto esencial. Al respecto, la productividad y la eficiencia de la mano de obra juegan un rol clave. La minimizacin de costos (eficacia) tratando de disminuir las inspecciones/ reparaciones, constituye un objetivo contrapuesto a la confiabilidad y su balanceo apropiado es tema de los anlisis decisorios de mantenimiento. En todos los casos la capacitacin es seguramente una de las herramientas que mejor impactan. En sntesis, puede decirse que un objetivo del mantenimiento es conservar el sistema de produccin en condiciones de funcionamiento que aseguren un razonable nivel de confiabilidad, tal que reduzca la frecuencia y gravedad de sus fallas y tender al mismo tiempo, a la minimizacin de los costos involucrados (eficacia), tanto de produccin como de mantenimiento. Resulta fundamental para el logro de dicho objetivo, el grado de confiabilidadmantenibilidad provisto por el DISEO del sistema (importante de evaluar en la etapa de adquisicin del equipamiento) y un alto nivel de comunicacin entre las reas involucradas para tener un mismo objetivo, durante la incorporacin de nuevas tecnologas. Sucede que si el sistema productivo adolece en su diseo de la confiabilidad, mantenibilidad y bajos costos de explotacin (eficacia), mantenimiento debe remontar los correspondientes ndices desde una mquina en produccin, que impacta adems en el lucro cesante. En estos casos, luego de un estudio de renovacin de equipos (donde es muy importante el historial correspondiente con sus costos asociados) se puede demostrar a travs del Valor Actual Neto (VAN) y la Tasa Interna de Retorno (TIR), la necesidad de recambio por uno de costo operativo menor. El mantenimiento debe responder por la situacin de: Mquinas Equipos o Servicios Bienes - Edificios Mvil: Autoelevadores- Vehculos - Gras -etc. Ampliaciones - Montajes - Reformas Los recursos con los que se cuenta son: Personal Herramental Mquinas Instrumentos Instalaciones Taller

 Repuestos

1.1.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO (DE EMERGENCIA)

El trabajo que debe realizarse en el instante en que se solicita para impedir una perdida seria de produccin, riesgo de lesiones personales, o dao al medio ambiente. Este mantenimiento es el que se realiza cuando el bien ha experimentado una avera o ha sufrido un grado de desgaste tal que no permite seguir operando en las condiciones especificadas. Hay dos clases de emergencias: Las previsibles Las imprevistas. Se denominan emergencias previsibles a aquellas en que se opta por no hacer mantenimiento preventivo an cuando se sabe que la falla va a ocurrir. Este proceder se funda, en la conveniencia econmica de dejar que el bien siga funcionando hasta que se detenga y no incurrir en costos anticipadamente. Aunque, en muchos casos, se hace mantenimiento de emergencia y no preventivo fundamentalmente por: falta de conocimiento de los beneficios que brinda este ltimo, por la excesiva carga de trabajo de los equipos, por carencia de informacin o por escasez de presupuesto para poder llevar a cabo un mantenimiento preventivo en la extensin adecuada. En cuanto a los imprevistos, stos se hallan presentes en cualquiera de los esquemas de mantenimiento en que se opere. Desde luego, son ms frecuentes y ms graves cuando menor sea el grado de mantenimiento predictivo o preventivo que se alcance.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Consiste en la serie de trabajos que se llevan a cabo con antelacin en los equipos y bienes afectados a la produccin, para evitar su falla o deterioro. Estos trabajos, que pueden ser de mayor o menor magnitud. Suelen ser definidos en base a los manuales que suministran los fabricantes de los equipos, para luego irse perfeccionando con la experiencia propia de la empresa. Otro criterio se basa en la estadstica de vida de los elementos de mquinas, usando como referencia las horas de funcionamiento o kilmetros recorridos, utilizndose para determinar las frecuencias de recambio de piezas o elementos. Usualmente la frecuencia del mantenimiento preventivo se va regulando en funcin de los resultados de un plan de inspecciones o de la experiencia de anteriores reparaciones. Hoy se evala el no realizar sobremantenimiento debido a que implica un aumento de los costos y lucro cesante. El mantenimiento preventivo se hace para evitar la falla, porque la relacin de costos demuestra la conveniencia de anticipar el trabajo o porque no es conveniente afrontar las consecuencias emergentes de aquella (parada de lnea o en casos extremos: accidentes). Se dice, por tal motivo, que en el mantenimiento preventivo el control lo ejerce el hombre, mientras que en el de emergencia lo ejerce la mquina. Si bien cada caso es susceptible de un anlisis especfico, como regla general conviene hacer mantenimiento preventivo con mayor intensidad en las industrias de tipo continuo (petrolera, celulsica, papelera qumica, siderrgica, etc.) que en las intermitentes, en razn de las complicaciones y costos que resultan de la detencin de la lnea o la planta por una avera. Como un caso extremo cabe mencionar la aviacin, donde a raz de la gravedad de las consecuencias, la casi totalidad del mantenimiento es preventivo.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Consiste en determinar el estado de la maquina, sin obstaculizar su ritmo productivo, a travs de la medicin de algn sntoma (como vibraciones, anlisis de aceite, temperatura, etc.) y predecir su estado en base a su comportamiento en el tiempo. Los sntomas de falla son monitoreados y las reparaciones son efectuadas antes de la falla del equipo. Monitoreo de las condiciones del equipo mientras se encuentra trabajando Las acciones recomendadas son en funcin de: Importancia del equipo Limites de deterioro del equipo Impacto del deterioro del equipo Anlisis de la tendencia Predice la futura falla y el tiempo en que se puede dar OBJETIVO: Minimizar el nivel de operacin correctivo Optimizar el uso de la vida til del equipo.

MANTENIMIENTO PROACTIVO
Es una tcnica enfocada en la identificacin y correccin de las causas que originan las fallas en equipos, componentes e instalaciones industriales, esta tcnica implementa soluciones que atacan la causa de los problemas no los efectos.

MANTENIMIENTO PERIDICO
Desde el funcionamiento-hasta-fallar progresamos al mantenimiento peridico preventivo que a veces es llamado "mantenimiento histrico". En este tipo se analizan las historias de cada mquina y se programan reacondicionamientos peridicos antes de que ocurran los problemas que estadsticamente se pueden esperar. Ya se sabe desde hace mucho que grupos de mquinas similares van a tener proporciones de fallas que se pueden predecir hasta cierto punto, si se toman promedios durante un tiempo largo. Esto produce "la curva de la tina" que relaciona la proporcin de fallas al tiempo de operacin de la manera siguiente:

MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Este tipo de mantenimiento, se puede calificar como un mantenimiento preventivo, el cual tiene lugar antes de que ocurra una falla o avera, se efecta bajo condiciones controladas sin la existencia de algn error en el sistema. Se realiza a razn de la experiencia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante tambin puede estipular el momento adecuado a travs de los manuales tcnicos.

Este tipo de mantenimiento presta mucha atencin alas recomendacin del fabricante y a otras personas conocedoras del tema, para obtener un cronograma de aplicacin del mantenimiento. Es ejecutado por cuadrillas siguiendo una planeacin o calendario. Este tipo de mantenimiento presta mucha atencin alas recomendacin del fabricante y a otras personas conocedoras del tema, para obtener un cronograma de aplicacin del mantenimiento. Es ejecutado por cuadrillas siguiendo una planeacin o calendario. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las prdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo produccin, desarrollo y departamentos administrativos. Se apoya en la participacin de todos los integrantes de la empresa, desde la alta direccin hasta los niveles operativos. La obtencin de cero prdidas se logra a travs del trabajo de pequeos equipos. El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. TPM busca: Maximizar la eficacia del equipo Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo Involucrar a todos los departamentos que planean, disean, usan, o mantienen equipo, en la implementacin de TPM. Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta direccin hasta los trabajadores de piso. Promover el TPM a travs de motivacin con actividades autnomas de pequeos grupos: Cero accidentes Cero defectos Cero averas OBJETIVOS DEL TPM Objetivos estratgicos El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, por su contribucin a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costos operativos y conservacin del "conocimiento" industrial. Objetivos operativos El TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. Objetivos organizativos El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el propsito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato. Caractersticas del TPM:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo Amplia participacin de todas las personas de la organizacin Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos

BENEFICIOS DEL TPM Organizativos Mejora de calidad del ambiente de trabajo Mejor control de las operaciones Incremento de la moral del empleado Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas Aprendizaje permanente Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal Redes de comunicacin eficaces Seguridad Mejorar las condiciones ambientales Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas Entender el por qu de ciertas normas, en lugar de cmo hacerlo Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin Productividad Eliminar prdidas que afectan la productividad de las plantas Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos Reduccin de los costos de mantenimiento Mejora de la calidad del producto final Menor costo financiero por cambios Mejora de la tecnologa de la empresa Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado Crear capacidades competitivas desde la fbrica PILARES DEL TPM Los pilares o procesos fundamentales del TPM sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado. Se implantan siguiendo una metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados como necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin son los que se indican a continuacin: Pilar 1: Mejoras Enfocadas (Kaizen) Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global del Equipo, proceso y planta; todo esto a travs de un trabajo organizado en equipos multidisciplinarios, empleando metodologa especfica y

concentrando su atencin en la eliminacin de los desperdicios que se presentan en las plantas industriales. Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando procedimientos y tcnicas de mantenimiento. Si una organizacin cuenta con actividades de mejora similares, simplemente podr incorporar dentro de su proceso, Kaizen o mejora, nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM. No deber modificar su actual proceso de mejora que aplica actualmente. Pilar 2: Mantenimiento Autnomo (Jishu Hozen) El mantenimiento autnomo est compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera. Los objetivos fundamentales del mantenimiento autnomo son: Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisicin de conocimiento Desarrollar nuevas habilidades para el anlisis de problemas y creacin de un nuevo pensamiento sobre el trabajo Mediante una operacin correcta y verificacin permanente de acuerdo a los estndares se evite el deterioro del equipo Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione sin averas y rendimiento pleno Mejorar la seguridad en el trabajo Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador Mejora de la moral en el trabajo Pilar 3: Mantenimiento Progresivo o Planificado (Keikaku Hozen) El mantenimiento progresivo es uno de los pilares ms importantes en la bsqueda de beneficios en una organizacin industrial. El propsito de este pilar consiste en la necesidad de avanzar gradualmente hacia la bsqueda de la meta "cero averas" para una planta industrial. El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas presenta entre otras las siguientes limitaciones: No se dispone de informacin histrica necesaria para establecer el tiempo ms adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo. Los tiempos son establecidos de acuerdo a la experiencia, recomendaciones de fabricante y otros criterios con poco fundamento tcnico y sin el apoyo en datos e informacin histrica sobre el comportamiento pasado. Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la mquina" ya que la tenemos disponible. Ser necesario un tiempo similar de intervencin para todos los elementos y sistemas de un equipo?, Ser esto econmico? Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto deterioro acumulado. Este deterioro afecta la dispersin de la distribucin (estadstica) de fallos, imposibilitando la identificacin de un comportamiento

regular del fallo y con el que se debera establecer el plan de mantenimiento preventivo. A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de vista de la definicin de las rutinas de preventivo, sin importan su criticidad, riesgo, efecto en la calidad, grado de dificultad para conseguir el recambio o repuesto, etc. Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estndares especializados para la realizar su trabajo tcnico. La prctica habitual consiste en imprimir la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tipo de accin a realizar. El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones Kaizen para la mejora de los mtodos de trabajo. No se incluyen acciones que permitan mejorar la capacidad tcnica y mejora de la fiabilidad del trabajo de mantenimiento, como tampoco es frecuente observar el desarrollo de planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento. Esta tambin debe ser considerada como una actividad de mantenimiento preventivo.

Pilar 4: Educacin y Formacin Este pilar considera todas las acciones que se deben realizar en el desarrollo de habilidades para lograr altos niveles de desempeo de las personas en su trabajo. Se puede desarrollar en pasos como todos los pilares TPM y emplea tcnicas utilizadas en mantenimiento autnomo, mejoras enfocadas y herramientas de calidad. Pilar 5: Mantenimiento Temprano Este pilar busca mejorar la tecnologa de los equipos de produccin. Es fundamental para empresas que compiten en sectores de innovacin acelerada, manufactura verstil, ya que en estos sistemas de produccin la actualizacin continua de los equipos, la capacidad de flexibilidad y funcionamiento libre de fallos, son factores extremadamente crticos. Este pilar acta durante la planificacin y construccin de los equipos de produccin. Para su desarrollo se emplean mtodos de gestin de informacin sobre el funcionamiento de los equipos actuales, acciones de direccin econmica de proyectos, tcnicas de ingeniera de calidad y mantenimiento. Este pilar es desarrollado a travs de equipos para proyectos especficos. Participan los departamentos de investigacin, desarrollo y diseo, tecnologa de procesos, produccin, mantenimiento, planificacin, gestin de calidad y reas comerciales. Pilar 6: Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen) Tiene como propsito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del mantenimiento de calidad buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de los equipos en la situacin donde no se generen defectos de calidad. Mantenimiento de Calidad no es... Aplicar tcnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento Aplicar un sistema ISO a la funcin de mantenimiento Utilizar tcnicas de control estadstico de calidad al mantenimiento Aplicar acciones de mejora continua a la funcin de mantenimiento Mantenimiento de Calidad es... Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estndares tcnicos

Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantndose a la situacin de anormalidad potencial Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las caractersticas de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la mquina e intervenir estos elementos Principios del Mantenimiento de Calidad Los principios en que se fundamenta el Mantenimiento de Calidad son: Clasificacin de los defectos e identificacin de las circunstancias en que se presentan, frecuencia y efectos. Realizar un anlisis fsico para identificar los factores del equipo que generan los defectos de calidad Establecer valores estndar para las caractersticas de los factores del equipo y valorar los resultados a travs de un proceso de medicin Establecer un sistema de inspeccin peridico de las caractersticas crticas Preparar matrices de mantenimiento y valorar peridicamente los estndares

Pilar 7: Mantenimiento en reas Administrativas Este pilar tiene como propsito reducir las prdidas que se pueden producir en el trabajo manual de las oficinas. Si cerca del 80 % del costo de un producto es determinado en las etapas de diseo del producto y de desarrollo del sistema de produccin. El mantenimiento productivo en reas administrativas ayuda a evitar prdidas de informacin, coordinacin, precisin de la informacin, etc. Emplea tcnicas de mejora enfocada, estrategia de 5s, acciones de mantenimiento autnomo, educacin y formacin y estandarizacin de trabajos. Es desarrollado en las reas administrativas con acciones individuales o en equipo. Pilar 8: Gestin de Seguridad, Salud y Medio Ambiente Tiene como propsito crear un sistema de gestin integral de seguridad. Emplea metodologas desarrolladas para los pilares mejoras enfocadas y mantenimiento autnomo. Contribuye significativamente a prevenir riesgos que podran afectar la integridad de las personas y efectos negativos al medio ambiente. Pilar 9: Especiales (Monotsukuri) Este pilar tiene como propsito mejorar la flexibilidad de la planta, implantar tecnologa de aplazamiento, nivelar flujo, aplicar Justo a Tiempo y otras tecnologas de mejora de los procesos de manufactura. Pasos para la implantacin de TPM Paso 1: Comunicar el compromiso de la alta gerencia para introducir el TPM Se debe hacer una declaracin del ejecutivo de ms alto rango en la cual exprese que se tomo la resolucin de implantar TPM en la empresa Paso 2: Campaa educacional introductoria para el TPM Para esto se requiere de la imparticin de varios cursos de TPM en los diversos niveles de la empresa Paso 3: Establecimiento de una organizacin promocional y un modelo de mantenimiento de mquinas mediante una organizacin formal Esta organizacin debe estar formada por: Gerentes de la planta Gerentes de departamento y seccin

Supervisores Personal

Paso 4: Fijar polticas bsicas y objetivos Las metas deben ser por escrito en documentos que mencionen que el TPM ser implantado como un medio para alcanzar las metas. Primero se debe decidir sobre el ao en el que la empresa se someter a auditora interna o externa Fijar una meta numrica que debe ser alcanzada para cada categora en ese ao No se deben fijar metas "tibias", las metas deben ser drsticas reducciones de 1/100 bajo los objetivos planteados Paso 5: Disear el plan maestro de TPM La mejor forma es de una manera lenta y permanente Se tiene que planear desde la implantacin hasta alcanzar la certificacin (Premio a la excelencia de TPM) Paso 6: Lanzamiento introductorio Involucra personalmente a las personas de nivel alto y medio, quienes trabajan en establecer los ajustes para el lanzamiento, ya que este da es cuando ser lanzado TPM con la participacin de todo el personal. Un programa tentativo sera: 1. Declaracin de la empresa en la que ha resuelto implantar el TPM 2. Anunciar a las organizaciones promocinales del TPM, las metas fundamentales y el plan maestro 3. El lder sindical realiza una fuerte declaracin de iniciar las actividades del TPM 4. Los invitados ofrecen un discurso de felicitacin 5. Se reconoce mediante elogios el trabajo desarrollado para la creacin de logotipos, frases y cualquier otra actividad relacionada con este tema Paso 7: Mejoramiento de la efectividad del equipo En este paso se eliminaran las 6 grandes prdidas consideradas por el TPM como son: 1. Prdidas por fallas: Son causadas por defectos en los equipos que requieren de alguna clase de reparacin. Estas prdidas consisten de tiempos muertos y los costos de las partes y mano de obra requerida para la reparacin. La magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto causado. 2. Prdidas de cambio de modelo y de ajuste: Son causadas por cambios en las condiciones de operacin, como el empezar una corrida de produccin, el empezar un nuevo turno de trabajadores. Estas prdidas consisten de tiempo muerto, cambio de moldes o herramientas, calentamiento y ajustes de las mquinas. Su magnitud tambin se mide por el tiempo muerto. 3. Prdidas debido a paros menores: Son causadas por interrupciones a las mquinas, atoramientos o tiempo de espera. En general no se pueden registrar estas prdidas directamente, por lo que se utiliza el porcentaje de utilizacin (100% menos el porcentaje de utilizacin), en este tipo de prdida no se daa el equipo. 4. Prdidas de velocidad: Son causadas por reduccin de la velocidad de operacin, debido que a velocidades ms altas, ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentemente. 5. Prdidas de defectos de calidad y retrabajos: Son productos que estn fuera de las especificaciones o defectuosos, producidos durante operaciones normales, estos productos, tienen que ser retrabajados o

eliminados. Las prdidas consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado. 6. Prdidas de rendimiento: Son causadas por materiales desperdiciados o sin utilizar y son ejemplificadas por la cantidad de materiales regresados, tirados o de desecho. Paso 8: Establecimiento de un programa de mantenimiento autnomo para los operadores El mantenimiento autnomo requiere que los operadores entiendan o conozcan su equipo, por lo que se requiere de 3 habilidades: 1. Un claro entendimiento del criterio para juzgar condiciones normales y anormales 2. Un estricto esfuerzo para mantener las condiciones del equipo 3. Una rpida respuesta a las anormalidades ( habilidad para reparar y restaurar las condiciones del equipo) Paso 9: Preparacin de un calendario para el programa de mantenimiento El propsito del programa es mejorar las funciones de: conservacin, prevencin, prediccin, correccin y mejoramiento tecnolgico Paso 10: Dirigir el entrenamiento para mejorar la operacin y las habilidades del mantenimiento. El entrenamiento consiste en los siguientes temas: Tcnicas de diagnstico en general Tcnicas de diagnstico para equipo bsico Teora de vibracin Reglas de inspeccin general Lubricacin Paso 11: Desarrollo de un programa inicial para la administracin del equipo El cual tendr como objetivos: Garantizar al 100% la calidad del producto Garantizar el costo previsto inicial y de operacin Garantizar operatividad y eficiencia planeada del equipo Paso 12: Implantar completamente y apoyar los objetivos Empleando las siguientes fases de implantacin: Planeacin y reparacin de la implantacin de TPM Instalacin piloto Instalacin a toda la planta PRODUCCIN NIVELADA (HEIJUNKA) Heijunka, o Produccin Nivelada es una tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuante del cliente. La palabra japonesa Heijunka (pronunciado eh el kah del junio), significa literalmente "haga llano y nivelado". La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la demanda del cliente es fluctuante, mientras las fbricas prefieren que sta est "nivelada" o estable. Un fabricante necesita nivelar estas demandas de la produccin. La herramienta principal para la produccin suavizadora es el cambio frecuente de la mezcla ejemplar para ser corrido en una lnea dada. En lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo despus de otro, se debe producir lotes pequeos de muchos modelos en periodo cortos de tiempo. Esto requiere tiempos de cambio ms rpidos, con pequeos lotes de piezas buenas entregadas con mayor frecuencia. VERIFICACIN DE PROCESO (JIDOKA)

La palabra "Jidoka" significa verificacin en el proceso, cuando en el proceso de produccin se instalan sistemas Jidoka se refiere a la verificacin de calidad integrada al proceso. La filosofa Jidoka establece los parmetros ptimos de calidad en el proceso de produccin, el sistema Jidoka compara los parmetros del proceso de produccin contra los estndares establecidos y hace la comparacin, si los parmetros del proceso no corresponden a los estndares preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe una situacin inestable en el proceso de produccin la cual debe ser corregida, esto con el fin de evitar la produccin masiva de partes o productos defectuosos, los procesos Jidoka son sistemas comparativos de lo "ideal" o "estndar" contra los resultados actuales en produccin. Existen diferentes tipos de sistemas Jidoka: visin, fuerza, longitud, peso, volumen, etc. depende del producto es el tipo o diseo del sistema Jidoka que se debe implantar, como todo sistema, la informacin que se alimenta como "ideal" o "estndar debe ser el punto ptimo de calidad del producto. Jidoka puede referirse a equipo que se detiene automticamente bajo las condiciones anormales. Jidoka tambin se usa cuando un miembro del equipo encuentra un problema en su estacin de trabajo. Los miembros del equipo son responsables para corregir el problema - si ellos no pueden, ellos pueden detener la lnea -. El objetivo de Jidoka puede resumirse como: Calidad asegurando 100% del tiempo Averas de equipo previniendo Mano de obra usando eficazmente DISPOSITIVOS PARA PREVENIR ERRORES (POKA YOKE) El trmino " Poka Yoke " viene de las palabras japonesas "poka" (error inadvertido) y "yoke" (prevenir). Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se d cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad del Poka Yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspeccin, as como, retroalimentacin y accin inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspeccin toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto. Un sistema Poka Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspeccin del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retoalimentacin y accin correctiva. Los efectos del mtodo Poka Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspeccin que se este llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la lnea, auto-chequeo, o chequeo continuo. CAMBIO RPIDO DE MODELO (SMED) SMED significa "Cambio de modelo en minutos de un slo dgito", Son teoras y tcnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la ltima pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El sistema SMED naci por necesidad para lograr la produccin Justo a Tiempo. Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparacin de mquinas, posibilitando hacer lotes ms pequeos de tamao. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos ms comunes o similares usados habitualmente. Objetivos de SMED Facilitar los pequeos lotes de produccin Rechazar la frmula de lote econmico

Correr cada parte cada da (fabricar) Alcanzar el tamao de lote a 1 Hacer la primera pieza bien cada vez Cambio de modelo en menos de 10 minutos Aproximacin en 3 pasos Eliminar el tiempo externo (50%) Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer despus o esperando a que la mquina se detenga. Planificar las tareas reduce el tiempo (el orden de las partes, cuando los cambios tienen lugar, que herramientas y equipamiento es necesario, qu personas intervendrn y los materiales de inspeccin necesarios). El objetivo es transformar en un evento sistemtico el proceso, no dejando nada al azar. La idea es mover el tiempo externo a funciones externas. Estudiar los mtodos y practicar (25%) El estudio de tiempos y mtodos permitir encontrar el camino ms rpido y mejor para encontrar el tiempo interno remanente. Las tuercas y tornillos son unos de los mayores causantes de demoras. La unificacin de medidas y de herramientas permite reducir el tiempo. Duplicar piezas comunes para el montaje permitir hacer operaciones de forma externa ganando este tiempo de operaciones internas. Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos de gente. Dos o ms personas colaboran en el posicionado, alcance de materiales y uso de las herramientas. La eficacia est condicionada a la prctica de la operacin. El tiempo empleado en la prctica bien vale ya que mejoraran los resultados. Eliminar los ajustes (15%) Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la ltima vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere fijar las herramientas. Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo que requiere espacios estndar.

BENEFICIOS DE SMED Producir en lotes pequeos Reducir inventarios Procesar productos de alta calidad Reducir los costos Tiempos de entrega ms cortos Ser ms competitivos Tiempos de cambio ms confiables Carga ms equilibrada en la produccin diaria Fases para la reduccin del cambio de modelo Fase 1. Separar la preparacin interna de la externa Preparacin interna son todas las operaciones que precisan que se pare la mquina y externas las que pueden hacerse con la mquina funcionando. Una vez parada la mquina, el operario no debe apartarse de ella para hacer operaciones externas. El objetivo es estandarizar las operaciones de modo que con la menor cantidad de movimientos se puedan hacer rpidamente los cambios, esto permite disminuir el tamao de los lotes.

Fase 2. Convertir cuanto sea posible de la preparacin interna en preparacin externa La idea es hacer todo lo necesario en preparar troqueles, matrices, punzones,...fuera de la mquina en funcionamiento para que cuando sta se pare, rpidamente se haga el cambio necesario, de modo de que se pueda comenzar a funcionar rpidamente. Fase 3. Eliminar el proceso de ajuste Las operaciones de ajuste suelen representar del 50 al 70% del tiempo de preparacin interna. Es muy importante reducir este tiempo de ajuste para acortar el tiempo total de preparacin. Esto significa que se tarda un tiempo en poner a andar el proceso de acuerdo a la nueva especificacin requerida. En otras palabras los ajustes normalmente se asocian con la posicin relativa de piezas y troqueles, pero una vez hecho el cambio se demora un tiempo en lograr que el primer producto bueno salga bien se llama ajuste en realidad a las no conformidades que a base de prueba y error va llegando hasta hacer el producto de acuerdo a las especificaciones . Adems se emplea una cantidad extra de material. Fase 4. Optimizacin de la preparacin Hay dos enfoques posibles: a. Utilizar un diseo uniforme de los productos o emplear la misma pieza para distinto producto (diseo de conjunto); b. Producir las distintas piezas al mismo tiempo (diseo en paralelo) Tcnicas para la reduccin del cambio de modelo 1. Estandarizar las actividades de preparacin externa 2. Estandarizar solamente las partes necesarias de la mquina 3. Utilizar un elemento de fijacin rpida 4. Utilizar una herramienta complementaria 5. Usar operaciones en paralelo 6. Utilizar un sistema de preparacin mecnica MEJORA CONTINUA (KAIZEN) Proviene de dos ideogramas japoneses: "Kai" que significa cambio y "Zen" que quiere decir para mejorar. As, podemos decir que "Kaizen" es "cambio para mejorar" o "mejoramiento continuo" Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de trabajo y la Ingeniera Industrial, que se emplean para mejorar los procesos productivos. De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarizacin de los procesos. Su prctica requiere de un equipo integrado por personal de produccin, mantenimiento, calidad, ingeniera, compras y dems empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reduccin de tiempos de ciclo, la estandarizacin de criterios de calidad, y de los mtodos de trabajo por operacin. Adems, Kaizen tambin se enfoca a la eliminacin de desperdicio, identificado como "muda", en cualquiera de sus seis formas. La estrategia de Kaizen empieza y acaba con personas. Con Kaizen, una direccin envuelta gua a las personas para mejorar su habilidad de encontrar expectativas de calidad alta, costo bajo, y entrega en el tiempo continuamente. Kaizen transforma compaas en 'Competidores Globales Superiores.

Me jora Continua Beneficios de Evento Kaizen Los beneficios pueden variar de una empresa a otra, pero los tpicamente encontrados son los siguientes: Aumento de la productividad Reduccin del espacio utilizado Mejoras en la calidad de los productos Reduccin del inventario en proceso Reduccin del tiempo de fabricacin Reduccin del uso del montacargas Mejora el manejo y control de la produccin Reduccin de costos de produccin Aumento de la rentabilidad Mejora el servicio Mejora la flexibilidad Mejora el clima organizacional Se desarrolla el concepto de responsabilidad Aclara roles